Wiercenie, rozwiercanie i pogłębianie są sposobami obróbki otworów kołowych. Charakteryzują się one taką samą zasadą kinematyczną:

- ruch główny - obrotowy

- ruch pomocniczy - prostoliniowy, posuwowy

Każde narzędzie stosowane przy danej obróbce charakteryzuje się inną budową oraz ilością zdejmowanego materiału.

Wiercenie stosuje się do uzyskania otworu kołowego w materiale pełnym. Wiercenie przeprowadza się zazwyczaj wiertłami krętymi. Otwory o małych średnicach wykonuje się jednym przejściem, zaś otwory o średnicy powyżej 25mm wykonuje się w kilku przejściach. Najpierw stosuje się wiertło o mniejszej średnicy a następnie otwór powiększamy stosując co raz większe wiertła aż uzyskamy żądaną średnice.

Przy wierceniu uzyskujemy mało dokładne kształty i wymiary. (IT11 - IT14)

Wyróżnia się wiercenie:

- przelotowe

- nieprzelotowe

W celu polepszenia dokładności otworów stosuje się obróbkę rozwiercania.

Poprzez rozwiercanie polepszamy dokładność:

- wymiaru

- kształtu

- gładkość otworu

Rozwiercanie dzielimy na

- zgrubne (IT10 - IT11)

- wykańczające (IT6 - IT10)

Podział kinematyczny wiercenia:

1. wiercenie pionowe: (stosowane w wiertarkach)

- narzędzie wykonuje ruch obrotowy(roboczy) i posuwowy

- materiał jest nieruchomy

2. wiercenie poziome: (stosowane w tokarkach)

-narzędzie wykonuje tylko ruch posuwowy

- materiał obrabiany wykonuje główny ruch roboczy - obrotowy

Wiertło składa się z części:

*roboczej

*chwytowej

Podział wierteł:

a) ze względu na przeznaczenie:

- wiertła ogólnego przeznaczenia, tzn. wiertła kręte i piórkowe, przeznaczone do wiercenia w pełnym materiale otworów zwykłych o stosunku l/d < 110 i średnicy d  100 mm

- wiertła specjalnego przeznaczenia, tzn. wiertła do wiercenia głębokich otworów o stosunku l/d > 510,

*wiertła rdzeniowe,

*wiertła stożkowe,

*stopniowe

*wiertła do otworów wielokątnych

b) ze względu na rozwiązania konstrukcyjne:

- wiertła jednolite (jeden materiał) wykonane ze stali szybkotnącej

- wiertła łączone (co najmniej dwa materiały) z częścią roboczą ze stali szybkotnącej zgrzewaną z częścią chwytową, lub z lutowanymi ostrzami z węglików spiekanych

c) ze względu na rodzaj chwytu:

- z chwytem walcowym gładkim

- z chwytem walcowym z zabierakiem prostokątnym

- z chwytem stożkowym

Podział rozwiertaków ze względu na:

a) kształt obrabianego otworu. Rozwiertaki do otworów

- walcowych

- stożkowych

b) osiąganą dokładność wymiarowo-kształtową:

- rozwiertaki zdzieraki

- rozwiertaki wykańczaki

c) sposób pracy:

- rozwiertaki ręczne

- rozwiertaki maszynowe

d) sposób zamocowania:

- rozwiertaki trzpieniowe

- rozwiertaki nasadzane

e) rozwiązanie konstrukcyjne:

- rozwiertaki jednolite

- rozwiertaki niejednolite z częścią roboczą wykonaną z węglików spiekanych lub ze stali szybkotnącej, łączoną z częścią chwytową poprzez lutowanie, zgrzewanie lub w sposób mechaniczny

f) zakres wymiarów obrabianych otworów:

- rozwiertaki stałe

- rozwiertaki nastawne

Pogłębiacze:

Podział ze względu na przeznaczenie:

- pogłębiacze walcowo-czołowe do otworów walcowych, głównie do wykonywania otworów

przejściowych do gwintów

- pogłębiacze stożkowe do otworów stożkowych

- pogłębiacze do nadlewów

- pogłębiacze kształtowe

Wiertarki

Dodatkowe operacje: np. gwintowanie

Możemy je podzielić na obrabiarki:

a) pracujące w systemie jednonarzędziowym:

- wiertarki stołowe (pojedyncze i szeregowe)

- wiertarki stojakowe (słupowe i kadłubowe)

- promieniowe

- jednowrzecionowe wiertarki współrzędnościowe

b) pracujące w systemie wielonarzędziowym:

- wiertarki wielowrzecionowe z przestawnymi lub nieprzestawnymi wrzecionami o osiach równoległych

- wiertarki z głowicami rewolwerowymi

- jednostki wiertarskie w centrach obróbkowych