Napęd elektryczny: Urządzenie składające się z maszyny napędzanej, sprzęgieł i przekładni, jednego lub kilku elektrycznych silników napędzających oraz z przyrządów i urządzeń umożliwiających pracę całości. Budowa silnika prądu stałego: obcowzbudnego-bieguny komutacyjne, bieguny główne, uzwojenie główne, wirnik; samowzbudnego-magnesy trwale, wirnik. Napęd hydrauliczny -urzadzenie sluzace do przekazywania energii mechanicznej z miejsa wytwarzania do urzadzenia napedzanego. W napedach tych czynnikiem przenoszacym energie jest ciecz. Zasada napedu hudraulicznego jest oparta na prawie pascala dotyczacym rownomiernego rozchodzenia się cisnienia cieczy. Podzial: hydrostatyczne , których dzialanie opiera się na wykorzystaniu przede wszystkim energii cisnienia cieczy,hydrokinetyczne- dzialanie oparte na wykorzystaniu energii kinetycznej cieczy. Wzaleznosci od rodzaju przenoszonego ruchu rozroznia się napedy o ruchu obrotowym i o ruchu postepowym. Sklad wlasciwego mech. hydraulicznego: pompy- zamieniaja dostarczona przez silnik energie mechaniczna na hurdauliczna. Stosujemy pompy wyporowe i wirowe. Silniki hydrauliczne lub silowniki: zamieniaja dostarczona przez pompe energie hudraul. na energie mechaniczna. Zawory sterujace przeplywem (czynnika energii) w ukl. Napedu hudraulicznego. Zalety: mozliwosc uzyskania b. duzych sil , przy malych wymiarach urzadzen , bezstopniowa zmiana predkosci ruchu , uzycie malych sil do sterowania praca ciezkich maszyn , zdlane sterowanie, trwalosc elementow Wady: trudnosci z uzyskaniem duzej szczelnosci, duze straty energii na pokonywanie oporow przeplywu Zawory: 1)cisnieniowe: bezpieczenstwa, przelewowe, kolejnosci dzialania , redukcyjne, roznicowe, proporcjonalne 2)natezeniowe- odcinajace , rozdzielacze, zwrotne ,dlawiace, regulatory przeplywu Urzadzenia pneumatyczne: ich zastosowanie wynika z zalet czynnika roboczego (powietrza lub oleju) oraz z zalet urzadzen napedzanych tym czynnikiem. Zalety sprezonego powetrza: dostepnosc, po wykorzystaniu energii zawartej w sprezonym powietrzu nie trzeba go zwracac do sieci i ewentualnie wynieniac., powietrze jest bezpieczne i czyste w eksploatacji ,jest dobrym zrodlem energii do wytwarzania sil w granicach od kilku kN do kilkunastu kN. Wada jest duza scisliwosc (2000 X wieksza niż oleju) co utrudnia uzyskanie powolnych i plynnych rozruchow mech. pneumatycznych.
Obróbka skrawaniem polega na kształtowaniu elementów przez usuwanie za pomocą ostrza skrawającego nadmiaru materiału , zwanego naddatkiem obróbkowym. Nadmiar ten jest zamieniany na wióry stanowiące odpad. Obróbkę skrawaniem wykonuje się na obrabiarkach. Ruchy obróbkowe: główny roboczy i posuwowy oraz ruchy pomocnicze mogą być realizowane przez ruch narzędzia lub materiału. W zależności od uzyskanej dokładności kształtu , wymiarowania i obrobionej powierzchni rozróżnia się obróbkę skrawaniem: zgrubną , dokładną , średnio dokładną , bardzo dokładna(wykańczającą)
Toczeniem nazywa się obróbkę powierzchni obrotowych lub płaszczyzn , przy czym główny ruch roboczy jest ruchem obrotowym przedmiotu zamocowanego w uchwycie obrabiarki - tokarki.
Budowa tokarki: uchwyt , wrzeciono , silnik , przekładnia napędowa , przekładnia posuwu element napędu posuwu , suport , narzędzie. Toczenie stosuje się głównie w celu otrzymania powierzchni walcowych , stożkowych i kulistych.
Frezowanie jest najczęściej stosowanym sposobem obróbki płaszczyzn. Charakterystyczna cecha frezowania jest skrawanie przez obracające się , zwykle wieloostrzowe narzędzie - frez. Ruchy posuwowe są najczęściej wykonywane przez materiał , rzadziej przez frez Frezowanie dzieli się na : współbieżne , przeciwbieżne i czołowe.
Struganie , dłutowanie , przeciąganie : są metodami obróbki umożliwiającymi obróbkę powierzchni o tworzących prostoliniowych . Charakteryzują się one prostoliniowym roboczym ruchem narzędzia względem materiału i niewielkimi prędkościami skrawania.
Struganie jest stosowane do obróbki płaszczyzn. Ruch skrawający może wykonywać narzędzie lub materiał.
Dłutowanie jest stosowane do obróbki powierzchni kształtowych wewnętrznych oraz zewnętrznych.
Wiercenie Do prac wiertarskich zaliczamy operacje związane z obróbką otworów, narzędzie wykonuje ruch roboczy obrotowy oraz posuwowy wzdłuż osi otworu.
Szlifowanie jest odmiana obróbki skrawaniem przez narzędzie zawierające bardzo dużą liczbę ostrzy - ziaren ściernych o nieokreślonej geometrii. Narzędzia ścierne są wytwarzane jako: okrągłe tarcze - ściernice , pryzmatyczne pilniki i osełki oraz arkusze - papiery i płótna ścierne.
Szlifowanie stosuje się w celu nadania powierzchniom obrabianym dokładnych kształtów oraz malej chropowatości. Szlifowanie umożliwia obróbkę materiałów bardzo twardych , których skrawanie innymi metodami jest niemożliwe.
Ostrze skrawające Główna krawędź skrawająca , powierzchnia natarcia, wierzchołek ostrza , pomocnicza krawędź skrawająca , pomocnicza powierzchnia przyłożenia , główna powierzchnia przyłożenia , płaszczyzna podstawowa ,
Kąty: przyłożenia , ostrza , natarcia , przystawienia , wierzchołkowy , pomocniczy przystawienia.
Obróbka plastyczna metali ma na celu nadanie przedmiotom obrabianym lub ich powierzchniom odpowiednich kształtów i wymiarów co uzyskuje się przez działanie sił zewnętrznych.
Obróbka plastyczna metali dzieli się ze względu na zakres stosowania. Wyróżniamy:-obróbkę plastyczną na gorąco, jest to kształtowanie materiału w temperaturze równej temperaturze rekrystalizacji lub wyższej od niej.
-obróbkę plastyczną na zimno, jest to kształtowanie materiału w temperaturze niższej niż temperatura rekrystalizacji
Rekrystalizacja to zjawisko krystalizacji zachodzącej w fazie stałej, gdy polikrystaliczne ciało stałe, w którym występują odkształcenia wewnętrzne, pozostawione jest przez dłuższy okres w podwyższonej temperaturze. Proces ten powoduje zmiany strukturalne, których wynikiem jest utworzenie nowych ziaren zawierających niewielką liczbę dyslokacji, co jest charakterystyczne dla materiału wyżarzonego. Temperatura rekrystalizacji równa jest 0,4 temperatury topnienia określonego materiału.
Walcowanie, jest obróbką, która polega na plastycznym odkształceniu materiału wprowadzonego między dwa walce współpracujące między sobą i przechodzącego między nimi.
Wyróżniamy walcowanie :
1) wzdłużne - materiał wykonuje tu ruch postępowy, a walce o osiach wzajemnie równoległych obracają się w kierunkach przeciwnych - otrzymuje się tak głównie blachy, taśmy, pręty i kształtowniki;
2) poprzeczne - materiał wykonuje tu ruch obrotowy, a walce o osiach równoległych obracają się w zgodnym kierunku - wykonuje się w ten sposób śruby, wkręty i koła zębate;
3) skośne - materiał wykonuje ruch postępowo - obrotowy, a walce o osiach wzajemnie skośnych obracają się w zgodnych kierunkach - wytwarza się tak tuleje rurowe, kule itp.;
4) okresowe - materiał wykonuje ruch postępowy lub postępowo - zwrotny, a walce o osiach równoległych (o przekrojach niekołowych) obracają się w przeciwnych kierunkach - produkuje się tak tuleje rurowe, przedkuwki, wyroby ornamentowe itp.;
5) specjalne - jest kombinacją omówionych sposobów walcowania - wyrabia się tak bose koła wagonowe i inne wyroby o złożonym kształcie.
Nie wszystkie stopy metali dają się walcować, np.: żeliwo, stale wysokowęglowe, nikiel i jego stopy.
Wyróżniamy kilka typów walcarek:
walcarki DUO, służą do zgniatania, walcowania nawrotnego grubych i cienkich blach, profilów, prętów, kęsów, kształtowników i taśm na zimno,
walcarki TRIO, służą do walcowania dwuteowników, szyn, kęsisk, kęsów i innych grubych profilów oraz do walcowania bruzdowego o małej wydajności,
walcarki KWARTO, służą do walcowania na gorąco i zimno blach grubych, bednarki i taśm;
walcarki SEKSTO, służą do walcowania na zimno blach cienkich;
walcarka SĘDZIMIRA, służy do walcowania taśm oraz folii, posiada 20 walców.
Wyciskanie - zwane również prasowaniem wypływowym, polega na wywieraniu nacisku na wsad umieszczony w pojemniku (inaczej zwanym recypientem), na skutek czego metal wypływa przez otwór matrycy, przyjmując kształty wyznaczone jego zarysem.
W zależności od kierunku płynięcia metalu względem kierunku posuwu rozróżniamy wyciskanie: współbieżne, przeciwbieżne,złożone ,hydrostatyczne.
Do wyciskania używa się pras mechanicznych i hydraulicznych
Za pomocą wyciskania na gorąco wyrabia się wydłużone wyroby hutnicze, jak rury, kształtowniki, pręty i druty. Metodą wyciskania na zimno produkuje się wiele różnych wyrobów gotowych, jak np. tubki do past, części maszyn itp.
Ciągnienie - nazywamy obróbkę plastyczną na zimno lub na gorąco, polegającą na przeciąganiu materiału przez ciągadło lub zespół ciągadło i trzpień. Ciągadło, podobnie jak matryca w procesie wyciskania nadaje wyrobowi ciągnionemu właściwe kształty i wymiary przekroju poprzecznego. Podstawowe metody ciągnienia rur:
ciągnienie swobodne ( bez trzpienia ), stosuje się głównie w celu zmniejszenia średnicy rury. W procesie tym następuje na ogół zmiana grubości ścianki rury; ciągnienie na trzpieniu stałym, polega na przeciąganiu rury pomiędzy nieruchomym ciągadłem i nieruchomym trzpieniem o krótkiej części roboczej; ciągnienie na trzpieniu ruchomym, polega na przeciąganiu rury pomiędzy nieruchomym ciągadłem i ruchomym trzpieniem o długiej części roboczej przesuwającym się wraz z rurą; ciągnienie na trzpieniu swobodnym, polega na przeciąganiu rury pomiędzy nieruchomym ciągadłem i nie utwierdzonym, samorzutnie nastawnym, krótkim trzpieniem..
Wyróżniamy ciągarki: bębnowe, przeznaczone do ciągnienia w kręgach drutów oraz rur o małych wymiarach przekrojów poprzecznych i o praktycznie dowolnych długościach;
ławowe, przeznaczone do ciągnienia prętów, kształtowników i rur w odcinkach prostych i długościach dochodzących do kilkudziesięciu metrów.
Kucie i prasowanie - ten proces polega na ściskaniu kutego metalu między kowadłem a bijakiem lub między połówkami matrycy. Kuć można pod młotami lub prasami, w obu przypadkach w metalu przerobionym plastycznie powstają podobne stany naprężenia oraz odkształcenia.
Do realizacji procesu kucia służą młoty. Młoty dzielimy pod względem energetycznym na:
młoty pojedynczego stosowania, czynnikiem działania jest tu tylko masa bijaka; młoty podwójnego działania, czynnikiem działania jest tu masa bijaka oraz dochodzi drugi czynnik np. sprężone powietrze.
Do realizacji procesu prasowania służą prasy. Wyróżniamy prasy:
prasy korbowo - mimośrodowe (prasy kolanowe), odznaczają się dużym współczynnikiem sprawności, dużą wydajnością oraz dokładnością przy kuciu matrycowym
prasy śrubowo cierne, siła nacisku jest wywierana za pomocą śruby o gwincie prostokątnym, obracającej się w nakrętce osadzonej w korpusie prasy;
prasy hydrauliczne, należą do najczęściej pracujących maszyn kuźniczych
prasy pionowe używa, się ich do kucia, wywierają one bardzo duży nacisk na obrabiany materiał
Tłoczenie - jest procesem technologicznym obróbki plastycznej na zimno lub gorąco. Obejmuje cięcie i kształtowanie blach, folii, płyt niemetalowych o małej grubości w stosunku do innych metali.
Sterowanie numeryczne- sterowanie programowe , które obejmuje swym programem obok kolejn. ruchow czynnosci i param. Obróbki również wszystkie informacje geometryczne (współrzędne przemieszczenia) niezbędne do realizacji procesu technologicznego. Wszystkie inf. zawarte w programie są zakodowane w postaci alfanumerycznej. Wady NC: przygotowanie programów na nośnikach perforowanych, Szybkie zużywanie się nośników programowych, kłopotliwe powielanie i poprawianie programów technologicznych CNC - skomputeryzowane sterowanie numeryczne, sterowanie to wykorzystuje komputer do sterowania całą praca sterowania. W skład układu CNC wchodzi mikroprocesor z pamięcią, oraz program obsługi. Ster. CNC wykorzystuje komunikację komunikacje szynowa(wszystkie sygnały poruszają się po wspólnej szynie danych). Zalety: łatwość i szybkość powielania program technologiczny, oprogramowanie nie podlega zużywaniu, wiele możliwości wprowadzania danych, jedno oprogramowanie może być stosowane dla różnego sprzętu DNC- system sterowania szeregiem obrabiarek sterowanych numerycznie NC, sterowanych komputerowo CNC. Sterowanie to nie dotyczy jednej maszyny technologicznej, lecz szeregu maszyn.. Jest to, więc system sterowania, w którym istnieje jeden nadrzędny komputer zarządzający