Jakosc to własciwosc ,rodzaj,gatunek,wartosc,zespoł cech stanowiącym o tym ze dany przedmiot jest tym przedmiotems nie innym
Jakosc rynkowa- stopien w jakim okreslony wyrób zaspokaja potrzeby okreslonego nabywcy
Jakosc zgodnosci- stopiem zgodnosci wyrobu z modelem wzorcem lub odpowiednio ujetymi wymaganiami
Jakosc utozsamiana z gatunkiem- stopien w jakim klasa wyrobu ma potencjalna zgodnosc zapewnienia satysfakcji konsumentom wogole.
„Jakosc referencji”-stopien w jakim okreslony wyrób znajduje u konsumenta pierwszenstwo przed innym wyrobem w wyniku przeprowadzonych badan porównawczych
Jakosc techniczna-cecha lub zespol cech istotnych dla danego produktu
Jakosc to zbiorcza charakterystyka produktu i uslugi z uwzglednieniem marketingu,projektu,wykonania utrzymania,która powoduje ze dany produkt czy usluga spełnia wymagania konsumenta
Co to znaczy jakośc:
-dobroc,doskonałosc
-zdolnosc do zaspokojania potrzeb
-stopien spelnienia wymagan
-uzytkowosc
-zgodnosc z przeznaczeniem,wzorcem
-element kosztów w wytwarzania
-wartosc uzytkowa
-nowoczesnosc
Podstawowe aspekty jakosci:
-ekonomiczny
-satysfakcja klienta
-charakterystyki techniczne
Wg ISO:
Jakosc wyrobu jest stopniem w jakim spełnia on wymagania odbiorcy.W wytwarzanych produktach jakosc jest kombinacja jakosci typu i jakosci wykonania
Jakosc typu (wzorcowa)wyraza poziom technicznego rozwiazania wyrbu.Jest odzwierciedleniem poziomu wiedzy wykorzystanej w sferze przygotowania produkcji i wykonania wyrobu.Jakosc typu jest często okreslona jako jakosc projektowa
Jakosc wykonania-stopien zgodnosci wartosci cech wyrobu gotowego z cechami okreslonymi w dokumentacji konstrukcyjnej technolog.
Najlepsza jakosc typu nie oznacza najlepszej jakosci wyrobu jeśli nie zapewniono odpowiedniego poziomu jakosci wykonania
Jakosc wzgledna- gdy wyroby lub usługi sa uszeregowane w zaleznosci od stopnia doskonałosci lub na podstawie porownywania.
„Poziom jakosci” lub miara jakosci gdy dokonywane sa oceny techniczne w znaczeniu liczbowym
Jakosc globalna- jako zgodnosc jakosci wykonania produktu z jakoscia wyznaczona w projekcie,który opracowano w oparciu o poznane wymagania konsumentów
Konsument
I.Potrzeby niefunkcjonalne
-image
-potrzeby estetyczne
II.Potrzeby funkcjonalne
a)cechy zwiazane z dyspozycyjnoscia
-niezawodnosc
-naprawialnosc
-gwarancja
b)cechy zwiazane z eksploatacja bezposrednia produktu
-komfort uzytkownika
-ekonomicznosc eksploatacyjna
-pelnienie funkcji uzytkowych
Obecnie podejscie do działan jakosci zalezy:
-swiadomosc polityczna
-swiadomosc menedzerów
-warunków prawnych,organizacyjnych
3 podejscia do działan jakosciowych:
-droga amerykanska
-droga japonska
-droga krajów socjalistycznych
Droga amerykanska
Praca bezusterkowa,metoda zero błędów,nowa kultura przedsiebiorstwa.Jakosc jako zgodnosc z wymaganiami.
Droga japonska
85% problemów z jakoscia wynika z bledów w zarzadzaniu-Edward Deming
Cylk Deminga:
Działac----planowac----wykonac-sprawdzic
Droga krajów socjalistycznych:
a)Gospodarka planowa
-rynek sprzedawcy
-produkt standardowy
-popyt ilosciowy
-ubogi serwis
-korzysci podstawowe
-niekompatybilnosc
-jakosc ustalona przez producenta
b)Gospodarka rynkowa
-rynek nabywcy
-produkt indywidualny
-popyt kształtowany przez jakosc
-pelny serwis
-korzysci dodatkowe
-kompatybilnosc
-jakosc kreowana przez konsumenta
-zła jakosc obciaza konsumenta
Trzy etapy w podejciu do problemu jakosci
I.kontrola i oddzielanie wyrobów o nieodpowiedniej jakosci od wyrobów dobrych
II.analiza przyczyn powstawania wyrobów
III.Zapewnienie jakosci
Strategia jakosci przedsiebiorstwa
Ustalenie pewnych zasad ,którymi kieruje się przedsiebiorstwo w kształtowaniu jakosci producentów i w decyzjach o rozwoju produktu
Na wybór strategii wpływaja
-czynniki zewnetrzne
-czynniki wewnetrzne
Czynniki zewnetrzne:
-Klient-jest ostatecznym sedzia w zakresie oceny jakosci wytwarzanych wyrobów
-Wolny rynek-organizacja produkcyjna bądź usługowa musi posiadac pełne rozeznanie o tym co się na rynku dzieje w zakresie podazy i popytu ,jakosci,cen
-Konkurencja-bez niej nie ma wolnego rynku.Pytania:kto jest naszym konkurentem?,co robi konkurencja,jaki ma obszar działania?
Czynniki wewnetrzne
-Jakosc techniki-sa to zasoby które warunkuja realizacje zobowiazan w stosunku do klienta.Sa podstawa do uzyskania stabilnej jakosci wyrobu
-Jakosc technologii organizacji-dotyczy technologi wytwarzania ,swiadczenia usług,metod kontroli i badan obiegu dokumentów oraz inforacji,a także struktury organizacyjnej firmy,metod zarzadzania oraz sterowania procesami projektowania i realizacji w tym zarzadzania jakoscia.
-Jakosc pracy-uwzglednia róznorodne aspekty człowieka w srodowisku pracy jak wykształcenie,poziom intelektualny pracowników,ich zdolnosci twórcze,innowacyjnosc,oraz gotowosc wspóldziałania,skłonnosc do uczestniczenia i wpolpracy w zespołach zadaniowych
Mysl twórcza-50 %
Oprogramowanie-40%
Urzadzenia- 10%
Suma 100%-sukces
Wyzsza jakosc:
-poprawa jakosci zewnetrznej
-poprawa jakosci wewnetrznej
Instrumenty zarzadzania jakoscia
-Zasady
-Metody zarzadzanie jakoscia
-Narzedzia
Zasady zarzadzania jakoscia (ZZJ):
Przykłady:
-zasada zero błedów
-zasada ciagłej poprawy
-zasday Deminga
-zasady pracy zespołowej.
Metody zarzadzania jakoscia(MZJ):
-OFD
-FMEA
-DOE
Narzedzia zarzadzania jakoscia(NZJ):
-diagram Ishikawy
-diagram Petro-Lorenza
-diagram korelacji zmiennych
Według norm 9004 Narzedzia i techniki.
1.Formularz zbierania danych stosowanych do systematycznego zbierania danych ułatwia ustawienia w sposób logiczny.Procedura :
-ustalic cel zbierania danych
-okrelsic dane potrzebne do osiagniecia celów
-okreslic sposoby analizowania danych i przez kogo
-zaprojektowac formularz do zapisywania danych,zapewnic miejsce na zapisywane dane
-sprawdzic formularz
-dokonac poprawek
2.Wykres wspołzaleznosci
3.Działania porównawcze-porównywanie procesu z procesami firm uznawanych za wiodace w celu okreslenia sposobnosci do doskonalenia jakosci
4.Burza mózgów-stosuje się w celu okreslenia możliwych rozwiazan problemów oraz potencjalnych sposobnosci doskonalenia jakosci.Procedura(2 fazy):
-faza tworzenia-prowadzacy dokonuje przegladów wytycznych-lista pomysłów.Cel -wytworzenie najwiekszej liczby pomysłów
-faza wyjasniania-zespól przeglada liste pomysłów.Ocena pomysłów po zakonczeniu sesjii burzy mozgów.Wyznacza się prowadzacego ,okresla cel sesji,każdy uczestnik wyraza pojedyncza mysl,każdy uczestnik tworzy koncepcje
5.Wykres przyczynowo skutkowy
-analiza zwiazków przyczynowo skutkowych
-przedstawia zwiazki przyczynowo skutkowe
-ulatwia rozwiazanie problemów.
Procedura:
a)okreslenie skutku i kategorii możliwych przyczyn:
Wykres Ishikawy(rybia osc)
-człowiek
-materiał
-człowiek Wynik
-maszyna
-zarzadzanie
b)Przy budowaniu wykresu potrzebne:
duza wiedza specjalsityczna,otwartosc,odposiednie podejscie do problemu własciwe zrozumienie celu analizy ktorej procedura jest nastepujaca
Procedura:
Badanie—diagnoza—wybór terapii(celu)
Narzedzia zarzadzania jakoscia NZJ
1.Podaja proste i efektywne sposoby do bezposredniego wykorzystania w oddziaływaniu na jakosc w róznych fazach przemysłowego procesu realizacji
2.Metody mogą być stsowane samodzielnie lub w łaczeniu z innymi
Analiza przyczyn i skutków-zalety
1.Własciwe zorganizowanie procesów rozwiazywanie problemów
2.Odpowiednie wykorzystanie wiedzy o problemie.
3.Wykorzystanie własnych pomysłow o możliwych przyczynach problemu
4.Systematyczna praca nad rozwiazywanym problemem
5.Wykorzystanie w max stopniu specjalistycznej wiedzy innych ludzi
Okreslenie problemu
-Materiały 80%(braki jakosciowe 60%,terminy 10%,uszkodzone elementy 30%)
-urzadzenia 5%
-Ludzie 10%
-Metody 5%
-Pomiary 0%
Karta przebiegu
Zastosowanie do :
-opisu istniejacego procesu
-zaprojektowanie nowego procesu
Procedura(opisanie istniejacego procesu):
1.okreslenie poczatku i konca procesu
2.Obserwacja całego procesu od poczatku do konca
3.Okreslic faze w procesie(działania,decyzje,dane wejsciowe i wyjsciowe)
4.Zbudowac projekt karty przebiegu w celu prezentacji procesu
5.Dokonac przegladu projektu karty przebiegu z ludzmi
Wykres drzewa
Zastosowanie do ukazania zwiazków pomiedzy danym zagadnieniem a jego elementami składowymi
Zagadnienie
Główne kat Główne kategorie
Elementy Elementy
Składowe składowe
Elementy Elementy
Podrzedne podrzedne
Procedura:
1.określiuc zagadnienia
2.określić głowne kategorie
3.zbudowac wykres
Karta kontrolna:
1.do diagnozy-okreslic stabilnosc procesu
2.do sterowania-okreslic kiedy proces wymaga regulacji a kiedy należy zostawic go bez zmian
Histogram do:
-pokazania wykresu zmiennosci
-wizualnego przestawienia informacji o przebiegu procesu
-podejmowanie decyzji
Rodzaje:normalny,podwojny,ukosny
Wykres Pareto:
-do przedstawienia udziału kazdego składnika w całkowitym skutku według waznosci
-do uszeregowania sposobnosci doskonalenia
Zasada Pareto
Tylko kilka składników wpływa na wiekszosc skutków(20% przyczyn decyduje o 80% skutków)
Metodyka wykrywania wad chronicznych
1.Wybór przedziału czasu w którym należy prowadzic badania
2.Zebranie danych o brakach
3.Obliczenie globalnej sumy braków i globalnej sumy kosztów braków
4.Obliczenie % udziału ilosciowego i kosztowego
5.Łaczenie czesci w grupy
6.Analiza otrzymanych wyników
7.Wyodrebnienie czesci i grup czesci o wadliwosci chronicznej
8.Optymalizacji funkcji kryterium
9.Analiza miejsca i przczyn braków wyłonionych w toku badan
Karta kontrolna:
GLK-górna linia kontrolna
GLO -gorna linia ostrzegania
Xc -linie centralne
DLO - dolna linia ostrzegawcza
DLK - dolna linia kontrolna
GLK
GLO
Xc
DLO
DLK
Pole tolerancji <-2;2>
WYKRES ROZRZUTU
Parmetr 1
Parametr 2
Zastowanie
-narzedzia sterowania jakoscia
-analizowanie zwiazku pomiedzy dwoma parametrami jednego produktu lub procesu
Arkusze kontrolne:
Pomoc w zbieraniu i porzadkowaniu informacji dotyczacyh konkretnego wyrobu lub procesu
Wykres matrycowy
Wykorzystywany do
-pracy słuzb marketingowych
-analizy rynku
-poszukiwaniach nisz rynkowych
-przy formułowaniu produktowej strategii rynkowej
Wykres warstwowy
Badania okreslonej cechy poprzez porównanie
Wykres słupkowy zaleca stosowac się jako :
-wykresy popularno dydaktyczne
-wykresy danych okresowo powtarzalnych
-wykresy niepełnych danych szeregów czsowych
-wykresy przedstawiajace dynamike przebiegu zjawiska
-wykresy przedstawiajace bardzo krótki szereg danych gdy przedziały miedzy elementami sa rózne
Analiza wykresów słupkowych:
1.Modalna-wartosc wystepujaca najczesciej.Jest to punkt na skali pomiarowej któremu odpowiada pomiar wystepujacy najczesciej
2.Mediana-punkt powyzej którego wystepuje połowa wartosci obserwowanych i ponizej którego znajduje się druga połowa wartosci obserwacji.Watosc srodkowa-dzieli zbiór pomiarów na 2 czesci.
3.Średnia arytmetyczna= suma/liczba zjawisk.
Mediane liczymy gdy:
1.Rozkład jest bardzo skosny:obejmuej to przypadki gdy jeden lub wiecej skrajnych pomiarów znajduje się w 1 krancu rozkładu
2.Interesuje nas czy obserwacje przypadaja w dolnej lub górnej połowie rozkładu a nie interesuje ich oddalenie od punktu srodkowego
3.Dany jest niepełny rozkład
Podsumowanie:
Jakosc - kluczowy element strategii przedsiebiorstwa które pragnie osiagnac długoterminowy sukces rynkowy
Jakosc- spełnienie oczekiwanych dazen klienta
Jakosc- realizowana wewnatrz przedsiebiorstwa decyduje o jego powodzeniu zewnetrznym
Misja- długoterminowe cele i działania firmy zorientowane na odpowiedni typ konsumentów oraz ich potrzeby,których firma ma słuzyc
FMEA
Analiza przyczyn i skutków wad
Niemcy- analiza mozliwosci wqystapienia wad i badania czynnikow wpływow.
-przyczyna ok. 80% wad w czasie produkcji i podczas stosowania wyrobu wynika z niedostatecznego planowania projektowania i samej konstrukcji.
-przyczyna 60% awarii powstałej w okresie gwarancji wyrobu jest wadliwe niedokonczenie i niedojrzałe konstruowanie
-usuniecie wady która wystapiła u nabywcy kosztuje 100 Marek jeśli wada została wykryta podczas kontroli koncowej w zakładzie produkcji,usuniecie kosztuje 10 Marek.Gdyby wade wykryc wczesniej(np. podczas kontroli czesci pochodzacyh z zakupu) wtedy koszty wyniosłyby 1 Marke.Gdyby udało się uniknac wystepowania wady poprzez zastosowanie działąn zapobiegawczych wtedy koszty wyniosłyby 1/10 Marki.
Oszczedniosci kosztow sa tym wieksze im wczesniej na etapie prac w okresie projektu planowania , wad zostanie wykryta.
Cykl zycia produktu:
Definiowanie—projektowanie—planowanie produkcji—produkcja—kontrola—zastosowanie.
Cel FMEA
1.Konsekwentne eliminowanie wad(słabych miejsc)wyrobu komstrukcji lub procesu produkcji poprzez rozpoznanie rzeczywistych przyczyn ich powstania i stosowania odpowiednich -o udowodnionych skutecznosci-srodków zapobiegawczych
2.Unikanie wystapienia rozpoznanych a także jeszcze nie znanych wad w nowych wyrobach i procesach poprzez wykorzystanie wiedzy i doswiadczen z już przeprowadzanych analiz
3.FMEA wyrobów(konstrukcji)rozpatruje ryzyko wewn. Przeprowadzone jest już podczas wstepnych prac projektowych w celu uzyskania informacji o silnych i słabych punktach wyrobów.
Zagrozenie zewnetrzne (przepisy, wymagania,normy,konkurenci,srodowisko,klient,odbiorca)------ FMEA dla nowych wyrobów lub procesów technologii-----Przyczyny wewn-----FMEA procesu.Ryzyko wewnetrzne w raz z przyczynami lezacymi w poszczegolnych elementów procesu
FMEA procesu
Czynniki mogą utrudnic spełnianie wymagan zawartych w specyfikacji konstrukcji:
-metody obróbki
-parametry obróbki
-srodki pomiarowo-kontrolne
-maszyny i urzadzenia
Etapy przeprowadzania w FMEA
Etap1 przyfotowanie :
1.określenie granic analizowanego systemu
2.dekompozycja systemu wyrobu,procesu
3.wykonanie zestawien:
-wyrób podzespolu,czesci
-procesy,operacje
4.opis relacji-funkcjonalnych dla wyrobów -procesowych dla procesu
5.Wybór (czesci,operacji)do przeprowadzania analizy
Etap 2 analiza własciwa:
1.Opis wad-rodzaj skutek przyczyna
2.Okreslenie skali od 1 do 10 ryzyka wystapienia wady:znaczenie wad,mozliwosc wykrywania wad
Etap 3 Wproadzenie i nadzorowanie działan prewencyjnych
1.Wydanie zlecen -srodki ,odpowiedni termin
2.Nadzór nad realizacja
3.Nadzór nad przestrzeganiem
Przyczyny wad konstrukcji powstajacych na wskutek wad procesów
FMEA wyrobu,konstrukcji
1.Kryterium analizy KA-własciwosci funcjonalne wyrobu podczas uzytkowania
2.Przedmiot analizy PA - cały wyrób ,podzespoły czesci
3.Pytanie na które udziela się odpowiedzi( pyt)-jakie przyczyny mogą powodowac zanik funkcji i jakie skutki sa z tym zwiazane
4.Przykłądy okreslania wad PRZYKŁAD -pekniecia alementu,brak styku,brak przepływu medium
5.Przykłądy okreslen przyczyn wad-błedy konstrukcji,zuzycie,błedy obsługi ,wpływ otoczenia
6.Przykłady okreslen skutków-awaria ,zanik funkcji,zmniejszenie osiagów,zagrozenie zdrowia i zycia
FMEA procesu
1.KA - przebieg procesu
2.PA - fazy procesów obróbki i montazu.
3.Jakie wady mogą pojawic się w danej fazie procesu i jaki może być ich wpływ na wady wyrobu
4.Wymiar poza polem tolerancji,za mała trwałosc,zimny lut,niewłasciwa masa
5.Błędy urządzenia maszyny,błedy człowieka,niewłasciwy materiał
6.Niezgodnosc z wymaganiami ,zmniejszona wydajnosc,wysokie koszty
PRZYCZYNA ----WADA----SKUTEK
Ocena kazdej wady jest w skali 1 do 10.Oceniamy ze względu na 3 kryteria.
1.ryzyko wystapienia wady R
2.Mozliwosc wykrywania zagrozen powstania wady W (1 bardzo wysokie,10 bardzo niskie-srodki weryfikacji nie daja mozliwosci wykrycia tej wady)
3.Znaczenie wady podczas eksploatacji wyrobu Z(1 bardzo małe-wada nie ma wpływu na warunki uzytkowania,10 bardzo duze)
Liczba priorytetu
P=R*W*Z (od1do 1000)
Gdy P<40 to dobrze
FMEA - zalecana jest w sytuacjach:
-wprowadzenie nowego wyrobu
-wprowadzenie nowych lub w dużym stopniu zmiennych części lub podzespołów
-wprowadzenie nowych materiałów
-zastosowanie nowych technologii
-otwarcie się nowych mozliwosci zastosowania wyrobu
-dużego zagrożenia dla człowieka lub otoczenia w przypadku awarii wyrobu
-eksploatacji wyrobu w szczególnie trudnych warunkach
Sens i Cele FMEA:
-klient i rynek wymagaja stosowania metody FEMA dla konstrukcji procesu
-normy dotyczące jakości takie jak ISO 9004 wymagaja stosowania metody FMEA
-udoskonalenie elementu jakości w fazie produkcji przed seryjnej
-wystąpienie projektów zawierających w sobie ryzyko
-znaczne zmniejszenie ilości zmian w narzędziach
-zmniejszenie liczby zmian konstrukcyjnych
-zaplanowanie i dostarczanie na czas wyposażenia do kontroli i pomiarów
-zmniejszenie okresu trwania projektowania
-usunięcie problemów w obszarach wspólnych działań dzięki ich funkcjonalności
-ciągła dyskusja interdyscyplinarna zwiększa zakres informacji i wzajemne uzgodnienie
-formalny przebieg dyskusji i lepsza jej jakość oraz wydajność
-FMEA można lepiej skwalifikować zdolność do uzyskania jakości i rozpoznać słabe miejsca
-możliwość odzdziaływania na słabe miejsca w sposób ukierunkowany
-zmniejszenie ilości wad i kosztów nimi spowodowanych
-rezultat zastosowania metody daje się obliczyć
-FMEA wprowadza nową jakość pracy
FMEA - nie generuje nowych rozwiązań, daje wskazania które miejsca konstrukcji lub wyrobu są krytyczne i dlaczego
PROJEKTOWANIE DLA JAKOŚCI:
1.Metody prewencyjne- metody zapobiegania wadom wyrobu oraz procesu
2.Metody wyrobu i optymalizacji parametrów wyrobu lub procesu
Ad.1. pozwalają na wykrycie i usunięcie na etapie planowania wad. Jest to metoda FMEA.
Warunki stosowania FMEA procesu:
-w poczatkowej fazie projektowania procesów technologicznych
-przed uruchomieniem produkcji seryjnej
-w produkcji seryjnej w celu doskonalenia procesów
Ad.2. Zidentyfikowanie czynników które najsilniej odzdziaływują na jakość wyrobu lub procesu a następnie wykorzystanie ich do:
-zaprojektowania wyrobu lub procesu odpornego na działanie zakłóceń które mogą obniżyć wydajność.
Błedy na etapie prac badawczo rozwojowych:
-niewłaściwe założenia
-niewłaściwe dane wejściowe i ich specyfikacja
-brak metody pozwalającej na usystematyzowanie pierwszych faz tego procesu
-przywiązywanie uwagi do zagadnień nieistotnych z punktu widzenia klienta
Ad.2 QFD - przydatna przy wstępnym projektowaniu nowego wyrobu , zdefiniowania wymagań, szczegółowy projekt wyrobu. W całym przebiegu met. Jest usystematyzowanie czynności. ( Quality Function Depoyment)
Z czego wynika celowośc stosowania QFD?
-zwiększenie udziału
dzwignia jakości:
projekt projekt produkcja doskon.
wyrobu procesu wyrobu
Zespół QFD (specjalisci od)
-marketing -badania i rozwój
-konstrukcja -technologia
-sprzedaż -serwis -finanse
1.wymagania klienta
2wymaganiaprojektowe
3.charakterystyka części
4.operacje produkcyjne
5.wymagania produkcyjne
Zasadnicze fazy analizy QFD:
-wyznaczanie i ocena związków między wymaganiami klientów a parametrami technicznymi
-przeniesienie parametrów technicznych wyrobu na jego zespoły, części
-ocena poszczególnych operacji procesu tech. i montażu ze względu na cechy określane w fazie 2.
DOM JAKOSCI:
1.wymagania klientów
2.ważność wymagań według klientów
3.program techniczny wyrobu
4.zależność między wymaganiami i parametrami technicznymi
5.ważność parametrów tech.
6.zależność między parametrami tech.
7.porównanie wyrobu własnego z konkurencyjnymi
8.docelowe wartości parametrów tech.
9.wskażniki technicznej trwałości wykonania.
QFD podsumowanie:
-uwzględnienie na wszystkich etapach projektowania możliwie największej liczby czynników mogących wpływać na jakość wyrobu
-sposób tłumaczenia informacji z rynku na język techniczny używany w przedsiębiorstwie przez projektantów
-ustalenie ogólnych technicznych parametrów wyrobu i jego części.
Zapewnienie jakości i sterowanie jakością:
Zapewnienie jakości- planowane i systematyczne działania realizowane w ramach systemu jakości; służące do wzbudzania należytego zaufania co do tego ze firma spełnia wymagania jakościowe.
Zapewnienie jakości-całość działań preparacyjnych które przyczyniły się do osiągnięcia i utrzymania postulowanego poziomu prawdopodobieństwa ze dany obiekt będzie spełniać wymagania jakościowe.
Zapewnienie jakości:
-wewnętrzne; realizowane ze względu na potrzeby oraz wewnetrzne cele i opinie dostawcy.
-zewnętrzne; realizowane ze względu na potrzeby oraz wewnetrzne cele podmiotów z otoczenia dostawcy.
System jakości-struktóra organizacyjna procesu i zasoby niezbędne do zarządzania jakością.
Sterowanie jakością- metody działań i działania o charakterze operacyjnym stosowane w celu spełnienia wymagań jakościowych.
1.Faza produkcyjna: marketing i badania rynku, projekty wyrobów, projekty procesów i planowanie produkcji.
2.Faza produkcji; zakupy, produkcja, sprawdzanie i weryfikacja, pakowanie i przechowywanie, sprzedaż i dystrybucja, instalowanie i oddawanie do eksploatacji.
3.Faza poprodukcyjna.
Zapewnienie jakości w fazie poprodukcyjnej:
Jakość z punktu widzenia użytkownika:
-cechy które można ocenić w okresie zakończenia produkcji i przekazania do eksploatacji: 1.wygląd(kształty i staranność wykończenia wyrobu)
2.funkcjonalność
3.cechy które ocena może być wyrażone jedynie w kategoriach prawdopodobieństwa(trwałość, niezawodność, łatwość eksploatacji i przeprowadzania remontów, ergonomiczność, ekologiczność)
Miary niezawodności:
-niezawodność R(t)- sumaryczna liczba uszkodzeń wyrobu do określonej chwili „t”.
R(t)
czas
-skumulowany układ uszkodzeń
F(t)= 1 - R(T)
λ
3
1.dojrzewanie wyrobu
2.stabilizacja
3. zużycie, najcześciej kończy się gwarancja
Potrzeby klienta z punktu widzenia projektanta:
1.potrzeby podsawowe: odnoszące się do wymagań jakie wyrób musi bezwzględnie spełniać
2.potrzeby drugorzędne
3.potrzeby ukryte: zwiazane z właściwościami wyrobu o których uzytkownicy jeszcze nie wiedza.
Model kamo
Stopien zaspokojenia potrzeb
Stopien
spelnienia
włsciowosci
Właściwości zwiazane z atrakcyjnoscia
Z osiagiem
Wlasciwosc podstawowe
Projektowanie współbieżne :
Etap I : 1) projektowanie systemu → przeprowadzenie rutynowych prac projektowych: - określenie specyfikacji wyrobu, - określenie koncentracji wyrobu,konstrukcji oraz procesu technologicznego, - wybór materiałow, - opracowania konstrukcyjne → wymagania klienta, istniejące projekty wyrobu QFD analiza wartości, analiza Pareta.
Etap II : 2) projektowanie parametrów systemów → ustalenie optymalnych parametrów wyrobu,konstrukcji.
Etap III : 3) Projektowanie tolerancji → doskonalenie konstrukcji i procesu technologicznego. Projektowanie wyrobu : informacje napływające do firmy z otoczenia stymulujące potrzebę projektowania nowych: - zmiany na rynku,- przewaga uzyskiwana w wybranym segmencie rynku przez firmy konkurencyjne, - opracowanie nowych technologii i nowych materiałów pozwalających produkować wyroby dotychczas ze względów technicznych - niewykonalne.
Zasady przestrzegania dla zapewnienia wysokiej jakości produktu : - opracowanie planu realizacji projektu, - zdef. drogi i sposobów komunikowania się wykonawców, - identyfikacja wymagań( osiągi, użyteczność,walory estetytczne szczegóły techniczne, sposoby pakowania, magazynowania, niezawodność, naprawialność, utylizacja), - szukanie kompromisu pomiędzy innowacyjnością a standaryzacją, - wykorzystanie informacji ze zdobytym doświadczeniem i zrealizowaniem projektów, - ustanowienie procedur przeglądu projektu. Cele przeglądu projektu : upewnienie się czy : - zostały wykorzystane wszystkie możliwe(techniczne,ekonomiczne) ścieżki projektownia,- czy zostały rozważone wszystkie istotne czynniki zewnętrzne,- konstrukcja odpowiada wymaganiom, - nie występują słabe punktywymagająće dodatkowych analiz i badań. - wyrób wykonywany wg opracowanego projektu może być produkowany, kontrolowany,instalowany,użytkowany i konstruowany,- istnieje odpowiednia dokumentacja opisująca wyrób i jego użytkowanie.
Rodzaje przeglądów :
● przeglad 1 - w trakcie planowania i opracowywania koncepcji wyrobu,●przegląd 2 - na etapie projektowania szczegółowego●przegla 3 po opracowaniu dokumentacji konstrukcyjnej.
Cel (przeglądu 3) :- potwierdzenie że projekt spełania wymagania, - upewnienie się czy wyrób można wytworzyć w zaprojektowanej postaci i czy można go testować ze względu na spełnienie wymagań.
Projektowanie procesów technologicznych:
● zaprojektowanie kolejnych etapów operacji procesu technologicznego, w tym dobór urządzeń( obrabiarek) ●typowanie cech wyrobu, na które można wpływać podczas danego procesu i które są ważne dla spełnienie jakościowych wymagań wyrobu,● zaplanowanie działań kontrolnych. Elementy do projektowania procesu technologicznego : - wiedza inżynierska o dostępnych technikach wytwarzania, - wiedza inż. O projektowaniu procesów technolog.- doświadczenie,- projekt wyrobu,- normy techniczne.
Podstawy do typowania cech wyrobów :
- specyfikacje i wskazówki opracowane przez projektantów i konstruktorów wyrobu,- wymagania techniczne( technologiczne) na dany,m etapie realizacji procesu technologicznego, - zdolność jakosciowa maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji.
Kontrola :
dostawy, zamówienia, międzyoperacyjna, el.gotowych.Podstawy: - wymagania wynikajace z procedur systemu zarządzania jakością, - dane o procesach,których dotyczy kontrola,dane o sprzęcie pomiarowo- kontrolnym. Sposób wykorzystania wyników kontroli :
- określenie uzyskanego poziomu jakości,- podejmowanie decyzji o przyjęciu partii wyrobu, - korygowanie procesu.
Umiejscowienie kontroli w czasie realizacji procesu :
● przed rozpoczęciem operacji technologicznej,- przed rozpoczęciem nieodwracalnych i kosztownych operacji, - podczas ustawiania maszyny i urządzenia do wykonywania określonych zadań ● w czasie trwania op.technologicznych, - w trakcie wykonywania szczególnie odpowiedzialnych operacji, ● po zakończeniu obróbki określonej partii wyrobów,- przy odbiorze towaru, - po wykonaniu przy wyrobie wszyskich operacji produkcyjnych
.Sposób oceny:
1.w sposób liczbowy, 2. uznaniowy- ocena dwuwymiarowa
.Zakres kontroli :
1.kontrola 100% kiedy kontrolowane są wszystkie wyroby,2. kontrola statyczna - kontrolowane wybrane partie towaru.
Tryb zlecania kontroli:
1. Samokontrola,2.kontrola planowana - wynika z planu jakości wyrobu,3. kontrola inspekcyjna - dotyczy wybiórczych cech np.sprzęt,instrukcje,4.kontrola na życzenie odbiorcy
.Zapewnienie jakości w fazie produkcji:
Jakość dostaw - zawsze zgodnie z wymaganiami,- zawsze na czas,- w uzgodnionych ilościach, - gotowość do wprowadzania zmian, - gotowość do jak najszybszego uzupełnienia dostawy niekompletnej lub niezgodnej z wymaganiami, - konkurencyjna cena. Zapisy wyników kontroli dostaw : - ze względu na wymogi formalne, - zw wzgl.na korzyści wewnętrzne
.Wykorzystanie zapisów do : - tworzenia historii dostaw,-sterowanie poziomem kontroli,- ocena pracodawców,- optymalizacja kontroli dostaw
.Sterowanie jakością -obejmuje zarówno monitorowanie procesów rozumiane jako stałe śledzenie i przekazywanie informacji jak i eliminowanie przyczyn niezadowalającego wykonawstwa na wszystkich etapach.
Obwody sterowania jakością :
-małe obwody sterowania jakością(MOSJ) bezpośrednio wykorzystujące dane z przyrządów pomiarowych oraz informacje o niskim stopniu przetworzenia.
-lokalne obwody sterowania jakością (losj)- w małym stopniu korzystające z bezpośrednich danych pomiarowych, a zasilane przede wszystkim informacjami wstępnie przetworzonymi.
-rozległe obwody sterowania jakością, długi czas zbierania oraz wysoki stopień przetworzenia danych i informacji wykorzystywanych do podejmowania decyzji sterowniczych.
[Działania matrketingowe]→[LOSJ-projektowanie, konstruowanie wyrobów]→[procesy w produkcji→kontrola-MOSJ]→[eksploatacja rynku]→[działania marketingowe]
LOSJ - wykraczają poza stanowiska pracy, a nawet poza linie czy gniazda produkcyjne,-funkcjonują w ramach jednego lub kilku powiązanych ze sobą etapów cyklu istnienia wyrobu,-są skoncentrowane na konkretnym wyrobie lub procesie technologicznym.Tworzenie planów lub instrukcji kontroli zorientowanych na konktetną op.technologiczną :
- na wejsciu procesu technologicznego- bo jest wprowadzana dostawa, która zgodnie z planem musi być poddana kontroli,np.kontrola dosstaw, - w obszarze produkcji - jeśli zgodnie z planem kontroli przewidziane są kontrole międzyoperacyjne lub odbiorcze, - na wyjściu procesu technologicznego, - przez określone uruchamianie programy kontroli,- przez wprowadzenie specjalnej informacji o konieczności utworzenia planu kontroli.
ROSJ - obejmuje cały cykl istnienia wyrobu,- drugi okres(miesiące,lata) gromadzenia informacji zanim zostaną one wykorzystane w działaniach sterujacych, - cel analizy danych prowadzonej w ROSJ - rozpoznanie ogólnych prawidłowosci występujących w poszczegolnych obszarach funkcjonowania przedsieb., a także na rynku konsumenta.
Aspekty analizy danych w ROSJ :- analiza danych zewnętrznych,- analiza nakładów i efektów związanych z funkcjonowaniem przedsięb., - analiza wad i błędów powstających wewnątrz przedsięb.
MOSJ - wymiana narzędzi, regulacje,- zmiana parametrów obróbki,
LOSJ- modyfikacja operacji technologicznych,-określenie potrzeby remontu maszyny,- zmiana sposobu kontroli.
ROSJ - wymiana parku maszynowego,- zmiana technologii,- zmiana poddostawcy.
Wykresy macierzowe - procedura sporządzania macierzy :
1)zdefiniuj problem i wybierz zespół do jego rozwiązania,2)wybierz zmienne wchodzące w skład problemu,3)zdecyduj o postaci macierzy L.T,X, 4)wybierz symbole do oznaczania siły związku,5)wypełnij macierz
.Koszty jakości -
● ilościowa miara oceny efektywności syst.zapewniania jakości,
● syntetyczna informacja dla kierownictwa firmy o stopniu racjonalizacji działań w syst.zapewniewnia jakośći,
●wskażnik diagnostyczny słabych stron w przeds.pochodząće z działów: - marketingu,konstrukcyjnego,zaopatrzenia,montazu,kontroli.
Czynniki wzrostu efektu finansowego w wyniku poprawy jakości : - uzyskanie wyższej ceny przy danych kosztach wytworzonych, - obniżenie kosztów przy danej cenie,- wyższy przyrost ceny niż przyrost kosztów, - obniżenie strat.
sprzedaz↑→zysk↑ →koszty operacyjne↑, jakość↑→zysk↑→koszty operacyjne↓, jakość↑ →rentowność przedsięb.↑ →zdolność konkurencyjna↑
Wpływ jakości produkcji i usług na obniżenie kosztów wytwarzania poprzez zmniejszenie lub eliminacje:
→pracy wykonanej niezgodnie ze specyfikacją lub procedurą ,→ pracy wymagajacej poprawek , → pracy zmarnowanej, czyli nie tworzącej zamierzonych efektów, → pracy wykonanej ponownie , → opóżnień w pacy na skutek przestoju bądź zwolnienia tempa pracy , → pracy niepotrzebnej czyli przekroczenie wymagań ujetych w zamówieniu.
Cel prowadzenia rachunków kosztów:
1.Ocena efektywności zarządzania jakością,2.stworzenie podstaw dla wewnętrznych programów poprawy jakości.
Koszty jakości to koszty:
-uzyskania odpowiedniego poziomu jakości,-sterownie jakością.
Koszty jakości-nakłady bądż straty jakie ponosi przedsiębiorstwo w związku z wytwarzaniem i sprzedażą produktów o określonym p0oziomie jakości.
Rachunek kosztów jakości obejmuje:
-ewidencję wszystkich kosztów związanych z jakością, -analiza kosztów, -określenie optymalnego poziomu jakości wyrobu lub usług, -wskazanie działań jakie muszą być podjęte dla osiągnięcia optymalnego poziomu gwarantującego wzrost efektywności gospodarowania. Procentowy udział kosztów jakości w obrocie firmy: -60% koszty operacyjne, 20-30% koszty jakości, 15% zysk.
Koszty jakości
-koszty braku jakości- koszty niedostatecznej jakości- koszty utraconych możliwości- koszty osiągnięcia dobrej jakości- koszty prewencji- szkolenie i edukacja, planowanie, przepływ informacji.
Koszty jakości- pewne wydatki związane z zapewnieniem produktom przydatności
Składniki kosztów jakości projektowej
1)koszty badania rynku 2) koszty projektowania 3) Koszty badania wykonalności.
Strefa kosztów jakości
1)Strefa projektów poprawy,
-koszt wadliwości >70 %,-k oceny ok. 20 %,-koszt prewencji<10%
2) strefa neutralna.
-koszt wadliwości ok. 50%,- k. Oceny ok.40%,- koszt prewencji ok. 10 %
3) strefa doskonałości.
-k, wadliwości <40%,-k. Oceny<50%,- koszt prewencji >10%.
Norma ISO 9004
Pierwsze podejście
Koszty jakości
a) koszty wew.
- zapobiegania,- oceny, - szkód wew. Firmy,- szkód na zew. Firmy.
b) koszty związane z działaniami zew.
- certfikacji systemu jakosci,- certyfikacji wyrobów.
Drugie podejście.
Koszty procesu.
a) koszty zgodności- zaspokojenie wszystkich zaprogramowanych potrzeb klienta przy prawidłowym przebiegu procesu.
b) koszty niezgodności
-spowodowanych nieprawidłowym przebiegiem procesu.
Trzecie podejście.
Straty jakości a) wewn.- wymierne -niewymierne.
b) zew.- wymierne - niewymierne
Rachunek kosztów nie jest prowadzony dla celów bilansowych przed. Nie jest analizowany przez zew. Służby finansowe. Prowadzony jest dla wew. Celów firmy.
Analiza kosztów jakości
Cel: zidentyfikowanie wszystkich rodzajów działań w przed. Prowadzących do uzyskania zaprogramowanej jakosci
-okreslenie kosztów tych działan
-interpretacja tych informacji i udostepnienie wszystkim zainteresowanym
-wykorzystanie mozliwosci optymalizacji kosztów jakosci
-organizowanie biezacej obserwacji i rejestracji kosztów jaksoci
Wskazniki oceny kosztów
1.Porównanie do wartosci sprzedazy netto
2.porównanie do kosztów wytwarzania
3.porównanie do zysku bilansowego
Cechy złej struktury kosztów jakosci
-mały udział kosztów prewencji w ogolnej sumie kosztów
-duzy udział kosztów z tytułu złej jakosci wewn i zewn
-koszt kontroli na stałym poziomie
Optymalizacja struktury kosztów jakosci
Koszty prewencji:
-koszty kontroli i oceny
-koszty złej jakosci wewn i zewn
-opinia o przedsiebiorstwie
Def. TQM
Współdziałanie zespołów ludzkich materialnych danego przedsiębiorstwa dla jak najbardziej skutecznego osiągnięcia określonych celów za które najczęściej uznaje się zadowolenie klienta zysk przedsiębiorstwa satysfakcje załogi
-obudzenie i utrzymywanie z pracownikami pro jakościowej świadomosci i poprawy całkowitego zaangażowania w sprawy jakosci i przedsiębiorstwa
- sposób zarzadzania dla poprawy efektywnosci elastyczności i konkurencyjnosci przedsiebiorstw którzy obejmuje całe przedsię. Wszystkie poziomy każdego pracownika.
Korzysci ze stosowania TQM
-dla przedsię. Min kosztów i strat związanych z brakiem jakosci
-dla klientów nabywających wyroby dla przedsię.
-zaspokojenie oczekiwań i wymagań po konkurencyjnej cenie
-szybkie i terminowe dostawy
Etapy dochodzenia do tqm
1)zrozumienie jakosci2) zaangażowanie się w jakość3) opracownie polityki jakości4) organizowanie dla jakości5) pomiar kosztów jakości6) projektowanie dla jakości7) wprowadzenie SZJ 8) zdolność dla jakości 9) systematyczne sterowanie procesem10) praca zespołowa dla jakości 11) szkolenie dla jakości 12) Wprowadzenie TQM
Zdolność dla dysponowanie zasobami ludzkimi produkcyjnymi
TQM filozofia wszechstronnego zbiorowego wysiłku zorientowanego na ustawiczne doskonalenie organizacji we wszystkich aspektach, sferach faktach jej działalności
Obejmuje ona:
-doskonalenie wyrobów i usług
-jakośc pracy - konstrukcji- technologii- procesów i syst. Wytwórczych- marketingowych- informacyjno- decyzyjnych-zaspokajanie potrzeb klientów.
TQM-koncepcja zarządzania polegająca na współdziałaniu wszystkich pracowników organizacji. -stawia w punkcie centralnym jakość jako sprawę nadrzędną.
Potrzeba wdrażania ISO 9000 w organizacji:-w procesie transformacji naszej gospodarki wykorzystano już proste rezerwy poprawy jakości; - potrzebna jest dalsza poprawa jakości; - potrzeba włączyć wszystkich zatrudnionych w przedsiębiorstwie do pracy nad poprawą jakości; - istnieje potrzeba ustalenia miar; - należy ustalić standardy postępowania; - klient wymaga spełnienia norm ISO 9000; -nasz konkurent wprowadził już normy ISO 9000; -normy ISO 9000 są wspólnym językiem jakości w całej europie.
Po co syst. zarządz. jakością:
-doskonalenie funkcjonowania firmy
-większa koncentracja w celach firmy i oczekiwania klienta; - zwiększenie zadowolenia klienta; - zaufanie co do tego że większa jakość jest osiągana i utrzymywana; - dostarczenie klientom dowodów na to co dla nich może zrobić organizacja; - otwarcie nowych możliwości rynkowych; - uzyskanie certyfikacji;
System zarządzania jakością- sposób w jaki organizacja kieruje isteruje tymi działaniami biznesowymi które maja związek z jakością (aby zapewnić osiągnięcie celów jakościowych, doskonalenie swoich wyrobów i usług oraz spełnienie wymagania klientów.
Elementy syst. zarządzania jakością:
-struktura organizacji; -planowanie procesów; - planowanie zasobów; -dokumentacja
Dokumentacja SZJ powinna zawierać :
-udokumentowane deklaracje polityki jakości i celów dotyczących jakości; - księga jakości; - udokumentowane procedury wymagane postanowieniami niniejszej normy międzynarodowej; -dokumenty potrzebne organizacji do zapewnienia skutecznego planowania przebiegu i nadzorowania jej procesu.
Struktura dokumentacji wewnętrznej
- księga jakości; -procedury; -instrukcje; -zapisy jakości;
Księga jakości „KJ” :
-dokument stosowany w systemie SZJ; -zawiera spójne informacje o SZJ;
-definicje zakresu SZJ;
-dokum. Odzwierciedlający rzeczywistość SZJ a nie deklaracje;
-podaje kompetencje i odpowiedzialność kierownictwa wymagane przez SZJ
- opis wzajemnego oddziaływania między procesami;
- jest podzielona na rozdziały;
- operuje pojęciami ogólnymi
- mówi co jak funkcjonuje w firmie
- informuje o firmie o uprawnieniach osób; -mówi o sposobie przepływu dokumentów.
4 ogólne kategorie wyrobu:
-usługa; -wyrób intelektualny(np. książka); -przedmiot materialny; - materiały przetworzone;
Audit jakości- systematyczny, niezależny, udokumentowany proces uzyskiwania dowodu z audytu syst. badanie mające na celu stwierdzenie czy planowane.
I Personel
Laboratorium na personel kierowniczy i techniczny posiadający uprawnienia i środki niezbędne do realizacji swoich obowiązków oraz identyfikacji przypadków odstępstw od systemów jakości lub procedur wykonywania badań oraz do inicjowania działań zapobiegających
a)polityka
Laboratorium ma opracowane procedury zapewniające niezależność kierownictwa i personelu od jakichkolwiek handlowych finansowych lub innych nacisków i wpływów wew. Katedry wydziału a także zewnętrzne które mogłyby niekorzystnie oddziaływać na jakość pracy. Laboratorium musi posiadać wykształconą kadrę pozwalającą realizować tematy badawcze.
b) kwalifikacje personelu
Kierownik labo. Musi przestrzegać zasad. Występuje hierarchia stanowisk np. kier. Lab. Kier. Do spraw jakości. Kier. Ds. technicznych. Należy podać minimalny poziom kwalifikacji w jaki sposób przeprowadza się rekrutację.
c) szkolenia
-w wew. Seminarjach
-w krajowych i międzynarodowych konferencjach naukowych
-kier do spraw jakości organizuje szkolenia wew.
W księdze jakości musi być wszystko opisane kto organizuje jak często plan szkoleń.
d) dokumentacja
Cały sposób postępowania jest w dokumentacji zapisany, dokumenty są unowocześnione, uzupełniane.
2) Pomieszczenia
Przedstawione są pomieszczenia
a)lokalizacja- gdzie jest laboratorium.
b)środowisko- opisać pomieszczenia,- w jaki sposób dokonuje się rejestracji zapisów,- opis warunków w którym były prowadzone działania.
c)dostęp- powiedziane jest o dostępie, konieczności ochrony tajemnicy pomiarów ograniczony dostęp do laboratorium np. ochrona, drzwi zamykane na klucze.
d)utrzymanie- ład czystość kto dba o to
3)Wyposażenie
Wyposażenie pomiarowe i badawcze.
a)inwentarz; - zestawienia wyposażenia; -rejestr urządzeń; -systematyczna kontrola; - czy urządzenia są wynajęte;
b) ocena i weryfikacja; - w spisie aparatury znajdują się informacje precyzujące charakter i dokładność pomiarów wykonywanych danym urządzeniem;
c) konserwacja urządzeń pomiarowych
d) dokumentacja zawiera informacje ;
- nazwa urządzenia; - informacje o producencie, typ nr fabryczny; -data nabycia wprowadzenia do użytkowania; -umiejscowienie urządzenia;
4) Zakres badań
- określenie zakresu
(na co firma ma certyfikat)
5) Metody i procedury badawcze
6) Kontrola jakości badań
-udokumentowane procedury badań;
-kto odpowiada
7) Współpraca z klientami
-musi być opisana, od którego momentu występuje kontakt z klientem
8) poufność badań i ochrony praw własności klienta
a) polityka; - zleceniodawca jest jedynym prawnym właścicielem całości wyników badań, są traktowane jako poufne
b) dostęp do terenu
c) archiwizacja dokumentów
9)postępowanie z próbkami i/lub obiektami badań
a) procedury; -jak dostarczone; - formalny odbiór; - odpowiedzialność
b) dokumentacja- protokół zdawczo odbiorczy.
10) Sprawozdanie z badań- raport
a) zakres i forma; - wyniki badań; -sprawozdanie z badań; - procedura która określa układ raportu;
b) odpowiedzialność; - podpisy; -archiwizacja kopii;
11) Reklamacje i skargi
a) polityka; -rejestr reklamacji
b) odpowiedzialność
c)dokumentacja; -zgłoszone reklamacje podlegają rejestracji
d) działania korygujące; - analiza przyczyn nieprawidłowości; -
ocena skutków; -sposoby zapobiegania;
12) Audit wewnętrzny
-dot. wszystkich etapów realizacji badań; -jak planowane; -kto odpowiedzialny; -na czym oparte działania kontrolne; -raport z każdego auditu
13) przegląd systemów jakości
-dokumenty; -kto wykonuje; -zapis-system jakości jako okresowo poddawany przeglądom
14) prowadzenie i nadzór nad dokumentacją
-księga jakości; -kto wprowadza zmiany; -gospodarka dokumentami
15) zapisy
a) rodzaje-dotyczące badań, wyposażenia, dostawców i dostaw, podwykonawców, personelu działań korygujących
Wyszukiwarka