Informacje wstępne

Praktyki odbyły się w Zakładach Spożywczych „Bona” w Łomży, w dniach od 22 czerwca 2009r. do 17 lipca 2009r. Zakłady te specjalizują się w produkcji majonezów, sosów majonezowych, musztardy, sosów pomidorowych oraz zapraw do napojów i miodu sztucznego.

Charakterystyka techniczna eksploatowanych maszyn w zakładzie

Homogenizator: przeznaczony jest do produkcji majonezu, sosów na bazie majonezu, dresingów, ketchupów oraz innych produktów, gdzie potrzebne jest uzyskanie trwałej i odpowietrzonej emulsji (może mieć również zastosowanie do produkcji kosmetyków).

Wszystkie elementy urządzenia mające kontakt z surowcem są wykonane z materiałów kwasoodpornych. Jego zadaniem jest wytworzenie emulsji lub wysokiej jakości mieszaniny substancji płynnych. Efekt ten uzyskuje się dzięki przepływowi surowca przez odpowiednio wyprofilowaną głowicę homogenizującą wirującą w zamkniętym korpusie. Cały proces homogenizacji przebiega pod próżnią, dzięki czemu otrzymany produkt jest odpowietrzony, a to wpływa pozytywnie na jego trwałość i konsystencje.

Produkcję np. sosów zawierających większe cząstki stałe (np. ogórki, pieczarki itp.) umożliwia zainstalowany dodatkowy obieg mieszający. Produkcja taka polega na tym, że do emulsji uzyskanej w procesie homogenizacji dodaje się dodatkowe składniki, a następnie cała masę przepompowuje się za pomocą pompy łopatkowej. W ten sposób dodatkowe komponenty ulegają równomiernemu wymieszaniu w całej masie produktu, a dzięki temu, że nie przechodzą przez głowicę homogenizującą nie ulegają rozdrobnieniu ani zgnieceniu.

Wewnątrz zbiornika głównego znajduje się mieszadło zgarniające. Homogenizator posiada także dwa zbiorniki satelitarne, w tym jeden zaopatrzony dodatkowo w mieszadło szybkoobrotowe. Zbiorniki te służą do przygotowania, w zależności od metody produkcji wszelkiego rodzaju dodatków (np. mieszaninę cukru, soli i innych przypraw z wodą, mieszaninę stabilizatora z olejem itp.) oraz do zasypywania dodatków już gotowych (np. musztardy). Zasypywane (lub wlane) do zbiorników i ewentualnie wymieszane dodatki po otwarciu zaworów doprowadzających, zaciągane są do zbiornika głównego przy pomocy próżni w nim panującej.

Dozownik: przeznaczony jest do automatycznego napełniania puszek, słoików lub innych opakowań produktami takimi jak: majonez, musztarda, pasta pomidorowa, miód, chrzan, przeciery owocowe itp. Niedopuszczalne jest znajdowanie się w produkcie ciał stałych (np. pestki). Napełnianie odbywa się do jednego opakowania. Teoretyczna wydajność wynosi od 600 do 3000 cykli na godzinę. Praktycznie uzależniona od rodzaju medium, kształtu opakowania i wielkości dozy. Maksymalna wydajność jest wypadkową tych czynników. Wszystkie części stykające się z produktem wykonane są z materiałów dopuszczonych do kontaktu z produktami spożywczymi.

Dozownik znajdujący się w zakładzie składa się z następujących podzespołów:

- mechanizmu dozującego: na płycie głównej dozownika w dwóch specjalnych uchwytach zamocowany jest cylinder. W jego wnętrzu przesuwa się tłok z zespołem uszczelek. Specjalna konstrukcja tłoczyska umożliwia płynną zmianę ich średnicy zewnętrznej. Od czoła cylinder zamknięty jest głowicą dozującą. Składa się ona z korpusu i wałka, będącego zaworem zamkniętym obustronnie pokrywami. Wałek przestawiany jest dźwignią sterowaną elementem napędu pneumatycznego. Do dolnej części korpusu głowicy przykręcana jest dysza dozująca z gwintem. Służy on do mocowania zakończeń dyszy o różnych średnicach przelotu, lub innych przystawek. Tubus (zbiornik pośredni) zamocowany jest na głowicy.

- napędu głównego: stanowi go reduktor z płynną regulacją obrotów. Jest on podwieszony pod płtę główną dozownika i napędza korbę, której przesunięcie mimośrodowe regulowane jest w zakresie 0-100mm śrubą regulacyjną. Śruba przesuwa kamień zakończony łożyskiem przenoszącym napęd na belkę i dalej na tłok wraz z tłoczyskiem. Nakrętka na kamieniu służy do jego unieruchamiania po każdorazowej regulacji przesunięcia mimośrodowego (regulacji dozy).

- napędu pneumatycznego: w jego skład wchodzi stacja przygotowania powietrza (filtr, zawór redukcyjny, smarownia powietrza), zawory rozdzielające oraz elementy wykonawcze - siłowniki pneumatyczne. Ich zadaniem jest sterowanie pracą głowicy dozującej oraz ustawiaka opakowań.

- ramy wraz ze skrzynką sterującą: rama stanowi zwartą konstrukcję nośną dla wszystkich podzespołów. Wykonana jest z kształtowników o przekroju zamkniętym odpowiednio zespawanych. Do ramy przymocowane są nóżki pozwalające na dokładne ustawienie urządzenia w linii technologicznej. Z prawej strony dozownika przymocowana jest do ramy skrzynka sterująca. W jej wnętrzu znajdują się wszystkie elementy elektryczne i pneumatyczne (oprócz stacji przygotowania powietrza).

- układu pozycjonowania opakowań: montowany jest na transporterze. Jego zadaniem jest:

a) kontrola obecności opakowań przed dozownikiem;

b) zatrzymanie opakowań pod wylewką w momencie dozowania;

c) przepuszczenie napełnionych opakowań po uprzednim sprawdzeniu czy nie nastąpiło ich zablokowanie tuż za dozownikiem.

Pakowarka: służy do automatycznego formowania opakowań zbiorczych butelek PET o pojemnościach 0,5 l. lub 1,5 l. i owijania ich folią termokurczliwą. W skład linii do pakowania, oprócz pakowarki wchodzi tunel grzewczy STM lub inny, w zależności od potrzeb oraz stolik odbiorczy z tunelu.

Zasada działania automatycznej pakowarki do butelek: strumień butelek ( jeden rząd butelek) dostarczany jest z urządzenia poprzedzającego pakowarkę w linii technologicznej za pomocą specjalnego transportera płytkowego wchodzącego w skład linii. Transporter ten umieszcza butelki na transporterze doprowadzającym pakowarki. Ten z kolei przemieszcza je na kolejny transporter pakowarki, którym jest transporter podawczy, na którym formowana jest odpowiednia ilość rzędów butelek (dwa lub trzy rzędy). Gdy odpowiednia ilość butelek znajdzie się pomiędzy prowadnicami „szuflady” przed zgrzewadłem, wówczas następuje uruchomienie cyklu pakowania urządzenia, którego przebieg jest następujący:

- uruchomienie przedniego docisku, który dociska butelki tuż za uformowanym pakietem przeznaczonym do zapakowania,

- zatrzymanie transportera,

- schowanie prowadnic szuflady,

- przepchnięcie uformowanego pakietu przez przepychacz za linie zgrzewania,

- dociśnięcie pakietu przez docisk,

- powrót przepychacza do położenia wyjściowego,

- podniesienie „klapki” łączącej stół pakowarki z jej stolikiem odbiorczym,

- uruchomienie cyklu zgrzewania (podniesienie listwy silikonowej i opuszczenie zgrzewadła - zgrzewadło zgrzewa dwie warstwy folii tworząc zgrzew i przecinając go pośrodku tak, że z jednej strony pozostaje zapakowany w folię pakiet, po drugiej zaś spiona stanowiąca początek nowego opakowania),

- wysunięcie prowadnic szuflady, podniesienie docisku i uruchomienie transportera.

Po całym cyklu pakowania na stoliku odbiorczym znajduje się owiniety w filię pakiet, który zostaje wypchnięty i umieszczony na transporterze tunelu grzewczego przez pakiet przemieszczany przez przepychacz w kolejnym cyklu pracy pakowarki. Zapakowany pakiet przemieszcza się na transporterze przez tunel grzewczy, gdzie zostaje obkurczona na nim folia.

Regulator temperatury: w pakowarce może być zainstalowany regulator temperatury typu BTC 9090 lub BTC 902. Zasadniczą cechą tego pierwszego regulatora jest wykorzystanie funkcji Fuzzy Logic. Pozwala ona wyeliminować niedogodności regulacji PID (szeroko stosowana w przemyśle ale nie egektywna w przypadku niektórych skomplikowanych systemów jak np. systemy drugiego rzędu, układy o dużej stałej czasowej) - reguluje obiekt w sposób efektywny, wykorzystując zgromadzone dane dotyczące wcześniejszego zachowania systemu. Nie zmienia ona nastaw PID bezpośrednio, lecz wprowadza dodatkową poprawkę w pewnych najbardziej krytycznych sytuacjach. Uzyskuje się przez to najkrótszy czas dochodzenia systemu do wartości zadanej i unika przeregulowań procesu. Funkcję Fuzzy Logic nazywa się regulacją z informacją słowną (pamięć niektórych zdarzeń regulacyjnych) w odróżnieniu od tradycyjnej regulacji PID analogowej lub cyfrowej. Jest najnowocześniejszą metodą regulacji.

Zespół zgrzewadła: pakowarka posiada jedno zgrzewadło czołowe. Składa się ono z dwóch stalowych, skręconych ze sobą śrubami listew. W środku zgrzewadła znajdują się dwie grzałki, czujnik temperatury oraz nóż tnący. Zgrzewadło jest oklejone z zewnątrz płótnem teflonowym. Temperatura zgrzewadła regulowana jest indywidualnie odpowiednim regulatorem. Zgrzewadło jest przykręcone za pomocą śrub (szpilek) i nakrętek do belki. Do belki przykręcone są też śrubami końcówki wahadłowe, które służą do połączenia tłoczyska siłownika z belką. Zgrzewadło czołowe wykonuje zgrzeinę, a zamontowany a nim nóż przecina ją pośrodku tak, że z jednej strony pozostaje owinięty w folię pakiet, z drugiej zaś zgrzeina stanowiąca początek nowego opakowania.

Ocena doboru i obróbki materiałów konstrukcyjnych części maszyn stykających się z surowcem, uwagi na temat eksploatacji

Wszystkie maszyny w zakładzie, mające styczność z surowcem zostały wykonane z materiałów gładkich, łatwo zmywalnych i kwasoodpornych np. ze stali kwasoodpornej. Niedozwolone są materiały o zdolnościach adsorpcyjnych oraz wchłaniających wilgoć ze względów higienicznych oraz zagrożenia mikrobiologicznego. Materiały o fakturze chropowatej utrudniały by mycie maszyn po skończonym użytkowaniu.

Maszyny są eksploatowane zgodnie z ich przeznaczeniem. Według moich obserwacji wszyscy przestrzegali zasad bezpieczeństwa i higieny pracy. Ponadto wszyscy pracownicy zostali przeszkoleni w zakresie systemu HACCP i są świadomi zagrożeń, jakie zostały zidentyfikowane na całym cyklu wytwarzanego wyrobu i jednocześnie odpowiadają za jego bezpieczeństwo zdrowotne. Dzięki temu nie dochodziło do żadnych odstępstw.

Ocena warunków realizacji procesu technologicznego za pomocą zainstalowanych w zakładzie maszyn i urządzeń

Ze względu na okres produkcji, w czasie którego odbywałam praktyki (letni) oraz nie duży rynek zbytu większość maszyn oraz urządzeń nie pracowała z pełną wydajnością, gdyż nie było to wymagane. Pozwoliło to na zachowanie pewnego marginesu bezpieczeństwa zapobiegającemu zastoju w ciągu produkcyjnym. Produkty nie były tworzone w nadmiarze, lecz tylko wtedy gdy były na nie zamówienia.

Wadą zakładu można określić jego ograniczoną powierzchnię. Niestety jest to problem trudny do rozwiązania gdyż wymaga to dużego nakładu finansowego i długoterminowych inwestycji.

Rodzaje i parametry techniczne stosowanych w zakładzie czynników energetycznych

Część produkcyjna zakładu jest chłodzona w celu utrzymania stałej temperatury. Służy to do powstrzymywania rozwoju mikroorganizmów na maszynach i w surowcach. Jest to zwłaszcza potrzebne w ciepłe letnie dni.

Produkty gotowe są przechowywane w magazynach nie połączonych z zakładem. Są one dobrze uszczelnione by utrzymywać w ich wnętrzu odpowiednią i stałą temperaturę chłodzenia.

W piwnicy zakładu magazynowane są przyprawy i opakowania, zaś w magazynach materiałów płynnych znajduje się woda i olej. Jeśli ich ilość zmniejszy się, zostają zamówione kolejne partie z wyprzedzeniem, tak by nie przerywać okresu produkcji. Ich magazynowanie nie sprawia kłopotu gdyż i tak w zakładzie utrzymywana jest niska temperatura, która jest także odpowiednia do przechowywania tych surowców i przedmiotów.

Energia elektryczna jest pobierana z miejskiej sieci elektrycznej poprzez zakładową stację transformatorową.

Analiza istniejących w zakładzie systemów kontroli jakości produkcji

W zakładzie, aby zagwarantować produkcję żywności bezpieczną dla zdrowia konsumenta, jest wdrożony system HACCP. System Zarządzania Jakością zintegrowany z systemem HACCP obejmuje produkcję artykułów spożywczych takich jak:

- majonez i sosy majonezowe,

- musztarda,

- miód sztuczny płynny,

- sosy pomidorowe, sosy warzywne, warzywno - owocowe,

- zaprawy do napojów,

- zaprawy wysokowydajne do napojów.

HACCP czyli Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontrolne to system identyfikujący wszystkie zagrożenia zdrowotne występujące w produkcji żywności. Uwzględnia on zagrożenia mikrobiologiczne, fizyczne i chemiczne.

Utrzymanie, funkcjonowanie i nadzorowanie HACCP opiera się na systemie kontroli:

- wewnętrznej: uwzględnia samokontrole pracowników, kontrole funkcjonowania służb kontroli jakości oraz systematyczne kontrolowanie obszarów mających wpływ na jakość zdrowotną. W wyniku tych działań powinny być podejmowane skuteczne działania korygujące i zapobiegawcze;

- zewnętrznej: przeprowadzane przez służby nadzoru państwowego (np. GIS, WIS) są z mocy prawa realizacją nadzoru nad przestrzeganiem określonych wymagań. HACCP jest więc weryfikowany przez te służby (tj. sanitarne lub weterynaryjne).

Kontrole jak i sterowanie przebiegiem konkretnej produkcji wykonują pracownicy zaangażowani na danym etapie produkcji. Jakość produktów sprawdzają i kontrolują technolodzy w laboratorium. W przypadku problemów, z którymi pracownicy nie mogą sobie poradzić bądź wykryto nieprawidłowości po skończonej produkcji informowany jest o tym kierownik zakładu bądź główny technolog zakładu.

Charakterystyka procesu technologicznego zrealizowanego w zakładzie

Charakterystyka na przykładzie tworzenia majonezu, sosów majonezowych, sałatkowych i ketchupu:

- przed rozpoczęciem pracy ustna informacja dla pracowników o planach produkcyjnych na dany dzień,

- wyznaczenie osób odpowiedzialnych za odebranie odpowiednich surowców, etykiet i opakowań,

- sprawdzenie wizualne czy wszystkie urządzenia są czyste i przygotowane zgodnie z wymogami mycia i dezynfekcji ( w przypadku wątpliwości co do czystości urządzeń przystępuje do mycia),

- operatorzy wcześniej przygotowują linię produkcyjną, składając dozownicę, rozlewarkę i sprawdzają ustawienie zakrętarki, drukarki, etykieciarki i pakowarki,

- surowce sypkie są naważane wg receptury w wiaderkach plastikowych z przykrywkami, zaś surowce w opakowaniach papierowych oraz foliowych naważane są w miejscu do tego wyznaczonym,

- osoba odpowiedzialna za surowce dostarcza je pracownikowi odpowiedzialnemu za obsługę homogenizatora stawiając je obok maszyny,

- operator homogenizatora wykonuje emulsje, a następnie przepompowuje powstały produkt do dozownicy, informując o tym operatora dozownicy, ten z kolei ustawia parametry rotametru i reduktora w celu dozowania odpowiedniej ilości azotu do opakowań jednostkowych majonezu,

- operator zmiany wyregulowuje dozownicę, rozlewarkę w celu uzyskania wymaganej gramatury i wydajności oraz kontroluje pojemność opakowań,

- pracownicy na stanowisku kontroli zakręcania sprawdzają zamknięcie opakowań (nakrętki metalowe) lub zakręcają ręcznie (nakrętki plastikowe),

- operator zmiany kontroluje prawidłowość nadruku na opakowaniu: gramatury, termin przydatności, partię produkcyjną oraz sprawdza prawidłowość klejenia etykiety oraz prawidłowość zakręcania,

- wyroby zgrzewane są w paczki zbiorcze i układane na palety przez pracownika na stanowisku paletyzacji, paleta jest odbierana przez magazyniera, który ofoliowuje ją i zabiera do magazynu wyrobu gotowego,

- nie wykorzystane puste opakowania szklane zostają szczelnie przykryte i zafoliowane a nastepnie odstawione do magazynu,

- po zakończeniu produkcji pracownicy sprzątają swoje stanowiska pracy i halę produkcyjną wg zasad mycia i dezynfekcji.

Charakterystyka działań podejmowanych w zakładzie w zakresie ochrony środowiska

Zakład sam w sobie nie utylizuje odpadów, ale ma podpisane umowy z firmami, które się tym zajmują. Występuje w nim zaś segregacja odpadów powstałych przez użytkowanie różnego rodzaju przedmiotów. Są to np. żarówki, papier, szkło, plastik.

Woda jest pobierana z wodociągów miejskich, a np. podczas mycia maszyn powstają ścieki komunalne, którymi zajmuje się już miasto. W produkcji używane są głownie substancje organiczne bądź pochodzenia organicznego więc nie wpływają negatywnie na wodę, dlatego może ją oczyszczać najzwyklejsza oczyszczalnia ścieków.

Powietrze opuszczające zakład nie wymaga oczyszczenia, więc jest bezpośrednio odprowadzane do atmosfery.

---