Proces produkcyjny - obejmuje wszystkie działania niezbędne do wytworzenia :określonego produktu a więc wytworzenie prefabrykatów, obróbkę poszczególnych części, kontrole jakości części, montaż, kontrolę jakości zmontowanego wyrobu, transport, magazynowanie, konserwacje.
Proces technologiczny - jest częścią procesu produkcyjnego związaną bezpośrednio ze zmiana kształtu, wymiarów, jakości powierzchni, właściwości fizykochemicznych przedmiotu.
Struktura procesu technologicznego (rys1)
Operacja - cześć procesu technolog. wykonywana na jednym stanowisku roboczym przez jednego pracownika na jednym przedmiocie bez przerw na inna prace.
Zamocowania - przyłożenie sił i momentów do przedmiotu obrabianego w celu zapewnienia niezmienności jego położenia podczas wykonywania danej operacji technologicznej. Przezbrojenie obrabiarki oznacza nowa operacje.
Pozycja - określenie położenia przedmiotu obrabianego, ustalonego w uchwycie lub na stole podziałowym względem narzędzia w jednym zamocowaniu.
Zabieg - cześć operacji technologicznej wykonywanej za pomocą tych samych śródków technologicznych przy niezmiennych parametrach obróbki zamocowania i pozycji.
Przejścia - polegają na zdjęciu kolejnych warstw materiału
Obróbka Cel obróbki - stopniowe nadanie kształtu wymiarów i własności użytkowych
Liczba koniecznych rodzajów obróbki zależy od: kształtu i rodzaju półfabrykatów, dokładności wymiarów, chropowatości powierzchni.
Rodzaje obróbki: zgrubna, kształtująca, wykańczająca, bardzo dokładna.
Obróbka zgrubna - ma na celu usuniecie zewnętrznych warstw materiału oraz zapewnienia równomiernych naddatków na obróbkę kształtującą.14 klas dokładności(Ra=40-10um,zwykle Ra=20um)
Obróbka kształtująca - ma na celu nadanie odpowiedniego kształtu przedmiotowi obrabianemu zgodnie z rysunkiem wykonywanym. Naddatki pozostawia się tylko na powierzchni podlegających dalszej obróbce wykańczającej. 9-11 klasa dokładności-Ra=5-25 um.
Obróbka wykańczająca - nadaje odpowiednia dokładność powierzchni w szczególności małe kontrolowane odchyłki oraz chropowatość. 5-8 klasa dokładności Ra=1,25-0,32Um
Obróbka bardzo dokładna - stosuje się tylko dla powierzchni co do których stawiane są specjalne wymagania.
Wielkość produkcji - stanowi bardzo istotna informacje dla technologa gdyż determinuje sposób realizacji procesu technologicznego. Stosowane obrabiarki, narzędzia mocowania uchwyty obróbkowe, przyrządy pomiarowo kontrolne. Sposób obróbki cieplno chemiczny.
Produkcja jednostkowa - pojedyncze sztuki lub mała liczba wyrobów.(obrabiarki uniwersalne, przyrządy, dużo operacji ręcznej, trasowanie, gwintowanie, usuwanie zadziorów)
Produkcja seryjna - niewiele wyrobów ale produkowanych w seriach (powtarzalnie) (minimalne zastosowanie cięższych obrabiarek specjalizowanych, możliwe zastosowanie specjalnych przyrządów)
Produkcja masowa - duża liczba wyrobów produkowanych przez dłuższy okres czasu w sposób ciągły.(Specjalne obrabiarki, uchwyty, przyrządy)
Dokumentacja technologiczna
Rodzaje półfabrykatów i ich dobór:
Półfabrykaty dzielimy na:
1.z materiałów hutniczych 2.spajane 3.odkuwki 4.odlewy 5.z tworzyw sztucznych 6.stworzone metoda obróbki plastycznej na zimno 7.przez spiekanie proszków metali.
AD1:prety o przekroju okrągłymi kwadratowym, prostokątnym, szescioktanym, blachy grube, cienkie, rury okrągłe, rury o przekroju kwadratowym, prostokątnym, kształtowniki, druty.
AD2:spawanie proces łączenia elementów polegających na nadtopienie ich brzegów i wymieszaniu powstałego spoiwa i powtórnej krystalizacji roztopionych miejsc, zgrzewanie - proces łączenia elementów polegających na rozgrzaniu stykających się powierzchni tak by przeszły one w stan plastyczny a następnie dociśniecie ich do siebie, dłutowane, klejone.
AD3 Odkuwki- powstają w procesie kucia swobodnego lub matrycowego.
AD4: Odlewy - powstają w wyniku wylewania ciekłego metalu do form oraz jego powolnej krystalizacji formie.
Metody wytwarzania odlewów:
1.odlewanie w formach piaskowych z formowaniem ręcznym 2.maszynowym 3.w formach metalowych 4.pod ciśnieniem 5.odsrodkowe 6.precyzyjne metoda traconego modelu.
Wykrawanie
Tłoczenie -obróbka plastyczna na zimno
Czynniki wpływające na dobór prefabrykatu: wielkość produkcji, kształt przedmiotu, przeznaczenie przedmiotu, materiał przedmiotu
Przygotowanie półfabrykatów do obróbki:
1.Przecinanie,ciecie,prostowanie (pręty, walcowanie i ciągnienie, profile na gorąco i zimnowalcowane, kształtowniki, blachy) 2.Wycinanie i wykrawanie (blachy) 3.Nakiełkowanie (pręty gorącowalcowane i ciągnione przeznaczone na wałki) 3.Czyszczenie, mycie (wszystkie elementy)
AD1: Przecinanie: Metody konwencjonalne (Przecinanie na tokarce, na przecinarkach zębowych, ściernych lub bezodpadowych) Metody niekonwencjonalne (ciecie laserem, plazma, woda).
Przecinanie na tokarko-przecinarce (Nóź przecinak) zalety: prostopadłość i gładkość powierzchni ciecia Zastosowanie: produkcja jednostkowa i małoseryjna
Przecinanie na przecinakach zgrubnychPiła tarczowa) Wady: proces długotrwały i drogi Zastosowanie: produkcja jednostkowa
Przecinanie na przecinakach zębnych (Piła tarczowa:) Wady: trata materiału wskutek grubości piły, dosyć nieduża Zalety: ciecie wielu rożnych przedmiotów Zastosowanie: produkcja jednostkowa i seryjna
Przecinanie sciernicowe: Zalety: możliwość ciecia na zimno i na gorąco Wady: duże zużycie ściernicy, możliwość przypalenia materiału Zastosowanie: produkcja seryjna i wielkoseryjna.
Przecinanie bezodpadowe: Przecinanie na nożycach prasowych lub specjalnych przecinakach.
Przecinanie metodami termicznymi: 1.przecinanie acetylenowo-tlenowe 2.plazmowe 3.laserowe
Ciecie strumieniem wody: Grubość ciecia zwykle do 200mm, szerokość od 0,1 do 0,5
Zalety: - możliwość ciecia praktycznie wszystkich materiałów - brak zużycia narzędzi - duża wydajność - wysoka jakość powierzchni ciecia - zwykle brak konieczności dodatkowej obróbki.Rodzaje:1.Przecinanie strumieniem czystej wody 2.Przecinanie strumieniem wody z dodatkiem ścierniwa. Ciśnienie strumienia wody dochodzi do 700Mpa
Technologia przygotowania produkcji:
To opracowanie procesów technologicznych dla części wchodzących w skład dokumentacji konstrukcyjnej a przede wszystkim zaprojektowania w tych procesach poszczególnych operacji łącznie z :-doborem obrabiarki i stanowiska- ustaleniem sposobu mocowania przedmiotu obrabianego-doborem narzędzi skrawanych-doborem naddatków na obrobke-wytypowaniem pomocy warsztatowych-doborem warunków i parametrów obrobki-obliczniem czasu trwania operacji.
1 Etap-ocena dokumentacji konstrukcyjnej
Ocena dokumentacji konstrukcyjnej pod względem technologiczności konstrukcji powinna obejmować ocenę elementów konstrukcji pod katem: - normalizacji unifikacji i racjonalnego doboru -oszczędności materiału -racjonalnego kształtowania półfabrykatów -technologii obróbki poszczególnych części
Ocena ta winna być wykonywana również w odniesieniu do możliwości produkcyjnych oraz technologicznych danego zakładu
Technologiczność konstrukcji - właściwości konstrukcji zapewniające uzyskanie określonych właściwości wyrobu przy minimalnych kosztach wytwarzania przy uwzględnieniu wielkości oraz warunków produkcji.
Aby konstrukcja była technologiczna konieczna jest współpraca pomiędzy konstruktorem a technologiem która polega na takim zaprojektowaniu części by uwzględnić: -jak najwięcej detali znormalizowanych - typowy profil produkcji elementów składowych - odpowiedni dobór i wykonanie profabrykatow - jak najmniejszy udział obróbki skrawaniem -prosty i łatwy montaż -ograniczone koszty wykonania -bezpieczeństwo użytkownika.
Technologiczność odlewów -grubość ścian odlewów powinno się tak dobierać aby stygniecie przebiegało równomiernie we wszystkich jego częściach i co można zapewnić noznicujac grubość ścian, ściany wewnętrzne z których jest utrudnione odprowadzenie ciepła powinny być cieńsze od ścian zewnętrznych z których odprowadzenie ciepła jest łatwiejsze.
- kształt odlewu powinien umożliwiać nieskrepowany skurcz. Pod wpływem oporu formy rdzenia lub elementów skrzynki formierskie powstają naprężenia które w skrajnych przypadkach mogą doprowadzić do powstawania pęknięć.
- należy dążyć do zmniejszenia naprężeń cieplnych w odlewie które powstają na skutek niezrównoważonego stygnięcia poszczególnych jego części. W tym celu należy stosować ściany pochyle.
Struktura procesu technologicznego - charakteryzuje się określoną kolejnością wykonywanych operacji w celu stopniowego nadania odpowiedniego kształtu dokładności wykonywania raz właściwości poszczególnych powierzchni.
Struktury procesu można przedstawić następująco:
1.Operacje wstępne 2.wykonanie bazy lub baz obróbkowych do dalszych operacji 3.wykonanie operacji obróbki zgrubnej i kształtującej 4.cieplnej i cieplno-chemicznej 5.wykanczajacej i bardzo dokładnej 6.kontroli jakości
Projektowanie operacji obróbki skrawaniem w procesie technologicznym:
Podstawowe problemy:
1.Projekt i organizacja procesu obróbki skrawaniem
- koncentracja technologiczna - polega na obróbce wielu powierzchni jednocześnie np. przez zastosowanie wielu narzędzi zamocowanych w specjalnych uchwytach
- koncentracja maskownicza - polega na zastąpieniu kilku zamocowań przedmiotu jednym - zamocowaniem ale z zastosowaniem kliku pozycji
- koncentracja organizacyjna polega na uproszczeniu rac związanych z organizacja produkcji i jest stosowana głownie w produkcji jednostkowej i małoseryjnej.
2.Odpowiedni wybór baz obróbkowych
3.Dobór obrabiarek ( uniwersalne, produkcyjne, specjalizowane)
4.Dobor narzędzi
Główne cechy to: odpowiednia twardość i duża przewodność cieplna, mała rozszerzalność cieplna oraz stabilność parametrów.
Dobór narzędzi zależy od:
-wielkości produkcji - sposobu obróbki -materiału dorabianego przedmiotu -typu obrabiarki -rodzaju i dokładności obróbek -kształtu obrabianych powierzchni
Projektowanie operacji obróbki cieplnej i cieplno-chemicznej
Do najczęściej stosowanych należą:
1.wyzarzanie 2.ulepszanie cieplne -hartowanie i odpuszczanie 3.obrobka cieplno-chemiczna -nawęglanie, hartowanie -wegloazotowanie, hartowanie, odpuszczanie -azotowanie -azotonasiarczanie.
Wyżarzanie odprężające: Polega na nagrzaniu wsadu do temp. poniżej Ao1 wygrzaniu w tej temp. i powolnym schłodzeniu wraz z piecem w celu usunięcia naprężeń własnych Cechy: nie zmienia się struktura i własności stali zostają jedynie usunięte naprężenia powstałe we wcześniejszej obróbce. Zastosowanie: do usuwania naprężeń prefabrykatów. Miejsce w procesie techno. Przed obróbka skrawaniem lub zaraz po obróbce zgrubnej
Wyżarzanie zmiękczające: Polega na nagrzaniu wsadu do temp. poniżej Ac1 ( dla stali węglowych, niskowęglowych) lub nieco powyżej Ac 1 (dla stali wysokostopniowych) wygrzaniu w tej temp. i powolnym schłodzeniu. Cechy: zmniejszenie twardości zwiększenie plastyczności, polepszenie skrawalności. Zastosowanie: głownie odkuwki miejsce w procesie technologicznym : pod procesem obróbki skrawaniem
Wyżarzanie stabilizujące Polega na nagrzaniu przedmiotu do temperatury 150 C i wygrzaniu w tej temperaturze przez kilka do kilkunastu godzin Cechy: usuniecie naprężeń po obróbce skrawaniem Zastosowanie: głownie precyzyjne przedmioty obrabiane skrawaniem
Miejsce w procesie technologicznym: po obróbce wykańczającej wstępnej
Ulepszenie cieplne to proces obróbki cieplnej składający się z hartowania i odpuszczania stosowanych w celu uzupełnienia optymalnych właściwości mieszanych a zwłaszcza podwyższenia granicy plastyczności Re. Gdy wymagana twardość przedmiotu nie przekracza 32- 36 HRC obróbkę te można przeprowadzić na półfabrykatach przed obróbka skrawaniem. Przy wyższych twardosciach ulepszaniu cieplne powinno się prowadzić po obróbce zgrubnej i kształtującej a przed obróbka wykańczająca.
Hartowanie i odpuszczanie:Hartowanie - to proces obróbki cieplnej polegający na nagrzaniu wsadu do temp Ac 3, wygrzaniu w tej temperaturze celem wystąpienia przemiany austenitycznej w całej objętości hartowania detalu a następnie szybkim schłodzeniu w taki sposób aby z austenitu nie zdążył wydzielić się cementyt a jego struktura została zachowana do temp przemiany martenzytycznej w której austenit przemienia się w monteryt.
Cel hartowania: zwiększenie twardości wytrzymałości oraz zmniejszenie plastyczności.
Odpuszczanie -jest to proces ściśle związany z hartowaniem i ma na celu poprawę ciągliwości zmniejszenie kruchości likwidacja naprężeń po hartowaniu kosztem zmniejszenia twardości stali. Polega na nagrzaniu uprzednio zahartowanego elementu do temperatury poniżej przemiany Ac 1 (zwykle więcej niż 550 C) w czasie nie przekraczającym 2 godziny i powolnym wystudzeniu w powietrzu.Odpuszczanie niskie - temperatura od 100 do 250 C. Celem jest jego usuniecie naprężeń hartowanych przy zachowaniu w strukturze wysokiego udziału mateznytu a przez to zachowaniu wysokiej twardości ( narzędzia łożyska wyroby nawęglone i hartowane)
Odpuszczanie średnie - temperatura od 250 do 450 C stosowane w celu uzyskania wysokiej wytrzymałości i sprężystości przy częściowym obniżeniu twardości (wałki, części odporne na udary)
Odpuszczanie wysokie - temperatura od 450 do 600 C Stosowane w celu uzyskania wysokiej wytrzymałości przy niskiej twardości (stale konstrukcyjne)
Hartowanie na wskroś polega na ogrzaniu do wymaganej temperatury cały przedmiot a następnie szybko go schłodzić. Powstają duże naprężenia i odkształcenia dlatego hartowanie prowadzi się przed obróbka wykańczająca by usunąć odkształcenia hartownicze. Należy przewidzieć odpowiednie naddatki w zależności kształtu przedmiotu.
Hartowanie powierzchniowe - Polega na powierzchniowym zgrzaniu materiału (indukcyjnym, płomieniowym, laserowym, plazmowym) do temperatury przemiany austenitycznej i szybkim schłodzeniu. Hartowanie ma na celu zwiększenie twardości i wytrzymałości zmęczeniowej powierzchni elementu zaczynając jednocześnie plastyczne własności rdzenia.
Nawęglanie to najbardziej rozpowszechniany proces obróbki cieplno-chemicznej. Jest zabiegiem cieplnym polegającym na dyfuzyjnym nasycaniu węglem warstwy powierzchniowej dorobionego materiału. Do nasycania używa się stali niskowęglowej(do0,25% zawartości węgla), by zmodyfikować własności powierzchni materiału w dalszych obróbkach np. zwiększyć jej twardość, a co za tym idzie odporność na ścieranie przy jednoczesnym pozostawieniu miękkiego, elastycznego rdzenia stali niskowęglowej. Nawęglanie wykonuje się w proszkach, w środowisku gazowym, w złożu fluidalnym lub w ośrodku cieplnym. Czas nawęglania zależy od grubości warstwy nawęglanej i temp. Przy najczęściej stosowanych grubościach od 0,1 do 1,2 mm i temp nawęglania rzędu 880-950oC czas procesu wynosi od 2 do 5 godz. Zalety: uzyskuje się bardzo twarda powierzchnie i miękki, ciągliwy rdzeń. W praktyce jednak wymagania konstruktorów co do twardości dotyczą tylko niektórych powierzchni. Dlatego też pozostałe powierzchnie należy chronić przed nawęglaniem lub po nawęglaniu powierzchnia musi ta zostać usunięta. W praktyce stosuje się następujące metody:1.Miedziowanie stanowi pewna ochronę przed dyfuzja węgla, w głąb stali. Miedź nanosi się na powierzchnie za pomocą metod galwanicznych lub przez malowanie w procesie galwanizacji należy również z kolei chronić przed miedziowaniem te powierzchnie, które maja być nawęglane-np. przy pokrywaniu woskiem. 2.Usuwanie warstwy nawęglonej to najpowszechniej stosowana metoda polegająca na nawęgleniu wszystkich powierzchni, a następnie usunięciu warstwy nawęglonej z powierzchni, które nie maja być utwardzone. 3.Powlekanie pastami ochronnymi to nanoszenie ręcznie lub maszynowo i usuwanymi po procesie nawęglania za pomocą rozpuszczalników.
Węgloazotowanie polega na nasyceniu powierzchni przedmiotu jednocześnie węglem i azotem. Warstwa zew. po zahartowaniu staje się wówczas twarda i odporna na ścieranie.Węgloazotowanie odbywa się zwykle w środowisku gazowym, złożonym z gazów np. propanu-botanu oraz amoniaku. Odbywa się w temp. 820-860oC. Z tego względu proces hartowania można wykonać bezpośrednio po wegloazotowaniu, bez konieczności schładzania i ponownego nagrzewania detalu. Zaleta: uzyskuje się twarda i odporna na ścieranie powierzchnie.
Azotowanie polega na nasycaniu warstwy wierzchniej azotem w celu uzyskania bardzo twardej i odpornej na ścieranie powierzchni. Odbywa się w temp 500-550oC w środowisku gazowym-amoniaku. Zalety: -odporność na ścieranie; -wysoka twardość powierzchni; -podwyższona wytrzymałość na rozciąganie; -odporność korozyjna. W przeciwieństwie do nawęglania przy azotowaniu strefa powierzchniowa utwardza się bez dodatkowej obróbki cieplnej. Azotowaniu poddaje się stale uprzednio ulepszone cieplnie.
Stale konstrukcyjne- niska zawartość węgla, duża wytrzymałość.
Stal do ulepszenia cieplnego(ST3,ST4,ST5). Stale te zawierają od 0,25 do 0,5% węgla. Poddaje się je obróbce cieplnej polegającej na hartowaniu z chłodzeniem w wodzie lub oleju i następnie odpuszczaniu w temp. 500 do 600oC. Stale ulepszone cieplnie maja podwyższoną Rm (granicę wytrzymałości) w granicach od600 do 1100MPa.
Stale do nawęglania- stale te mają od 0,08 do 0,25%C. Wykonane detale, które są nawęglane i następnie hartowane co daje w efekcie bardzo wysoką twardość(pow. 60HRC) przy zachowaniu ciągliwego rdzenia dostatecznej wytrzymałości na rozciąganiu i udarności.
Stal sprężynowa- zawiera od0,45do0,7%C. detale wykonuje się z materiału miękkiego, w wysokie własności wytrzymałościowe nadaje się poprzez hartowanie i odpuszczanie.
Stal do azotowania - 38HMJ na części konstrukcyjne o dużej twardości pow.
Stal łożyskowa- stale stopowe stosowane na części łożysk tocznych, odznaczają się dużą jakością jeśli chodzi o: skład chemiczny, strukturę, zanieczyszczenia.
Norma czasu pracy- technicznie uzasadniona ilość czasu niezbędna do wykonania określonego zakresu prac w danych warunkach techniczno-organizacyjnych zakładu przez określona liczbę wykonawców o określonych kwalifikacjach. Norma czasu pracy dotyczy najczęściej jednej operacji. t = tp2/n + tj
tp2-czas przygotowawczo-zakończeniowy; n- lb. sztuk przedmiotów w serii wykonywanych przy jednym nastawieniu obrabiarki; tj- czas jednostkowy wykonania.
Naddatek całkowity- całkowita grubość warstwy materiału usuwana w trakcie procesu obróbki. Naddatek ten kompensuje błędy wymiarów- kształtowe, wady powierzchniowe i podpowierzchniowe. Jest to różnica między wymiarem półfabrykatu a wymiarem gotowej części. Naddatek całkowity jest suma naddatków operacyjnych.
Naddatek operacyjny wynika z faktu stosowania podziału obróbki na zgrubną, kształtująca , wykańczającą -stąd podział naddatku całkowitego na naddatki operacyjne.
Naddatek operacyjny jest określany grubością warstwy usuwanej w czasie jednej operacji.
Struktura naddatku operacyjnego: 9nom=Tα+Rzα+Wα+Sα+ez.
Naddatek na przecinanie to strata technologiczna materiału przecinanego o wartość równej szerokości szczeliny przecięciaCz= B+b; B- max szerokość ostrza narzędzia przecinającego; b-
Odpad w uchwycie Cu to strata technologiczna materiału występująca po obcięciu zamocowanego w uchwycie ostatniego półwyrobu. Odpad ten jest niezbędny do uzyskania przedmiotu w czasie obróbki.
Klasyfikacja części: Obrotowe: wały, tuleje, tarcze; Wieloosiowe: dźwignie, przedmioty i skrzyżowanych osiach, mimośrody; Płaskie: płyty, wpusty; Korpusy: stojaki, kątowniki, głowice; Specjalne: koła zębate, krzywki, śruby pociągowe i ślimaki, drobne elementy złączne. Zalety typizacji: 1.ujednolicenie w praktyce warsztatowej procesów technologicznych dla części technologicznych podobnych, a opracowanych przez innych technologów. 2.ujednolicenie normy czasów roboczych dla części technologicznie podobnych. 3. stworzenie podstaw do unifikacji specjalnego oprogramowania i uporządkowania gospodarki narzędziowej. 4. skrócenie czasu technologicznego przygotowania produkcji przy wykorzystaniu typowego procesu oraz zastosowanie zreifikowanego oprzyrządowania. 5. umożliwieniu porównania poziomu stosowanej technologii w różnych zakładach dla części technologicznych podobnych. 6. stworzenie podstaw. warunków do podnoszenia kwalifikacji.
Wymagania obróbki dla części klasy wał:- współosiowość zew. powierzchni, odchyłka okrągłości, bicie(suma dwóch poprzednich odchyłek i chropowatości), chropowatość powierzchni.
Technologiczność konstrukcji części klasy wał. Najważniejsze wytyczne dot. Technologiczności konstrukcji wałów są następujące: -gdy na półfabrykat przewiduje się pręt walcowany, wał powinien być tak zaprojektowany, aby objętość materiału przetworzonego w wióry była jak najmniejsza.;- przejścia z jednej średnicy wału w drugą powinny być tak zaprojektowane, aby powstałe one samoczynnie w wyniku toczenia znormalizowanym narzędziem; -powierzchnie stożkowe na wale powinno się tak projektować, aby pozostał swobodny dobieg i wybieg narzędzia; -rowki wpustowe jeśli znajdują się na różnych powierzchniach wału stopniowanego, należy projektować o równej szerokości.
Półfabrykaty na części klasy wał: pręty wakowane i ciągnione, odkuwki (dla produkcji wieloseryjnej i masowej), odlewy. Podział części klasy wał: wał stopniowany, wał stopniowany z otworem osiowym, wał gładki.
Ramowy proces technologiczny wałów stopniowanych bez obróbki cieplnej przebiega nastepujco:1. przecinanie materiału.2.prostowanie.3.nakiełkowanie.4.obróbgka zgrubna.5.obróbka kształtująca.6.toczenie pow. stożkowych i kształtujących.7.frezoanie rowków wpustowych.8.wykonanie wielowypustów.9.wykonanie gwintów na zew. powierzchniach walcowych.10. wykonanie otworów poprzecznych.11.obróbka wykańczajaca.12.obróbka b.dokładna.13.kontrola jakości.14.wyknanie otworu osiowego.
Ramowy proces technologiczny wału stopniowanego nawęglonego i hartowanego na niektórych powierzchniach przebiega następująco(usunięcie warstwy nawęglonej): 1. przecinanie materiału. 2.prostowanie.3.nakiełkowanie.4.obróbgka zgrubna.5.obróbka kształtująca.6. nawęglanie.7.obróbka kształtująca pozostałych powierzchni.8.hartowanie i odpuszczanie.9.prostowanie.10.poprawianie nakiełków.11.obróbka wykańczająca.12.obróbka b.dokładna.13.kontrola jakości.
Ramowy proces technologiczny wału stopniowanego nawęglonego i hartowanego na niektórych powierzchniach (powlekanie pastami ochronnymi): 1. przecinanie materiału.2.prostowanie.3.nakiełkowanie. 4.obróbgka zgrubna.5.obróbka kształtująca.6.powlekanie pasta pow., które mają być chronione przed nawęglaniem.7.nawęglanie.8.hartowanie.9.czyszczenie pow. chronionych pastą.10.prostowanie.11.poprawianie nakiełków.12.obróbka wykańczająca.13.obróbka b. dokładna.14.kontrola jakości.
Ramowy proces technologiczny wału stopniowanego hartowanego na cała długość lub na niektórych powierzchniach: 1. przecinanie materiału.2.prostowanie.3.nakiełkowanie. 4.obróbgka zgrubna.5.obróbka kształtująca.6.hartowanie i odpuszczanie.7.prostowanie. 8.obróbka wykańczająca.9.obróbka b.dokładna.1.kontrola jakości.
Technologiczność konstrukcji części klasy tuleja i tarcz. Otwór należy tak zaprojektować, aby istniała możliwość obróbki tego otworu z jednego zamocowania Dla drugiej tulei wytaczarki lub tokarki karuzelowej.
Podział części klasy tuleja i tarcza: tarcza z piasta jednostronną, tarcza z piasta dwustronną, tarcza bez otworu, tarcza z otworem nieprzelotowym.
Ramowe procesy technologiczne tulei i tarcz:1.obróbka całego detalu na jednym zamocowaniu. 2.bazowanie na otworze i następnie obrobiony pow. zew. 3. bazujemy na pow. zew. i następnie obrabiamy otwór.
Ramowy proces technologiczny tulei i tarcz z bazowaniem na otworze.1. obróbka zgrubna lub zgrubna i kształtująca pow. zew. i wykonanie otworu wstępnie lub na gotowo. 2.obróbka wykańczająca otworu. 3. obróbka rowka wpustowego lub wielowypustu w otworze. 4. obróbka kształtująca pow. zew. z bazowaniem na otworze. 5. frezowanie rowków wpustowych na powierzchniach zew. 6. wykonanie wielowypustów.
Półfabrykaty dla części klasy dźwignia: odlewy, odkuwki
Podział części dla kasy dźwigni: dźwignia jednostronna.
Ramowy proces technologiczny dźwigni jednostronnej: 1. obróbka pow. czołowych. 2. obróbka otworu na gotowo. 3. wykonanie czynności drugorzędnych. 4. toczenie rękojeści. 5. kontrola jakości.
Ramowy proces technologiczny dźwigni dwustronnej:1. obróbka pow. czołowych. 2.obróbka otworu o większej średnicy z jednoczesna obróbka pow. czołowej. 3. obróbka otworu z mniejszej średnicy i pow. czołowej z ustaleniem dźwigni na wykonanym otworze. 4. toczenie rękojeści. 5. kontrola jakości.