Jedną z części logistyki jest logistyka produkcji, która jest niezbędnym narzędziem wspomagającym proces produkcyjny.
Liniowy rozdział zadań oznacza nie ukierunkowany przepływ strumienia materiałów rozdzielony centralnie; transport i magazynowanie nie są zazwyczaj związane ze stanowiskami; magazyn usytuowany jest wewnątrz systemu produkcyjnego, podsystem transportu zintegrowany jest z podsystemem magazynowania.
Systemy z rozdziałem zadań realizują powiązania stanowisk roboczych w sposób pośredni poprzez centralny magazyn produkcyjny. Są to komórki produkcyjne pierwszego stopnia specjalizowane przedmiotowo, w których przepływ strumienia materiałów, w znacznym stopniu, oraz magazynowanie w całości realizowane są w oderwaniu od stanowisk roboczych. Jednostki transportowe w postaci pojedynczych wyrobów, części lub całych partii obróbkowych dostarczane są do określonego stanowiska roboczego za pomocą urządzeń transportowych. Po obróbce wyroby są przekazywane w analogiczny sposób z powrotem do magazynu. Detale nie są przekazywane bezpośrednio pomiędzy stanowiskami. Sprawia to, że rozmieszczenie stanowisk staję się niezależne od kolejności obróbki detali.
Kiedy rozdział realizowany jest liniowo, funkcje transportu i magazynowania są zintegrowane we wspólnym systemie transportowo-magazynowym. Może nim być magazyn statyczny w formie regału wysokiego składowania, na którym części układane są za pomocą urządzenia transportowego lub magazyn dynamiczny-magazynowanie na środku transportu. Mogą również występować magazyny typu mieszanego-najczęściej w postaci magazynu zewnętrznego (regału) usytuowanego na skraju komórki połączonego z wewnętrznym magazynem dynamicznym, którym jest najczęściej przenośnik.
Punktowy rozdział zadań oznacza nie ukierunkowany przepływ strumienia materiałów rozdzielony centralnie; transport i magazynowanie nie są zazwyczaj związane ze stanowiskami, magazyn jest usytuowany poza system produkcyjnym; wydzielony podsystem transportu.
Kiedy rozdział realizowany jest punktowo, magazyn usytuowany jest na skraju komórki produkcyjnej i połączony ze stanowiskami roboczymi przez wydzielony podsystem transportu. Jest to najczęściej zewnętrzny magazyn statyczny w formie regału wysokiego składowania. KANBAN - Przykładem zastosowania logistyki w produkcji jest system KANBAN, który w połączeniu z systemem dwuskrzynkowym obrazuje przepływ materiałów w procesie produkcji. Opiera się on na technicznych środkach transportu i magazynowania. KANBAN - to system planowania i sterowania produkcją często określany jako ssanie. Nazwa bierze się stąd, że w łańcuchu wytwarzania następne ogniwo, niejako wyciąga materiały i części z poprzedniego ogniwa (w odpowiedniej ilości i w odpowiednim czasie). Planowanie produkcji odbywa się na podstawie faktycznego zamówienia na dany wyrób, półprodukt czy surowiec. Zamówienie klienta powoduje uruchomienie poszczególnych zleceń i rozpoczęcie produkcji. Klient składa zamówienie kupna w dziale sprzedaży. Dział sprzedaży wystawia zlecenie Dd (dowód dostawy) na magazyn wyrobów gotowych. Jeżeli dany wyrób znajduję się w ilości wymaganej przez klienta, zamówienie jest zrealizowane od razu. W przeciwnym wypadku dział sprzedaży wystawia zlecenie montażowe do wydziału montażu. Wydział montażowy jest powiązany z magazynem detali i materiałów (półfabrykatów) za pomocą systemu dwuskrzynkowego. Każde stanowisko wyposażone jest w odpowiednią ilość i rodzaje detali. Każdy rodzaj detalu na wydziale montażowym ma swoje dwie skrzynki, stąd nazwa systemu. Ilość detali w skrzynce ustalona jest na podstawie obliczeń i norm zużycia detali. Obie skrzynki z materiałem tego samego rodzaju są wypełnione detalami do montażu. Pracownik zajmujący się montażem pobiera detale z pierwszej skrzynki, podczas gdy druga stoi z tyłu. W momencie wyczerpania pierwszej z nich druga stanowi zapas dla montażu, a pustą skrzynkę odkłada się na wózek transportowy. Gdy wózek transportowy zostanie napełniony pustymi skrzynkami, pracownik obsługujący system wymienia skrzynki na pełne w magazynie detali i przesyła je z powrotem do wydziału montażu. Wpływające skrzynki wstawiane są już jako drugie, tworząc zapas. Każda skrzynka ma przywieszoną karteczkę z numerem identyfikacyjnym detalu i jego ilością. Pusta skrzynka przesyłana do magazynu detali i materiałów jest faktycznym zleceniem wydania określonego detalu dla wydziału montażowego. W magazynie detali i materiałów na poszczególnych regałach znajdują się tablice KANBAN-ów, na których oznaczone są trzy poziomy: zapas bezpieczeństwa, punkt uruchomienia zlecenia, ekonomiczna wielkość serii. Za każdym z tych poziomów są poustawiane skrzynki z detalami. Każdej skrzynce odpowiada jedna karteczka, która jest przywieszona na tablicu KANBAN-u. W momencie gdy z wydziału montażowego zostaną dostarczone puste skrzynki, pracownik obsługujący system wymienia odpowiednie skrzynki na pełne jednocześnie zdejmując za każdym razem od góry karteczkę do kieszeni tablicy. W momencie gdy na tablicy KANBAN-u ilość kartek dla danego detalu spadnie do punktu zamawiania, pracownik obsługujący system wydaje zlecenie produkcji detalicznej. Zawiera ono numer identyfikacyjny detalu, ilość sztuk i termin realizacji zlecenia. Ilość sztuk, jaka ma być wyprodukowana, jest obliczona i ustalana jako ekonomiczna wielkość serii. Zlecenie zostaje przesłane do działu produkcji detali. Na potrzeby tej produkcji pobierane są z magazynu materiałów surowych surowce w odpowiedniej ilości określonej według norm zużycia. Wykonane zlecenie produkcyjne trafia do magazynu detali i materiałów (półfabrykatów) w postaci pełnych skrzynek, które są wstawiane w miejsce pustych. Jednocześnie kartki z dolnej kieszeni tablicy KANBAN-u s a wyjmowane i przewieszane. Pełne skrzynki z magazynu detali i materiałów są wymieniane na puste skrzynki przesłane z działu montażu, przy czym należy pamiętać o jednoczesnym zdejmowaniu od góry z tablicy KANBAN-u kartki i wkładaniu jej do dolnej kieszeni tablicy.KANBAN połączony jest nie tylko z wydziałem montażowym, ale również z działem produkcji detalicznej oraz magazynem detali i materiałów. Identycznie system ten jest realizowany w magazynie materiałów surowych. Informacje z obu KANBAN-ów trafiają do działu zaopatrzenia, który w momencie obniżenia zapasu magazynowego do punktu uruchomienia zamówienia natychmiast dokonuje emisji zamówienia od dostawcy w ilości opartej na wyliczonej ekonomicznej wielkości serii. Zaopatrzenia wystawia również zamówienie na transport surowca. W celu obniżenia kosztów i skrócenia czasu dostawy pracownik działu zaopatrzenia opracowuje z dostawcą system sterowania produkcją u dostawcy, w ten sposób tworzony jest KANBAN-kooperacja. Procedura ta zamyka cykliczny obieg tego procesu. KANBAN funkcjonuje dzięki infrastrukturze logistycznej zapewniającej ciągłość połączeń między poszczególnymi działami, transport pojemników z częściami, wymianę informacji. Jest on w związku z tym przykładem wykorzystania środków technicznych logistyki w zaawansowanym systemie sterowania dostawami produkcyjnymi. Jak wiadomo, infrastruktura logistyki nie ogranicza się tylko do środków technicznych opartych na częściach mechanicznych. Równie ważne znaczenie posiadają środki techniczne oparte na elektronice - zapewniające przepływ informacji. KANBAN bazuje na bardziej logicznym niż technicznym aspekcie przepływu informacji - odpowiednio opisane karteczki stanowią jego złącza. Równocześnie funkcjonuje bardzo rozbudowany system wspomagania komputerowego zapewniający bieżące monitorowanie i nadzór nad przepływem części, i produkcją.