Starzenie maszyn - pogarszanie w miarę upływu czasu ich właściwości ● Moralne ● Fizyczne
Procesy niszczące: -mechaniczne -chem -cieplne -elektryczne. Uszkodzenia stopniowe -zużyciowe Uszkodzenia losowe
Czynniki zapobiegawcze:
-konstrukcyjne -produkcyjne -eksploatacyjne
Konstrukcyjne: Popraw kompozycja, Właściwie dobrane obciążenia, W d materiały, Wł dob pary trące, W d uszczelnienia, W d układ smarowania.
Produkcyjne: wł regulacja, wł jakość warstwy wierzch, wł dobór par montażowych, czysty montaż, kontrola stanu zmęczenia materiału.
Eksploatacyjne: UZYTKOWANIE: utrzymywanie wł parametrów, unikanie przeciążeń, unikanie gwałtownych zmian parametrów, OBSŁUGIWANIE: właściwe smarowanie, właściwa regulacja, ochrona przed korozją.
Obsługiwanie zespół wszystkich czynności tech i org, włącznie z czynnościami nadzoru, mających na celu utrzymanie lub przywrócenie takiego stanu obiektu, w którym może on wypełniać wymagane funkcje.
obsługa profilaktyczna - obsługa wykonywana w ustalonych odstępach czasu
obsługa remontowa - obsługa wykonywana po rozpoznaniu niezdatności, mająca na celu przywróceni obiektowi stanu, w którym może on wypełniać wymagane funkcje
Obsługa organizacyjna - stwarza warunki do właściwej eksplo urządzenia. Transport i przechowywanie, obsługa wielokrotna.
Obsługa techniczna - cel podtrzymywania i odtworzenie stanu zdatności urządzenia do spełnienia przewidywań zadań.
Maszyny naprawialne W okresie ich istnienia jest możliwe:
● zachowanie wymaganych param i wartości wielkości fizycznych opisujących stan urządzenia w okresie użytkowania aż do wystąpienia uszkodz ● zachowan wartości między kolejnymi uszkodzeniami urządz ● zachowanie wartości aż do osiągnięcia przez urząd stanu granicznego
Maszyny nienaprawialne W okresie ich istnienia jest możliwe:
● zachowanie wymaganych param i wartości wielkości fizycznych opisujących stan zdatności urządzenia aż do pierwszego uszkodz ● zachowan tychże param i wart do chwili wystąpienia stanu grani ● zachowanie tychże param i wart do zakoń wyznacz z góry pracy
Klasyfikacja obsługi technicznej zależy od:
● chwile występowania, ● krotność występ, ● okresowość występ, ● cel obsługi, ● stan tech obiektu.
Przestoje: przewidywane planowane; nieprzewidywalne nieplanowane - świadome, wymuszone.
Przestoje planowe są tech i ekon uzasadnione, gdy w planowani są wykorzystywane inf okreś: aktualny stan tech urządzeń w chwili planowania, realne dane prognostyczne o postępie i intensywności zużywania zespołów (części).
Przestoje nieplanowane świadome Gdy świadomie i w sposób nieprzewidziany przerywamy dalsze użytkowanie maszyny z powodu jej niesprawności technicznej -na podstawie wypracowanej diagnozy:
Monitorowanie stanu urządzenia *nieuzyskanie parametrów pracy maszyny *zwiększone zużycie E *nasilenie szumów * niewłaściwe funkcjo mechanizmów roboczyczych *wyciek smarów
Monitorowanie produkcji *zmniejszenie wydajności na jednost t *zbyt intensywne zużycie narzędzi lub materiału wsadowego *dużo braków prod lub wybrakowania całej produkcji, *z powodu niedotrzymania tolerancji wymiarowych i wymaganego
kształtu wyrobu, zbyt dużej chropowatości powierzchni
Przestoje nieplan wymuszone wymuszona sytuacja zatrzymania pracy urządzenia spowodowana: *niemożliwością uruchomienia, *brakiem ruchów roboczych.
Maszyna sprawna tech maszyna jest tech sprawna, gdy spełnia przypisaną funkcję produkcji przy danych warunkach;
Przegląd Cel: wykrycie niesprawności i uszkodzeń oraz ich usunięcie przez regulację lub elementarne naprawy
Diagnostyka, regulacja, profilaktyka, konserwacja
Naprawa Forma obsługi tech umożliwiającej doprowadzenie do stanu używalności uszkodzonych ogniw lub pojedynczych zespołów maszyny.
Remont Kompleksowa i jednoczesna naprawa wszystkich zespołów w maszynie lub ich wymiana.
Terminy przeprowadzania remontów należy ujmować w wieloletni i rocznych planach remontów. Muszą one być uzgadniane z kierownikami działów produkcyjnych i pomocniczych. Konserwacja czynności związane z:
- czyszczeniem, - smarowaniem, - kontrola stanu technicznego, - zabezpieczeniem eksploatacyjnym, - inne czynności wchodzące już w zakres obsługiwania obiektów technicznych, mającymi jednakże charakter bieżącej konserwacji.
Czyszczenie Występuje:
●w pierwszej fazie oddawania ich do eksploatacji,
●w czasie procesu użytkowania
●w procesie obsługi
Smarowanie - Czynności zapobiegające zużywaniu elem maszyn oraz zmniejszając straty energety maszyn przez obniżenie współczynnika tarcia - zwiększając ich wydajność.
● zalecenia instrukcji smarowniczych w dokumen techn-ruchową.
Stan techniczny obiektu sprawdza się:
● przed rozpoczęciem procesu eksploatacji
● przed rozpoczęciem pracy i zaraz po jej zakończeniu
● w czasie jego pracy, co zalicza się do obsługi technicznej.
profilaktyka - powłoki lakiernicze i zabezpieczanie antykorozyjne
Obsługa codzienna maszyn obejmuje takie czynności, jak spr: ●utrzymania maszyn w odpowiedniej czystości, ●częstotliwości i jakości smarowania mechanizmów i połączeń oraz ich regulacji, ●działania mechanizmów jezdnych, stanu ogumienia, zużycia materiałów pędnych, ●stanu osłon ochro i ogólnego bezp pracy
Obsługa sezonowa ma zastosowanie do obiektów pracujących w różnych reżimach pracy,
Przeglądy okresowe Są to zabiegi wykonywane cyklicznie, zgodnie z ustalonym terminarzem, polegające na: ● kontrolowaniu stanu tech maszyn ● na usuwaniu zauważonych wad i usterek.
CEL: ustalenie stopnia zużycia części i mechanizmów maszyny oraz stwierdzenia, czy: ● części nie zostały nadmiernie zużyte,
● mechanizmy rozregulowane. Ma zapobiegać ewentualnym defektom lub awariom, powodującym konieczność nieplanowaneg wycofania maszyny z użytkowania.
Terminy ●Powinny być ustalone przez komórkę gł mechanika i uzgodnione z kierownikami działów prod lub pomocniczych ●Powinny one być podane w rocznym planie przeglądów oraz w miesięcznym terminarzu przeglądów okresowych. Wyniki przeglądu okresowego podaje się w protokóle przeglądu okreso
zakres rzeczowy ●całk lub częściowy demontaż masz lub urządz, ●czyszczenie i mycie poszczególnych elem masz lub urządzenia, ●spr i pomiar zespołów stykowych i uszczelniających, ●dokonanie pomiarów wszystkich luzów i połączeń ruchomych, ●spr i wyregulowanie dokład pracy maszyny ●spr za pomocą odpowiednich przyrządów pomiarowo- kontrolnych osi maszyn i urządzeń techn, ●wyważenie urządzeń napędowych maszyny lub urządz tech, *spr działania przyrządów pomiarowo-kontrolnych i urządz regulac, ●usuwanie drobnych uszkodzeń, a także ew. wymiana niektórych części, ●wykonanie wszystkich czynności wchodzących w zakres bieżącej obsługi zmianowej.
Remont bieżący Cel׃ usunięcie powstałego zużycia tech maszyny przywrócenie jej pełnej sprawn użytkowej
Remont bieżący polega na wymianie i ewentualnej naprawie najszybciej zużywających się części.
Zakres remontu bieżącego zależy od: ●stopnia skomplikowania budowy danego obiektu, ●ustalonych w danym przedsiębiorstwie warunków eksploatacyjnych, ●przyjętej w danym przedsiębiorstwie metody remontów, ●jakości i terminowości wykonywanych przeglądów okresowych i rewizji.
Wpływ na zakres remontu bieżącego mają warunki eksploatacji:
● terminowe przeprowadzenie przeglądów okresowych,
● wczesne usuwanie wszelkich usterek w toku pracy maszyn - nie dopuszczać do nadmiernego zużycia szybko zużywająC się częś.
Remont średni Cel: zapewnienie prawidłowej ekspl obiektu do nast remontu albo do remontu kapitalnego
Obejmuje on wymianę ważniejszych części, podzespołów lub zespołów
Remont kapitalny remont o największym zakresie rzeczowym w cyklu remontowym. Cel: naprawa lub wymiana wszystkich zużytych części i zespołów maszyny, która na skutek długotrwałej pracy znacznie obniżyła swoją zdolność użytkową.
Zadanie:doprowadzenie maszyny do stanu pierwotnego.
Podstawą zakwalifikowania do remontu kapitalnego maszyn lub urządzeń technolog, dla których zostały ustalone normy remonto, są cykle remontowe i zakresy rzeczowe wynikające z przyjętych normatywów remontowych. Zakres robót ● prace przygotowawc,
● prace remontowe, ● prace związane z odbiorem obrabiarki.
Podstawą tego odbioru są następujące dokumenty:
● zlecenie, ● protokół przeglądu, ● rys i szkice konstrukc części dorabianych lub naprawianych w czasie remontu, ● wyniki kontroli międzyoperacyjnej, ● Pol N dotyczące spr dokładności obrabiarek.
Remont kapitalny obrabiarki skrawającej do metali powinien być przeprowadzany odpowiednio po upływie:
12 lat pracy obrabiarki na 1 zmianę,
6 lat pracy obrabiarki na 2 zmiany,
3 lata pracy obrabiarki na 3 zmiany.
Cykle remontowe Cykl remontowy jest to określony czas lub ilość wykonanej pracy (usług) między dwoma remontami kapitalnymi. W okresie tym - w ustalonych odstępach czasu i w ustalonej kolejności przeprowadza się określoną liczbę różnego rodzaju zabiegów.
Odbiór techniczny Obrabiarki i urządzenia technologiczne
● Badania dokładności: - Geometrycznej - Pracą
● Badania kinematyczne ● Badania hałasu
● Badania bilansu mocy ● Próby trwałości - próba pracyPodstawy badania urządzenia: ● PN - EN
● Umowa - zamówienie ● DTR ● Inne uregulowania - np. atestacja
Bezpieczeństwo - Ocena ryzyka pracy urządzenia technologicznego Analiza bezpieczeństwa pracy
Cele i zadania: - a na ich podstawie jakie czynności wykonuje się podczas ich realizacji.
Lista czynności uwzględnia:
● bezpośrednio związane z przebiegiem procesu produkcyjnego,
● przygotowawcze i zakończeniowe,
● związane z realizacją zadań wykonywanych okresowo, takich jak przyjmowanie materiałów, czyszczenie, korygowanie możliwych zakłóceń procesu produkcyjnego oraz ewentualnie konserwacja i najważniejsze naprawy.
Analiza zagrożeń:
● jakiego rodz wypadki mogą wystąpić podczas wykony czynności
●na jakie czynniki niebezpieczne jest eksponowany człowiek podczas wykonywania czynności ● czy podczas wykonywania pracy mogą wystąpić problemy lub odchylenia od jej normalnego przebiegu ● czy wykonywanie zadań jest związane z wysiłkiem fizycznym lub obciążeniem psychicznym ● czy czynności mogą być wykonywane w sposób inny niż ustalony procedurami
● czy podczas wykonywania czynności pracownik jest eksponowany na szkodliwe czynniki chemiczne lub biologiczne. Analizą można także objąć oddziaływanie czynników uciążliwych oraz problemy ergonomiczne. Wyznaczyć wartościowanie ryzyka
Zastosować środki zaradcze - określić proponowane działania, które umożliwią jego eliminację lub redukcję
Analiza metodą „co-jeśli" dotyczy:
● obiektu, ● procesu, ● stanowiska.
Prowadzi się ją odpowiadając na pytania: „co się zdarzy, jeśli ?" Stosowana w przypadku obiektów lub procesów stosunkowo prostych i niezmiennych w czasie. Ustalanie przyczyn i warunków powstawania zagrożeń metodą „co jeśli" następuje w wyniku dyskusji (burzy mózgów) zespołu: ● jeżeli wykonujący analizę zespół dobrze zna analizowany obiekt lub proces,
● dysponuje odpowiednim doświadczeniem.
Metoda wstępnej analizy zagrożeń
● Metoda ta umożliwia zestawienie zagrożeń, które są już znane. ● W celu wykrycia możliwie dużej liczby nowych zagrożeń, analizuje się działanie obiektu lub procesu i jego otoczenie. Może być ona wykorzystywana do analizy ryzyka zawodowego na stanowiskach pracy, a także do analizy ryzyka we wczesnej fazie projektowania obiektu lub procesu.
Analiza z zastosowaniem list kontrolnych (Checklist Analysis) Listy kontrolne są zestawami pytań, które dotyczą istotnych ze względu na bezpieczeństwo właściwości układu „człowiek-obiekt techniczny-środowisko". Metoda ta może być stosowana szczególnie w przypadku analizy ryzyka dla prostych obiektów i procesów. Wynik zależy w dużej mierze od sposobu sporządzenia listy kontrolnej!
Metoda FMEA jest wykorzystywana do analizy ryzyka związaneg z obiektami tech. Może być stosowana na różnych poziomach szczegółowości; od pojedynczych elementów po całe obiekty. Analizowany obiekt dzielimy na elementy lub zespoły i sporządzamy schemat blokowy. Każdy z elementów jest analizowany oddzielnie. Analiza polega na odpowiedziach na pytanie: ● w jaki sposób element może się uszkodzić?
● określa się przewidywane rodzaje jego uszkodzeń.
● ustala się, jakie są przyczyny i bezpośrednie
● pośrednie skutki tych uszkodzeń - także związane z nimi ryzyko.
Wykonując analizę metodą FMEA wykrywa się pojedyncze uszkodzenia poszczególnych elementów.
Nie zaleca się stosowania tej metody do:
●analizy błędów człowieka, ●wpływów środowiska,
●uszkodzeń systemów i kombinacji zdarzeń,mogących powodować zagrożenia.
Wartościowanie ryzyka metodą Risck Score
Wartość funkcji ryzyka jest w tej metodzie obliczana jako iloczyn trzech czynników wg wzoru: R=S*E*P
gdzie: R- obliczana wartość funkcji ryzyka, S- szacowane straty powstałe w wyniku nieszczęśliwego zdarzenia, E- szacowana wartość ekspozycji na czynniki ryzyka, P- szacowane prawdopodobieństwo zajścia zdarzenia nieszczęśliwego.
Metoda Analizy Energetycznej Zakłada, że źródłem zagrożenia jest uwalniana w wyniku poprawnej pracy lub uszkodzenia
energia: - Potencjalna - Kinetyczna - Elektryczna
- Gorąco lub zimno - Pożary, wybuchy - Oddziaływanie chemiczne - Promieniowanie.
Problemy w eksploatacji - istnieje grupa maszyn dla której czas bezwzględnej pracy jest znacznie krótszy od normatywnego. Przyczyny: przypadkowe zróżnicowanie własności uzyskane na etapie wytwarzania, zróżnicowanie obciążeń roboczych, zróżnicowanie oddziaływania z otoczeniem między poszczególnymi egzemplarzami maszyn.
Cele diagnostyki eksploatacyjnej: minimalizacja nieplanowanych remontów i awarii z jednej strony, eliminacja zbędnych remontów maszyn będących w dobrym stanie technicznym. Dylematy: zdania - maksymalnie długo utrzymać obiekt w stanie zdatności do prawidłowego działania. Dostępne działania: - monitorowanie (obserwacja wartości parametrów lub własności maszyny w trakcie normalnej pracy lub trwania procesu diagnostycznego), diagnozowanie ( określenie aktualnego stanu technicznego maszyny czyli o jej sprawności, niesprawności, stanie zużycia, wielkości uszkodzeń), geneza ( ustalenie w jaki sposób zmieniały się stany podzespołów maszny od pewnego określonego czasu do chwili obecnej), prognozowanie ( określenie przedziału czasowego w którym należy spodziewać się następnej zmiany stanu technicznego).
Diagnostyka od strony realizacji to określenie ilościowe i jakościowe dostępnych do obserwacji objawów stanu technicznego i wnioskowanie na podstawie tego zbiory danych. Diagnostyka wibroakustyczna - proces dynamiczny zachodzący w maszynie lub jej otoczeniu czyli hałas, drgania, pulsacja medium, emisja akustyczna zachodząca w częstotliwości 0-1 MHz i więcej.
Na zmiany stanu cieplnego obiektów wpływ ma:
- Naturalne procesy zużycia, - kontrolowane zmiany w sterowaniu maszyny dokonane celowo przez operatora, -niekontrolowane zmiany w sterowaniu wynikające z uszkodzeń napędu i urządzeń sterujących. - zaburzenia w przepływie mediów roboczych. Skutki wzrostu temp.: - powstawanie naprężeń w elementach konstrukcyjnych, zanik naprężeń w podzespołach stykowych, zmniejszenie obciążalności przewodników, pogarszanie właściwości izolacyjnych, powstawanie warstw tlenków na pow. stykowych.