TOCZENIE, PŁASZCZYZNY, KĄTY

1. Podział toczenia w zależności od położenia powierzchni obrabialnej:

- toczenie powierzchni zewnętrznych,

- toczenie powierzchni wewnętrznych,

4. Kąt pochylenia głównej krawędzi skrawającej λs wpływa na:

- kształt i kierunek spływu wióra,

5. Czy kąt przyłożenia przyjmuje wartości ujemne:

- nie,

13. Suma kątów w płaszczyźnie głównego przekroju ostrza: ά0 + β0 + γ0 =

- 90° ,

15. W płaszczyźnie podstawowej Pr - występują kąty:

- kąt przystawienia głównej krawędzi skrawającej,

- kąt przystawienia pomocniczej krawędzi skrawającej,

- kąt wierzchołkowy,

20. Podział toczenia ze względu na kształt powierzchni obrobionej:

- toczenie powierzchni walcowych,

- toczenie powierzchni kształtowych,

- toczenie powierzchni stożkowych,

24. Kąt natarcia γ jest zawarty między styczną do powierzchni natarcia i płaszczyzną podstawową Pr:

- tak,

29. Kąt przyłożenia ά0 jest zawarty miedzy styczną do głównej powierzchni przyłożenia i płaszczyzną Ps:

- tak,

31. Kąt przyłożenia ά wpływa na:

- wytrzymałość ostrza skrawającego,

- opory tarcia,

- zużycia narzędzia,

34. Suma kątów w płaszczyźnie podstawowej: χr + χ'r + ε = :

- 180°,

37. Czy pomocniczy kąt przystawienia głównej krawędzi skrawającej ma wpływ na chropowatość obrabianej powierzchni:

- tak,

50. Czy kąt pochylenia głównej krawędzi skrawającej ma wpływ na chropowatość obrob. pow.:

TAK

54. Płaszczyzna normalna P_n prostopadła jest do:

- głównej krawędzi skrawającej

59. Główna krawędź skrawająca powstaje w wyniku przecięcia płaszczyzn:

- powierzchnia natarcia

- powierzchnia przyłożenia

60. Kąt natarcia przyjmuje wartości:

- dodatnie, ujemne i zero

SKRAWANIE, OBRÓBA, OBRÓBKA SKRAWANIEM

3. Podział obróbki skrawaniem ze względu na dokładność wykonania i chropowatość powierzchni obrobionej:

- obróbka zgrubna,

- obróbka wykańczająca,

- obróbka dokładna,

- średnio dokładna,

- bardzo dokładna,

10. Różnica pomiędzy obróbką zgrubną i wykańczającą:

- podczas obróbki zgrubnej nadajemy wyrobowi kształt zbliżony wymiarami do wyrobu końcowego, a podczas obróbki wykańczającej nadaje się wyrobowi ostateczny kształt,

17. Wymienić sposoby obróbki skrawaniem (co najmniej 5 sposobów);

- toczenie, struganie, dłutowanie, frezowanie, szlifowanie, wiercenie,

21. Wytłumaczyć pojęcie „naddatek na obróbkę”:

- jest to tak zwany materiał do zdjęcia,

35. Cykl obróbki skrawaniem to:

- określamy część procesu skrawaniem, który przebiega podczas jednego obrotu przedmiotu obrabianego gdy ruch główny wykonuje przedmiot obrabiany i jest to ruch obrotowy lub pojedynczego, podwójnego skoku w przypadku gdy przedmiot lub narzędzie wykonuje ruch posuwowy,

36. Charakterystyka obróbki skrawaniem:

- jest to proces tworzenia elementów w wyniku zdjęcia materiału,

44. Wymienić ruchy podstawowe (robocze) w procesie skrawania:

- ruchy główne,

- ruchy posuwowe,

- wszelkie ruchy wypadkowe, (ruchy kształtowania, podziałowe, nastawcze),

45. Wymienić ruchy pomocnicze w procesie skrawania:

- ruch dosuwu o odsuwu narzędzi i przedmiotów obrabianych,

- ruch zakładania i mocowania oraz zdejmowania przedmiotu,

- ruch włączania i wyłączania oraz zdejmowania przedmiotu,

- pozostałe ruchy pomocnicze,

47. Obróbka skrawaniem:

Jest to proces tworzenia elementów w wyniku zdjęcia warstwy materiału.

52. Dobór parametrów skrawania:

1. podział naddatku na obróbkę

2. obliczanie mocy skrawania

3. wyznaczenie prędkości skrawania

4. wyznaczenie posuwu

5. obliczenie czasu maszynowego

53. Co odróżnia proces skrawania od innych procesów obróbki skrawaniem?:

- kształt ostrza skrawającego

- przekrój warstwy skrawanej nie jest stały

56. Co różni skrawanie ciągłe od przerywanego?:

Ciągłe - raz zagłębione narzędzie skrawa bez wychodzenia z materiału

Przerywane - wychodzi z materiału

33. Co to jest warstwa skrawania:

- warstwa skrawania jest to warstwa zebrana przez jedno przejście noża,

38. Wymienić źródła powstania ciepła w procesie skrawania:

- tarcie wióra,

- odrywanie wióra,

- tarcie powierzchni przyłożenia o materiał obrabiany,

16. Wymienić drogi odprowadzania ciepła z obszaru skrawania;

- odprowadzanie ciepła odbywa się za pośrednictwem wióra (przejmuje ok. 75% ciepła), narzędzia (np. noża 8%), a około 2% ciepła zostaje rozproszone przez promieniowanie i unoszenie,

WIERCENIE, ROZWIERCANIE

7. Rozwiercanie otworów stosowane jest do:

- wykańczającej obróbki otworu,

- zmiany kształtów i wymiarów wykonanego otworu na części jego długości,

- zwiększenia dokładności wykonania wymiaru średnicy i zmniejszenia chropowatości powierzchni wykonanego otworu,

14. Różnica pomiędzy wierceniem, a powierceniem:

- wiercenie - jest to wykonywanie otworu w pełnym materiale w wyniku dwóch ruchów: roboczym (skrawającym) dookoła swojej osi wykonuje narzędzie obrotowe, oraz prostoliniowy posuwowy wzdłuż osi. Wiertło kształtuje w tym materiale otwór, przez usunięcie całego materiału,

- powiercenie (wiercenie wtórne) - jest to zwiększenie średnicy otworu już wcześniej wywierconego na całej długości materiału obrabianego,

19. Wymienić różnice między wierceniem poziomym i pionowym:

- w wierceniu pionowym ruch główny i posuwowy wykonuje narzędzie skrawające (wiertarki tylko), a w wierceniu poziomym ruch główny wykonuje przedmiot obrabiany (posuwany narzędzia tokarki, wytaczarki),

26. Wymienić rodzaje powierzchni wykonywanych w procesie pogłębiania:

- walcowe, stożkowe, kształtowe, czołowe płaskie kształtowe,

28. Podział wiercenia w zależności od położenia osi wykonywanego otworu:

- wiercenie pionowe,

- wiercenie poziome,

30. Pogłębianie stosowane jest do:

- obróbki powierzchni czołowych otworu,

- wykańczającej obróbki otworu,

- zmiany kształtu i wymiarów wykonywanego otworu na części jego długości,

41. Rodzaje pogłębiaczy:

- do powierzchni walcowych, stożkowych, kształtowych stosuje się pogłębiacze czołowe, stożkowe, wielostopniowe, walcowo-czołowe, nożowy dwustronny, kształtowy,

46. Rodzaje pogłębiaczy:

- do powierzchni walcowych

- do powierzchni stożkowych

- do powierzchni kształtowych

Pogłębiacze: czołowe, stożkowe, wielostopniowe, walcowo-czołowe, nożowy dwustronny

48. Pogłębianie stosowane jest do:

- obróbki powierzchni czołowych otworu

- wykańczającej obróbki otworu

- zmiany kształtu i wymiarów wykonanego otworu na części jego długości

51. Rozwiercanie stosowane jest do:

- zwiększanie dokładności wykonania wymiaru średnicy

-? usunięcia błądów geometrycznych otworu

-? zmiany kształtu otworu na pewnej jego długości

-? wykonania otworu stożkowego

STRUGANIE, FREZOWANIE

12. Podstawowe operacje wykonywane podczas strugania:

- obróbka rowków,

- obróbka powierzchni kształtowych,

- obróbka powierzchni płaskich,

25. Co charakteryzuje proces frezowania:

- w procesie frezowania ruch główny wykonuje narzędzie, a ruch pomocniczy (posuwowy) przedmiot obrabiany,

27. Różnica pomiędzy struganie wzdłużnym, a poprzecznym:

- w struganiu poprzecznym ruch główny (roboczy) wykonuje narzędzie (np. nóż), a przedmiot ruch posuwisty czyli przesuwa się skokowo w kierunku poprzecznym do tego kierunku. A struganie wzdłużne - ruch główny (roboczy) wykonuje przedmiot obrabiany, a ruch posuwowy w kierunku poprzecznym do ruchu roboczego narzędzie (np. nóż),

32. Co charakteryzuje frezowanie przeciwbieżne:

- charakteryzuje - kierunek materiału jest przeciwny do kierunku obrotu freza,

42. Frezowanie obwodowe od frezowania czołowego różni się:

- konstrukcją narzędzia,

- położenie osi narzędzia do powierzchni obrabianej.

49. Frezowanie przeciwbieżne (2 cechy):

- kierunek ruchu materiału jest przeciwny do kierunku ruchu ostrza

- ruch posuwowy odbywa się w kierunku przeciwnym do kierunku roboczego (freza) - nie wymaga stałej kompensacji luzów w napędzie

55. W procesie strugania wzdłużnego posów wyraża się w mm/skok:

- TAK

POZOSTAŁE

2. Kierunki działania siły:

- Fv - składowa obwodowa (styczna) - działa w kierunku zgodnym z wektorem prędkości ruchu głównego V,

- Ff - składowa posuwowa - działa w kierunku zgodnym z wektorem prędkości ruchu posuwowego,

- Fp - składowa odporowa - działa w kierunku prostopadłym do płaszczyzny roboczej.

6. Co opisuje wzór:

- dopuszczaną wartość posuwu,

8. W układzie narzędzia podane są wszystkie wymiary liniowe i kątowe niezbędne do wykonania ostrzenia i kontroli narzędzia:

- tak,

9. Co określa współczynnik spęcznienia wióra:

- stosunek drogi jakiej przebyło narzędzie do długości powstałego wióra

ksp - współczynnik spęcznienia,

l - długość warstwy skrawanej,

lw - długość wióra,

- im większą wartość przybiera współczynnik spęcznienia, tym większe są odkształcenia plastyczne materiału i większą plastycznością odznacza się skrawany materiał. Współczynnik spęczniania jest zależny od temperatury obrabianego materiału i dla stali osiąga minimum w temperaturze 200° - 300°C,

- rodzaj materiału (materiały plastyczne - spęcznianie mniejsze),

- zastosowanie cieczy chłodzących i smarujących,

- geometria ostrza skrawającego,

22. Czy geometria ostrza wpływa na spęcznienie wióra:

- tak,

23. Co to jest narost:

- to silnie zdeformowane cząstki materiału posiadające cząstkę amorficzną, dużą twardość i kruchość. Narost następuje do pewnej prędkości. Chroni krawędzie skrawające przed wpływem materiału obrabianego. Jest zjawiskiem niekorzystnym w przypadku materiału, a korzystny w przypadku narzędzia skrawającego,

40. Co określa wskaźnik VB:

- wskaźnik VB określa wskaźnik zużycia ostrza tokarskiego,

57. Co różni obróbkę wiórową od obróbki ściernej?

W obróbce wiórowej kształtują się wióry posiadające pewne wymiary a w ściernej wiór nie posiada geometrii.

58. Co opisuje układ wykonawczy narzędzia?

- składa się z szeregu płaszczyzn

- jest układem skonstruowanym przez konstruktora

- nadaje odpowiedni kształt powierzchni

5

---