Część technologiczna

Przyjęcie metody produkcyjnej

Do produkcji płyt Unigran zalecam przyjąć metodę stacjonarną-stendową. Kształt i wymiary płyt prefabrykowanych Unigran są dowolne i każdorazowo określane przez projektanta stropu, a metoda stendowa pozwala na produkcję elementów o różnych wymiarach w pełni wykorzystując powierzchnie produkcyjne.

Metoda ta charakteryzuje się tym, że wytwarzane elementy przez cały czas produkcji pozostają nieruchome na stanowisku produkcji, a do nich doprowadzane są kolejno środki techniczne obsługiwane przez brygady.

Opracowanie stanowiska produkcji

Opis produkcji płyty

(Uwaga: Opisany poniżej proces technologiczny produkcji płyt Unigran jest stosowany w Kombinacie Budowlanym- Kokoszki).

2.1.1 Stendy

Na jednym stanowisku produkcyjnym robi się równocześnie kilkanaście elementów.

Stendy o szerokości 2.5 m.(w świetle kątowników) i o długości równej wielokrotności długości płyt są wykonane z płyty stalowej przytwierdzonej do wzniesienia betonowego (podłoża) za pomocą ceowników. Między płytą stalową a podłożem betonowym biegną przewody rozprowadzające gorącą parę. Na końcu stendu zamontowane są wały z folią,

która wykorzystywana jest do przykrywania elementów w procesie termoobróbki.

2.1.2 Przygotowanie stendu do zaformowania elementu

Przed ułożeniem i stabilizacją zbrojenia stendy są czyszczone sprężonym powietrzem w celu uzyskania gładkich, wolnych od pozostałości powierzchni blachy.

Po oczyszczeniu na stendzie układa się deskowanie nadające kształt i wymiary płytom. Deskowanie poprzeczne (ograniczające długość elementu) stanowi stalowa przekładka w kształcie ceownika z wycięciami co10 cm na wystające z płyty zbrojenie. Przekładki mogą być mocowane w dowolnym miejscu na całej długości stendu są za pomocą imadeł. Boczne wymiary płyty (2.5 m.) ograniczają dwa zespawane ze sobą kątowniki o wysokości równej grubości płyty (5 cm) biegnące wzdłuż krawędzi stendu. W celu uzyskania mniejszych szerokości płyt układa się na stendzie listwy drewniane, które są dociskane do elementu przy pomocy siłowników hydraulicznych. Wszelkie skosy płyt, wcięcia na otwory kominowe i inne nie typowe kształty formuje się ze styropianu, który można łatwo obrabiać.

Po uformowaniu odpowiednich kształtów na stendach, miejsca te spryskuje się środkiem antyadhezyjnym w celu łatwiejszego rozformowania elementów.

Ułożenie i stabilizacja zbrojenia

Pręty zbrojenia płyt, dostarczone ze zbrojowni, wiąże się ze sobą i dystansuje bezpośrednio na stendach zgodnie z rysunkami projektowymi.

Zbrojenie podłużne należy układać bezpośrednio na dystansach otulenia zbrojenia, a pierwszy pręt umieścić 2.5 cm od krawędzi prefabrykatu. Pozostałe pręty rozkładamy równomiernie na całej szerokości prefabrykatu.

Pierwszy dźwigarek kratowy należy umieścić 32 cm od krawędzi elementu, a pozostałe rozłożyć równomiernie na szerokości płyty. Dla pełnej szerokości elementu (2.5 m.) rozstaw dźwigarów wynosi 62 cm.

Zbrojenie rozdzielcze należy ułożyć nad prętami dolnymi dźwigarków kratowych. Pierwszy pręt umieszczamy 1.5 cm od krawędzi elementu.

Zaformowanie elementów

Po ułożeniu i stabilizacji zbrojenia, formy zalewa się mieszanką betonową. Mieszanka - czas termoobróbki:

betonowa jest transportowana z pomostu betonowego na stanowisko robocze w specjalnych do betonu pojemnikach. Pojemniki z ręczną regulacją spustu są bezpośrednio zawieszane nad formą na suwnicy. Betonować należy z małej wysokości w celu uniknięcia zbyt dynamicznych uderzeń mieszanki o ułożone zbrojenie. Mieszankę należy rozprowadzić równomiernie na całej powierzchni formy poczym należy ją zagęścić. Należy zagęszczać wibratorem wgłębnym do momentu pojawienia się na powierzchni betonu zaczynu cementowego.

Na powierzchni górnej elementu(przed związaniem betonu), pomiędzy kratownicami, należy porobić rowki o głębokości 0.5 do 1.0 cm w rozstawie ok. 5.0 do 7.0 cm.

Naparzanie elementu

Po zaformowaniu elementów następuje proces termoobróbki. Płyty przed naparzaniem są przykrywane folią, rozwijaną z wału ustawionego na końcu stendu. Ciepło pochodzące od gorącej pary wodnej jest przekazywane elementom poprzez wężownice biegnącą pod stendem. Proces termoobróbki trwa do czasu osiągnięcia przez elementy wytrzymałości rozformowania.

Rozformowanie elementu

Po zakończonym procesie termoobróbki elementy są rozformowywane. Są one podnoszone za kratownice z form przez suwnicę i odwożone na plac składowania.

- Wydajność produkcyjna

1. Elementy wykonywane są na stendzie o wymiarach 2.5 × 60 m

Czas wykonania elementów

- składanie form: 20-30 min (w zależności od kształtu płyty)

• - smarowanie form: 15 min

• - ułożenie i stabilizacja zbrojenia: 60 min

• - ułożenie i zagęszczenie mieszanki betonowej: 60 min

-wyrównanie i rowkowanie powierzchni płyty: 30 min

1. - czyszczenie form: 15 min

przygotowanie elementu do naparzania: 15 min

- rezerwa czasowa: 15 min

- czas termoobróbki: 10.9 godz

T_f = 14.9 godz

Obliczenie wydajności

2. W = n_f × V_f / T_f

2. n_f = 2 -ilość stendów równo pracujących

2. V_f = 2.5 × 60 × 0.05 = 7.5 m³ ( zakładając pełne wykorzystanie powierzchni stendu)

W = 2× 7.5 / 14.9 = 1.0 m³/ godz.

Rysunek stanowiska produkcji

Zagadnienia związane z produkcją prefabrykatu

3.1 Wytyczne wykończenia prefabrykatu

Powierzchnia dolna:

Gładka z tolerancją 0.20 cm na odcinku 1 m., wolna od tzw. Raków. Dopuszcza się jedynie okrągłe otworki powietrza niewiększe niż 5.0 mm w ilości niewiększej niż 4 szt. / m². Otworków mniejszych niż 2.0 mm nie wlicza się do oceny powierzchni dolnej prefabrykatu.

Krawędzie boczne:

Dla pełnej szerokości płyty 2.5 m., obydwie krawędzie równoległe z odchyłką równoległości

mm / 1 mb krawędzi. Odchyłka prostoliniowości - 1 cm / 5.0 mb krawędzi

1. .

Obróbka cieplna

Obróbka cieplna obejmuje następujące fazy:

- faza I - dojrzewanie wstępne

- faza II - naparzanie

- faza III - nagrzewanie izotermiczne

- faza IV - studzenie

Założono, że po obróbce cieplnej beton osiągnie wytrzymałość rozformowania 0,7 RbG.

Wykres termoobróbki cieplnej:

.

3.2.1 Faza I

temperatura hali: T_o= 20 ^oC =293 K

temperatura dojrzewania: T₁= 20 ^oC

wytrzymałość po I fazie: R_I= 0.5 MPa ⇒ t_o^I = 3 godz

czas dojrzewania: t₁= 3 godz

3.2.2 Faza II

intensywność nagrzewu: χ= 25 ^oC/godz - konsystencja plastyczna, formy otwarte

temperatura dojrzewania: T₁= 20 ^oC czas dojrzewania < 4godz

temperatura po naparzaniu: T₂= 80 ^oC = 353 K

czas naparzania: t₂= (T₂- T₁) / χ

t₂= (80-20)/ 25 = 2.4 godz

czas wg. Rastrupa: t_o^II = 33.6 godz.

3.2.3 Faza III

temperatura nagrzewania: T₃= 80 ^oC

czas nagrzewania: t₃= 4 godz

czas wg. Rastrupa: t_o^III = 256 godz.

3.2.4 Faza IV

moduł powierzchni: m.= 1/g = 1/ 0.05 = 20 > 2.5

intensywność nagrzewu: χ= 27.5 ^oC/godz - dla m.> 2.5, w/c >0.4 i elem. cienkościennego

temperatura końcowa studzenia: T₄= 40 ^oC = 313 K

czas studzenia: t₄= (80-40)/27.5 = 1.5 godz.

czas wg. Rastrupa: t_o^IV=30.0 godz

3.2.5 Sumaryczna ilość godzin termoobróbki:

∑ t = 3 + 2.4 + 4 + 1.5 = 10.9 godz

3.2.6 Wskaźnik wytrzymałości(wg Rastrupa [K]):

∑ t_R = 3 + 33.6 + 256 + 30 = 322.6 godz. = 13.4 dni < 28 - warunek jest spełniony

3.2.7 Sprawdzenie wytrzymałości:

założenie : B20 ⇒R = 1,3 × 20 = 26 MPa

70%R = 18.2 MPa

R = R_n + a_n√ R_n

a_n = 0.174×(28-n)/√n-2

a_n = 0.174×(28-13.4)/ √13.4-2 = 0.752 MPa

√ R_n = 4.32 ⇒ R_n = 18.66 MPa > 18.2 MPa

t₂=

---