MINISTERSTWO EDUKACJI

I NAUKI

Mieczysław Pietraszko

Naprawa uszkodzonych części maszyn i urządzeń rolniczych 722[04].Z2.02

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut technologii Eksploatacji - Państwowy Instytut Badawczy

Radom 2006

Recenzenci:

Opracowanie redakcyjne:

Konsultacja:

Korekta:

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej „Naprawa uszkodzonych części maszyn i urządzeń rolniczych „722[04].Z2.02 w modułowym programie nauczania dla zawodu kowal.

Spis treści

Wprowadzenie

1. Wymagania wstępne

2. Cele kształcenia

3. Materiał nauczania

1. Organizacja i wyposażenie stanowiska napraw

1. Materiał nauczania

2. Pytania sprawdzające

3. Ćwiczenie

4. Sprawdzian postępów

2. Technologie napraw elementów maszyn rolniczych

1. Materiał nauczania

2. Pytania sprawdzające

3. Ćwiczenie

4. Sprawdzian postępów

3. Naprawa elementów roboczych pracujących w glebie

1. Materiał nauczania

2. Pytania sprawdzające

3. Ćwiczenie

4. Sprawdzian postępów

4. Naprawa ram i konstrukcji nośnych

1. Materiał nauczania

2. Pytania sprawdzające

3. Ćwiczenie

4. Sprawdzian postępów

5. Naprawa osi i wałów

1. Materiał nauczania

2. Pytania sprawdzające

3. Ćwiczenie

4. Sprawdzian postępów

6. Naprawa zespołów tnących i rozdrabniających

1. Materiał nauczania

2. Pytania sprawdzające

3. Ćwiczenie

4. Sprawdzian postępów

7. Naprawa przenośników

1. Materiał nauczania

2. Pytania sprawdzające

3. Ćwiczenie

4. Sprawdzian postępów

8. Naprawa resorów

1. Materiał nauczania

2. Pytania sprawdzające

3. Ćwiczenie

4. Sprawdzian postępów

9. Montaż zespołów i maszyn

1. Materiał nauczania

2. Pytania sprawdzające

3. Ćwiczenie

4. Sprawdzian postępów

10. Konserwacja i malowanie

1. Materiał nauczania

2. Pytania sprawdzające

3. Ćwiczenie

4. Sprawdzian postępów

4. Sprawdzian osiągnięć

5. Literatura

Wprowadzenie

Poradnik przygotowany jest po to, aby ułatwić Ci przyswojenie wiedzy i opanowanie umiejętności z zakresu. naprawy uszkodzonych części maszyn i urządzeń rolniczych 722[04].Z2.02

Przydatny będzie w usprawnieniu organizacji procesu kształcenia, a w szczególności organizacji samokształcenia.

Poradnik ten zawiera:

1. Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, które należy opanować, aby przystąpić do realizacji jednostki modułowej.

2. Cele kształcenia jednostki modułowej „Naprawa uszkodzonych części maszyn i urządzeń rolniczych”

3. Materiał nauczania, który zawiera poradnik umożliwia samodzielne przygotowanie się do wykonania ćwiczeń i zaliczenia sprawdzianów. Zagadnienia zawarte w jednostce modułowej „stanowią podbudowę do następnych jednostek modułowych. Szczególne istotne zagadnienia niezbędne do wykonania przyszłych zadań zawodowych, to:

4. Ćwiczenia, które zawierają

• wykaz materiałów, narzędzi i sprzętu potrzebnych do realizacji ćwiczeń

• pytania sprawdzające wiedzę potrzebną do wykonania ćwiczeń

• sprawdzian wiadomości

• sprawdzian umiejętności praktycznych

5. Zestaw pytań oraz zadań/ ćwiczeń sprawdzających opanowanie przez Ciebie wiedzy i umiejętności z zakresu całej jednostki modułowej.

6. Do poszerzenia wiedzy należy wykorzystać podaną literaturę oraz skorzystać z innych źródeł informacji.

W przypadku trudności z opanowaniem materiału lub zrealizowaniem ćwiczenia poproś nauczyciela o pomoc.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie zajęć dydaktycznych musisz przestrzegać regulaminów, przepisów bhp i higieny pracy, przepisów przeciwpożarowych i ochrony środowiska zgodnie z obowiązującymi normami prawnymi.

1. Wymagania wstępne

Przystępując do realizacji jednostki modułowej Naprawa uszkodzonych części maszyn i urządzeń rolniczych 722[04]Z2.02” uczeń powinien umieć:

• rozpoznawać elementy, zespoły, i układy urządzeń rolniczych na rysunkach i schematach,

• określać funkcje zespołów i układów maszyn i urządzeń rolniczych,

• zorganizować stanowisko naprawcze,

• dobierać przyrządy pomiarowe do oceny zużycia części,

• zdemontować i wykonać mycie podzespołów i części,

• dokonać weryfikacji podzespołów i części,

• podjąć decyzje dotyczące wyboru technologii naprawy,

• czytać ze zrozumieniem informacje przedstawione w formie opisu, instrukcji, rysunków, szkiców, wykresów, dokumentacji technicznej i technologicznej,

• analizować dane katalogowe,

• znać zasady posługiwania się instrukcjami obsługi,

• czytać schematy budowy,

• wskazać elementy maszyn zgodnie z instrukcją,

• umieć posługiwać się narzędziami pomiarowymi,

• podejmować decyzje zawodowe zgodnie z przepisami bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz ochrony środowiska,

• przewidywać i wskazywać zagrożenia dla zdrowia i życia ludzkiego oraz środowiska naturalnego.

2. Cele kształcenia

Uczeń-słuchacz po zrealizowaniu modułu powinien umieć:

• zorganizować stanowisko naprawy maszyn i narzędzi rolniczych,

• dobrać narzędzia i przyrządy potrzebne w procesie naprawy,

• skorzystać z instrukcji obsługi maszyn i urządzeń,

• rozpoznać na podstawie oznaczeń znormalizowane części maszyn,

• naprawić uszkodzone części maszyn,

• ocenić jakość wykonanej naprawy,

• zmontować urządzenia po naprawie,

• zmontować maszynę po naprawie,

• sprawdzić poprawność działania maszyny i urządzenia po naprawie,

• wykonać konserwację maszyny po naprawie,

• świadomie stosować przepisy bhp, ochrony ppoż. oraz ochrony środowiska.

3. Materiał nauczania

1. Organizacja i wyposażenie stanowiska napraw

3.1.1. Materiał nauczania

Po przeprowadzeniu weryfikacji, określeniu stopnia uszkodzenia przystępujemy do naprawy maszyny lub zespołu. Naprawa będzie miała na celu usunięcie uszkodzenia i przywrócenia sprawności technicznej.

Organizacja stanowiska naprawczego będzie zależała od sposobu przemieszczenia maszyny w trakcie wykonywanych czynności naprawczych.

Wyróżniamy tutaj:

• naprawa stanowiskowa - maszyna na jednym stanowisku i naprawia ją wszechstronnie wyszkolony pracownik lub zespół pracowników,

• naprawa w gniazdach naprawczych polega na demontażu na zespoły i podzespoły, które trafiają na poszczególne stanowiska specjalistyczne,

• naprawa potokowa polega na przesuwaniu maszyny na kolejne specjalistyczne stanowiska naprawcze.

Stanowisko naprawcze powinno zatem spełniać określone wymagania i być wyposażone w niezbędny sprzęt pomocniczy przy wykonywaniu naprawy.

Sprzęt ten to:

• stoły naprawcze i warsztatowe,

• narzędzia - klucze płaskie, klucze oczkowe, nasadowe, młotki, kleszcze, zaciski itp.

• sprzęt do podnoszenia i przemieszczania - windy, podnośniki, wózki itp.

• przyrządy pomiarowe - klucze dynamometryczne, ciśnieniomierze, suwmiarki,

• schematy i katalogi, instrukcje obsługi naprawianych maszyn.

Ponadto na stanowisku powinny znajdować się części zamienne, których użyjemy do naprawy. Stanowisko naprawczo - montażowe powinno posiadać na wyposażeniu urządzenia pomocnicze; elektryczne i pneumatyczne, elektronarzędzia tj. szlifierki, wiertarki, zestawy monterskie.

Powierzchnia warsztatu (stanowiska) jaką powinniśmy dysponować do naprawy jest zależna od wielkości maszyny i rodzaju naprawy. Powierzchnie warsztatowe i stanowiskowe określają przepisy bhp.

Organizacja stanowiska naprawczego będzie zależała od miejsca naprawy i rodzaju naprawy.

• rodzaj naprawy

1. Pytania sprawdzające

1. Podaj rodzaje kluczy montażowych.

2. Co ma na celu naprawa?

3. Podaj sposoby wykonania naprawy.

4. W jakie klucze wyposażamy stanowisko naprawcze?

5. W jakie przyrządy wyposażamy stanowisko naprawcze?

6. Od jakich czynników zależy powierzchnia warsztatu?

7. Jak zorganizujesz stanowisko naprawy w warunkach polowych?

8. Jakie są wymagania bhp przy organizowaniu stanowisk naprawczych?

2. Ćwiczenie, Organizacja stanowiska naprawczego.

Ćwiczenie1. Przygotuj stanowisko naprawcze właściwe do naprawy podanej maszyny

Przystępując do realizacji ćwiczenia zapoznaj się z budową maszyny posługując się instrukcją, zapoznaj się z rodzajem uszkodzenia, oraz możliwością naprawy . Przed przystąpieniem do wykonywania ćwiczenia zapoznaj się z instrukcją bhp na stanowisku ćwiczeniowym oraz stosuj się do poleceń nauczyciela zawartych w instruktażu wstępnym.

W poniższej tabeli wpisz niezbędny sprzęt potrzebny do napraw maszyny w warunkach warsztatowych i polowych

Lp	stanowisko naprawcze dla	W warunkach polowych	W warunkach warsztatowych	Uwagi
1.	Maszyn uprawowych- pługi brony kultywatory	………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….	…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
2.	Maszyn do siewu i sadzenia - siewnik sadzarka do ziemniaków	……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….	……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
3.	Maszyn do zbioru roślin - kombajn zbożowy, kombajn ziemniaczany	……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….	……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

Przy planowaniu uwzględnij fakt że maszyna składa się z zespołów, które można wymontować i przenieść na warsztat, wykonać naprawę a następnie zamontować w polu. Przy planowaniu uwzględnij wymogi bezpieczeństwa mając na uwadze warunki w jakich wykonuje się pracę.

Na podsumowanie przeanalizuj czy wszystkie naprawy wskazanych maszyn jesteś w stanie wykonać organizując stanowisko naprawcze w warunkach polowych.

Sprawdzian postępów

Lp.	Czy potrafisz	Tak	Nie
1.	Scharakteryzować naprawę stanowiskową
2.	Scharakteryzować naprawę gniazdową
3.	Podać niezbędne wyposażenie do naprawy stanowiskowej
4.	Posługując się instrukcją dobrać przyrząd pomiarowe
5.	Uzasadnić dobór kluczy i narzędzi
6.	Uzasadnić organizację stanowiska do naprawy polowej
7.	Podać elementarne zasady bhp prze wykonywaniu napraw
8.	Określić niezbędne warunki bhp obowiązujące w czasie naprawy polowej
9.	Dokonać oceny przygotowania stanowiska do naprawy
10.	Podać różnice pomiędzy naprawą polową a warsztatową

1. Technologie napraw elementów maszyn

3.1.1. Materiał nauczania

Naprawa jest to zespół czynności związanych z usunięciem uszkodzeń i niedomagań powstałych w czasie eksploatacji mające na celu przywrócenie maszynie sprawności technicznej.

Wymieniamy trzy rodzaje napraw:

• naprawa bieżąca polega na usunięciu lub wymianie części uszkodzonej,

• naprawa średnia polegająca na usunięciu zespołów lub ich części,

• naprawa główna w której demontujemy całkowicie maszyny weryfikując wszystkie części przy czym zużyte poddajemy regeneracji lub wymianie.

W procesie technologicznym naprawę maszyn możemy przedstawić schematycznie:

W procesie technologicznym naprawy maszyn wyróżniamy kolejne fazy procesu:

• mycie czyszczenie,

• weryfikacja i ocena stopnia uszkodzenia lub zużycia,

• demontaż,

• naprawa (regeneracja) uszkodzenia lub wymiana,

• montaż,

• ocena sprawności działań naprawczych,

• odbiór maszyny do eksploatacji.

Fazy procesu dzielimy na operacje , które obejmują czynności wykonywane na jednym stanowisku np.

• demontaż zespołów,

• demontaż podzespołów,

• montaż nowych lub naprawionych zespołów,

• wykonywanie regulacji i pasowania zespołów,

Operacje składają się z zabiegów , czyli pojedynczych czynności wykonywanych w trakcie naprawy np.

• odkręcanie połączeń gwintowych,

• wyciąganie zabezpieczeń połączeń,

• piłowanie przy pasowaniu,

• szlifowanie,

• nakładanie smaru,

• dokręcanie,

• regulacja luzu,

Schemat blokowy procesu technologicznego naprawy

3.2.2. Pytania sprawdzające

1. Wymień rodzaje napraw.

2. Omów kolejne fazy napraw.

3. Co nazywamy operacją i z jakich elementów się składa?

4. Jaka jest kolejność postępowania przy planowaniu naprawy?

5. Wymień fazy procesu technologicznego naprawy głównej.

3.2.3. Ćwiczenie - Opracuj plan naprawy wskazanej maszyny

Przed przystąpieniem do wykonywania ćwiczenia zapoznaj się z instrukcją bhp na stanowisku ćwiczeniowym oraz stosuj się do poleceń nauczyciela zawartych w instruktażu wstępnym.

Przystępując do wykonywania ćwiczenia musisz zaplanować przygotowanie stanowiska naprawczego , biorąc pod uwagę czy maszyna jest naprawiana w polu czy w warsztacie. Po ustaleniu miejsca naprawy przystąp do opracowania planu działania posługując się podanym wzorem:

Faza	czynności	Operacja	czynności	Zabieg	czynności
……….......... …………….	………………. ………………. ………………. ………………. ………………. ………………. ……………….	……….......... …………….	………………. ………………. ………………. ………………. ………………. ………………. ……………….	……….......... …………….	………………. ………………. ………………. ………………. ………………. ………………. ……………….
……….......... …………….	………………. ………………. ………………. ………………. ………………. ………………. ……………….	……….......... …………….	………………. ………………. ………………. ………………. ………………. ………………. ……………….	……….......... …………….	………………. ………………. ………………. ………………. ………………. ………………. ……………….
……….......... …………….	………………. ………………. ………………. ………………. ………………. ………………. ……………….	……….......... …………….	………………. ………………. ………………. ………………. ………………. ………………. ……………….	……….......... …………….	………………. ………………. ………………. ………………. ………………. ………………. ……………….

Po zaplanowaniu technologii naprawy biorąc pod uwagę miejsce naprawy uwzględnij wymogi bezpieczeństwa które muszą być zachowane podczas prac. Przy omawianiu ćwiczenia przeanalizuj czy wszystkie elementy zostały przewidziane i zaplanowane. Dokonaj ewentualnej korekty, lub nanieś niezbędne uwagi.

1. Sprawdzian postępów

Lp.	Czy potrafisz	Tak	Nie
1.	Opisać naprawę bieżącą
2.	Opisać naprawę średnią
3.	Opisać naprawę główną
4.	Posługując się instrukcją zaplanować naprawę bieżącą
5.	Wymienić kolejne fazy w procesie naprawy
6.	Uzasadnić organizację naprawy bieżącej polowej
7.	Podać elementarne zasady bhp prze wykonywaniu napraw
8.	Określić niezbędne warunki bhp do naprawy polowej
9.	Dokonać oceny przygotowania stanowiska do naprawy
10.	Podać różnice planowaniu pomiędzy naprawą polową a warsztatową

3.3 Naprawa elementów roboczych pracujących w glebie.

3.3.1. Materiał nauczania

Produkcja rolnicza w połowie jest związana z uprawą gleby. Stąd wiele maszyn używanych do produkcji pracuje w glebie. Zespoły tych maszyn bezpośrednio pracujące w glebie są intensywnie zużywane lub ulegają zniszczeniu.

Spowodowane jest to:

• intensywnym tarciem powodując tępienie, zmniejszenie wymiaru, odkształcanie,

• oddziaływaniem korozyjnym środowiska,

• oddziaływaniem środków chemicznych,

• uszkodzenia mechaniczne spowodowane uderzeniem, występowaniem sił naprężających.

Zużycie części roboczych objawia się utratą kształtu, ostrością krawędzi roboczych, powstaniem luzów. Prowadzi to do pogorszenia jakości pracy, zwiększenia oporów co w efekcie daje zwiększenie zapotrzebowania na siłę pociągową.

Do maszyn których zespoły robocze pracują w glebie zaliczamy:

• pługi,

• brony,

• kultywatory,

• brony talerzowe,

• pielniki,

maszyny aktywne jak:

• pługofrezarki,

• glebogryzarki,

• brony aktywne.

Przykłady elementów maszyn pracujących w glebie

Korpus płużny:

1. lemiesz

2. odkładnica

3. pierś odkładnicy

4. skrzydło odkładnicy

Pług talerzowy:

1. koło polowe

2. koło bruzdowej

3. skrobak

4. talerz

Kultywator zawieszany

Rodzaje zębów kultywatorów:

1. zęby sprężynowe z redliczkami,

2. zęby sprężynowe z gęsiostópkami,

3. zęby sztywne z gęsiostópkami,

4. i e) - zęby sprężynowe z redliczkami.

Przykładowe rozmiary naprawcze redliczki kultywatora

Brony zębate:

1. zęby bron lekkich,

2. zęby bron średnich.

C d e f

Części robocze pielników:

1. nóż kątowy lewy,

2. nóż kątowy prawy,

3. i d) gęsiostopki,

5. dłuto,

6. ząb spulchniający z redliczką.

rys. A

1. lemiesz dwustronny

2. pierś odkładnicy

3. skrzydła odkładnicy

Korpus pielnika z częściami do pielenia:

1. człony zawieszenia,

2. sprężyna,

3. noże kątowe,

4. gęsiostopka,

5. kółko kopiujące.

Naprawa części pracujących w glebie może być wykonana w poprzez wymianę zużytych części na nowe, lub ich zregenerowanie.

Regeneracja to przywrócenie pierwotnego kształtu i właściwości części. Najczęściej stosowane metody regeneracji to:

• spawalnicze (spawanie , napawanie ),

• obróbki plastycznej,

• obróbki cieplnej,

• nakładanie powłok,

• klejenie.

Regeneracja metodą spawalniczą polega na sfrezowaniu pęknięcia a następnie wykonanie spawu metodą elektryczną lub gazową. Spaw można wzmocnić nakładając od tyłu nakładkę wzmacniającą. Regenerujemy np. pęknięte odkładnice w pługu.

Regeneracja metodą napawania polega na uzupełnieniu ubytków elektrodami z stopów np. żelazo szare, żelazomangan, żelazochrom. Po nałożeniu spawu część poddajemy obróbce kowalskiej lub szlifowaniu w celu uzyskania pierwotnego kształtu.

Regeneracja metodą obróbki cieplnej polega na zastosowaniu operacji kuźniczych:

• Wyżarzanie w temperaturze 800-850° C ( barwa jasnoczerwona ) i wolnym studzeniu w temperaturze otoczenia. Zmniejszamy tym sposobem twardość materiału.

• Obciąganie polega na nagrzaniu materiału do temperatury 900-950° C i uderzaniem młotka profilowanie kształtu. Przy spadku temperatury do 700° C ponownie nagrzewamy i powtarzamy kucie.

• Hartowanie jest to proces nagrzania materiału do temperatury 800-850° C i gwałtownym wystudzeniu w temperaturze 40° C (w wodzie) Uzyskujemy w tym procesie twardość i odporność materiału na ścieranie

• Proces odpuszczania, czyli wygrzewania w temperaturze 200-250° C przeprowadzamy w celu usunięcia naprężeń hartowniczych

Regeneracja metodą klejenia polega na zastosowaniu substancji (kleju) łączącej uszkodzone elementy. W przypadku części pracujących w glebie mało stosowana.

3.3.2. Pytania sprawdzające

1. Wymień czynniki powodujące zużycie elementów roboczych.

2. Na czym polega wyżarzanie części?

3. Na czym polega obciąganie elementów?

4. Na czym polega hartowanie?

5. Na czym polega odpuszczanie?

6. Kiedy zastosujesz napawanie?

7. Na co ma wpływ waga zregenerowanych części?

8. Na czym polega metoda klejenia przy regeneracji części?

3.3.3. Ćwiczenia. Wykonanie napraw lemieszy pługów.

ćw. 1 Wykonaj naprawę lemiesza pługu.

Przystępując do wykonania ćwiczenia zapoznaj się z budową pługa i przygotuj stanowisko do demontażu. Przed przystąpieniem do wykonywania ćwiczenia zapoznaj się z instrukcją bhp na stanowisku ćwiczeniowym oraz stosuj się do poleceń nauczyciela zawartych w instruktażu wstępnym.

Oczyść wszystkie łączenia gwintowe szczotką drucianą i namocz odrdzewiaczem. Po odkręceniu nakrętek wyjmij śruby i zdemontuj lemiesz. Zdemontowany lemiesz oceń zwracając szczególną uwagę na - odkształcenia, ubytki, ostrość.

Wykonaj regeneracje lemiesza polegającą na przywróceniu ostrości krawędzi i uzupełnieniu ubytków.

Regeneracje ubytków przeprowadź metodą napawania spawarką elektryczną używając elektrod żelazomanganowych i następnie splantuj szlifierką nadmiar spawu. Tak przygotowany lemiesz poddaj obróbce cieplnej.

Wykonaj ociąganie lemiesza w celu uzyskania ostrości krawędzi i kształtu. Przymierz lemiesz do korpusu w celu sprawdzenia pasowania względem odkładnicy i jeśli stwierdzisz prawidłowość pasowania przystąp do hartowania.

Hartowanie lemiesza wykonaj na głębokość 30-40 mm licząc od krawędzi ostrza w celu uzyskania powierzchniowej twardości.

Zamontuj regenerowany lemiesz do korpusu, zabezpiecz śruby i nakrętki środkiem antykorozyjnym.

Omów przeprowadzone działania zwracając uwagę na elementarne zasady bhp przy wykonywaniu czynności naprawczych.

ćw. 2 Wykonaj regeneracje zębów w bronie zębowej zawieszanej.

Przed przystąpieniem do wykonywania ćwiczenia zapoznaj się z instrukcją bhp na stanowisku ćwiczeniowym oraz stosuj się do poleceń nauczyciela zawartych w instruktażu wstępnym.

Kolejność postępowania:

1. Zapoznaj się z rysunkiem.

2. Odłącz poszczególne pola brony od ramy nośnej.

3. Przenieś jedno pole na stół warsztatowy i umocuj za pomocą ścisków.

4. Rozpoznaj rozmiary nakrętek i dobierz klucze.

5. Po odkręceniu nakrętek wyciągnij zęby przy pomocy wybijaka, tak aby nie uszkodzić gwintów.

6. W celu przywrócenia kształtu i długości nagrzej do temperatury 800-900° C i przez kucie odpowiednio uformuj.

7. Wykonaj hartowanie wszystkich zębów.

8. Zamontuj w pole bron.

9. Omów wykonane zadanie.

1. Sprawdzian postępów

Lp.	Czy potrafisz?	Tak	Nie
1.	Ocenić stan zużycia lemiesza i zaplanować regeneracje
2.	Wyostrzyć lemiesz metodą kucia
3.	Zahartować lemiesz
4.	Zregenerować zęby bron
5.	Zaplanować proces napawania
6.	Podać różnice pomiędzy wyżarzaniem i hartowaniem
7.	Opisać proces odpuszczania
8.	Podać przypadki zastosowania spawania przy regeneracji
9.	Wymienić kiedy zastosujesz klejenie
10.	Wymienić stopy używane do regeneracji

3.4. Naprawa ram i konstrukcji nośnych

3.4.1. Materiał nauczania

Konstrukcje nośne i ramy stanowią podstawę do budowy maszyn są nośnikami wszystkich zespołów roboczych. Spajają zespoły ściśle określonych wzajemnych położonych w jednolitą maszynę wykonującą określoną pracę. Przejmują one obciążenia od zespołów i poszczególnych części roboczych, dlatego muszą odznaczać się dużą wytrzymałością i sztywnością.

Wykonujemy je z blach, ceowników, teowników, rur stalowych, które łączone są w figury geometryczne (prostokąty, trójkąty, trapezy), łączone za pomocą spawania, nitowania, połączeń śrubowych.

Konstrukcje i ramy ulegają różnorodnemu zużyciu naturalnemu i uszkodzeniom.

Najczęściej występujące uszkodzenia to:

• uszkodzenia mechaniczne:

• pęknięcia, odkształcenia, naciągnięcia, ścieranie,

• uszkodzenia naturalne:

• korozja, działanie temperatury, działanie środków chemicznych.

Przystępując do naprawy (regeneracji) ram i konstrukcji nośnych określamy stopień ich zużycia i sposób naprawy.

Weryfikacja będzie polegała na określeniu:

• stopnia zdeformowania i sposobie prostowania,

• stopnia pęknięcia i sposobie ich połączenia oraz wzmocnienia połączenia,

• stopniu ubytku materiału, z jakiego są wykonane i sposobie uzupełnienia ubytku.

Naprawa ram polega na przywróceniu pierwotnego kształtu poprzez naciągniecie, przegięcie poddając naciskowi np. w prasie , a większe konstrukcje poprzez zastosowanie naciągaczy. Wykonanie prostowania ram o niewielkich przekrojach przeprowadzamy na zimno, natomiast grube belki i kształtowniki prostujemy po podgrzaniu do temperatury 800°C miejsc odkształconych.

Przyrząd śrubowy do prostowania ram:

1. rękojeść,

2. mechanizm zapadkowy,

3. śruba z gwintem lewym i prawym,

4. nakrętka,

5. ramie,

6. śruba złączona.

Konstrukcje prostujemy przy pomoc przyrządów śrubowych, mocując ramiona do konstrukcji a odpowiednio wkręcając ściski powodujemy nacisk i w efekcie prostowanie.

Naprawy ram i konstrukcji nośnych wymaga niejednokrotnie wzmocnienia łączeń lub usunięcia pęknięć powstałych w czasie eksploatacji

Przykłady wzmocnień :

b) spaw i wzmocnienie obustronne pęknięcia,

d) wzmocnienie spawu kontowego.

W przypadku znacznych uszkodzeń i odkształceń nie nadających się do naprawy wycinamy i wstawiamy nowe elementy. Podobnie postępujemy w przypadkach silnego skorodowania lub ubytków spowodowanych oderwaniem. Wstawiając nowe elementy musimy pamiętać o dokładnym odtworzeniu kształtu i właściwości elementu.

3.4.2. Pytania sprawdzające

1. Przedstaw sposoby prostowania ram.

2. Jakich warunków technicznych należy przestrzegać przy naprawie pękniętych ram?

3. Na czym polega usuwanie skutków korozji w konstrukcji?

4. Kiedy wykonujemy prostowania na gorąco?

5. Co to jest deformacja?

6. Jakich warunków technicznych należy przestrzegać przy spawaniu ram?

7. Kiedy stosujemy wzmocnienia?

8. Jaką temperaturę stosujemy przy prostowaniu na gorąco?

3.4.3. Ćwiczenie

Ćwiczenie będzie polegało na wyprostowaniu ramy nośnej maszyny rolniczej wskazanej przez nauczyciela. udzieli ci również instruktarzu wstępnego co do wykonania ćwiczenia.

Podczas wykonywania zadania utrzymuj czystość i ład na stanowisku , oraz przestrzegaj przepisów bhp. Szczególnie ostrożnie postępuj przy wykonywaniu spawania , oraz gięcia na gorąco. Po wykonanej pracy uporządkuj stanowisko.

Prostowanie ramy maszyny wygiętej w czasie eksploatacji przeprowadzisz w następujący sposób:

• wykonaj demontaż maszyny,

• oczyść ramę i oceń wielkość uszkodzeń,

• posługując się instrukcją dokonaj niezbędnych pomiarów w celu ustalenia gabarytów do jakich masz przywrócić ramę,

• za pomocą przyrządu śrubowego odkształć wygięte elementy,

• mniejsze nierówności i zniekształcenia wyprostuj metodą młotkowania na kowadle,

• sprawdź prawidłowość wykonanych prac dokonując pomiarów gabarytu (długość, szerokość, kąty),

• po wyprostowaniu wykonaj przegląd ramy i zaznacz wszystkie uszkodzenia wymagające spawania,

• w oznaczonych miejscach wykonaj spaw spawarką elektryczną stosując elektrody do spawania stali niskostopowych np. ER, EB,

• przed spawaniem dokładnie usztywnij konstrukcję w celu uniknięcia odkształceń,

• podczas spawania zwróć uwagę na głębokie przetopienie spawanych krawędzi w celu uzyskania jednolitego, mocnego połączenia,

• po wykonaniu spawania sprawdź czy nie nastąpiło odkształcenie, jeśli tak to usuń go,

• po wykonanej pracy sprawdź całość ramy.

4. Sprawdzian postępów

Lp.	Czy potrafisz?	Tak	Nie
1.	Określić sposoby prostowania ram
2.	Opisać prostowanie ram na gorąco
3.	Wymienić przyrządy do prostowania ram i konstrukcji
4.	Opisać postępowanie przy spawaniu ram
5.	Podać temperatury przy pomocy jakich wykonasz prostowanie ramy
6.	Podać kiedy wymieniamy elementy ramy na nowe
7.	Opisać wzmocnienia stosowane przy spawaniu
8.	Ocenić wyprostowanie ramy
9.	Podać kiedy stosujemy wzmocnienia spawu

3.5 Naprawa osi i wałów

3.5.1. Materiał nauczania

Wały i osie wykonuje się ze stali węglowych najczęściej są one hartowane powierzchniowo. Typowymi objawami zużycia wału są ubytki materiału powstałe w wyniku tarcia. Objawiają się one utratą wymiaru, zmianą kształtu, utratą twardości. Innymi uszkodzeniami, jakimi ulegają osie i wały to wgniecenia, skręcenia, wygięcia. Powstają na skutek nadmiernych obciążeń, braku smarowania, zanieczyszczenia. Efektem uszkodzeń wału jest pęknięcie lub złamanie.

W pierwszej kolejności wał czy oś podaje się ocenie, weryfikacji ustalając rodzaj i wielkość uszkodzenia.

Weryfikacja polega na:

• dokładnym obejrzeniu nieuzbrojonym okiem,

• obejrzeniu za pomocą szkła powiększającego czy nie występują mikropęknięcia i wżery,

• sprawdzenie prostoliniowości,

• sprawdzenie prostoliniowości,

• sprawdzaniu średnicy nominalnej, szczególnie czopów z średnicą znamionową,

• sprawdzenie odchyłek od kołowości i walcowości,

• sprawdzenie zużycia czopów wielo wpustowych poprzez pomiar luzu połączenia.

Po określeniu rodzaju i wielkości uszkodzenia określamy sposób naprawy lub całkowitą wymianę.

Podstawowym sposobem regeneracji wałów i osi jest prostowanie. Zgięte wały i osi można prostować poprzez zastosowanie nacisku statycznego lub uderzeń. Prace te możemy wykonywać na zimno lub na gorąco przez miejscowe podgrzanie.

Regeneracja czopów osi i wałów może polegać między innymi na uzupełnieniu ubytków poprzez naprawianie lub metalizacji natryskowej. Innym sposobem regeneracji jest metoda tulejowa. Polega na obróbce mechanicznej powierzchni zużytej i założeniu metodą wciskową dorobionej tulejki wymiarowej.

Wał maszynowy ze zużytymi elementami:

l - zużyte powierzchnie wielowypustu,

2 - wytarcie czopa współpracującego z łożyskiem ślizgowym,

3 - odkształcenie i wytarcie powierzchni czopa współpracującego z łożyskiem tocznym,

4 - odkształcenie czopa współpracującego z piasta. koła zębatego,

5 - rozbicie, rowku pod wpust,

6 - wytarcie i uszkodzenie gwintu.

Sprawdzanie zgięcia wału może odbywać się:

c - za pomocą czujnika,

b - za pomocą wzornika (1-wał, 2 -wzornik).

Rodzaje czopów na osi - strzałka pokazuje miejsca zużycia:

1. poprzeczny końcowy prosty,

2. poprzeczny końcowy stożkowy,

3. wzdłużny kołnierzowy,

4. kulisty.

W wyniku ścierania czopy nie tylko zmniejszają swoje wymiary, ale zatracają swój pierwotny kształt cylindryczny i przekrój kołowy. Daje to w efekcie objaw bicia na czopie i szybkie zużycie elementów współpracujących.

3.5.2 Pytania sprawdzające

1. Jakie pomiary wykonujemy w celu ustalenia zużycia wału, osi?

2. Jak wykonujemy pomiary osiowości wału?

3. Przedstaw sposoby prostowania wałów.

4. Scharakteryzuj przyrządy pomiarowe stosowane przy pomiarze zgięć.

5. Podaj sposoby regeneracji czopów.

6. Opisz metodę spawalniczą stosowaną przy regeneracji.

7. Na czym polega metoda tulejowa stosowane przy regeneracji?

3.5.3. Ćwiczenie - regeneracja wołu maszynowego

Dokonaj weryfikacji wału maszynowego z zużytymi elementami i zakwalifikuj go do odpowiedniej weryfikacji a następnie wykonaj naprawę.

Przed przystąpieniem do wykonywania ćwiczenia zapoznaj się z instrukcją bhp na stanowisku ćwiczeniowym oraz stosuj się do poleceń nauczyciela zawartych w instruktażu wstępnym.

Tok postępowania:

• wymontuj wał z zespołu, oczyść i umyj,

• przeprowadź dokładne oględziny w celu wykrycia uszkodzeń,

• wykonaj pomiary wygięcia wyznaczając dopuszczalne odchyłki od prostoliniowości,

• wykonaj pomiary czopów łożyskowych w celu ustalenia dopuszczalnych odchyłek kołowości i walcowości,

• po stwierdzeniu odchyłek od prostoliniowości wykonaj młotkowanie na zimno lub poddaj wał naciskowi statycznemu w prasie,

• po każdej operacji prostowania wykonuj pomiary prostoliniowości,

• zdeformowane czopy poddaj napawaniu z naddatkiem na obróbkę mechaniczną,

• wykonaj obróbkę mechaniczną (przetoczenie ) w celu uzyskania nominalnego wymiaru,

• wykonaj pomiary i oceń prawidłowość wykonanych czynności naprawczych,

Przy wykonywaniu ćwiczenia posługuj się tabelami z instrukcji dla danej maszyny z której pochodzi wymontowany wał. Wszystkie wymiary wykonane podczas sprawdzani zanotuj w tabeli.

Nr czopa	Wymiary nominalne	Średnica zmierzona	Owalność zmierzona	Wymiar naprawczy	Uwagi
I
II
III

1. Sprawdzian postępów

Lp.	Czy potrafisz?	Tak	Nie
1.	Ocenić zużycie wału, osi
2.	Wymienić przyrządy pomiarowe do pomiaru prostoliniowości
3.	Omówić sposób regeneracji czopów metodą napawania
4.	Omówić sposób regeneracji czopów metodą tulejową
5.	Wymienić sposoby prostowania wałów
6.	Opisać prostowanie wału przy zastosowaniu miejscowego podgrzania
7.	Wymienić stopy stosowane w metodzie spawalniczej do regeneracji czopów

3.6. Naprawa zespołów tnących i rozdrabniających

3.6.1. Materiał nauczania

Maszyny do zbioru składają się z wielu zespołów i podzespołów jednak podstawowym zespołem roboczym jest przyrząd tnący. Niektóre maszyny rolnicze posiadają obok zespołu tnącego przyrządy (zespoły) do rozdrabniania. Ponadto w rolnictwie stosuje się maszyny i urządzenia rozdrabniające typu: śrutowniki, sieczkarnie, młynki, gniotowniki.

Zespoły tnące:

I.
II.

Zespół tnący palcowy - I-do normalnego cięcia, II -do średniego cięcia

Zespół tnący rotacyjno bijakowy

Maszyny do zbioru wyposażone w przyrządy tnące są stosowane do zbioru zbóż i zielonek.

Przyrządy tnące pracują w szczególnie trudnych warunkach, gdzie występują tarcia suche spowodowane zanieczyszczeniami i twardością łodyg, piaskiem itp.

Najczęściej spotykane zużycie części roboczych zespołu tnącego to: stępienie elementów tnących, wyszczerbienie , złamanie, wgniecenie, oderwanie.

Przystępując do naprawy uszkodzenia wykonujemy oględziny i oceniamy stopień zużycia.

Rodzaj maszyny	a mm	h mm	-^h1mm	b mm	K ~DIN	A. Gosr TsM
Kosiarki	76	54,5	Z 5,5	16	-77°	29°	30°
Wiązałka	76	54,5	21.0	16	17°	29°	30°
kombajny	101,4	41	30	5	17° °	50°	55°

Naprawy dokonujemy najczęściej w przypadku:

• wgniecenia lub wichrowatości,

• szlifowanie nożyków przy stwierdzeniu stępienia lub wyszczerbienia nie przekraczającego 1mm,

• uzupełnienie nitów mocujących nożyk i w przypadku stwierdzenia uszkodzenia lub zerwania,

• Całkowita wymiana nożyków jeżeli grubość uszkodzenia powierzchni tnącej przekracza 1,6 mm lub jest odkształcona w znacznym stopniu.

Kształt i wymiar nożyków jest znormalizowany, rozmiary przedstawia tabela

Pojedynczy nożyk

Zespoły rozdrabniające

Podstawowym zespołem roboczym w maszynach i urządzeniach rozdrabniających są elementy wirujące. Wyróżniamy tutaj zużycie części roboczych naturalne i awaryjne.

Zużycie awaryjne występuje przy dostaniu się w elementy wirujące kawałków drewna, metalu, kamieni itp. i ich uszkodzenie. Drugim rodzajem uszkodzeń awaryjnych jest wystąpienie nadmiernego luzu na łożyskach co powoduje uderzanie części wirujących o obudowę lub korpus prowadząc do uszkodzenia.

W postępowaniu naprawczym po zdemontowaniu części i ocenie wszystkie elementy nie odpowiadające normie, zdeformowane wymieniamy na nowe.

Najczęściej wymieniane części to: łożyska, bijaki, tarcze.

Schemat pracy rozdrabniacza bijakowego:

1. kosz zasypowy,

2. zasuwa regulacyjna,

3. tarcze bębna,

4. bijaki,

5. obudowa,

6. wymienne sito,

7. wyłącznik.

Elementy rozdrabniacza uniwersalnego:

1. kosz zasypowy,

2. dno kosza zasypowego z regulowaną szczeliną wylotową,

3. talerz do siekania buraków i okopowych oraz rozdrabniania parowanych ziemniaków,

4. talerz do śrutowania ziarna zbóż i rozdrabniania makuchów,

5. talerz do rozdrabniania buraków i zielonek na przecier oraz siana na mączkę,

6. tuleja z łopatkami wyrzutnika,

7. wymienne sito otworu wylotowego,

8. sito do siekania buraków.

Regeneracji przy stwierdzeniu niewielkich uszkodzeń lub stępieniu podajemy talerze do rozdrabniania i śrutowania, prostowaniu poddajemy łopaty wyrzutnika, pozostałe elementy jak łożyska, sita wymieniamy na nowe.

3.6.2. Pytania sprawdzające

1. Podaj rodzaje nożyków w zespołach tnących maszyn.

2. Podaj sposoby regeneracji nożyków.

3. Kiedy nożyki przeznaczamy do całkowitej wymiany?

4. Jak działa zespół tnący bijakowy?

5. Jakie uszkodzenia występują najczęściej w zespole tnącym palcowym?

6. Kiedy wykonujemy szlifowanie nożyków?

7. Jakie czynniki decydują o wymianie nożyków na nowe?

8. Jakie elementy najczęściej ulegają uszkodzeniu w rozdrabniaczu bijakowym?

9. Które elementy w rozdrabniaczu uniwersalnym możemy regenerować i dlaczego?

3.6.3 Ćwiczenie

Przed przystąpieniem do wykonywania ćwiczenia zapoznaj się z instrukcją bhp na stanowisku ćwiczeniowym oraz stosuj się do poleceń nauczyciela zawartych w instruktażu wstępnym.

Wykonanie naprawy listwy tnącej.

• Listwę tnąca wymontuj z przyrządu tnącego i dokładnie oczyść.

• Przeglądnij wszystkie nożyki zaznaczając uszkodzone wymagające wymiany.

• Roznituj uszkodzone nożyki tak by nie uszkodzić listwy.

• W miejsce starych nożyków przypasuj nowe.

• Dobierz nity i dokładnie przynituj.

• Po znitowaniu sprawdź prawidłowość wykonanej pracy (nożyki dokładnie przylegają do listwy, końce nożyków są w jednej linii).

• W przypadku stwierdzenia pęknięć listwy (najczęściej koło otworów na nity mocujące nożyki ) wykonaj spawanie pęknięć.

• Przed ostrzeniem sprawdź czy listwa nie jest zwichrowana.

• Przy wystąpieniu zniekształceń listwę wyprowadź na kowadle młotkiem (odchyłki od osi nie mogą przekraczać na 1 m. 1-1,5 mm).

• Wykonaj ostrzenie wszystkich nożyków na przyrządzie do ostrzenia , pamiętając o zachowaniu konta 240 stopni.

• Naprawioną listwę nożową zamontuj do przyrządu tnącego.

• Wykonaj regulację zgodnie z instrukcją.

• Wykonaj smarowanie wszystkich punktów.

• Przeprowadź próbę pracy.

• Zapis wszystkie czynności naprawcze jakie przeprowadziłeś w tracie wykonywania zadania.

3.6.4 Sprawdzian postępów

Lp.	Czy potrafisz?	Tak	Nie
1.	Wymontować listwę i ocenić jej stan
2.	Dokonać wymiany uszkodzonych nożyków
3.	Wykonać prostowanie listwy
4.	Wykonać spawanie pękniętej listwy
5.	Wykonać ostrzenie nożyków
6.	Podać typowe uszkodzenia zespołu rozdrabniającego
7.	Podać typowe uszkodzenia zespołu tnącego rotacyjnego
8.	Podać kont ostrzenia nożyków
9.	Określić wichrowatość belki nożowej
10.	Zamontować i wyregulować listwę nożową do zespołu tnącego

3.7. Naprawa przenośników

3.7.1. Materiał nauczania

Przenośniki są najliczniej występującą i różnoraką grupą urządzeń stanowiących zespoły różnych maszyn a tak że występująca jako urządzenia samodzielne w gospodarstwie. Przenośniki występują jako zespoły w takich maszynach jak : kombajn zbożowy, kombajn buraczany, kombajn do ziemniaków rozsiewacze nawozów, kopaczka elewatorowa itp.

Schemat budowy kombajnu Z040 Bizon

1. zespół tnący,

2. podajnik ślimakowo-palcowy,

3. przenośnik pochyły,

4. chwytacz kamieni,

5. zespół młócący,

6. odrzutnik słomy,

7. wytrząsacze,

8. stół schodkowy podsiewacza,

9. kosz sitowy,

10. sito kłosowe,

11. przenośnik ziarnowy,

12. przenośnik kłosowy,

13. przenośnik wyładowczy w zbiorniku na ziarno.

Przenośniki są środkami transportu wewnętrznego o ograniczonym zasięgu i ruchu ciągłym. Są to urządzenia stacjonarne napędzane najczęściej silnikami elektrycznymi. Przenośniki przemieszczają materiały w poziomie, pionie lub skośnie.

Wyróżniamy kilka rodzajów przenośników:

• przenośniki ciągnione to: taśmowe, czerpakowe, zgarniakowe,

• przenośniki bez ciągowe to: ślimakowe, wałkowe, ślizgowe, czerpakowe,

• przenośniki z czynnikiem pośredniczącym w którym materiał jest przenoszony za pomocą strumienia powietrza lub wody.

Przenośnik taśmowy i przenośnik ślimakowy

Miejsca zużycia zespołów:

1. zużycie zwojów ślimaka (pęknięcie),

2. uszkodzenie i zwichrowanie korpusu,

3. zużycie łożysk,

4. zerwanie i naciągnięcie pasa transmisyjnego,

5. uszkodzenie podpór rolek.

Dmuchawa do słomy i siana - miejsca najczęściej ulegające uszkodzeniu:

1. kosz

2. zasypowy

3. wentylator

4. silnik

5. kolano

6. złącze

Przenośnik czerpakowy ukośny:

1. wlot ziarna,

2. głowica dolna,

3. czerpaki,

4. kanały,

5. głowica górna,

6. bęben napędzający,

7. wylot,

8. pas przenośnik.

Przykład kolejki podwieszanej stosowanej w pomieszczeniach inwentarskich np. oborach do transportu obornika, pasz, itp.

1. widok linii transportowej

2. widok wózka

Miejsca najczęstszych uszkodzeń

1. pojemnik,

2. rolki,

3. przekładnia zębata,

4. wciągarka.

Najczęstsze naprawy występujące w tych urządzeniach wynikłe z eksploatacji:

• zużycie taśmy,

• zerwanie łańcuchów,

• uszkodzenie łożysk,

• zużycie przekładni i napędu,

• zużycie i uszkodzenie konstrukcji nośnej (ramy).

3.7.2. Pytania sprawdzające

1. Wymień objawy nieprawidłowości pracy zespołów transportowych w maszynie.

2. Jakie uszkodzenia występują najczęściej w zespołach transportowych?

3. Wymień maszyny służące do transportu wewnętrznego w gospodarstwie.

4. Scharakteryzuj występujące uszkodzenia w przenośnikach taśmowych.

5. Scharakteryzuj występujące uszkodzenia w przenośnikach pneumatycznych.

6. Scharakteryzuj występujące uszkodzenia w przenośnikach ślimakowych.

7. Scharakteryzuj występujące uszkodzenia w przenośnikach czerpakowych.

8. Wymień sposób łączenia taśm w przenośnikach taśmowych.

3.7.3. Ćwiczenie

Wykonanie naprawy taśmociągu

Przystępując do ćwiczenia zapoznaj się z instrukcją obsługi taśmociągu. Podczas wykonywania kolejnych czynności zwracamy szczególną uwagę na bezpieczeństwo swoje i pracującego zespołu , oraz utrzymujemy ład i porządek na stanowiskach pracy. Zwróć szczególną uwagę na możliwości regulacji. Wykonaj przegląd całego taśmociągu i określ wszystkie uszkodzenia i sposób naprawy.

Ocenę stanu technicznego przeprowadź w następującej kolejności:

• ocena ramy taśmociągu

• ocena wałków napędzających

• ocena rolek podtrzymujących taśmę

• ocena stanu taśmy

W przypadku stwierdzenia uszkodzeń wykonaj niezbędne naprawy:

• uszkodzenie ramy - w przypadku deformacji usuń zniekształcenia metodami kowalskimi a wszystkie pęknięcia usuń poprzez spawanie

• uszkodzone łożyska wałków napędowych należy wymienić łożysk na nowe

• rolki podtrzymujące taśmę jeśli zostały wyżywione i nie zachowują walcowatości należy zregenerować metodą kowalską na gorąco a zużyte łożyska wymienić na nowe

• w przypadku stwierdzenia uszkodzeń taśmy np. pęknięć, zerwania należy wykonać ponowne łączenie. Łączenie wykonujemy poprzez: sklejenie, zszycie, wulkanizacje, grzebieni spinających.

• przy stwierdzeniu nadmiernego zwisu taśmy wykonujemy skrócenie poprzez wycięcie nadmiaru taśmy i ponownym zszyciu, sklejeniu lub spięciu taśmy

Po wykonaniu regeneracji uszkodzeń i wymianie łożysk przystępujemy do zmontowania taśmociągu i regulacji. W celu sprawdzenia uruchamiamy próbnie taśmociąg zwracając uwagę na prawidłowość przesuwu taśmy. W razie odchyłek od osi wykonujemy korekty na wałkach napinających.

Na zakończenie oceniamy wykonanie zadania, wskazując na trudności z jakimi się potkaliśmy.

1. Sprawdzian postępów

Lp.	Czy potrafisz?	Tak	Nie
1.	Wymienić maszyny służące do transportu wewnętrznego
2.	Scharakteryzować uszkodzenia w przenośnikach pneumatycznych
3.	Scharakteryzować uszkodzenia w przenośnikach taśmowych
4.	Scharakteryzować uszkodzenia w przenośnikach ślimakowych
5.	Wymienić maszyny w których występują zespoły przenośników
6.	Podać rodzaje uszkodzeń w taśmociągach
7.	Wykonać naprawę zerwanej taśmy
8.	Omówić czynności naprawcze przy wymianie łożysk
9.	Wymienić uszkodzenia i podać sposób naprawy przenośnika czerpakowego
10.	Opisać linię transportową i wymienić najczęściej występujące uszkodzenia

3.8. Naprawa resorów

3.8.1. Materiał nauczania

Resory piórowe są to elementy sprężyste, stosowane w zawieszeniach pojazdów, przenoszą one siły pionowe, wzdłużne, oraz momenty skręcające.
Resory piórowe to wiązka płaskowników ze stali resorowej o różnych długościach połączonych śrubami ściągającymi. Ponieważ naprężenia w środkowej części resoru są największe, z tego też powodu w tym miejscu występuje grubszy pakiet piór.

Pióra resoru w stanie swobodnym są wstępnie wygięte tak, aby dłuższe pióra miały większe promienie krzywizny. Po skręceniu resoru uzyskuje się jednakowy promień krzywizny resoru, co powoduje naprężenia wstępne, które zmniejszają naprężenia robocze w najdłuższych piórach. Dzięki temu zwiększa się trwałość zmęczeniowa resoru.
Resory piórowe mogą być wzbogacane o szereg dodatkowych elementów.

• Ucha i tuleje do łączenia z wieszakiem i ramą pojazdu.

• Ślizgacze, które pozwalają na progresywne zmniejszenie czynnej długości resorów (wzrost sztywności) przy narastaniu obciążenia.

• Przekładki między piórami w celu redukcji tarcia ślizgowego.

Na resory używa się specjalnej stopowej stali sprężynowej. Płaskowniki o odpowiednim przekroju są po ucięciu na odpowiednią długość nagrzewane, gdyż proces formowania kształtu odbywa się na gorąco. Pióra resorowe po nadaniu odpowiedniej krzywizny są hartowane w oleju.
Obróbka cieplna
Zahartowana stal, pomimo swojej twardości, jest zbyt krucha, aby można ją było stosować w zawieszeniu pojazdów. Dlatego po hartowaniu elementy sprężyste poddaje się nagrzewaniu w odpowiedniej temperaturze, aby uzyskać takie właściwości mechaniczne, które gwarantują dużą trwałość wyrobów. Ten proces nazywa się odpuszczaniem. W wyniku odpuszczania twardość stali ulega wprawdzie niewielkiemu zmniejszeniu, lecz zostają zachowane duża wytrzymałość i sprężystość.

Charakterystyczne cechy konstrukcyjne resorów:

Ucha resorów

    Pióro główne resoru jest najczęściej zakończone uchami, które służą do łączenia resoru z ramą pojazdu. W ucha resorów wciśnięte są tulejki, które zapewniają lepszą jakość połączenia. W resorach ciężkich stosuje się tulejki wykonane z brązu, który zmniejsza tarcie pomiędzy sworzniem, a tulejką. W resorach lżejszych stosuje się tulejki gumowo-metalowe, dające połączenie elastyczne.

Ślizgacze

    Pióra główne resory ciężkie często zakończone są jednym lub dwoma ślizgaczami zamiast uchami. Pozwala to na zmniejszanie czynnej długości resoru przy narastaniu obciążenia. Dzięki temu taki resor posiada charakterystykę progresywną, czyli sztywność resoru wzrasta wraz ze wzrostem obciążenia. Zapewnia to korzystną, z punktu widzenia fizjologii człowieka, częstotliwość drgań samochodu.

Resory progresywne

   Aby zapewnić częstotliwość drgań samochodu, korzystną z punktu widzenia fizjologii człowieka, sztywność resoru powinna wzrastać wraz ze wzrostem obciążenia. dlatego w pojazdach stosuje się resory o charakterystyce progresywnej. Przy liniowej charakterystyce resoru głównego, charakterystykę progresywną uzyskuje się przez zastosowanie dodatkowego resoru, stopniowo włączającego się do pracy przy wzroście obciążenia.

Przekładki pomiędzy piórami

    Bardzo niekorzystny wpływ na pracę resorów piórowych ma tarcie ślizgowe pomiędzy piórami. Tarcie zwiększa sztywność resoru, co powoduje wzrost częstości drgań nadwozia. Wywołuje też powierzchniowe zatarcie piór i ubytki na ich powierzchni, co zmniejsza ich wytrzymałość zmęczeniową. W celu zmniejszenia sił tarcia powierzchnię piór pokrywa się farbami cynkowymi lub smarami grafitowymi. Zaś w resorach lekkich stosuje się różnorodne przekładki z tworzyw sztucznych o małym współczynniku tarcia.

Walcowane końce

    Proste zakończenia końców piór, szczególnie grubszych, powodują wzrost nacisku pomiędzy piórami, co prowadzi do wzrostu tarcia i ścierania się powierzchni piór. Dlatego w niektórych resorach walcuje się końce piór. Z powodu większej elastyczności walcowanych końców piór rozkład naprężeń stykowych pomiędzy piórami jest korzystniejszy.
Walcowanie zmniejsza także masę resoru. Powoduje też, że jego konstrukcja zbliża się do teoretycznej belki o stałej wytrzymałości.

Wzory resorów stosowanych w pojazdach

1.	2.
3.	4.
5.	6.
7.	8.
9.	10.
11.	12.
13.	14.
15.	16.
17.	18.
19.	20.
21.	22.
23.	24.
25.	26.
27.	28.
29.	30.
31.	32.
33.	34.

3.8.2. Pytania sprawdzające

3.8.3. Ćwiczenie - Naprawa resoru

Wykonaj regenerację resoru piórowego przyczepy.

Przystępując do ćwiczenia zapoznaj się z budową resoru i sposobem demontażu korzystając z instrukcji. Podczas wykonywania kolejnych czynności zwracamy szczególną uwagę na bezpieczeństwo swoje i pracującego zespołu, utrzymujemy ład i porządek na stanowiskach pracy, oraz stosujemy się do poleceń nauczyciela zawartych w instruktażu wstępnym.

• Przed przystąpieniem do wykonywania ćwiczenia zapoznaj się z instrukcją bhp na stanowisku ćwiczeniowym oraz stosuj się do poleceń nauczyciela zawartych w instruktażu wstępnym.

• Zgromadź na stanowisku wyposażonym w stół warsztatowy z imadłem oraz kowadło niezbędne narzędzia do demontażu - ściski, młotki, kleszcze, klucze

• Wykonaj demontaż resoru na poszczególne pióra.

• Sprawdź czy pióra nie są pęknięte lub złamane, jeśli tak to wymień na nowe.

• Zweryfikowane wcześniej pióra poddaj zabiegom młotkowania. W tym celu podgrzej w palenisku pióra do temperatury 50 ° C .

• Po nagrzaniu na obłym kowadle ułóż pióro i w wewnętrzną stronę pióra uderzaj młotkiem.

• Młotkowanie rozpoczynaj od środka pióra i przesuwaj się ku końcom pióra, na końcach uderzaj słabiej.

• Poprzez młotkowanie uzyskasz krzywiznę pióra zgodną z wzorem. Po młotkowaniu wszystkich piór zmontuj resor zgodnie z instrukcją montażu.

• Uporządkuj stanowisko i zapisz kolejne czynności jakie wykonywałeś.

3.8.4. Sprawdzian postępów

Lp.	Czy potrafisz?	Tak	Nie
1.	Podać wymiary typowych resorów stosowanych w maszynach rolniczych
2.	Wymień czynności przy demontażu resoru
3.	Wymienić rodzaje występujących uszkodzeń pióra w resorze
4.	Uzasadnić potrzebę regeneracji piór
5.	Wyjaśnić na czym polega proces młotkowania piór
6.	Uzasadnić dlaczego młotkowanie rozpoczynamy od środka pióra
7.	Wyjaśnić proces wygrzewania piór
8.	Podać kolejność czynności przy montażu resoru

1. Montaż zespołów i maszyn

3.9.1. Materiał nauczania

Montaż jest to proces składający się z operacji łączenia części w zespoły a następnie montowanie zespołów w maszynę. Od jakości i dokładności wykonania montażu zależy sprawność i trwałość maszyny, oraz jej niezawodność w działaniu.

W procesie montażu oprócz typowych operacji łączenia wykonujemy czynności pomocnicze takie jak:

• Dekonserwacja

• Czyszczenie

• Dopasowywanie

• Regulacja

• Docieranie

W czasie montażu korzystamy zawartych w instrukcji dla danej maszyny, pomocne mogą być również rysunki zawarte w katalogach.

Przykładowy schemat z instrukcji montażu wału przegubowo - teleskopowego

Ponadto musimy pamiętać o zasadach jakie obowiązują przy montażu :

• Ustalanie i przestrzeganie odpowiedniej kolejności łączenia części.

• Dobranie i stosowanie właściwych narzędzi i przyrządów.

• Odrębne wykonanie montażu podzespołów z częściami precyzyjnymi.

• Niedopuszczanie do zmiany części do siebie uprzednio dopasowanych.

• Zachowanie czystości łączonych części.

• Stosowanie smarów i olejów zalecanych do montowanych części.

• Zapewnienie wzajemnego położenia części względem siebie zgodnie z wymogami podanymi w instrukcji.

• Zapewnienie wymaganego pasowania łączonych części.

• Niedopuszczanie do odkształcania i uszkadzania montowanych części.

• Stosowanie nowych zawleczek, podkładek stabilizujących łączenie.

• Dokręcanie połączeń śrubowych w odpowiedniej kolejności i zalecanym momentem siły.

• Przestrzeganie bezpiecznych warunków montażu.

Poprawność wykonania naprawy i montażu można ocenić poprzez :

• Wykonanie oględzin zewnętrznych.

• Sprawdzenie podstawowych parametrów maszyny.

• Przeprowadzenie próby pracy.

3.9.2. Pytania sprawdzające

1. Scharakteryzuj metody i formy montażu stosowane przy maszynach rolniczych.

2. Jakie zasady obowiązują przy montażu?

3. Co jest pomocne przy montażu?

4. Jak postępujemy przy wykonywaniu połączeń śrubowych?

5. Jak postępować przy wykonywaniu połączeń klinowych, wtłaczanych, zaciskowych?

6. Co to jest pasowanie i jak go wykonujemy?

7. Co obejmuje docieranie maszyny i jakie musi spełniać warunki?

8. Na co zwracać uwagę podczas montażu aby zapewnić bezpieczeństwo pracy?

3.9.3. Ćwiczenie

Montaż połączeń śrubowych

Podstawowymi połączeniami są połączenia śrubowe. Przystępując do ćwiczenia przypomnij sobie podstawowe wymiary stosowanych łączników gwintowych, tj rozmiary śrub, wkrętów, nakrętek. Przed przystąpieniem do wykonywania ćwiczenia zapoznaj się z instrukcją bhp na stanowisku ćwiczeniowym oraz stosuj się do poleceń nauczyciela zawartych w instruktażu wstępnym.

Przygotuj narzędzia niezbędne do pracy ( klucze oczkowe, nasadowe, płaskie).

W pierwszym etapie montażu ustaw wzajemnie poszczególne części sprawdzając możliwość wprowadzenia do otworów śrub lub wkrętów.

Wprowadź do otworu śruby i zakładając podkładkę zabezpieczającą nakręć nakrętkę. Nakrętkę nakręcamy do powierzchni elementu. Podobnie postępuj z pozostałymi śrubami.

Tak przegotowany połączenia dokręć za pomocą klucza dynamometrycznego ustawiając na żądany moment napięcia. Podczas dokręcania połączeń wielośrubowych nakrętki dociągaj w kolejności podanej w instrukcji.

Wykonując połączenie pamiętaj o zabezpieczeniu przed samoodkręcaniem lub luzowaniem pod wpływem drgań. Zabezpieczenie wykonaj stosując jedną z możliwości ustalenia połączeń tj: zakładając przeciwnakrętkę, podkładki sprężynujące, zawleczki, podkładki plastikowe, podkładki odginane.

Po wykonaniu połączeń sprawdź ich prawidłowość i omów zasady bezpieczeństwa które stosowałeś podczas wykonywania montażu.

3.9.4. Sprawdzian postępów

Lp.	Czy potrafisz?	Tak	Nie
1.	Zdefiniować co to jest montaż
2.	Wymienić czynności pomocnicze które wykonujemy przy montażu zespołu
3.	Określić co to jest dopasowanie i regulacja
4.	Określić co to jest docieranie
5.	Wymienić jakimi zasadami kierujemy się przy montażu zespołu
6.	Wymienić jakimi zasadami kierujemy się przy montażu maszyny
7.	Ocenić poprawność wykonania naprawy

3.10. Konserwacja i malowanie

3.10.1. Materiał nauczania

Korozja jest to proces działania chemicznego lub elektrochemicznego środowiska na części wykonane z materiałów metalowych. Przed korozją możemy chronić części maszyny poprzez stosowanie środków i sposobów zapobiegawczych.

Konserwacja jest sposobem na zatrzymanie lub spowolnienie procesów degradacji materiału, z jakiego wykonane są części.

Walkę z korozją prowadzimy stosując zabezpieczenia trwałe takie jak:

• właściwe rozwiązania konstrukcyjne,

• dobór na części odpowiednich materiałów odpornych na korozję,

• stosowanie powłok ochronnych (metalowych, chemicznych, lakierowych).

Zabezpieczenie czasowe - zabezpieczenie środkami chemicznymi powierzchni elementów roboczych na okres postoju maszyny. Do typowych zabiegów konserwacyjnych zaliczamy - czyszczenie i mycie sprzętu, wymianę olejów, powlekanie powierzchni środkami ochrony czasowej, malowane, itp.

Zabiegi konserwacyjne wykonujemy po sezonie eksploatacyjnym, kiedy maszyna zostanie odstawiona na dłuższą przerwę. Konserwację przeprowadzamy zachowując środki ostrożności. Podczas wykonywania zabiegów konserwacyjnych musimy przestrzegać podstawowe zalecenia bhp:

• stanowisko do konserwacji musi posiadać dobrą wentylację

• pracownik stosować ubranie ochronne tj: rękawice, fartuch, okulary, półmaskę

• w czasie pracy nie spożywać posiłków i napojów

Malowanie polega na pokryciu powierzchni powłoką malarską w celu zabezpieczenia przed wpływami atmosferycznymi, działaniami środków , korozją i poprawia estetykę maszyny. Na właściwości ochronne i trwałość powłok malarskich mają wpływ:

• dobór materiałów podkładowych i nawierzchniowych

• stan przygotowania powierzchni do malowania

• grubość i szczelność nałożonych warstw

Malowanie jest procesem złożonym z kilku etapów, pierwszym jest przygotowanie powierzchni polegające na:

• oczyszczaniu i odtłuszczeniu powierzchni do malowania

• nałożeniu podkładu czyli gruntowanie

Do gruntowania stosujemy podkłady takie jak - farby syntetyczne przeciwrdzewne, farby chlorokauczukowe, podkłady nitrocelulozowe, farby olejne-żywiczne.

Drugim etapem malowania jest wykonanie powłoki nawierzchniowej polegające na położeniu jednej lub kilku warstw lakieru i suszeniu w podwyższonej temperaturze. Suszenie polega na stopniowym odparowywaniu rozpuszczalnika , a następnie utlenianiu powierzchni. Proces ten jest czasochłonny i niejednokrotnie przeprowadza się go w temperaturze wyższej niż temperatura otoczenia.

• temperatura otoczenia 15-20°C

• temperatura podwyższona do 80°C

Do malowania nawierzchniowego stosujemy emalie, lakiery, farby nawierzchniowe.

Malowanie wykonujemy kilkoma sposobami :

• nakładanie pędzlem,

• malowanie zanurzeniem,

• malowanie natryskowe,

• malowanie elektrostatyczne.

Schemat urządzenia do nakładania środków ochrony
czasowej metodą natrysku powietrznego:

1. zbiornik ciśnieniowy,

2. pistolet do gęstych mas,

3. regulator ciśnienia,

4. filtr powietrza.

Prawidłowo przeprowadzone malowanie składa się z następujących etapów:

• oczyszczenie i umycie maszyny

• usunięcie starych powłok przez piaskowanie, szlifowanie lub zmiękczane chemiczne

• usunięcie rdzy i zgorzeliny

• odtłuszczenie powierzchni

• nałożenie podkładu

• szlifowanie i szpachlowanie

• nałożenie pierwszej warstwy lakieru suszenie

• nałożenie ostatniej warstwy nawierzchniowej

• wysuszenie w podwyższonej temperaturze

3.10.2. Pytania sprawdzające

1. Omów istotę zjawiska korozji i warunki powstawania.

2. Przedstaw sposoby ograniczania zjawiska korozji.

3. Scharakteryzuj materiały stosowane do konserwacji.

4. Scharakteryzuj materiały malarskie stosowane do malowania renowacyjnego maszyn.

5. Scharakteryzuj działania przygotowawcze do malowania.

6. Wymień sposoby nakładania powłok malarskich.

7. Jakie czynniki decydują o trwałości powłoki malarskiej?

3.10.3. Ćwiczenie - Ocena stanu zabezpieczenia antykorozyjnego

Przeprowadź badanie powłoki malarskiej nałożonej na części lub zespole maszynowym.

Podczas wykonywania kolejnych czynności zwracamy szczególną uwagę na bezpieczeństwo swoje i pracującego zespołu, utrzymujemy ład i porządek na stanowiskach pracy, oraz stosujemy się do poleceń nauczyciela zawartych w instruktażu wstępnym.

Ćwiczenie polega na dokonaniu:

• oględzin zewnętrznych powłoko gołym okiem

• oględzin zewnętrznych za pomocą lupy

• sprawdzenia przyczepności powłoki malarskiej za pomocą noża nacinając lekko w kratkę wybrane pole

Wszystkie spostrzeżenia zanotuj w dzienniczku. Na podstawie uzyskanych wyników dokonaj oceny jakości powłoki i przedstaw sposobu działania w celu jej naprawy.

3.10.4. Sprawdzian postępów

Lp.	Czy potrafisz?	Tak	Nie
1.	Określić zjawisko korozji
2.	Podać sposoby zapobiegania korozji
3.	Ocenić jakość powłok zabezpieczających przed korozją
4.	Podać kryteria prac konserwacyjnych
5.	Podać kolejność postępowania przygotowawczego do malowania
6.	Wymienić sposoby malowania
7.	Opisać malowanie metoda natryskową
8.	Opisać malowanie metodą proszkową
9.	Scharakteryzować etapy malowania
10.	Podać wymogi bhp przy konserwacji i malowaniu

Zestaw zadań testowych

1. Co ma na celu naprawa

a - usunięcie uszkodzenia i przywrócenie sprawności technicznej

b - usunięcie awarii

c - ocenę stopnia uszkodzenia

d - wymianę części

2) Stanowisko naprawcze to

a - miejsce postoju maszyny

b - warsztat naprawczy

c - miejsce pracy maszyny

d - przypadkowo wybrane miejsce

3) Operacja to

a - naprawa

b - wymiana części

c - pojedyncze czynności wykonywane w trakcie naprawy

d - demontaż

4) Naprawa bieżąca to

a - okresowy przegląd maszyny

b - całkowity demontaż maszyny

c - wymiana części uszkodzonej

d - regeneracja części

5) Wyżarzanie to proces

a - nagrzania do 800-850° C i wolne studzenie

b - nagrzanie i kucie elementu

c - nagrzanie do 200° C i studzenie przetopienie materiału

6) Hartowanie to proces

a - nagrzanie i kucie materiału

b - proces usuwania naprężeń

c - regeneracja części

d - nagrzewanie do 800° C i gwałtowne studzenie w wodzie

7) Regeneracja to

a - przywrócenie pierwotnego kształtu i właściwości części

b - wymiana części

c - spawanie części

d - kucie części

8) Regeneracja lemiesza polega na

a - wymontowaniu z korpusu płużnego

b - wyszlifowaniu

c - obróbce kowalskiej

d - wymianie na nowy

9) Prostowanie ram w maszynach polega na

a - wymianie elementów uszkodzonych

b - przywracaniu pierwotnego kształtu

c - konserwacji

d - spawaniu pęknięć

10) Wzmocnienie ramy stosujemy gdy

a - przewidujemy większe obciążenie niż dopuszczalne

b - w przypadku wystąpienia pęknięć

c - wystąpienia korozji

d - wzmocnienia łączeń spawu obustronnego i kontowego

11) Zużycie wału to

a - pęknięcie lub zerwanie

b - skręcenie i wygięcie

c - brak smarowania

d - ubytki materiału powstałe w wyniku tarcia

12) Regeneracja wału polega na

a - wymontowanie wału z zespołu

b - uzupełnienie ubytków metodą spawalnicza

c - wymiana uszkodzonego odcinka wału

d - sprawdzenie odchyłek od kołowatości i walcowatości

13) Metoda napawania czopów wału polega na

a - toczeniu czopów

b - szlifowaniu czopów

c - wspawaniu nowego czopa

d - napawaniu i przetoczeniu na wymiar

14) Prostowanie wału polega na

a - miejscowym nagrzaniu i poddaniu naciskowi wygięcia

b - kuciu wału

c - przetoczeniu wału

d - wymianie uszkodzonego odcinka wału

15) Zespół tnący palcowy składa się z

a - belki palcowej z palcami i stalkami oraz listwy z nożykami

b - wirujących bijaków łopatkowych

c - wirujących tarcz

d - listwy tnącej

16) Szlifowanie nożyków wykonujemy w przypadku

a - kiedy grubość uszkodzenia przekracza 3 mm

b - kiedy grubość uszkodzenia nie przekracza 1 mm

c - kiedy grubość uszkodzenia przekracza 1,6 mm

d - po 100 godzinach pracy

17) Zużycie zespołu tnącego to

a - stępienie nożyków

b - wyłamanie nożyków

c - skręcenie listwy nożowej

d - zerwanie nitów

18) Uszkodzenie taśmy w przenośniku taśmowym to

a - uszkodzenie napędu

b - poluzowanie taśmy

c - pęknięcie taśmy lub zerwanie

d - ślizganie taśmy

19) Zespoły przenośników występują w maszynach

a - siewnikach zbożowych

b - maszynach do uprawy gleby

c - opryskiwaczach

d - kombajnach zbożowych i ziemniaczanych

20) Regeneracja resoru polega na

a - wymianie piór

b - młotkowaniu

c - hartowaniu

d - spawaniu pęknięć

Karta odpowiedzi

Imię i nazwisko ……………………………………………………………………..

Naprawa uszkodzonych części maszyn i urządzeń rolniczych

Nr pytania	Odpowiedz a	Odpowiedz b	Odpowiedz c	Odpowiedz d	uwagi
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

Klucz odpowiedzi do testu

Odpowiedzi od 1 - 10		Odpowiedzi od 10 - 20
Nr pytania	Odpowiedź	Numer pytania	Odpowiedź
	A B C C A D A C B D		D B D A A C A C D B

4. Literatura

Bocheński C.: Naprawa maszyn i urządzeń rolniczych. Podstawy. WSiP, Warszawa 1997

Bocheński C.: Naprawa maszyn i urządzeń rolniczych. Podstawy. WSiP, Warszawa 1997

Buliński J.,Miszczak M.: Podstawy mechanizacji rolnictwa. WSiP, Warszawa 1996

Gródecki A.., Lorenc W.: Naprawa maszyn i urządzeń rolniczych. T 2. PWRiL, Warszawa 1988

Holubowicz Z., Lorenc W., Żak S.: Naprawa maszyn rolniczych. PWRiL, Warszawa 1984

Instrukcje obsługi wydawane przez producentów maszyn.

Kowalczuk J., Bieganowski F.: Mechanizacja ogrodnictwa. Cz. 1 i 2. WSiP, Warszawa 2000

Kozłowska D.: Podstawy techniki. Hortpress sp. z o.o. Warszawa 2001

Kozłowska d.: Podstawy mechnizacji , Wiadomości ogólne. Hortpress sp. z o.o. Warszawa 1995

Kuczewski J., Majewski Z.: Eksploatacja maszyn rolniczych. WSiP, Warszawa 1999

Lorenc W., Naprawa maszyn i urządzeń rolniczych. T 1. PWRiL, Warszawa 1985

Okoniewski S.: Technologia maszyn. WSiP, Warszawa 1999

Otmianowski T., Pilecki T., Wrotkowski J.: Technologia i organizacja napraw. Część l.

WAR, Lublin 1979

Praca zbiorowa: Maszynoznawstwo. WSiP, Warszawa 1999

Praca zbiorowa pod redakcją Cezarego Bocheńskiego. Podręcznik dla techniku mechanizacji rolnictwa. WSiP. Warszawa 1995

Uzdowski M., Bramek K., Garczyński K.,: Eksploatacja techniczna i naprawa. WKiŁ. Warszawa 2003

Waszkiewicz Cz.: Maszyny i urządzenia rolnicze. WSiP, Warszawa 1998

Wojdak J.: Naprawa sprzętu rolniczego. PWRiL, Warszawa 1987

Uzdowski M.,

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego

3

Naprawa w warunkach polowych :

pole , droga , las, budynki gospodarcze, itp

Warsztat

Stanowisko naprawcze

Stanowisko montażowe

Miejsce naprawy

Rodzaj naprawy

Naprawa uszkodzenia w maszynie, zespole, podzespole

Naprawa w warunkach polowych :

Usunięcie awarii , wymiana części, zespołu

Fazy procesu naprawczego

Operacje naprawcze

Operacje naprawcze

Operacje naprawcze

Zabiegi naprawcze

Zabiegi naprawcze

Zabiegi naprawcze

Zabiegi naprawcze

Zabiegi naprawcze

Przyjęcie maszyny

Mycie zewnętrzne

Demontaż maszyny

Weryfikacja

Kompletowanie części, zespołów

Części na złom

Części do regeneracji

Części do ponownego montażu

Montaż

Sprawdzanie i regulacja

Części nowe

Demontaż na zespoły i podzespoły

Demontaż na części

Części z regeneracji

A B

722[04].Z2

Usługi kowalskie

A

722[04].Z2.01

Weryfikowanie części maszyn i urządzeń rolniczych

722[04].Z2.02

Naprawianie uszkodzonych części maszyn i urządzeń rolniczych

722[04]Z2.03

Wykonywanie profilowania i deformacji konstrukcji

722[04].Z2.04

Podkuwanie kopyt końskich

722[04].Z2.05

Rozliczanie prac kowalskich

---