Eksploatacja techniczna - obejmuje obszar wiedzy dotyczący eksploatacji maszyn i urządzeń; rozpoznawanie stanu technicznego obiektów technicznych, demontaż, montaż, diagnostyka, regulacja, naprawy itp.

Stan techniczny - zbiór cech technicznych umożliwiających wypełnienie funkcji założonych

podczas konstruowania. Przykłady obiektów technicznych Np: samochód osobowy, ciągnik rolniczy, prasa ślimakowa itd.

Obiekt techniczny- zbiór celowo uporządkowanych wspólnie pracujących elementów, przeznaczonych do wypełnienia zadanych funkcji technicznych.

Urządzenie techniczne może znajdować się w dwóch różnych wykluczających się stanach:

·Zdatne - zdolne do wykonywania założonych funkcji,

·Niezdatne - niezdolne.

Czas eksploatacji powoduje jego różne zużycie w wyniku wielu różnych procesów.

Uszkodzenie - zdarzenie, które zaszło w maszynie, polegające na przejściu jej w stan niezdatności.

W takim stanie obiekt nie może zrealizować zadania zgodnie z wymaganiami.

Usterka - do zdarzenie, polegające na przejściu maszyny w stan niesprawności. Obiekt znajduje się wtedy w stanie zdatności, zadanie może być zrealizowane, natomiast pewne parametry maszyny nie odpowiadają wymaganiom.

Tarcie - zespół zjawisk zachodzących między stykającymi się ciałami wywołany działaniem siły normalnej, dociskającej te ciała i siły stycznej przemieszczającej (tarcie ruchowe) lub usiłującej je przemieścić wzdłuż siebie (tarcie ślizgowe). Siła tarcia jest siłą bierną tzn., że pojawia się wówczas, gdy na stykające się ciało zaczyna działać siła równoległa do podłoża.

Siła tarcia zależy od:

1. Obciążenia normalnego,

2. Rodzaju materiału elementów trących,

3. Cech geometrycznych węzła tarcia,

4. Chropowatości stykających się powierzchni,

5. Obecności środków smarujących,

6. Zakłóceń zewnętrznych (zanieczyszczeń).

W technice rozróżnia się:

1. Tarcie niepożądane - w łożyskach przekładni zębatych, łańcuchowych itp.,

2. Tarcie pożądane - w sprzęgłach ciernych, hamulcach, napędach pasowych, a głównie w

połączeniach rozłącznych itp.

Zmniejszenie tarcia można osiągnąć poprzez:

1. Zastąpieniem tarcia ślizgowego tarciem tocznym,

2. Dobór odpowiednich materiałów pary ciernej,

3. Odpowiednie obróbki powierzchni,

4. Racjonalny dobór smarów.

Zwiększenie oporów tarcia można osiągnąć poprzez:

1. Dobór materiałów na pary trące o dużym współczynniku tarcia,

2. Odpowiednie rozwiązania konstrukcyjne:

a. Powiększenie kata opasania cięgna na kole pędnym,

b. Stożkowe ukształtowanie powierzchni trących.

Podział tarcia ze względu na miejsce występowania:

1. Zewnętrzne,

2. Wewnętrzne,

Podział tarcia zewnętrznego ze względu na warunki procesu:

1. Tracie zew. techniczne suche (w warunkach atmosferycznych),

2. Tarcie zew. fizyczne suche (proces w próżni).

Podział tarcia ze względu na charakter ruchu i geometrię styku:

1. Tarcie ślizgowe - powstające podczas ruchu postępowego jednego ciała po powierzchni

drugiego, [dzielimy je na spoczynkowe i kinematyczne (ruchowe)],

2. Tarcie toczne - powstające, kiedy jedno ciało toczy się po powierzchni drugiego

3. Tarcie wiertne.

Podział tarcia ze względu na udział środka smarującego:

-Tarcie suche - występuje gdy powierzchnie przesuwających się względem siebie ciał stałych stykają się bezpośrednio ze sobą

-Tarcie graniczne (półsuche) - zachodzi kiedy warstwa substancji smarującej między powierzchniami jest bardzo mała, a środek smarujący ma pewne specyficzne właściwości, zależne od charakteru powierzchni oraz właściwych cech, czyli smarność (przyleganie do powierzchni). Jeżeli na powierzchni trącej znajdują się cienkie warstwy olejów, tlenków lub innych substancji, to ten rodzaj tarcia nazywa się granicznym.

-Tarcie płynne - występuje gdy między elementami trącymi znajduje się warstwa oleju smarnego, a siły tarcia zależą od właściwości oleju i grubości warstwy.

-Tarcie półpłynne (mieszane) - obejmuje procesy zachodzące przy tarciu suchym, płynnym i granicznym. W pewnych obszarach występuje bezpośredni styk powierzchni i zachodzi tarcie suche lub graniczne. W innych obszarach powierzchnie oddzielone są olejem smarującym i zachodzi tarcie płynne. Siła tarcia jest sumą tarcia płynnego i tarcia na powierzchni styku.

Zasady rządzące zjawiskiem tarcia ślizgowego:

1. Siła tarcia jest proporcjonalna do siły normalnej,

2.Siła tarcia nie zależy od nominalnej powierzchni styku określonej przez wymiary nominalne,

3. Współczynnik tarcia nie zależy od prędkości poślizgu,

4. Współczynnik tarcia statycznego jest większy od współczynnika tarcia kinematycznego.

Uszkodzenie- zużycie części uniemożliwiające dalszą pracę maszyny. Postacie uszkodzeń części maszyn: pęknięcie, złamanie, ścięcie, zgięcie, skręcenie, zniekształcenie, powierzchniowe, zatarcie, zużycie warstwy wierzchniej, korozja, rozregulowanie, poluzowanie połączeń.

Przyczyny uszkodzeń:

•Fizykochemiczne - procesy starzenia fizycznego i chemicznego,

•Produkcyjne - wadliwa konstrukcja lub technologia wykonania, wady ukryte materiału

•Eksploatacyjne - niewłaściwe użytkowanie lub niewłaściwa obsługa,

•Losowe - wynikają z losowego charakteru parametrów wytrzymałościowych materiału i losowego charakteru działających na nie obciążeń.

Klasyfikacja olejów:

1.Kryterium składu chemicznego :

a) oleje mineralne - wytwarzane na bazie powstałej w wyniku destylacji ropy naftowej

b) oleje syntetyczne - produkuje się w oparciu o komponenty powstałe w wyniku syntezy chemicznej

c) oleje półsyntetyczne - tworzone na bazie mineralnej z kilkudziesięcioprocentowym dodatkiem bazy syntetycznej - nie więcej jednak niż ok. 30%

2. Kryterium klasy lepkości:

- oleje zimowe - 15W

- oleje letnie - 40

- oleje wielosezonowe - 15W40

3. Kryterium klasy jakości:

- oleje do samochodów benzynowych o oznaczeniu S

- oleje do samochodów z silnikiem Diesla o oznaczeniu C

Zadania oleju silnikowego:

1.zmniejszenie tarcia

2.ograniczenie zużycia ruchomych części w silniku

3. chłodzi silnik

4.utrzymuje czystość powierzchni smarowanych mechanizmów

5.uszczelnia zespoły: cylinder- tłok- pierścienie tłokowe

6. chroni przed korozją

7.umożliwia uruchomienie wszystkich podzespołów w szerokim zakresie temperatur.

Lepkość- jest stotną cechą oleju (ogólnie - miara tarcia wewnątrz cieczy), która decyduje o wartości oporów tarcia wewnątrz warstwy smarowej oraz o przyleganiu oleju do części silnika. Możemy wyróżnić dwa rodzaje lepkości:

-   lepkość dynamiczna

-   lepkość kinematyczna

Dodatki uszlachetniające:

- dyspergujące - utrzymują zanieczyszczenia oleju w stanie rozproszenia, dzięki czemu nie osiadają one na powierzchni roboczych układu tłok - cylinder

- przeciw utleniające - absorbując tlen hamują procesy utleniania oleju

- antykorozyjne - hamują procesy korozji, tworząc na powierzchni metali warstwę chroniącą przed bezpośrednim dzianiem tlenu i kwasów występujących w olejach

- poprawiające właściwości smarne - zwiększają wytrzymałość filmu olejowego na rozrywanie przy jego granicznej grubości

- zmniejszenie skłonności oleju do pienienia

Wytrącające się zanieczyszczenia - osady:

Nagar - sypki popiół sklejony związkami żywicznymi i węglowodanami; powstaje przede wszystkim w następstwie niecałkowitego spalania paliw podczas pracy na bogatej mieszance lub w przypadku niesprawnych wtryskiwaczy;

Laki - twarde osady nierozpuszczalne w oleju; powstają z produktów utleniania i produktów żywicznych przedostających się z komory spalania;

Szlam - mieszanka oleju, substancji węglowych (sadza, kopeć), wody i innych materiałów; szlam powoduje blokowanie filtrów i kanałów olejowych (powstają przede wszystkim w silnikach gaźnikowych

Czynniki eksploatacyjne wpływające na szybkość starzenia się oleju:

-temperatura panująca w układzie chłodzenia,

-temperatura oleju

-stan wtryskiwaczy (nagar), stan filtrów oleju (szlam) i powietrza

-jakość oleju i jakość paliwa

-stan techniczny silnika

-stopień wykorzystania mocy silnika

-skład mieszanki paliwowej - zbyt bogata mieszanka (paliwo przedostaje się do misy olejowej - słabo odparowuje ciężkie frakcje paliwa; tworzy się nagar)

Mycie jest procesem, podczas którego zachodzą procesy chemiczne i fizyczne prowadzące do usunięcia zanieczyszczeń. Podstawą mycia jest reakcja wodorotlenku sodu z tłuszczami zawartymi w zanieczyszczeniach. Produktami tej reakcji SA mysła i alkohole dobrze rozpuszczalne w wodzie. Jednocześnie pod wpływem innych soli i środków powierzchniowo czynnych następuje przenikanie roztworu do warstwy tłuszczu i rozpraszanie jej w roztworze (emuglowanie).

Rodzaje mycia.

-Mycie wstępne- w trakcie mycia wstępnego usuwa się zanieczyszczenia pochodzące ze środowiska, w którym pracowała maszyna, są to przede wszystkim: kurz, pozostałości gleby, nawozów, szczątki roślin oraz zanieczyszczenia środkami smarującymi. Cieczą stosowaną podczas mycia wstępnego najczęściej jest woda. Efekty mycia wodą zależą od jej temperatury i ciśnienia. Im temp.i ciśnienie jest wyższe tym lepszy jest efekt mycia. Jednak należy pamiętać ze zbyt duże ciśnienie może spowodować uszkodzenie powłoki ochronnej.

-Mycie międzyoperacyjne-technologia mycia oraz stosowane do tego srodki zależą do wyposażenia, jakim dysponuje warsztat, rodzaju przedmiotów, które się myje i od materiałów, z których zostały one wykonane oraz od rodzaju zanieczyszczeń. Elementy przeznaczone do mycia segreguje się na części: stalowe i żeliwne, z metali nieżelaznych (stopy lekkie i metale kolorowe), z tworzyw sztucznych-gumy, oraz precyzyjne (łożyska toczne, elementy układów hydraulicznych). Mycie międzyoperacyjne przeprowadza się pierwszy raz po demontażu maszyny. W trakcie tego mycia części oczyszczane są ze smarów, olejów, nagarów, osadów mineralnych.

Metody mycia:

-Mycie natryskowe-(główne parametry to ciśnienie i temperatura cieczy)

-Zanurzeniowe-(głównym parametrem jest temperatura oraz rodzaj cieczy myjącej. Oprócz zwykłego mycia zanurzeniowego stosuje się mycie zanurzeniowe w wannach ultradźwiękowych oraz mycie chemiczno-elektrolityczne)

-W parach rozpuszczalnika

Montaż jest łączeniem oddzielnych części w całość. W technice wiąże się to ze składaniem elementów w zespoły konstrukcyjne, a tych w maszyny i urządzenia. Działania montażowe realizowane są w oparciu o dokumentacje techniczną.

Demontaż jest to czynność związana z rozbiórką maszyn i urządzeń na zespoły, a następnie na części. Demontaż maszyn powinien być poprzedzony myciem i kwalifikacją, na której podstawie ustala się zakres naprawy. Określa się więc, czy należy dokonać demontażu całkowitego czy częściowego. W pierwszej kolejności należy opróżnić zbiorniki maszyny z cieczy, potem demontuje się osłony, pokrywy i instalacje zewnętrzne. Następnie wymontowuje się zespoły, a te przeważnie na wydzielonych stanowiskach demontuje na podzespoły i części.

Rodzaje demontażu:

-Demontaż wstępny wykonywany jest w celu stworzenia dostępu do miejsc kontroli i regulacji eksploatacyjnych, smarowania. Podczas demontażu wstępnego odłącza się osłony, pokrywy, znajdujące się na zewnątrz przewody instalacji hydraulicznej, elementy elektryczne.

Demontaż wstępny jest pierwszym etapem demontażu realizowanego w procesie technologicznym naprawy. Jest on elementarną częścią składową przeglądów okresowych i sezonowych.

-Demontaż częściowy polega na odłączeniu niektórych elementów, jak i podzespołów podlegających Szybkiemu zużyciu. Elementy te mogą być dalej demontowane na mniejsze podzespoły i części. Podczas tego rodzaju demontażu nie odłącza się podstawowych zespołów od bazowej części maszyny. Demontaż ten jest wykorzystywany podczas obsługi między naprawczej i przeglądów okresowych, może być również konieczny do badań sprawności sprzętu oraz diagnostyki zespołów.

-Demontaż podstawowy polega na odłączeniu wszystkich zespołów i mechanizmów w celu wykrycia miejsc, w których nastąpiło uszkodzenie elementu wymagające usunięcia

Należy jednak pamiętać, ze nie wolno rozłączać elementów skojarzonych, wskazujacych minimalne zużycie. Zwykle nie rozłącza się takich połączeń, Jak np. nitowane, wtłaczane z dużym wciskiem i skurczowe, rzadko rozłączane są połączenia klejone, walcowane i zgniatane.

Ogólne wskazówki dotyczące kolejności demontażu maszyny na zespoły składowe

1)Zdjęcie osłon i pokrywy;

2)Zdjęcie pasów łub łańcuchów napędowych;

3)Wyciągnięcie elementów zabezpieczających i ustalających;

4)Odłączenie instalacji zewnętrznych;

5)Odłączenie sprężyn zewnętrznych:

6)Wymontowania zespołów w kolejności odwrotnej do ich wbudowania;

7)Końcowe czynności demontażowe przy części bazowej.

---