Tarnowskie Góry, 2009.01.25
Instytut Maszyn i Urządzeń
Energetycznych Politechniki
Śląskiej
ul. Konarskiego 22
44-100 Gliwice.
Opowieść o losie polskiej energetyki zgotowanym jej przez jednego agenta SB.
Część czterdziesta
Powody pozostawienia polskich kotłów rusztowych w stanie zacofania technicznego
z okresu pierwszych lat istnienia Peerelu.
C. O skutkach pozbawienia przez agenta SB przemysłu kotłowego Peerelu jedynego przyszłego konstruktora rusztów.
Część dziewiąta: Informacje jakich efektów mogą oczekiwać użytkownicy kotłów rusztowych z rozwiązań konstrukcyjnych inż. J. Kopydłowskiego, jeśli są one prawidłowo wykorzystane przez „nabijających ich w butelkę”:
d) stosując jego wcześniejsze rozwiązania skrzyni podmuchowej i ustawionych wzdłuż niej lejów stref podmuchowych rusztu przynajmniej zapewniają im częściowe zmniejszenie nierównomierności ciśnienia powietrza pod strefą podmuchową.
Pod ruszt łuskowy ze strefową regulacją powietrza podmuchowego, powietrze to można doprowadzić tylko przez boczne ściany rusztu, z tym że w przypadku rusztu podwójnego tylko przez jedną z nich. Nawet jednak w ruszcie pojedynczym, kiedy kocioł z reguły wyposaża się w jeden wentylator podmuchowy, względy techniczne przemawiają za jednostronnym doprowadzeniem tego powietrza.
W przypadku jedynego prawidłowego ze względów aerodynamicznych rozwiązania, powietrze to (kanałem wprost z wentylatora, lub bardzo rzadko przez podgrzewacz powietrza) doprowadzane jest do skrzyni podmuchowej (powietrznej) rusztu. Stanowi ona rodzaj zbiornika (lub jak kto woli kolektora), z wtłaczaniem do niego przez wentylator powietrza i z jego wypływem przez otwory znajdujące się na przedniej lub tylnej ścianie lejów stref podmuchowych ( w starych konstrukcjach rusztów również na obu tych ścianach) - w ilości regulowanej, a w dotychczasowych polskich realiach z reguły tylko mającej być regulowaną, zamykającymi te otwory klapami.
Już jednak w pierwszej połowie lat osiemdziesiątych 20-go wieku inż. J. Kopydłowski zauważył, że w kotłach zmodernizowanych z zastosowaniem polskiego paleniska narzutowego węgiel pali się na ruszcie bardziej intensywnie po stronie przeciwległej wlotu powietrza do skrzyni podmuchowej. Wtedy efekt ten zniwelował zwiększeniem ilości węgla wrzucanego na tą stronę rusztu przez narzutnik, których modernizowane wtedy kotły miały dwa, przy szerokości rusztu 1800 - 2000 mm.
W logicznym rozumowaniu przyczyną tego mogło być tylko zróżnicowane ciśnienie na długości stref podmuchowych, powodowane efektem dynamicznym powietrza wlatującego do skrzyni podmuchowej. W kolejnych dokumentacjach rusztów przeniósł więc wlot powietrza do niej maksymalnie do tyłu, a sam kanał doprowadzający powietrze z wentylatora ukształtował tak, aby prędkość wlotu powietrza do skrzyni podmuchowej była mała.
W następnych dokumentacjach, tam gdzie to było konstrukcyjnie możliwe, dodatkowo za ostatnią strefą podmuchową pozostawiał w skrzyni podmuchowej wolną przestrzeń. Dla niektórych kotłów, przykładowo dla kotłów typu WCO80 i PCO60 (poz. 1 i 2 Tabeli III) z pozostawionym w nich paleniskiem warstwowym, powietrze z wentylatora podmuchowego doprowadził do skrzyni podmuchowej całkowicie z jej przodu, również z zachowaniem w niej pustej przestrzeni, na co pozwalało uznanie przez niego, że stosowana dotąd przednia strefa rusztowa w tych paleniskach jest niepotrzebna, a jej obecność przy dotychczasowym podejściu do eksploatacji tych palenisk jest nawet bardzo szkodliwa.
Na początku lat dziewięćdziesiątych 20-go wieku inaczej, niż to było w rozwiązaniu rusztów firmy Steinmühler, powielanym następnie przez FPM-Mikołów w typoszeregach rusztów Rts oraz Rtw i Rtp, inż. J. Kopydłowski podszedł również do rozwiązania samej strefy podmuchowej. Od tego czasu, jak to przedstawia rys. 23, strefa podmuchowa nie ma zawsze jednego leja, lecz w zależności od szerokości rusztu jest ich odpowiednio więcej. Uzasadnienie takiego rozwiązania jest proste. Powietrze wprowadzone do przedniej, lub tylnej, części skrzyni podmuchowej, musi nią przepłynąć w kierunku jej drugiego końca, aby wlatywać do lejów znajdujących się w niej jedna za drugą stref podmuchowych. Przy strefie mającej jeden lej, powietrze może przepływać tylko w dwóch przerwach między ścianą boczną rusztu i ścianą boczną leja strefy podmuchowej. Z zachowanym jednym lejem (jak w rozwiązaniu na Fig. 4 rys. 24), taki przekrój dla przepływu powietrza pozostaje więc stały niezależnie od wydajności kotła. Im większy jest kocioł, a tym samym szerszy ruszt, tym większa musi być prędkość powietrza przepływającego wzdłuż boków stref podmuchowych, z większym efektem dynamicznym tego przepływu. Podziałem leja strefy podmuchowej na dwa i odpowiednio więcej, powstały na długości strefy podmuchowej dodatkowe przerwy dla takiego przepływu powietrza (jedna przy dwóch lejach, dwie przy trzech, itd.), bez konieczności zwiększania jego prędkości, a dodatkowo przy znacznym ograniczeniu przepływu tego powietrza poprzecznie do osi wzdłużnej rusztu i zarazem wzdłuż środkowych ścian stref podmuchowych, gdzie znajdują się wloty powietrza do nich. W tym poprzecznym przepływie powietrze do środkowego otworu w leju musi również pokonać połowę jego długości, jednak w coraz to szerszych rusztach nie ulegają zwiększeniu ani te długości, ani prędkości powietrza przepływającego wzdłuż otworów wlotu powietrza do strefy podmuchowej.
To był wtedy jedyny powód zastosowania większej ilości lejów strefy podmuchowej rusztów z ciężkim pokładem. Ze względu na niekorzystne zjawiska zachodzące na samym ruszcie, zwłaszcza przy spalaniu niespiekającego się węgla, bardzo byłoby pożądane zachowanie również szczelności dla przepływu powietrza między lejami strefy podmuchowej. Inż. J. Kopydłowski znał jednak konstrukcję ciężkiego pokładu rusztowego i w związku z tym wiedział, że konstrukcyjnie rozwiązać tego nie można. Rozwiązanie szczelnego rozdzielenia lejów zastosował później tylko dla rusztu z lekkim pokładem rusztowym.
Nie byłoby ogromnych problemów ze spalaniem węgla na podwójnym ruszcie o wymiarach 2 x 3700 mm czterech wyprodukowanych w drugiej połowie lat pięćdziesiątych 20-go wieku kotłów parowych typu OR64, gdyby leje ich stref podmuchowych zostały wykonane z trzech części, jak to przedstawia rys. 23 c. W oryginalnym rozwiązaniu zastosowano w nich boczny wlot powietrza do stref podmuchowych. Z powodów przedstawionych wyżej, na niewiele zdało się jednak następne przejście na doprowadzenie powietrza przez zamykane klapami otwory umieszczone w przedniej i tylnej części zachowanego pojedynczego leja strefy podmuchowej.
Wyjaśnienie
na czym polega wyjątkowe „nabijanie w butelkę” użytkowników kotłów rusztowych
przez warszawską firmę REMO-KOTŁY MALITA
„wielostrefową skrzynią podrusztową kotła rusztowego”.
O tym nie mają najmniejszego pojęcia nawet dokonujący badania kotła z jej zastosowaniem i zarazem współautorzy naukowo-technicznego referatu na równie naukowo-techniczną konferencję, jaka odbyła się w 2007 r. w Szczyrku. Nie miał również najmniejszego pojęcia o tym recenzent tego referatu prof. dr hab. Marek Pronobis - kierownik Zakładu Kotłów i Wytwornic Pary Instytutu Maszyn i Urządzeń Energetycznych Politechniki Śląskiej. Natomiast inż. J. Kopydłowski pełnej jasności tego nie miał jeszcze nawet po otrzymaniu z Urzędu Patentowego kopii opisu patentowego zgłoszenia P 355555.
I. Pierwszą cechę znamienną tego „wynalazku” określa taka treść jego opisu patentowego:
„W skrzyni podrusztowej (czytaj: podmuchowej) według wynalazku każda strefa podmuchowa podzielona jest poprzecznie na podstrefy podmuchowe pionowymi przegrodami ulokowanymi pod bieżniami rusztu, a każda podstrefa podmuchowa ma oddzielny otwór wlotowy powietrza.” Ilustracją tej treści jest Fig. 4 na rys. 24.
Natomiast czemu to ma rzekomo służyć, to informuje następujące zdanie z tego opisu: „Ukształtowanie stref podmuchowych (czytaj: podział na podstrefy) oraz kształt i wzajemne położenie otworów wlotowych, a także zaopatrzenie ich w kołnierze wywołuje bardzo pożądany z punktu widzenia procesu spalania rozkład ciśnienia powietrza, które jest największe w osi rusztu i płynnie maleje w kierunku jego krawędzi.”
Oczywiste jednak być musi, że w kilku przegródkach jakiegoś pojemnika powstałych z wstawienia do niego przegród, jakby niewiadomo jak doprowadzać do niego powietrze, zróżnicowane ciśnienie można uzyskać tylko pod warunkiem że przegrody te są szczelne. Tymczasem, jak to wynika zarówno z Fig. 4 do zgłoszenia patentowego, jak i przywołanej treści, pionowa blaszana przegroda poz. 4 zaczyna się u góry jezdni (bieżni) poz. 3 pokładu rusztowego. Po tej jezdni (bieżni ) toczą się jednak rolki ciężkiego pokładu rusztowego, w który bez wątpienia został wyposażony „zmodernizowany” kocioł typu OSR32 (poz. 2 Tabeli IV) będący przedmiotem referatu na konferencję w Szczyrku. W zestawie składającym się z tej jezdni, toczących się po niej rolek i znajdującą się nad nimi dolną płaszczyzną rusztowin, mamy pełną analogię do toczącego się po szynach zestawu jednoosiowych wagonów towarowych. Patrząc na taki zestaw wagonów z boku, widzimy szynę, toczące się po niej koła wagonów i rząd pudeł wagonów, z przerwą między ich dnami i szyną trakcji kolejowej.
Tego samego rodzaju przerwa występuje między dolną płaszczyzną rusztowin i jezdniami poz. 3 na Fig. 4. Przy średnicy rolek 60 mm oraz wymaganej ruchowej szczelinie między nimi i rusztowinami, pod rusztowinami tymi nad każdą jezdnią, a więc zarazem nad pionową przegrodą poz. 4 znajduje się przerwa o wysokości około 63 mm, ciągnąca się wzdłuż całej owej „skrzyni podrusztowej”. Co 203 mm, będące wymiarem podziałki łańcuchów pokładu rusztowego, znajdują się w niej tylko rolki swoją średnicą 60 mm. Na szerokości strefy podmuchowej daje to przerwę o wysokości 63 mm i długości rzędu 400 mm. Aby się naocznie o tym przekonać, wystarczy przy zdjętych z rusztu kolejnych kilku rusztowinach spojrzeć w dół w pozostałą po nich wyrwę. Jeśli akurat nawet natrafi się na rolkę, to przed nią i za nią będzie przerwa do przełożenia ręki.
W sprawie całkowitej nieszczelności owych „podstref”, to jednak nie wszystko.
Jak to widać zarówno na rys.23, jak i na Fig.4 rys.24, na dnie leja strefy podmuchowej znajduje się rząd zasuw do usuwania z niego przesypu (patrz rys. 22 - pismo z 2009.01.04 do IMiUE). Stosowane przez firmę REMO-KOTŁY MALITA rozwiązanie tych zasuw pochodzi z dokumentacji inż. J. Kopydłowskiego, gdzie górna krawędź prowadnic zasuw znajduje się 58 mm powyżej dna leja. Owe pionowe przegrody muszą się więc kończyć odpowiednio wyżej nad nimi. Przy również stosowanej według jego dokumentacji szerokości dna leja wynoszącej 170 mm (potwierdza to Fig. 3 opisu zgłoszenia), u dna leja pod pionową przegrodą znajduje się przerwa o szerokości 170 mm i wysokości przynajmniej 65 mm.
Razem z przerwą nad jezdnią daje to nieszczelność przegrody wynoszącą około 360 cm2. Tego samego rzędu jest jednak przekrój największego otworu wlotowego na Fig. 4. Powietrze do tej „podstrefy” może wlatywać tylko przez ten otwór, natomiast przelatywać z niej do sąsiednich może przez obie nieszczelności mających ograniczać ją przegród - czyli przez przekrój dwukrotnie większy. O wiele jeszcze łatwiej mu przy tym przelatywać tak z jednej podstrefy do drugiej im bliżej znajdują się one bocznych ścian leja strefy podmuchowej, ponieważ nieszczelności między podstrefami są te same, a wloty powietrza do nich coraz mniejsze.
Podstrefy więc są, lecz pod efekt z cech znamiennych owego „wynalazku” mogą działać tylko tak, jakby ich w ogóle nie było.
II. Drugą cechą znamienną owego „wynalazku”, której poświęcono większą część opisu patentowego, jest zróżnicowanie wielkości przekroju otworów wlotowych powietrza do leja strefy podmuchowej (patrz Fig. 4 i Fig. 6 na rys. 24). Najtrafniej będzie ją zredagować z mętnej treści trzeciego i czwartego zastrzeżenia patentowego:
Otwory wlotowe powietrza do strefy podmuchowej, rozmieszczone wzdłuż jednego boku jej leja, kształtuje obrys trójkąta równomiernego, ze znajdującym się w osi leja wierzchołkiem skierowanym w dół i kątach u podstawy trójkąta wynoszących około 100 oraz prostopadłe w nim linie ograniczające szerokość każdego otworu, przy czym w każdy otwór wstawiona jest kryza o zaokrąglonych bokach, wystająca na obie strony ściany leja.
Takie rozwiązanie otworów, wraz z wydzielonymi „ (nie)szczelnymi” podstrefami - patrz pkt I , do których indywidualnie każdy z tych otworów przynależy, ma powodować „korzystne” zróżnicowanie ciśnienia powietrza na długości strefy podmuchowej, jako stopniowo malejącego w kierunku ścian bocznych rusztu (patrz pkt I). Czemu to zróżnicowanie miałoby służyć, tego w opisie nie ma.
Oczywiście wobec faktu, że inż. J. Kopydłowski przez prawie dwadzieścia lat dochodził jak konstrukcyjnie spowodować aby ciśnienie powietrza w całej strefie podmuchowej było jednakowe.
III. Trzecia cecha znamienna tego „wynalazku” nie została ujawniona ani na rysunkach, ani w treści opisu patentowego. Z tego to właśnie powodu wynikał częściowy brak jasności inż. J. Kopydłowskiego co do sposobu „nabijania w butelkę” użytkowników kotłów rusztowych tym „wynalazkiem”. Faktycznie, to najbardziej ową trzecią cechą znamienną, którą jest kolejna, absurdalna technicznie, wersja bocznego doprowadzenia powietrza do strefy podmuchowej. Ta cecha czyni między innymi wadliwym sam tytuł owego „wynalazku”, ponieważ faktycznie pozbawia ruszt skrzyni podmuchowej, analogicznie jak w konstrukcjach rusztów Fabryki Palenisk Mechanicznych w Mikołowie (pismo z 2009.01.11 do IMiUE).
Dopiero drogą „od kuchni” inż. J. Kopydłowski dowiedział się w jaki sposób powietrze dociera do owych otworów w ścianie bocznej leja strefy podmuchowej rozstawionych i ukształtowanych „fikuśnym” obrysem równoramiennego trójkąta. Okazuje się, że powietrze z wentylatora podmuchowego, poprzez biegnący na zewnątrz z boku rusztu kolektor (zastępujący skrzynię podmuchową), doprowadzane jest do każdej strefy podmuchowej indywidualnym kanałem usytuowanym równolegle do tylnej ściany jej leja, w której znajdują się owe otwory i mającym z tym lejem wspólną ścianę.
Takie doprowadzenie powietrza, w którym jego strumień przepływa intensywnie wzdłuż otworów wlotowych, musi powodować aerodynamiczne zjawisko zasysania powietrza ze strefy podmuchowej leja przez otwory znajdujące się najbliżej jego boku od strony kolektora, z wtłaczaniem powietrza do otworów znajdujących się po drugiej stronie leja. Tego aerodynamicznego działania konstrukcyjnie w żaden sposób opanować nie można, choćby z tego powodu, że jego intensywność zmienia się w zależności od ilości powietrza doprowadzanego do strefy podmuchowej. Ta ilość nie jest przy tym regulowana na wlocie do leja strefy podmuchowej, bo przecież otwory w ścianie tego leja żadnych klap nie mają (patrz Fig. 5), lecz klapą na kanale prowadzącym od owego kolektora zastępującego skrzynię powietrzną rusztu.
Przy takim doprowadzeniu powietrza musi powstać bardzo szkodliwe w skutkach zróżnicowanie ciśnienia na długości strefy, przy którym całkowicie blednie absurdalny pomysł na zróżnicowanie tego ciśnienia podziałem jej leja na całkowicie nieszczelne podstrefy, z indywidualnym doprowadzeniem do nich powierza otworami o zróżnicowanym przekroju dokonanym wbrew jakiejkolwiek logice.
Tak się złożyło, że znajduje to nawet potwierdzenie w treści innego referatu na tą samą naukowo-techniczną konferencję w 2007 r. w Szczyrku, w brzmieniu: „Grubość i jednorodność warstwy węgla powinna być jednakowa na całej szerokości rusztu. Wymóg ten jest spowodowany koniecznością wytworzenia jednakowego oporu przepływu powietrza przez warstwę w danej strefie.”
Przy wymaganym jednakowym takim oporze, również i ciśnienie powietrza w całej strefie musi być jednakowe.
.
WYKAZANIE
jak wyjątkowo matacko przedstawiono w opisie zgłoszenia patentowego P 355555
rzekome efekty uzyskane z zastosowania tego rozwiązania.
W referacie na konferencję naukowo-techniczną w 2007 r. w Szczyrku (patrz odsyłacz 2) można między innymi przeczytać taką oto wielce humorystyczną treść: „Najważniejszą pracę prowadzącą do zoptymalizowania i zdynamizowania procesu spalania różnych gatunków paliw wykonano w zakresie modernizacji paleniska. Opracowano i wdrożono konstrukcję nowatorskiego rozwiązania paleniska multistrefowego (Rys. 2)” W całej jego pozostałej treści jest również wyłącznie mowa o wynikach spalania węgla w zmodernizowanym kotle typu OSR32 z takim rozwiązaniem.
Wynika z niej co następuje:
1. W odróżnieniu od podania w opisie patentowym, że wydajność zmodernizowanego kotła wzrosła o około 50 %, z refe- ratu można dowiedzieć się, że zarówno podczas badań kotła w stanie przed ową modernizacja, jak i po jej dokonaniu, osiągnięta przez niego wydajność była taka sama, wynosząc zaledwie 60 % jego wydajności nominalnej (katalogowej).
2. W odróżnieniu od podania w opisie patentowym, że po modernizacji „sprawność kotła wzrosła do 86 %, czyli o około 25 %”, z czego wynika że przed modernizacją wynosiła ona około 69 %, w referacie podano że wzrosła z 71,3 % do 86 %, czyli o 21 %. Nie to jednak jest najważniejsze, ponieważ z podanych w referacie wartości z badań kotła przed i po modernizacji, odpowiednio:
- zawartości części palnych w żużlu 13 % i 3 %,
- zawartości tlenu w spalinach wylotowych 9,7 % i 5,9 %,
- wartości temperatury spalin wylotowych 227 0C i 140 0C,
można ustalić, że:
a). strata niecałkowitego spalania w żużlu mogła zmaleć z 3,1 % do 0,7 %, czyli o 2,4 %, a strata wylotowa zmaleć z wartości 14,8 % do wartości 6,5 %, czyli o 8,3 % (liczonych odpowiednio dla ilości spalin o zawartości w nich tlenu 9,7 % i 5,9 %), co dawałoby wzrost sprawności po modernizacji do [71,3 + (2,4 + 8,3)] 82 %
b). w referacie wyraźnie jest jednak napisane, że modernizacja kotła obejmuje również wymianę żeliwnego podgrzewacza wody na podgrzewacz stalowy, natomiast inż. J. Kopydłowskiemu z wieloletniego doświadczenia wiadome jest że spalanie z mniejszym nadmiarem powietrza na wylocie z paleniska (z mniejszą zawartością tlenu w spalinach) nie wpływa istotnie na wartość temperatury spalin na wylocie z kotła; traktując więc, że nie byłoby wymiany podgrzewacza wody, za temperaturę spalin wylotowych po modernizacji należałoby przyjąć taką samą temperaturę jak przed nią, czyli owe 227 0C; przy takiej temperaturze i zawartości tlenu w spalinach 5,9 %, strata wylotowa wynosiłaby 11,3 %, będąc tylko o 14,8 - 11,3 = 3,5 % niższą od tej przed modernizacją; przy łącznym obniżeniu obu strat o 2,4 + 3,5 = 5,9 % sprawność kotła mogłaby podnieść się tylko z wartości 71,3 % do wartości 77,2 %, a nie do wartości 86 %.
3. W opisie patentowym jest również stwierdzenie, że efektem zastosowania wynalazku było obniżenie o 30 % ilości spalin wylotowych. Z referatu można się jednak także dowiedzieć, że modernizacja kotła obejmuje „instalację recyrkulacji gorącego powietrza spod rusztu”, z powtórzeniem: „nowatorskim rozwiązaniem było również wprowadzenie dodatkowej czerpni z przodu rusztu ... .”, przy którym to rozwiązaniu - zastosowanym przez inż. J. Kopydłowskiego w konstrukcji kotłów już w 1975 r. - można w pewnych warunkach zmniejszyć ilość spalin wylotowych o wiele więcej niż o podane w opisie patentowym 30 %, czy o 24 % jako wynik obliczeń z podanych w referacie zawartości tlenu w spalinach.
4. Pod efekt z zastosowania tego „wynalazku” pozostawałoby więc tylko zmniejszenie straty w żużlu o 2,4 % , co wynika z podanego w referacie rzekomego zmniejszenia zawartości części palnych w żużlu z 13 % do 3 %. Dlaczego rzekomego: ponieważ inż. J. Kopydłowski wśród setek sprawozdań z badań cieplnych kotłów nie natknął się na zawartość części palnych w żużlu wynoszącą zaledwie 3 %.
Ten „wynalazek”, to oczywiście tylko jeden z realizowanych od dłuższego czasu pomysłów nabijania użytkowników kotłów w butelkę bocznym wlotem. Oczywiście nie do niej, lecz do stref podmuchowych rusztu łuskowego.
Załączniki: Rys 23 i Rys.24 (-) Jerzy Kopydłowski
Do wiadomości: 1. Raciborska Fabryka Kotłów „RAFAKO” ul. Łąkowa 31, 47-300 Racibórz 2. Sędziszowska Fabryka Kotłów „SEFAKO” ul. Przemysłowa 9, 28-340 Sędziszów 3. Fabryka Palenisk Mechanicznych, ul. Towarowa 11, 43-190 Mikołów 4. Zakłady Urządzeń Kotłowych „Stąporków” ul. Górnicza 3, 26-220 Stąporków 5. Krajowa Agencja Poszanowania Energii ul. Mokotowska 35; 00-560 Warszawa |
6. Redakcja Energia i Budynek, ul. Świętokrzyska 20 00-002 Warszawa, 7. Polska Dziennik Zachodni, Z-ca Redaktora Naczelnego Stanisław Bubin. 8. Izba Gospodarcza Ciepłownictwo Polskie ul. Eligijna 59, 02-787 Warszawa 9.Urząd Patentowy, Departament Badań Patentowych Al. Niepodległości 188/192, 00-950 Warszawa Także kilkudziesięciu PT Użytkowników kotłów z polskim lub krajowym paleniskiem narzutowym oraz mających te kotły na stanie i wielu innych.
|
Przez co poza energetyką zawodową dysponuje ona kotłami o konstrukcjach pochodzących sprzed wojny i sięgających w zakresie kotłów o małych wydajnościach okresu wojen napoleońskich.
Krzysztof Głód, Piotr Hrycko, Marek Rysiawa: Współspalanie biomasy i paliw alternatywnych w kotłach rusztowych, IX Konferencja Naukowo-Techniczna 2007, Ochrona środowiska w eksploatacji kotłów rusztowych, Gliwice-Szczyrk, 2007 r.
Z jakimi natomiast ujemnymi skutkami na wszystko inne, do pozostawmy sobie do przedstawienia przy innej okazji, lub wcale.
Łącznie jest ich więcej - wesołości chyba na ten czas aż zadość?
To boczne doprowadzenie powietrza do stref podmuchowych rusztu, z jednoczesnym pozbawieniem go skrzyni podmuchowej, najtrafniej chyba podpada pod rodzaj technicznego zabobonu, z braku najmniejszego racjonalnego uzasadnienia.
Henryk Karcz, Katedra Kotłów i Turbin Wydziału Mechaniczno-Energetycznego Politechniki Wrocławskiej: Technologia „KRK” spalania biomasy w kotłach rusztowych.
Obliczenia sprawdzające wykonano dla wartości opałowej węgla 20 MJ/kg.
O układzie wężownic wynalezionym przez inż. J. Kopydłowskiego w 1964 r.
Ilość spalin wylotowych użytkownik kotła może również bardziej zmniejszyć w prozaiczny sposób. W jaki - to wszystko po kolei.
Obliczonej ze średniej wagowej takiej straty z wielu badań cieplnych kotłów rusztowych.
2