115-ZASTOSOWANIE ROBOTÓW W PRACACH SPAWALNICZYCH
116-typowe aplikacje robotów, problematyka efektywnego zastosowania robotów, analiza stanowiska robotyzo.
118-robotyzacja zgrzewania; poprawa sprawności urządzeń spawalniczych
119-dobór robota do zgrzewania
120-Spawanie
121-pozycjoniery
126-sterowanie stanowiskami zrobotyzowanymi
127-rodzaje układów adaptacyjnych, wady układów taktylnych
128-układy adaptacyjne, informacje o położeniu palnika, wspólne cech systemów
129-synchronizacja pracy robotów w gnieździe produkcyjnym, ZUS1, układ antykolizyjny
130-zadania pulpitu operatora systemu
132-oprogramowanie pulpitu zapewnia
134-Zrobotyzowane zgrzewanie w fabrykach samochodów,
134-przy doborze robota zgrzewania pkt. uwzględniono
135-zgrzewanie pokrywy silnika
139-karty instrukcyjne_ spawanie
146-korzyści z robotyzacji procesów technologicznych
145-Funkcja AUTOFIL
149-ROBOTYZACJA MONATŻU, operacje montażowe
150-cele osiągane dzięki automatyzacji montażu
150-stanowiska automatycznego montażu realizują:
151-prosty elastyczny system montażu musi spełniać następujące wymagania:
151-zastosowania zrobotyzowanego systemu montażu
152-Roboty dedykowane do montażu: SCARA i PUMA, składniki procesu montażu
152-własności konstrukcyjne produktu, metoda DFA
154-Metoda DFA dzieli systemy montażowe na:
155-zadania montażowe-kategorie
156-kryteria które musi spełniać robot montażowy, PUMA i SCARA
158-konfiguracja systemu montażowego
159-Szeregowy ograniczony system montażowy, Równoległy wielozadaniowy system montażowy
160-wymagania stawiane montażowym stanowiskom zrobotyzowanym
161-podział operacji montażowych w których zastosowano sensory
162-zadania montażowe przy których stosuje się czujniki
163-urządzenia wchodzące w skład stanowiska montażowego
164-cechy konstrukcyjne robotów przeznaczonych do montażu
164-oprzyrządowanie technologiczne robotów montażowych
165-kompresor RCC, cztery fazy dopasowania elementu, rozkład sił
167-oprzyrządowanie dodatkowe: urządzenia do automatycznej wymiany narzędzia, urządzenia antykolizyjne
168-robot do prac montażowych SCARA
168-dzięki odpowiedniemu programowi robot potrafi:
169-sterowanie systemem zrobotyzowanym, wybór architektury sterowania (rozproszona, scentralizowana)
171-Sensory w montażu, czujniki do pomiaru siły, czujniki geometryczne, inne
172-czujniki do pomiaru siły, problem wartości siły uchwycenia
175-czujniki naciskowe, zastosowania
176-czujnikowe urządzenia synchronizujące, problem zastosowania
177-sensory optyczne, zasady realizacji pomiaru, 178 zastosowanie
178-systemy wizyjne, 180 zastosowanie
182-łączenie sensorów, techniki sztucznej inteligencji, integracja równoległa, sekwencyjna, kombinacje
184-przemysłowe przykłady robotyzacji montażu, eliminowanie przyczyn marnotrawstwa
187-Robotyzacja obróbki skrawaniem, wymagania stawiane zrobotyzowanym obrabiarkom
188-obrabiarki mogą być obsługiwane przez
189-czynniki od których zależy organizacja zrobotyzowanego gniazda
189-Obróbka skrawaniem (wiercenie, szlifowanie, frezowanie, cięcie)
192-przykładowe zrobotyzowane gniazdo o strukturze elastycznej, opis struktury gniazda,
192-elementy gniazda
194-tryb pracy szeregowej i równoległej
197-oprzyrządowanie technologiczne w gnieździe
199-założenia konstrukcyjne oprzyrządowania technologicznego
216-wyznaczenie łącznej pracochłonności zbioru części
220-Dobór przedmiotów do produkcji w gnieździe
221-kryteria doboru, maksymalny efektywny fundusz pracy gniazda
222-sytem nadzoru pracy gniazda obróbkowego
223-zadaniem systemu sterująco-monitorującego jest
223-w skład systemu prowadzenia produkcji wchodzą
224-zadaniem programu sterującego jest
224-Podprogram: bazy danych produkcyjnych, monitorujący stan gniazda
225-współczynniki opisujące stany obiektów
227-wydruki komputerowe
228-ROBOTYZZACJA INNYCH PROCESÓW TECHNOLOGICZNYCH
229-Odlewanie pod ciśnieniem
232-Odlwanie metodą traconego wosku, etapy procesu
234-Odlewanie grawitacyjne, korzyści z zastosowania robotów w odlewnictwie
235- Czynności zakończeniowe procesu wytwarzania odlewów (obróbka Cieplna, kontrola jakości, pakowanie odlewów)
237-Przenoszenie materiałów
238-projektowanie systemu przenoszenia materiałów
238-zasady i cele w projektowaniu systemu odnośnie manipulacji materiałami
240-w projektowaniu systemów przenoszenia materiałów, które będą wspomagały produkcję
240-Elemetny systemu manipulacji, mikro i makro przemieszczenia, pojemniki
241-Roboty w przenoszeniu materiałów, zadania wykonywane przez roboty
242-ROBOTYZACJA STANOWISK PRZERÓBKI PLASTYCZNEJ
243-Użycie robotów w przeróbce plastycznej uzależnione jest od
243-Zastosowanie robotów do obsługi pras, czynności manipulacyjne
244-Argumenty za robotyzacją pras, własności funkcjonalne robotów
246-Zastosowanie robotów w procesie kucia
247-roboty przeznaczone do kucia muszą spełniać:
248-Zastosowanie robotów w obróbce wykańczającej i malowaniu
254-zrobotyzowane malowanie zapewnia
255-regeneracja metodą napawania
255-Sposoby obróbki części, segregowanie części,
256-wykorzystywanie funkcji adaptacyjnych, system pomiarowy i narzędziowy
256-Konfiguracja stanowiska do napawania ogniw, skład stanowiska
258-napawanie -opis systemu, realizowane zadania
260-Ukosowanie blach
262-Bezpieczeństwo pracy
262-kontakt człowieka z robotem:, zagrożenia wynikające z pracy z robotem:
264-podział zabezpieczeń
265-zabezpieczenia instukcyjno-informatyczne, szkolenia, zasady bezpieczeństwa pracy z robotem
266-strefy bezpieczeństwa, oznakowania i alarmy
268-zabezieczenia hardwareowe, wyłączniki bezpieczeństwa
270-Materialne środki zabezpieczające, klatki ochronne, rygle i blokady, teach Pendenta
272-Bezdotykowe systemy bezpieczeństwa, barierki i kurtyny świetlne
274-skanery laserowe
277-wizyjne systemy zabezpieczeń, możliwości
278-dotykowe(kontaktowe) systemy bezpieczeństwa, maty bezpieczeństwa, listwy przyciskowe
280-normy związane z bezpieczeństwem
282-zabezpieczenia sofwareowe, rodzaje, przykłady
283-tok postępowania przy ocenie bezpieczeństwa pracy
284-komplementarne czynności badawcze, zestaw czynności badawczych,
285-schemat procedury badań i oceny bezpieczeństwa
286-Metody oceny ryzyka, FTA, ETA, FMEA
287-zabezpieczenia operatora w typowym gnieździe z robotem
288-jaki powinien być system zabezpieczający
290-stanowisko robocze-główne obszary, analiza obszarów
291-Wymagania stawiane barierą zabezpieczającym
292-Urządzenia zabezpieczające, opis, zastosowanie
293-ZAGADNIENIA EKONOMICZNO-SOCJALNE
294-zmiany kosztów robocizny
295-potencjał redukcji kosztów robocizny
296-zmiania wydajności, wykorzystywanie sterowanych ręcznie obrabiarek i pras
297-wykorzystanie czasu w przypadkach zakładów: niezautomatyzowanych ...
300-potencjalne efekty wykorzystania czasu nieprodukcyjnego (tabela)
300-Wpływ na koszty inwestycyjne, zapasy i proces produkcji
301-konsekwencje wzrostu zdolności wytwórczych, trzy grupy produktów
302-Średni koszt a wielkość partii przy wprowadzeniu robotyzacji i CAM
304-WPŁYW ROBOTYZACJI NA ZATRUDNIENIE
308-OKREŚLENIE SKŁADNIKÓW KOSZTÓW W PRODUKCJI KONWENCJONALNEJ
308-zbiór kosztów w produkcji konwencjonalnej
309-SKŁADNIKI KOSZTÓW W PRODUKCJI ZROBOTYZOWANEJ
311-zależność _ wyeliminowanie pracownika _ zmniejszenie _ kosztów inwestycji
312-okres zwrotu nakładów inwestycyjnych
312-rachunek efektywności ekonomicznej
313-oszczędność pracy żywej
314-okres zwrotu nakładów inwestycyjnych
315-zdyskontowany okres zwrotu
315-wartość bieżąca netto,
316-NPV przy różnych stopach dyskontowych
317-Wskoźnik rentowności, wewnętrzna stopa zwrotu IRR
319-nomogram stopnia efektywności inwestowania
319-aspekty efektywności ekonomicznej robotyzacji
320-Koszt inwestycji roboty używane a roboty nowe , konsekwencje zakupu używanego robota