Tarnowskie Góry, 2009.01.04
Instytut Maszyn i Urządzeń
Energetycznych Politechniki
Śląskiej
ul. Konarskiego 22
44-100 Gliwice.
Opowieść o losie polskiej energetyki zgotowanym jej przez jednego agenta SB.
Część trzydziesta siódma
Powody pozostawienia polskich kotłów rusztowych w stanie zacofania technicznego
z okresu pierwszych lat istnienia Peerelu.
C. O skutkach pozbawienia przez agenta SB przemysłu kotłowego Peerelu jedynego przyszłego konstruktora rusztów.
Część dziewiąta: Informacje jakich efektów mogą oczekiwać użytkownicy kotłów rusztowych z rozwiązań konstrukcyjnych inż. J. Kopydłowskiego, jeśli są one prawidłowo wykorzystane przez „nabijających ich w butelkę”:
a) z zastosowania sposobu uruchamiania zasuw przesypu stosowanego przez niego od 1982 r.
Zasada usuwania przesypu przez pokład rusztowy jest jednakowa w każdym ruszcie łuskowym. W dnie leja strefy podmuchowej (patrz rys. 22) znajdują się równomiernie rozmieszczone na jego długości otwory, przysłonięte płaskimi pokrywkami (zasuwami) spiętymi ze sobą cięgnem z płaskownika. Przemieszczenie cięgna powoduje odsłonięcie otworów, przez które nagromadzony na dnie leja przesyp wysypuje się na nawracający pokład rusztowy. Nie zaszkodzi chyba wyjaśnić, że otwory muszą pozostawać otwarte tylko na czas opróżniania leja strefy podmuchowej z przesypu, gromadzącego się w jej dolnej części. Przy opróżnianiu stref z przesypu, te otwarcia są przy tym krótkotrwałe, ponieważ dźwigniami uruchomienia pokrywek (zasuw) trzeba poruszać energicznie. W momencie cyklicznego odsłaniania otworów i tak wraz z przesypem wylatuje przez nie doprowadzane do strefy powietrze podmuchowe, co na ten czas nie jest do uniknięcia.
Jeśli jednak zasuwy pozostają niedomknięte, czy też nie przylegają dokładnie do powierzchni dna skrzyni, lub w jakiś inny sposób nie zasłaniają całkowicie otworów w tym dnie (przykładowo jako osadzone skośnie), wtedy powietrze ze stref podmuchowych wypływa przez otwory w ich dnach pod skrzynię podmuchową rusztu, a stamtąd przez przestrzeń leja żużlowego do komory paleniskowej, zamiast wydostawać się ze strefy podmuchowej przez pokład rusztowy.
Skutki stosowanych dotychczas mechanizmów uruchomienia zasuw przesypu.
Na czas zastosowania w kotłach rusztów łuskowych, a więc dawno, dawno temu, były to kotły o grubych murowanych z czerwonej cegły ścianach zewnętrznych, natomiast stalowe słupy i belki służyły jako elementy nośne ich części ciśnieniowej, przede wszystkim walczaków. Niezależnie od tego ruszty te były nawet początkowo przewidziane do wysuwania z kotła na zewnątrz. Do takich warunków dostosowano więc wtedy mechanizmy uruchamiania zasuw przesypu, z dźwigniami ręcznego uruchamiania zasuw umieszczanymi z przodu kotła za wałem napędowym rusztu.
Wobec wzorowania się w CBKK na tych rozwiązaniach, w ruszcie kotła typu OKR5 pod poz. 11 Tabeli III dwie umieszczone tam ręczne dźwignie służą do uruchamiania zasuw przesypu w pięciu strefach podmuchowych rusztu. Jedna z tych dźwigni osadzonych obrotowo na końcu (do uruchamiania zasuw czwartej i piątej strefy) połączona jest łącznikiem z ramieniem przyspawanym do długiego wałka biegnącego wzdłuż całego rusztu i osadzonego obrotowo w otworach sześciu konsol zamocowanych do ścian bocznych wszystkich lejów stref podmuchowych. Dopiero w osi każdej strefy podmuchowej do tego wałka zamocowane jest ramię, które przez łącznik powoduje przemieszczanie się cięgna z zamocowanymi do niego zasuwami.
Tak samo rozwiązane jest uruchamianie drugą dźwignią zasuw w pierwszych trzech strefach podmuchowych. Z tą tylko różnicą, że wałek z zamocowanymi do niego ramieniami jest odpowiednio krótszy.
W kotłach pod poz. 13 i 14 Tabeli III rozwiązanie jest takie samo. Z tą różnicą, że przy sześciu strefach podmuchowych każdą ręczną dźwignią uruchamiane są jednocześnie zasuwy w trzech strefach.
W dużych kotłach rusztowych różnica w rozwiązaniu mechanizmów uruchamiania zasuw przesypu (przeniesionym z rozwiązań przedwojennych) jest tylko taka, że ręcznych dźwigni i odpowiadających im wałków jest więcej.
Efektem „radosnej twórczości” CBKK były także mechanizmy uruchamiania zasuw rusztów, w które wyposażono kotły pod poz. 4, 5, 7 i 8 Tabeli III. W tym rozwiązaniu każda z pięciu stref podmuchowych ma swoją ręczną dźwignię, mimo że wzdłużnych wałków są tylko dwa. Uzyskano to w ten sposób, że do przeniesienia ruchu ręcznej dźwigni na cięgno zasuw części stref, na pewnej długości od przodu obu wałków umieszczono dodatkowo rurę, posługując się tymi wałkami jako jej ułożyskowaniem. To jednak nie wszystko, ponieważ na drodze od ramienia (zamocowanego do wałków i rur) do cięgna łączącego zasuwy w leju strefy podmuchowej zastosowano dodatkowy ułożyskowany dwustronnie wałek z dwoma ramionami. Wałek ten wstawiono poprzecznie do środka strefy podmuchowej ponad zasuwkami, aby obracany poprzez łącznik jednym jego ramieniem przez ramię przyspawane do wałka lub rury, drugim ramieniem przesuwał znajdujące się pod nim cięgno łączące ze sobą zasuwy. Rozwiązaniem tego wałka wstawiono dodatkowo części mechanizmu uruchamiania zasuw do leja strefy podmuchowej, gdzie czasami może nawet dopalać się węgiel - chociaż nie powinien.
To rozwiązanie po dwudziestu latach wykorzystali konstruujący w FPM w Mikołowie typoszereg rusztów Rts (poz. 6,10,12 i 15 Tabeli III). W rusztach tych nie ma już na szczęście dodatkowego wałka wewnątrz strefy podmuchowej. Natomiast w przeniesieniu ruchu ramienia przyspawanego do wałka lub rury na cięgno zasuw wyeliminowano dodatkowo łącznik, zastępując go znacznym wydłużeniem owego cięgna, z jednoczesnym zakończeniem go chomątkiem, czyniąc całą tą część bardziej podatną na odkształcenie się. Ograniczono się również do jednego wałka i rury na nim, pod poruszanie poprzez wałek zasuw w połowie stref podmuchowych, a przez rurę w strefach pozostałych.
W tych jeszcze bardziej skomplikowanych, w stosunków do pierwotnych z lat dwudziestych 20-go wieku, rozwiązaniach mechanizmów uruchamiania zasuw przesypu w ogóle nie brano pod uwagę, że wałki przenoszące ruch ręcznych dźwigni na cięgna zasuw mocowane są do wiotkich ścian lejów stref podmuchowych, lub do dna skrzyni podmuchowej rusztu, ulegających przede wszystkim trwałym odkształceniom już pod wpływem temperatury panującej podczas normalnej pracy rusztu. Już z tego powodu cały ten mechanizm musi więc po jakimś czasie zacząć się kleszczyć.
Co więc dopiero mówić o doprowadzaniu tych ścian do stanu plastyczności w warunkach przesypującego się do nich i palącego się w nich węgla, co działo się przykładowo w kotle WRp46 w Wałbrzychu po wyjęciu co siódmej rusztowiny, a następnie po zastąpieniu dwóch kolejnych jedną rusztowiną szerszą (patrz pismo z 2008.12.28 do IMiUE). Również jeśli w pokładzie rusztowym występują braki rusztowin, lub nie układają się one płasko na ruszcie, jak to ma miejsce w rusztach typoszeregu Rts (patrz pismo z 2008.12.21 do IMiUE). Przy uruchamianiu cięgien kilku stref podmuchowych jedną dźwignią, wystarczy aby przykładowo palący się z strefach węgiel spowodował odkształcenie lub zablokowanie cięgna w jednej strefie, a wtedy nie uda się prawidłowo zamknąć otworów w dnie w żadnej z nich.
Jakby tego było mało, ramiona do wałków i nasuniętych na nie rur nie są mocowane na stałe spoiną, lecz za pomocą wkrętów dociskowych. Jeśli wskutek nadmiernej siły, wywołanej chęcią obrócenia blokującej się ręcznej dźwigni, tylko taki jeden wkręt gdzieś „puści”, to we wszystkich strefach podmuchowych, z zasuwami uruchamianymi poprzez ten sam wałek lub rurę, następuje całkowity chaos w przysłanianiu otworów przez nie. Jak to nie wiedzą użytkownicy kotłów rusztowych, powodów na to jest wiele
Do tego dochodzi przynajmniej częściowy, jeśli nie całkowity, brak dostępu do mechanizmu uruchamiania zasuw znajdującego się wewnątrz rusztu.
Do sprawdzenia jaki wskutek tego wszystkiego obraz
przedstawiają dna stref podmuchowych eksploatowanych rusztów,
inspiracją mogłoby być opisane poniżej wydarzenie sprzed ponad dwudziestu lat.
Zimą 1986 r. w ówczesnej Fabryce Samochodów Specjalizowanych „POLMO-SHL” w Kielcach, pod wyjątkowo nieudolnie realizowaną modernizację czterech posiadanych kotłów typu WLM5-0 z zastosowanym w nich polskim paleniskiem narzutowym, poszli tam w końcu na propozycję zatrudnienia dojazdowo inż. Lotara S., który obecnie od dłuższego czasu stanowi wraz z mgr inż. Zbigniewem Kovatzem (jako właścicielem firmy „SOLVE” z Konina) kolejny „Trust Mózgów”. Po kilku już miesiącach eksploatacji pierwszego z tych kotłów chyba zimą 1986 r., przy którejś telefonicznej rozmowie z nim z Kielc - na pytanie jak się pali - inż. J. Kopydłowski usłyszał w słuchawce histeryczny krzyk: „źle”. W odpowiedzi powiedział aby przy zdjętych z pokładu kilku rusztowinach zajrzał z góry do którejś ze stref podmuchowych rusztu. W kolejnej rozmowie telefonicznej słyszy: „Jurek, ale jak ja patrzę z góry na dno strefy podmuchowej, to też tam widzę pokład rusztowy.” Odpowiedzią było: „pootwieraj zasuwy przesypu we wszystkie strefach podmuchowych i rozpalajcie kocioł.”
Wykonanie tego polecenia miało oczywiście polegać na ustawieniu samych ręcznych dźwigni uruchomienia zasuw w położenie ich otwarcia, a nie zamknięcia. Inż. J. Kopydłowski zorientował się bowiem zaraz, że montując spód skrzyni powietrznej rusztu, same dna stref podmuchowych wstawiono przy ich obróceniu o 180 stopni. Patrząc na rys. 22 a otwory w dnie strefy znalazły się nie pod zasuwami, lecz w przerwach między nimi. Pierwszy skrajny otwór w dnie, który miał znajdować się z lewej strony znalazł się z prawej. W położeniu zamknięcia dźwigni ich uruchomienia, zasuwy znajdowały się w stosunku do otworów w dnie jak na rys. 22 b.
Rozwiązanie konstrukcyjne uruchamiania zasuw przesypu autorstwa inż. J. Kopydłowskiego można jednak zastosować własnym personelem przy okresowym remoncie kotła.
Załącznik: Rys.22.
Uzupełnienie do pisma z 2008.12.28 do IMiUE:
Łamanie się rusztowin w kotle typu WRp46 w Wałbrzychu okazuje się o wiele bardziej kompromitujące dla całego kluczowego przemysłu kotłowego Peerelu, za wyjątkiem RAFAKO-Racibórz. Większe koła napędowe o średnicy Dp=516 mm mają bowiem wszystkie duże kotły z tablicy IV (za wyjątkiem kotła OR10, poz.10), wyposażone w ruszty typu Rł. Koła mniejsze o średnicy Dp=372 mm zastosowano dla dużych rusztów dopiero w dokumentacji typoszeregu rusztów Rtw i Rtp opracowywanej w Fabryce Palenisk Mechanicznych w Mikołowie od 1969 r.
Do czasu zorientowania się pod koniec 1985 r. co było powodem łamania się tych rusztowin zdążono przy tym wyposażyć w ruszty z tymi mniejszymi kołami większość wyprodukowanych kotłów parowych i wodnych z paleniskiem narzutowym konstrukcji CBKK, czyli krajowym. Te ruszty trzeba było następnie poprawiać, wymieniając mniejsze koła na większe, z jednoczesnym przerabianiem przedniej części rusztu. Tyle, że przed uruchamianiem kotłów, z czego bierze się nawet uzasadnienie twierdzenia, że z następnymi takimi kotłami było o wiele mniej problemów.
Wymieniono chyba tylko dla części tych kotłów, bo tam gdzie następnie Centralne Biuro Konstrukcji Kotłów zaczęło zaraz proponować ich użytkownikom przeróbkę palenisk z narzutowych na warstwowe, akurat kół tych nie trzeba było wymieniać ze względu na zmieniany jednocześnie kierunek ruchu pokładu rusztowego.
(-) J. Kopydłowski
Do wiadomości: 1. Raciborska Fabryka Kotłów „RAFAKO” ul. Łąkowa 31, 47-300 Racibórz 2. Sędziszowska Fabryka Kotłów „SEFAKO” ul. Przemysłowa 9, 28-340 Sędziszów 3. Fabryka Palenisk Mechanicznych, ul. Towarowa 11, 43-190 Mikołów 4. Zakłady Urządzeń Kotłowych „Stąporków” ul. Górnicza 3, 26-220 Stąporków 5. Krajowa Agencja Poszanowania Energii ul. Mokotowska 35; 00-560 Warszawa |
6. Redakcja Energia i Budynek, ul. Świętokrzyska 20 00-002 Warszawa, 7. Polska Dziennik Zachodni, Z-ca Redaktora Naczelnego Stanisław Bubin. 8. Izba Gospodarcza Ciepłownictwo Polskie ul. Eligijna 59, 02-787 Warszawa
Także kilkudziesięciu PT Użytkowników kotłów z polskim lub krajowym paleniskiem narzutowym oraz mających te kotły na stanie i wielu innych.
|
Przez co poza energetyką zawodową dysponuje ona kotłami o konstrukcjach pochodzących sprzed wojny i sięgających w zakresie kotłów o małych wydajnościach okresu wojen napoleońskich.
Poza niektórymi skrajnie nieudolnymi konstrukcjami rusztów pod poz. 1 i 2 Tabeli III.
Jest to kocioł konstrukcji amerykańskiej, który według swojej oryginalnej dokumentacji otrzymanej po wojnie z USA miał ruszt stały z obracanymi rusztowinami do usuwania z niego żużla, będąc wyposażonym w palenisko narzutowe.
Charakterystyczną cechą rozwiązania inż. J. Kopydłowskiego, różniącego je od wszystkich dotychczas stosowanych (patrz rys.22), jest obrotowe osadzenie dźwigni w środkowej jej części, co - oprócz bardzo dużego ułatwienia dla palacza w usuwaniu przesypu -rozwiązało również problem mocowania tych dźwigni w strefach podmuchowych znajdujących się na szerokości kanału doprowadzającego powietrze do skrzyni podmuchowej rusztu.
Przy zastosowaniu rozwiązania według zgłoszenia patentowego (P 383941) Instytutu Techniki Cieplnej Politechniki Śląskiej, razem ze spalającym się tam recyrkulowanym nie wiadomo skąd tlenkiem węgla - patrz pismo z 2008.12.14 do IMiUE.
Pewności nijakiej oczywiście nie ma, jako że przebudową tych kotłów z paleniska narzutowego na warstwowe zajmował się kolejny „Trust Mózgów” w składzie: mgr inż. Karol Machura i mgr inż. Józef Wasylów.
3