Badania dokładności obrabiarek:

Pomiary geometryczne bezpośrednie: bezpośredni pomiar danej odchyłki elementów obrabiarki odpowiednim przyrządem, poziomica, liniał kątomierz.

Pomiary geometryczne pośrednie: badanie elementu obrobionego nadanej obróbce z założeniem pewnej tolerancji.

Błędy geometryczne obrabiarek:

Kształtu: prostoliniowość,płaskość

Położenia: równoległości,prostopadłości,współosiowości.

Przemieszczenia:długości przemieszczenia,kształtu wałów i otworów,bicie promieniowe powierzchni osadczych wewnętrznych i zewnętrznych,bicie osiowe wrzeciona i śruby pociągowej,bicie czołowe.

Dokładność kinematyczna obrabiarek(dokładność przenoszenia ruchu): decydują o niej błędy w wykonaniu i montażu elementów przekładni,które wiążą składowe ruchu kształtowania.

1.Układ kinematyczny-wyodrębniony funkcjonalnie zbiór mechanizmów służących do nadawania wymaganych ruchów-elementów,zespołu roboczego 2.Łańcuch kinematyczny: wyodrębniony z układu kinematycznego zbiór powiązanych ze sobą mechanizmów prostych służących do przeniesienia ruchu od źródła napędu do elementów zespołu roboczego obrabiarki.3.Funkcja kinematyczna-(równanie łańcuch kinematycznego) zależność między wielkością wejściową a wyjściową.4.błąd kinematyczny-określa różnice położenia lub przemieszczenia końcowego lub początkowego członu łańcucha kinematycznego w zależności od jego położenia.Przyczyny występowania błędów:błąd wykonania łańcucha kinematycznego,błąd montażu elementów łańcucha,błąd w doborze przełożenia przekładni, błąd sumarycznej podatności łańcucha kinematycznego.

Kolejne badania wg normy PN-59/ M-55662: 1.Odchylenie od poziomu obrobionej powierzchni dla mocowania przedmiotów,2.Płaskość obrobionej powierzchni dla mocowania przedmiotów,3.Bicie wewnętrznego stożka wrzeciona,4.Równoległość przesuwu tulei od osi wrzeciona,5.Równoległość przesuwu wrzeciennika do osi wrzeciona,6.Bicie osiowe stołu,7.Prostopadłość osi wrzeciona do płaszczyzny mocowania,8.Odkształcenie obrabiarki pod naciskiem największej siły posuwu.

Obróbka elektroerozyjna - polega na usuwaniu warstwy materiału obrabianego w wyniku działania serii wyładowań elektrycznych w szczelinie pomiędzy elektrodą roboczą (erodą) a przedmiotem obrabianym. Obróbce elektroerozyjnej podlegają materiały przewodzące prąd.

Obróbka erozyjna: elektroerozyjna (elektroiskrowa, elektroimpulsowa), elektrochemiczna (elektrolityczna, chemiczno-ścierna, anodowo-mechaniczna), strumieniowo-erozyjna (plazmowa, elektronowa, fotonowa)

Dielektryk - wypłukuje materiła, umożliwia powstawanie wyładowania, uniemożliwia powstanie zwarcia, gasi łuk, chłodzi (olej transformatorowy, nafta, związki oparte na parafinie)

Obróbka wgłębna - wyerodowanie całej objętości materiału - obróbka matryc, form - odbijany jest kształt elektrody

Obróbka drutowa - wycinanie kształtów w materiale bez erodowania całej objętości

Obróbka elektroiskrowa - ładowanie, rozładowanie (ukł. RLC)

Obróbka elektroimpulsowa - układy tyrystorowe

Powstawanie pojedynczego krateru następuje podczas wyładowania elektrycznego pomiedzy elektrodą a materiałem obrabianym na skutek zwiększenia napięcia pomiędzy elektrodami w obecności dielektryka.W pierwszej fazie wyładowania występuje tzw. zjawisko zimnej emisji elektronów z katody, elektrony przy zderzeniu z cząsteczkami powodują intensywną jonizacje ośrodka dielektrycznego tworząc wąski kanał wypełniony plazmą. Pod koniec wyładowania elektrony niosące energię powodują wyładowanie na anodzie i w konsekwencji erozje przedmiotu obrabianego. Ubytek materiału ma kształt tzw. niszy kulistej oraz występuje zarówno na anodzie jak i katodzie.

Czynniki wpływające na wydajność obróbki: energia wyładowania, czas wyładowania, materiał obrabiany, materiał elektrody, dielektryk, dokłądność ustawienia elektrody

Czynniki wpływające na chropowatość powierzchni: czas wyładowania, prąd wyładowania, napięcie wyładowania

Materiały na elektrody: miedź, grafit, miedziowolfram, mosiądz

Cięcie wodą - wykorzystanie skoncentrowanej energii strumienia wody pod wysokim ciśnieniem (rzędu 4000 bar)

Parametry obróbki: posuw, ciśnienie wody, wydajność podawania ścierniwa, rodzaj i ziarnistość ścierniwa, geometria dyszy, odległość dyszy od materiału

Zalety: możliwość obrabiania praktycznie każdego materiału, obróbka na zimno - materiał nie jest nagrzewany, brak zmian w strukturze, brak odbarwień termicznych, mikropęknięć, zahartowań miejscowych; metoda ekologiczna, możliwość obróbki skomplikowanych kształtów, wysoka dokładność, dobra jakość powierzchni obrobionej.

Badania dokładności obrabiarek:

Pomiary geometryczne bezpośrednie: bezpośredni pomiar danej odchyłki elementów obrabiarki odpowiednim przyrządem, poziomica, liniał kątomierz.

Pomiary geometryczne pośrednie: badanie elementu obrobionego nadanej obróbce z założeniem pewnej tolerancji.

Błędy geometryczne obrabiarek:

Kształtu: prostoliniowość,płaskość

Położenia: równoległości,prostopadłości,współosiowości.

Przemieszczenia:długości przemieszczenia,kształtu wałów i otworów,bicie promieniowe powierzchni osadczych wewnętrznych i zewnętrznych,bicie osiowe wrzeciona i śruby pociągowej,bicie czołowe.

Dokładność kinematyczna obrabiarek(dokładność przenoszenia ruchu): decydują o niej błędy w wykonaniu i montażu elementów przekładni,które wiążą składowe ruchu kształtowania.

1.Układ kinematyczny-wyodrębniony funkcjonalnie zbiór mechanizmów służących do nadawania wymaganych ruchów-elementów,zespołu roboczego 2.Łańcuch kinematyczny: wyodrębniony z układu kinematycznego zbiór powiązanych ze sobą mechanizmów prostych służących do przeniesienia ruchu od źródła napędu do elementów zespołu roboczego obrabiarki.3.Funkcja kinematyczna-(równanie łańcuch kinematycznego) zależność między wielkością wejściową a wyjściową.4.błąd kinematyczny-określa różnice położenia lub przemieszczenia końcowego lub początkowego członu łańcucha kinematycznego w zależności od jego położenia.Przyczyny występowania błędów:błąd wykonania łańcucha kinematycznego,błąd montażu elementów łańcucha,błąd w doborze przełożenia przekładni, błąd sumarycznej podatności łańcucha kinematycznego.

Kolejne badania wg normy PN-59/ M-55662: 1.Odchylenie od poziomu obrobionej powierzchni dla mocowania przedmiotów,2.Płaskość obrobionej powierzchni dla mocowania przedmiotów,3.Bicie wewnętrznego stożka wrzeciona,4.Równoległość przesuwu tulei od osi wrzeciona,5.Równoległość przesuwu wrzeciennika do osi wrzeciona,6.Bicie osiowe stołu,7.Prostopadłość osi wrzeciona do płaszczyzny mocowania,8.Odkształcenie obrabiarki pod naciskiem największej siły posuwu.

Obróbka elektroerozyjna - polega na usuwaniu warstwy materiału obrabianego w wyniku działania serii wyładowań elektrycznych w szczelinie pomiędzy elektrodą roboczą (erodą) a przedmiotem obrabianym. Obróbce elektroerozyjnej podlegają materiały przewodzące prąd.

Obróbka erozyjna: elektroerozyjna (elektroiskrowa, elektroimpulsowa), elektrochemiczna (elektrolityczna, chemiczno-ścierna, anodowo-mechaniczna), strumieniowo-erozyjna (plazmowa, elektronowa, fotonowa)

Dielektryk - wypłukuje materiła, umożliwia powstawanie wyładowania, uniemożliwia powstanie zwarcia, gasi łuk, chłodzi (olej transformatorowy, nafta, związki oparte na parafinie)

Obróbka wgłębna - wyerodowanie całej objętości materiału - obróbka matryc, form - odbijany jest kształt elektrody

Obróbka drutowa - wycinanie kształtów w materiale bez erodowania całej objętości

Obróbka elektroiskrowa - ładowanie, rozładowanie (ukł. RLC)

Obróbka elektroimpulsowa - układy tyrystorowe

Powstawanie pojedynczego krateru następuje podczas wyładowania elektrycznego pomiedzy elektrodą a materiałem obrabianym na skutek zwiększenia napięcia pomiędzy elektrodami w obecności dielektryka.W pierwszej fazie wyładowania występuje tzw. zjawisko zimnej emisji elektronów z katody, elektrony przy zderzeniu z cząsteczkami powodują intensywną jonizacje ośrodka dielektrycznego tworząc wąski kanał wypełniony plazmą. Pod koniec wyładowania elektrony niosące energię powodują wyładowanie na anodzie i w konsekwencji erozje przedmiotu obrabianego. Ubytek materiału ma kształt tzw. niszy kulistej oraz występuje zarówno na anodzie jak i katodzie.

Czynniki wpływające na wydajność obróbki: energia wyładowania, czas wyładowania, materiał obrabiany, materiał elektrody, dielektryk, dokłądność ustawienia elektrody

Czynniki wpływające na chropowatość powierzchni: czas wyładowania, prąd wyładowania, napięcie wyładowania

Materiały na elektrody: miedź, grafit, miedziowolfram, mosiądz

Cięcie wodą - wykorzystanie skoncentrowanej energii strumienia wody pod wysokim ciśnieniem (rzędu 4000 bar)

Parametry obróbki: posuw, ciśnienie wody, wydajność podawania ścierniwa, rodzaj i ziarnistość ścierniwa, geometria dyszy, odległość dyszy od materiału

Zalety: możliwość obrabiania praktycznie każdego materiału, obróbka na zimno - materiał nie jest nagrzewany, brak zmian w strukturze, brak odbarwień termicznych, mikropęknięć, zahartowań miejscowych; metoda ekologiczna, możliwość obróbki skomplikowanych kształtów, wysoka dokładność, dobra jakość powierzchni obrobionej.

Badania dokładności obrabiarek:

Pomiary geometryczne bezpośrednie: bezpośredni pomiar danej odchyłki elementów obrabiarki odpowiednim przyrządem, poziomica, liniał kątomierz.

Pomiary geometryczne pośrednie: badanie elementu obrobionego nadanej obróbce z założeniem pewnej tolerancji.

Błędy geometryczne obrabiarek:

Kształtu: prostoliniowość,płaskość

Położenia: równoległości,prostopadłości,współosiowości.

Przemieszczenia:długości przemieszczenia,kształtu wałów i otworów,bicie promieniowe powierzchni osadczych wewnętrznych i zewnętrznych,bicie osiowe wrzeciona i śruby pociągowej,bicie czołowe.

Dokładność kinematyczna obrabiarek(dokładność przenoszenia ruchu): decydują o niej błędy w wykonaniu i montażu elementów przekładni,które wiążą składowe ruchu kształtowania.

1.Układ kinematyczny-wyodrębniony funkcjonalnie zbiór mechanizmów służących do nadawania wymaganych ruchów-elementów,zespołu roboczego 2.Łańcuch kinematyczny: wyodrębniony z układu kinematycznego zbiór powiązanych ze sobą mechanizmów prostych służących do przeniesienia ruchu od źródła napędu do elementów zespołu roboczego obrabiarki.3.Funkcja kinematyczna-(równanie łańcuch kinematycznego) zależność między wielkością wejściową a wyjściową.4.błąd kinematyczny-określa różnice położenia lub przemieszczenia końcowego lub początkowego członu łańcucha kinematycznego w zależności od jego położenia.Przyczyny występowania błędów:błąd wykonania łańcucha kinematycznego,błąd montażu elementów łańcucha,błąd w doborze przełożenia przekładni, błąd sumarycznej podatności łańcucha kinematycznego.

Kolejne badania wg normy PN-59/ M-55662: 1.Odchylenie od poziomu obrobionej powierzchni dla mocowania przedmiotów,2.Płaskość obrobionej powierzchni dla mocowania przedmiotów,3.Bicie wewnętrznego stożka wrzeciona,4.Równoległość przesuwu tulei od osi wrzeciona,5.Równoległość przesuwu wrzeciennika do osi wrzeciona,6.Bicie osiowe stołu,7.Prostopadłość osi wrzeciona do płaszczyzny mocowania,8.Odkształcenie obrabiarki pod naciskiem największej siły posuwu.

Obróbka elektroerozyjna - polega na usuwaniu warstwy materiału obrabianego w wyniku działania serii wyładowań elektrycznych w szczelinie pomiędzy elektrodą roboczą (erodą) a przedmiotem obrabianym. Obróbce elektroerozyjnej podlegają materiały przewodzące prąd.

Obróbka erozyjna: elektroerozyjna (elektroiskrowa, elektroimpulsowa), elektrochemiczna (elektrolityczna, chemiczno-ścierna, anodowo-mechaniczna), strumieniowo-erozyjna (plazmowa, elektronowa, fotonowa)

Dielektryk - wypłukuje materiła, umożliwia powstawanie wyładowania, uniemożliwia powstanie zwarcia, gasi łuk, chłodzi (olej transformatorowy, nafta, związki oparte na parafinie)

Obróbka wgłębna - wyerodowanie całej objętości materiału - obróbka matryc, form - odbijany jest kształt elektrody

Obróbka drutowa - wycinanie kształtów w materiale bez erodowania całej objętości

Obróbka elektroiskrowa - ładowanie, rozładowanie (ukł. RLC)

Obróbka elektroimpulsowa - układy tyrystorowe

Powstawanie pojedynczego krateru następuje podczas wyładowania elektrycznego pomiedzy elektrodą a materiałem obrabianym na skutek zwiększenia napięcia pomiędzy elektrodami w obecności dielektryka.W pierwszej fazie wyładowania występuje tzw. zjawisko zimnej emisji elektronów z katody, elektrony przy zderzeniu z cząsteczkami powodują intensywną jonizacje ośrodka dielektrycznego tworząc wąski kanał wypełniony plazmą. Pod koniec wyładowania elektrony niosące energię powodują wyładowanie na anodzie i w konsekwencji erozje przedmiotu obrabianego. Ubytek materiału ma kształt tzw. niszy kulistej oraz występuje zarówno na anodzie jak i katodzie.

Czynniki wpływające na wydajność obróbki: energia wyładowania, czas wyładowania, materiał obrabiany, materiał elektrody, dielektryk, dokłądność ustawienia elektrody

Czynniki wpływające na chropowatość powierzchni: czas wyładowania, prąd wyładowania, napięcie wyładowania

Materiały na elektrody: miedź, grafit, miedziowolfram, mosiądz

Cięcie wodą - wykorzystanie skoncentrowanej energii strumienia wody pod wysokim ciśnieniem (rzędu 4000 bar)

Parametry obróbki: posuw, ciśnienie wody, wydajność podawania ścierniwa, rodzaj i ziarnistość ścierniwa, geometria dyszy, odległość dyszy od materiału

Zalety: możliwość obrabiania praktycznie każdego materiału, obróbka na zimno - materiał nie jest nagrzewany, brak zmian w strukturze, brak odbarwień termicznych, mikropęknięć, zahartowań miejscowych; metoda ekologiczna, możliwość obróbki skomplikowanych kształtów, wysoka dokładność, dobra jakość powierzchni obrobionej.

Badania dokładności obrabiarek:

Pomiary geometryczne bezpośrednie: bezpośredni pomiar danej odchyłki elementów obrabiarki odpowiednim przyrządem, poziomica, liniał kątomierz.

Pomiary geometryczne pośrednie: badanie elementu obrobionego nadanej obróbce z założeniem pewnej tolerancji.

Błędy geometryczne obrabiarek:

Kształtu: prostoliniowość,płaskość

Położenia: równoległości,prostopadłości,współosiowości.

Przemieszczenia:długości przemieszczenia,kształtu wałów i otworów,bicie promieniowe powierzchni osadczych wewnętrznych i zewnętrznych,bicie osiowe wrzeciona i śruby pociągowej,bicie czołowe.

Dokładność kinematyczna obrabiarek(dokładność przenoszenia ruchu): decydują o niej błędy w wykonaniu i montażu elementów przekładni,które wiążą składowe ruchu kształtowania.

1.Układ kinematyczny-wyodrębniony funkcjonalnie zbiór mechanizmów służących do nadawania wymaganych ruchów-elementów,zespołu roboczego 2.Łańcuch kinematyczny: wyodrębniony z układu kinematycznego zbiór powiązanych ze sobą mechanizmów prostych służących do przeniesienia ruchu od źródła napędu do elementów zespołu roboczego obrabiarki.3.Funkcja kinematyczna-(równanie łańcuch kinematycznego) zależność między wielkością wejściową a wyjściową.4.błąd kinematyczny-określa różnice położenia lub przemieszczenia końcowego lub początkowego członu łańcucha kinematycznego w zależności od jego położenia.Przyczyny występowania błędów:błąd wykonania łańcucha kinematycznego,błąd montażu elementów łańcucha,błąd w doborze przełożenia przekładni, błąd sumarycznej podatności łańcucha kinematycznego.

Kolejne badania wg normy PN-59/ M-55662: 1.Odchylenie od poziomu obrobionej powierzchni dla mocowania przedmiotów,2.Płaskość obrobionej powierzchni dla mocowania przedmiotów,3.Bicie wewnętrznego stożka wrzeciona,4.Równoległość przesuwu tulei od osi wrzeciona,5.Równoległość przesuwu wrzeciennika do osi wrzeciona,6.Bicie osiowe stołu,7.Prostopadłość osi wrzeciona do płaszczyzny mocowania,8.Odkształcenie obrabiarki pod naciskiem największej siły posuwu.

Obróbka elektroerozyjna - polega na usuwaniu warstwy materiału obrabianego w wyniku działania serii wyładowań elektrycznych w szczelinie pomiędzy elektrodą roboczą (erodą) a przedmiotem obrabianym. Obróbce elektroerozyjnej podlegają materiały przewodzące prąd.

Obróbka erozyjna: elektroerozyjna (elektroiskrowa, elektroimpulsowa), elektrochemiczna (elektrolityczna, chemiczno-ścierna, anodowo-mechaniczna), strumieniowo-erozyjna (plazmowa, elektronowa, fotonowa)

Dielektryk - wypłukuje materiła, umożliwia powstawanie wyładowania, uniemożliwia powstanie zwarcia, gasi łuk, chłodzi (olej transformatorowy, nafta, związki oparte na parafinie)

Obróbka wgłębna - wyerodowanie całej objętości materiału - obróbka matryc, form - odbijany jest kształt elektrody

Obróbka drutowa - wycinanie kształtów w materiale bez erodowania całej objętości

Obróbka elektroiskrowa - ładowanie, rozładowanie (ukł. RLC)

Obróbka elektroimpulsowa - układy tyrystorowe

Powstawanie pojedynczego krateru następuje podczas wyładowania elektrycznego pomiedzy elektrodą a materiałem obrabianym na skutek zwiększenia napięcia pomiędzy elektrodami w obecności dielektryka.W pierwszej fazie wyładowania występuje tzw. zjawisko zimnej emisji elektronów z katody, elektrony przy zderzeniu z cząsteczkami powodują intensywną jonizacje ośrodka dielektrycznego tworząc wąski kanał wypełniony plazmą. Pod koniec wyładowania elektrony niosące energię powodują wyładowanie na anodzie i w konsekwencji erozje przedmiotu obrabianego. Ubytek materiału ma kształt tzw. niszy kulistej oraz występuje zarówno na anodzie jak i katodzie.

Czynniki wpływające na wydajność obróbki: energia wyładowania, czas wyładowania, materiał obrabiany, materiał elektrody, dielektryk, dokłądność ustawienia elektrody

Czynniki wpływające na chropowatość powierzchni: czas wyładowania, prąd wyładowania, napięcie wyładowania

Materiały na elektrody: miedź, grafit, miedziowolfram, mosiądz

Cięcie wodą - wykorzystanie skoncentrowanej energii strumienia wody pod wysokim ciśnieniem (rzędu 4000 bar)

Parametry obróbki: posuw, ciśnienie wody, wydajność podawania ścierniwa, rodzaj i ziarnistość ścierniwa, geometria dyszy, odległość dyszy od materiału

Zalety: możliwość obrabiania praktycznie każdego materiału, obróbka na zimno - materiał nie jest nagrzewany, brak zmian w strukturze, brak odbarwień termicznych, mikropęknięć, zahartowań miejscowych; metoda ekologiczna, możliwość obróbki skomplikowanych kształtów, wysoka dokładność, dobra jakość powierzchni obrobionej.

Przygotowanie frezarki obwiedniowej do obróbki koła zębatego o zadanych parametrach

Dobór parametrów skrawania: prędkość skrawania,posuw

Obliczenie przełożeń przekładni gitarowych:łańcuch obrotu freza,łań. Ruchu podziałowego,łań.posuwu pionowego,łań.ruchu dodatkowego.

Ustalenie i zamocowanie przedmiotu oraz freza:wybór narzędzia,sprawdzenie współosiowości koła do stołu,współosiowość frezu i gniazda.

Etapy:

1.Ustawić(U) prędkość obrotową wrzeciona frezu.2.U wielkość posuwuosiowego.3.U frez.4.U kąt pochylenia suportu.5.U i zamocować półwyrób.6.U kierunek posuwu i zderzaki ograniczające posuw stołu.7.U głębokość wcinania promieniowego.8.Nastawić(N)rozstaw kół.9.N gitarę mechanizmu podziałowego.10.N gitarę mechanizmu różnicowego.11.N gitarę przesuwu narzędzia.12.Regulator prędkości posuwu promieniowego ustawić na największa wartość.13.U konieczną ilość cieczy chłodząco-smarującej

Przygotowanie frezarki obwiedniowej do obróbki koła zębatego o zadanych parametrach

Dobór parametrów skrawania: prędkość skrawania,posuw

Obliczenie przełożeń przekładni gitarowych:łańcuch obrotu freza,łań. Ruchu podziałowego,łań.posuwu pionowego,łań.ruchu dodatkowego.

Ustalenie i zamocowanie przedmiotu oraz freza:wybór narzędzia,sprawdzenie współosiowości koła do stołu,współosiowość frezu i gniazda.

Etapy:

1.Ustawić(U) prędkość obrotową wrzeciona frezu.2.U wielkość posuwuosiowego.3.U frez.4.U kąt pochylenia suportu.5.U i zamocować półwyrób.6.U kierunek posuwu i zderzaki ograniczające posuw stołu.7.U głębokość wcinania promieniowego.8.Nastawić(N)rozstaw kół.9.N gitarę mechanizmu podziałowego.10.N gitarę mechanizmu różnicowego.11.N gitarę przesuwu narzędzia.12.Regulator prędkości posuwu promieniowego ustawić na największa wartość.13.U konieczną ilość cieczy chłodząco-smarującej

Przygotowanie frezarki obwiedniowej do obróbki koła zębatego o zadanych parametrach

Dobór parametrów skrawania: prędkość skrawania,posuw

Obliczenie przełożeń przekładni gitarowych:łańcuch obrotu freza,łań. Ruchu podziałowego,łań.posuwu pionowego,łań.ruchu dodatkowego.

Ustalenie i zamocowanie przedmiotu oraz freza:wybór narzędzia,sprawdzenie współosiowości koła do stołu,współosiowość frezu i gniazda.

Etapy:

1.Ustawić(U) prędkość obrotową wrzeciona frezu.2.U wielkość posuwuosiowego.3.U frez.4.U kąt pochylenia suportu.5.U i zamocować półwyrób.6.U kierunek posuwu i zderzaki ograniczające posuw stołu.7.U głębokość wcinania promieniowego.8.Nastawić(N)rozstaw kół.9.N gitarę mechanizmu podziałowego.10.N gitarę mechanizmu różnicowego.11.N gitarę przesuwu narzędzia.12.Regulator prędkości posuwu promieniowego ustawić na największa wartość.13.U konieczną ilość cieczy chłodząco-smarującej

Przygotowanie frezarki obwiedniowej do obróbki koła zębatego o zadanych parametrach

Dobór parametrów skrawania: prędkość skrawania,posuw

Obliczenie przełożeń przekładni gitarowych:łańcuch obrotu freza,łań. Ruchu podziałowego,łań.posuwu pionowego,łań.ruchu dodatkowego.

Ustalenie i zamocowanie przedmiotu oraz freza:wybór narzędzia,sprawdzenie współosiowości koła do stołu,współosiowość frezu i gniazda.

Etapy:

1.Ustawić(U) prędkość obrotową wrzeciona frezu.2.U wielkość posuwuosiowego.3.U frez.4.U kąt pochylenia suportu.5.U i zamocować półwyrób.6.U kierunek posuwu i zderzaki ograniczające posuw stołu.7.U głębokość wcinania promieniowego.8.Nastawić(N)rozstaw kół.9.N gitarę mechanizmu podziałowego.10.N gitarę mechanizmu różnicowego.11.N gitarę przesuwu narzędzia.12.Regulator prędkości posuwu promieniowego ustawić na największa wartość.13.U konieczną ilość cieczy chłodząco-smarującej

Przygotowanie frezarki obwiedniowej do obróbki koła zębatego o zadanych parametrach

Dobór parametrów skrawania: prędkość skrawania,posuw

Obliczenie przełożeń przekładni gitarowych:łańcuch obrotu freza,łań. Ruchu podziałowego,łań.posuwu pionowego,łań.ruchu dodatkowego.

Ustalenie i zamocowanie przedmiotu oraz freza:wybór narzędzia,sprawdzenie współosiowości koła do stołu,współosiowość frezu i gniazda.

Etapy:

1.Ustawić(U) prędkość obrotową wrzeciona frezu.2.U wielkość posuwuosiowego.3.U frez.4.U kąt pochylenia suportu.5.U i zamocować półwyrób.6.U kierunek posuwu i zderzaki ograniczające posuw stołu.7.U głębokość wcinania promieniowego.8.Nastawić(N)rozstaw kół.9.N gitarę mechanizmu podziałowego.10.N gitarę mechanizmu różnicowego.11.N gitarę przesuwu narzędzia.12.Regulator prędkości posuwu promieniowego ustawić na największa wartość.13.U konieczną ilość cieczy chłodząco-smarującej

Przygotowanie frezarki obwiedniowej do obróbki koła zębatego o zadanych parametrach

Dobór parametrów skrawania: prędkość skrawania,posuw

Obliczenie przełożeń przekładni gitarowych:łańcuch obrotu freza,łań. Ruchu podziałowego,łań.posuwu pionowego,łań.ruchu dodatkowego.

Ustalenie i zamocowanie przedmiotu oraz freza:wybór narzędzia,sprawdzenie współosiowości koła do stołu,współosiowość frezu i gniazda.

Etapy:

1.Ustawić(U) prędkość obrotową wrzeciona frezu.2.U wielkość posuwuosiowego.3.U frez.4.U kąt pochylenia suportu.5.U i zamocować półwyrób.6.U kierunek posuwu i zderzaki ograniczające posuw stołu.7.U głębokość wcinania promieniowego.8.Nastawić(N)rozstaw kół.9.N gitarę mechanizmu podziałowego.10.N gitarę mechanizmu różnicowego.11.N gitarę przesuwu narzędzia.12.Regulator prędkości posuwu promieniowego ustawić na największa wartość.13.U konieczną ilość cieczy chłodząco-smarującej

---