SPIS TREŚCI:

1. OMÓWIENIE PROBLEMU ORAZ OKREŚLENIE JEGO SKALI 2

2. RODZAJE ROZWIĄZAŃ I OPIS 3

3. WYBÓR ROZWIĄZANIA 5

4. SZCZEGÓŁOWY OPIS ROZWIĄZANIA 6

5. WNIOSKI 19

LITERATURA 20

1. OMÓWIENIE PROBLEMU ORAZ OKREŚLENIE JEGO SKALI:

W dzisiejszych czasach certyfikowany system zarządzania jakością to dla firmy nie moda, ale konieczność. Systemy zapewnienia jakości stały się na całym świecie decydującym czynnikiem w handlu wewnętrznym i międzynarodowym. Posiadanie certyfikatu staje się ważnym atutem przy pozyskiwaniu nowych klientów, zawieraniu kontraktów, składania ofert przetargowych. Daje także firmie korzyści wewnętrzne, w tym m.in. sprawniejsze zarządzanie organizacją, wyeliminowanie zbędnych kosztów, poprawa efektywności pracy.

Budowanie systemu jakości to nie tylko doskonalenie przedsiębiorstwa i spełnienie wymagań partnerów handlowych, to także przygotowanie się do sprostania wymogom Unii Europejskiej, do czego obliguje nas zawarty przez Polskę Układ o Stowarzyszeniu z Unią Europejską.

Zagrożenia wynikające z braku wdrożeń nowoczesnych systemów zapewnienia jakości to możliwość zniknięcia z mapy gospodarczej kraju wielu przedsiębiorstw sektora rolno-spożywczego, podwyższenie kosztów produkcji, brak dostępu do wspólnego rynku UE oraz niski poziom bezpieczeństwa produkowanej żywności.

Podstawowym instrumentem w dążeniu do wysokiej jakości żywności jest system Hazard Analysis and Critical Control Point, tzw. HACCP (Analiza Zagrożeń w Krytycznych Punktach Kontrolnych), uznany powszechnie przez specjalistów za najbardziej skuteczny sposób zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności, a tym samym zapobiegania zatruciom pokarmowym.

Wdrażanie HACCP oparte jest na założeniu, że potencjalne zagrożenia i nieprawidłowości w procesie produkcji żywności, zostaną zidentyfikowane przed jego rozpoczęciem lub w trakcie jego trwania, zawsze jednak w wystarczającym czasie, aby zminimalizować ryzyko skażenia żywności. Podstawowym celem systemu HACCP jest zapobieganie problemom przed ich wystąpieniem

W państwach Unii Europejskiej podstawowym dokumentem, w którym są określone zasady bezpieczeństwa zdrowotnego żywności jest Codex Alimentarius (Kodeks Żywnościowy). W tym dokumencie zawarto podstawowe definicje pojęć odnoszących się do produkcji żywności. Zalecenie stosowania systemu bezpieczeństwa zdrowotnego żywności w sektorze żywnościowym określa dyrektywa Unii Europejskiej 93/43/EEC w sprawie higieny środków spożywczych.

W Polsce do tej pory obowiązek taki nakładało jedynie rozporządzenie Ministra Zdrowia i Opieki Społecznej z 22 sierpnia 1996 roku w sprawie szczególnych warunków produkcji i wprowadzania do obrotu dietetycznych środków spożywczych. Tymczasem system zachowania bezpieczeństwa zdrowotnego żywności staje się obligatoryjny w przetwórstwie żywności większości krajów świata.

Jednym z wymogów integracji Polski z Unią Europejską jest dostosowanie polskiego prawodawstwa do wymogów Wspólnoty. Przemysł spożywczy, tak jak i każda z pozostałych dziedzin gospodarki, stoi przed koniecznością dostosowania swoich produktów i sposobów wytwarzania do wymagań i potrzeb rynku europejskiego. Dyrektywa Unii Europejskiej 93/94/EEC w sprawie higieny środków spożywczych zaleca stosowania systemu HACCP w sektorze żywnościowym.

Od dnia 1 stycznia 2004 r. ocena prawidłowości i skuteczności stosowanego systemu HACCP również i w Polsce będzie obligatoryjna na mocy rozporządzenie ministra zdrowia z dnia 6 stycznia 2003 r. w sprawie szczegółowego zakresu i metod wewnętrznej kontroli jakości zdrowotnej żywności i przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji w zakładach produkujących lub wprowadzających żywność do obrotu Dz.U. 2003 nr 6 poz. 77. I z tego wynika nasz problem: OBOWIĄZEK WDROŻENIA HACCP W FIRMIE BRANŻY SPOŻYWCZEJ ZATRUDNIAJĄCEJ WIĘCEJ NIŻ 50 PRACOWNIKÓW PRZED 1 STYCZNIA 2004

2. RODZAJE ROZWIĄZAŃ I OPIS:

Zapewnienie właściwych parametrów bezpieczeństwa zdrowotnego i jakości przy produkcji żywności możliwe jest jedynie przy zachowaniu właściwego poziomu higieny produkcji i stosowaniu odpowiednich systemów zapewnienia jakości. Systemy zapewnienia jakości stanowią pewne sformalizowane narzędzia stosowane w przemysłowej produkcji żywności, które dają gwarancję uzyskania możliwie najwyższej jakości zdrowotnej i pełnego jej bezpieczeństwa, a tym samym spełnienia oczekiwanych potrzeb konsumenta. Systemy te odnoszą się zarówno do mikrobiologicznych jak i chemicznych oraz fizycznych zagrożeń dla zdrowia, które potencjalnie mogą występować w żywności. Systemy te wykazują różny stopień złożoności i zaawansowania działań na rzecz jakości oraz wzajemnie się uzupełniają. Do najczęściej stosowanych należą:

1. GMP - Dobra Praktyka Produkcyjna

2. GHP - Dobra Praktyka Higieniczna

3. HACCP - System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli

4 Normy z serii ISO 9000

5 Kompleksowe Zarządzanie Jakością

Spośród systemów zapewnienia jakości za bezwzględną podstawę wszelkich poczynań na rzecz jakości należy uznać zasady Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP) wskazujące i zapewniające odpowiedni standard higieniczny zakładu i jego otoczenia, jak również wszystkich etapów procesu produkcyjnego. Podstawowym zadaniem GMP jest więc zapewnienie żywności o akceptowanej jakości zdrowotnej. Stąd też w tym systemie zasadniczą rolę odgrywa tzw. Dobra Praktyka Higieniczna (GHP) - System Zapewnienia Jakości uwzględniający wszystkie aspekty higieniczne produkcji. Jest to, więc pojęcie nieco węższe niż GMP.

Z kolei system HACCP stanowi podstawę zapewnienia większego bezpieczeństwa i jakości zdrowotnej żywności. Dla producentów żywności wdrażanie ww. systemów zapewnienia jakości ma także ważny aspekt ekonomiczny. Ryzyko ponoszenia odpowiedzialności za produkt oraz za szkody w znacznym stopniu minimalizuje wprowadzenie systemu Dobrej Praktyki Produkcyjnej (w krajach Unii Europejskiej zasady tego systemu są wprowadzane na szeroka skalę, m.in. na mocy Dyrektywy Rady Wspólnot Europejskich 93/43 EEC z 14.06.1993r. o higienie środków spożywczych oraz na mocy „Białej Księgi dotyczącej bezpieczeństwa żywności” wydanej przez Komisję Wspólnot Europejskich w Brukseli 12.01.2000r.).

ISO jest skrótem nazwy Międzynarodowej Organizacji Normalizacyjnej (International Standardization Organization) zrzeszającej ponad setkę państw (także Polskę). Z wielu wydanych przez tę organizację norm pewna grupa obejmuje problematykę jakościową. Nas interesują normy serii 9000 dotyczące zarządzania jakością i systemów jakości. Normy serii ISO 9000 stanowią podstawę do opracowania, wdrożenia i certyfikacji systemów zarządzania jakością. Wdrożenie i doskonalenie systemu jakości nie stanowi już przewagi konkurencyjnej a jest warunkiem koniecznym do utrzymania pozycji i wizerunku organizacji na rynku, a otrzymanie powszechnie uznawanego certyfikatu ISO 9000 świadczy o jej wiarygodności.

Kompleksowe Zarządzanie Jakością (TQM) jest koncepcją zarządzania, ukierunkowanym na zaspokajanie potrzeb i oczekiwań klientów poprzez zaangażowanie wszystkich pracowników w realizację strategii organizacji jak również w proces ciągłego doskonalenia. Wdrażanie Kompleksowego Zarządzania Jakością wiąże się z przyjęciem podstawowych zasad oraz zastosowaniem technik i narzędzi TQM. Nowa seria norm ISO 9001:2000, zawiera bardzo wiele elementów TQM, m.in. wymaga od dostawcy badania stopnia satysfakcji klienta, której zapewnienie leży u podstaw TQM.

3. WYBÓR ROZWIĄZANIA:

GMP I GHP to systemy zapewnienia jakości, jakie w naszym przedsiębiorstwie już funkcjonują. Natomiast Normy z serii ISO 9000 oraz TQM to dla naszej firmy zbyt kosztowne. Na to, aby móc chwalić się posiadaniem certyfikatu ISO 9000, trzeba wydać od 59 700 do 78 100 zł. Nasze przedsiębiorstwo, czyli Okręgową Spółdzielnie Mleczarską w Piaskach nie jest stać na taki wydatek, ponieważ zatrudniając 55 osób i działając na tak małym terenie nie jest wstanie wypracować takich dużych zysków, które mogłyby sfinansować proces wprowadzania systemu ISO.

Ponadto argumentem przeciw jest dokumentacja dodatkowa, która powstanie w czasie wdrażania systemu; to kilkadziesiąt, w większych firmach ponad sto stron A4. Dodatkowo powstają tzw. zapisy, czyli różnego rodzaju raporty, notatki itp.

System HACCP natomiast jest uważany za najbardziej skuteczny w zapewnieniu bezpieczeństwa żywności, a tym samym zapobieganiu zatruciom i zakażeniom pokarmowym. Jest zapobiegawczym systemem, którego głównym celem jest zapewnienie konsumentowi bezpiecznych produktów żywnościowych. Wyodrębnia on tzw. punkty krytyczne procesu produkcyjnego i wprowadza ich monitorowanie. Dzięki takiemu rozwiązaniu możliwa jest identyfikacja i ocena zagrożeń zdrowotnych związanych ze wszystkimi etapami produkcji żywności. Zapewnia to możliwość kontroli produkcji na każdym etapie, a nie tak jak w przypadku systemów tradycyjnych- kontrolę tylko produktu końcowego. HACCP wspiera systemy zarządzania jakością funkcjonujące w firmie, będzie również dobrym początkiem do wprowadzenia w przyszłości większego systemu jakościowego, takiego jak ISO, a później TQM.

Także biorąc pod uwagę te czynniki oraz rozmiar i warunki naszego przedsiębiorstwa, regulacje prawne i korzyści z wprowadzenia systemu HACCP wnioskujemy, iż to rozwiązanie będzie najbardziej optymalnym i najbardziej korzystnym dla naszego przedsiębiorstwa.

4. SZCZEGÓŁOWY OPIS ROZWIĄZANIA:

Jest to system polegający na identyfikacji i ocenie zagrożeń, związanych z różnymi fazami procesu produkcji wyrobów rolno-spożywczych, pozwalający określić środki niezbędne dla opanowania zagrożeń w celu zagwarantowania bezpieczeństwa żywnościowego (FOOD SAFETY).

System HACCP tworzymy dla konkretnego przypadku, czyli produkcji masła, zgodnie z ogólnymi zasadami podstawowymi. Biorąc pod uwagę warunki Okręgowej Spółdzielni Mleczarskiej w Piaskach i jej potrzeby tworzenie systemu przebiega wieloetapowo jako logiczna sekwencja następujących po sobie kroków.
Poszczególne etapy najogólniej można zebrać w trzy grupy dotyczące:

• opracowania programu HACCP

• wdrożenia systemu

• weryfikacji i utrzymania systemu

Etapy wprowadzania systemu HACCP:

1. Powołanie zakładowego zespołu ds. HACCP.

2. Zdefiniowanie produktu.

3. Określenie przeznaczenia produktu.

4. Sporządzenie schematu technologicznego zawierającego wszystkie etapy procesu produkcyjnego.

5. Zweryfikowanie schematu technologicznego w praktyce.

6. Sporządzenie wykazu zagrożeń na każdym etapie i wykazu środków prewencyjnych (zapobiegawczych).

7. Ustalenie Krytycznych Punktów Kontrolnych (CCP).

8. Ustalenie limitów krytycznych parametrów dla każdego CCP i określenie tolerancji.

9. Ustalenie systemu monitorowania dla każdego CCP.

10. Ustalenie działań korekcyjnych (korygujących) w przypadku nie spełnienia wartości parametrów krytycznych.

11. Określenie zasad weryfikacji systemu.

12. Ustalenie zasad tworzenia dokumentacji systemu i przechowywania zapisów.

Z przedstawionych 12 etapów postępowania w procesie wdrażania systemu HACCP, pięć pierwszych to działania wstępne, a kolejne odpowiadają siedmiu zasadom, na których opiera się metoda HACCP.

Ad.1

Formalne rozpoczęcie prac nad opracowaniem i wdrażaniem systemu HACCP w przedsiębiorstwie ma miejsce z chwilą powołania przez kierownika przedsiębiorstwa Zakładowego Zespołu ds. HACCP. Powołanie ma charakter formalny tzn. musi zostać wysłany odpowiedni dokument powołujący zespół imiennie oraz określający przewodniczącego zespołu i sekretarza.

Zakładowy zespół do spraw HACCP będzie się składał z 5 pracowników - specjalistów z przedsiębiorstwa. Zespół ma charakter interdyscyplinarny i składa się ze specjalistów różnych dziedzin takich jak mikrobiologia, technologii żywności, lekarza weterynarii, chemika żywności. Osoby te oprócz wiedzy teoretycznej mają praktyczne doświadczenie w zakresie przetwórstwa żywności, higieny produkcji, możliwości powstania zagrożeń i epidemiologii zatruć i zakażeń pokarmowych. Powołani członkowie zespołu powinni być wcześniej przeszkoleni na odpowiednich kursach w zakresie HACCP, ewentualnie z chwilą powołania będą skierowani na kurs z tego zakresu. Dodatkowo do zespołu będzie przydzielona osoba, która będzie wykonywać prace administracyjne.

Zarządzenie Prezesa Okręgowej Spółdzielni Mleczarskiej w Piaskach

Powołuje Zakładowy Zespół ds. HACCP (Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontrolnych) Kontrolnych składzie:

1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - przewodniczący

2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - sekretarz

3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - członek

4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - członek

5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - członek

§1

Celem Zakładowego Zespołu ds. HACCP jest opracowanie Planu Zakładowego Systemu HACCP.

§2

Członkowie Zespołu ds. HACCP mają prawo wglądu do wszelkich dokumentów zakładowych oraz przeglądu działów Spółdzielni i uzyskania wszelkich informacji niezbędnych do opracowania Zakładowego Systemu HACCP.

§3

Pracownicy wszystkich działów Spółdzielni są zobowiązani do udzielenia członkom Zakładowego Zespołu ds. HACCP wszelkich niezbędnych informacji (ustnych i pisemnych) do opracowania Zakładowego Systemu HACCP.

§4

Za opracowanie Zakładowego Systemu HACCP, członkowie Zespołu otrzymują premię w wysokości …….%

§5

Zakładowy Zespół ds. HACCP powołuje na okres ……… tj. od dnia …………………..

§6

Zarządzenie wchodzi w życie z dniem podpisania.

……………….., …………….

Prezes

Ad.2

Masło to tłuszcz mleka, wydzielony (przez odwirowanie i odwodnienie) w postaci zestalonej. Zawiera 82% tłuszczu i 16% sole mineralne, białka, laktoza i witaminy: A, D, E, F, K rozpuszczalnych w tłuszczach..

Pakowane po 200g w kostkach. Wartość energetyczna 100g - ca 3123 kJ (748 kcal)

Ad.3

Masło jest wykorzystywane do smarowania pieczywa, smażenia, dodawane do ciast i innych wypieków, może być także wykorzystywane jako składnik do sałatek.

Grupa konsumentów, do których produkt jest skierowany to cała populacja bez ograniczeń.

Ad.4 SCHEMAT PROCESU PRODUKCJI MASŁA:

ŚMIETANKA 30-38%

PASTERYZACJA 95^oC, 35 sek.

ODGAZOWNIE

CHŁODZENIE zima 7 ± 1^oC

lato 17 ±1^oC

zakwas 2 % DODATEK ZAKWASU

CHŁODZENIE 4-6^oC

DOJRZEWANIE FIZYCZNE I BIOLOGICZNE 16 godz.

PODGRZEWANIE zima 10-14^oC

lato 7-10^oC

PRZETRZYMYWANIE 20 min

ZMAŚLANIE maślanka

Woda PŁUKANIE popłuczyny

WYGNIATANIE 15,9 ± 0,1 % wody

PAKOWANIE

PRZECHOWYWANIE 4^oC, 10 dni

wilg. 80 ± 5%

Ad.5

Celem tego etapu jest potwierdzenie "diagramu przepływu" (schematu produkcyjnego) ze stanem faktycznym przebiegu procesów produkcyjnych w zakładzie i ewentualne naniesienie poprawek Czynność ta powinna być wykonana przez członków zespołu ds. HACCP w warunkach produkcji. Nasz projekt nie obejmuje tych czynności z powodu charakteru tej pracy, nasze zadanie polega tylko na zaplanowaniu wdrożenia tego systemu.

Ad.6 OSZACOWANIE ZAGROŻEŃ MIKROBIOLOGICZNYCH MASŁA.

Lista patogenów i mikroorganizmów żywności,

zdolnych spowodować zagrożenie zdrowia

Mikroorganizmy patogenne w śmietanie

TAK NIE

Salmonella Clostridium botulinum

Streptococcus

E. Coli

Wyeliminowane z listy

Czy proces eliminuje mikroorganizmy całkowicie?

NIE TAK

Mikroorganizmy patogenne Salmonella

zakażające produkt po Streptococcus

procesie produkcyjnym E. coli

Czy mikroorganizmy te wywołały w przeszłości problemy?

w przypadku identycznych lub podobnych produktów?

TAK

Organizmy zakaźne Organizmy toksynogenne

Salmonella

Streptococcus

E. coli

Potencjalnie niebezpieczne organizmy

Ważne jest, aby możliwe było kontrolowanie określonych zagrożeń sposób mierzalny tak, żeby poprzez utrzymanie odpowiednich parametrów procesu mieć pewność, że zagrożenia są wyeliminowane albo zredukowane do dopuszczalnego poziomu.

W maśle bakterie mają mniejsze możliwości rozwoju niż w mleku. Mała zawartość wody i laktozy oraz tłuszcze dosyć odporne na działanie drobnoustrojów, nie sprzyjają ich rozwojowi. Analizując zagrożenia w produkcji masła, należy jednak pamiętać o jakości surowca.

Surowcem do produkcji masła metodą periodyczną jest śmietanka o kwasowości nie wyższej niż 6,0-8,0^oSH w plazmie. Liczba bakterii w śmietance jest bardzo różna. Przy małej kwasowości śmietanki przeważa Streptococcus lacti, a przy większej kwasowości, pałeczki z rodzaju Lactobacillus. Poza tym występują różne bakterie stanowiące przypadkowe zanieczyszczenie; prawie zawsze są obecne drożdże i pleśnie. Śmietana do produkcji masła jest poddawana pasteryzacji, która inaktywuje znaczną liczbę drobnoustrojów. Temperatura 71^oC przez 30 s powoduje zabicie 99,9% drobnoustrojów, w tym wegetatywnych form mikroflory patogennej i toksynogennej prawie wszystkich bakterii saprofitycznych oraz drożdży i pleśni.

Podczas produkcji masła znaczna część drobnoustrojów pozostaje w maślance. Duży wpływ na jakość masła wywierają również warunki higieniczne pozyskiwania mleka oraz jego przetrzymywania przed przerobem. W czasie zmaślenia i płukania ziaren może również dojść do zakażeń wtórnych, których przyczyną mogą być niedomyte urządzenia.

Tabela 1. Weryfikacja priorytetu zagrożeń w produkcji masła:

Etap procesu produkcyjnego, surowiec	Rodzaj zagrożenia*	Częstotliwość występowania A=1÷3	Wskaźnik priorytetu B=1÷3	Obliczona wartość priorytetu P=AxB	Uwagi: CCP (P>3) CP (P<3)
Śmietanka	B - bakterie CH - środki myjące F - brak	1	2	2	CP - kontrola temp. magazynowanej śmietanki
Pasteryzacja	B - bakterie CH - środki myjące F - brak	2	2	4	CCP - kontrola czasu i temp. Zamontowanie zaworu zwrotnego
Odgazowanie	B - bakterie CH - środki myjące F - tynk, piasek	1	1	1	CP - kontrola temp. odgazowania
Chłodzenie	B - bakterie CH - środki myjące F - brak	1	1	1	CP - schłodzenie do odpowiedniej temp.
Dodatek zakwasu	B - bakterie CH - środki myjące F - piasek	1	1	1	CP - kontrola temp. zakwaszania
Chłodzenie	B - bakterie CH - środki myjące F - piasek	1	1	1	CP - schłodzenie do odpowiedniej temp.
Dojrzewanie fizyczne i biologiczne	B - bakterie CH - środki myjące F - piasek	1	2	2	CP - kontrola czasu i temp.
Podgrzewanie	B - bakterie CH - środki myjące F - piasek	1	1	1	CP - kontrola temp.
Zmaślanie	B - bakterie CH - środki myjące F - piasek	1	1	1	CP - kontrola czystości urządzenia
Płukanie ziaren	B - bakterie CH - środki myjące F - piasek	1	1	1	CP - kontrola wody
Wygniatanie	Brak zagrożeń
Pakowanie	B - bakterie CH - środki myjące F - piasek	2	2	2	CP - właściwa higiena personelu, czyste pojemniki
Przechowywanie	B - bakterie CH - środki myjące F - piasek	2	2	2	CP - kontrola czasu i temp. Przechowywania

B - zagrożenia biologiczne, F - zagrożenia fizyczne, CH - zagrożenia chemiczne

Ad. 7

W celu identyfikacji krytycznych punktów kontroli, należy wziąć pod uwagę kolejne etapy procesu produkcyjnego masła. W procesie tym zidentyfikowano jeden krytyczny punkt kontroli. Jest nim pasteryzacja (Tabela 1). Jest to etap, który powoduje inaktywację mikroorganizmów do dopuszczalnego poziomu. W czasie tej operacji bardzo ważna jest kontrola parametrów, aby nie dopuścić do wytwarzania półproduktu stanowiącego zagrożenie zdrowotne. Możliwość prowadzenia kontroli przez aparatowego pozwala na zastosowanie działań korygujących, co ogranicza ryzyko powstania zagrożeń.

Dla potwierdzenia trafnego wyboru CCP można posłużyć się drzewem decyzyjnym:

PASTERYZACJA

Czy istnieją środki zaradcze do opanowania zagrożenia

mikrobiologicznego?

TAK

Czy pasteryzacja jest etapem specjalnie zaplanowanym w wyeliminowania lub zmniejszenia

prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożenia mikrobiologicznego do dopuszczalnego poziomu?

TAK

Czy zanieczyszczenie zidentyfikowanym zagrożeniem przekracza poziom możliwy

do zaakceptowania lub może wzrosnąć do nieakceptowanego poziomu?

TAK

Czy następny etap wyeliminuje zagrożenie lub zredukuje prawdopodobieństwo

Jego wystąpienia do akceptowanego poziomu?

NIE

Krytyczny Punkt Kontrolny (CCP)

Pozostałe etapy procesu produkcyjnego nie zostały zakwalifikowane jako CCP. Należy w tych miejscach zastosować zasady Dobrej Praktyki Produkcyjnej. Dla potwierdzenia, poniżej przedstawiono drzewo decyzyjne dla procesu zmaślenia.

ZMAŚLANIE

Czy istnieją środki zaradcze do opanowania zagrożenia

chemicznego?

TAK

Czy zmaślanie jest etapem specjalnie zaplanowanym w celu wyeliminowania lub zmniejszenia

prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożenia chemicznego do dopuszczalnego poziomu?

NIE

Czy zanieczyszczenie zidentyfikowanym zagrożeniem przekracza poziom możliwy

do zaakceptowania lub może wzrosnąć do nieakceptowanego poziomu?

NIE

Nie jest to CCP

STOP

Ad.8

Dysponując wartościami parametrów produkcji masła określamy kryteria ważne ze względu na zagwarantowanie odpowiedniego stanu mikrobiologicznego masła. W przypadku uchybień w CCP, powstałoby niemożliwe do zaakceptowania zagrożenie zdrowia konsumenta, dlatego punkty te muszą być prowadzone prawidłowo. W tym celu wyznacza się krytyczne wartości graniczne dla każdego CCP. Krytyczne wartości graniczne są to kryteria, które muszą być spełniane przez cały czas, aby powstał bezpieczny produkt

Oprócz czasu i temperatury bierzemy pod uwagę inne dodatkowe kryteria (tabela 2).

Tabela 2. Ustalone wartości krytyczne dla parametrów CCP i wartości zadane dla CP przy produkcji masła

Nr	Etap procesu produkcyjnego	Zakresy temp. (^oC)		Czas operacji	Inne dodatkowe kryteria
						od	do
1	Pasteryzacja śmietanki (CCP)	95	100	35-40 s	zawartość tłuszczu 30-38%
2	Odgazowanie (CP)	95	98	35 s	brak
3	Chłodzenie (CP)	Lato 16 Zima 7	17 8	30 min	brak
4	Dodatek zakwasu (CP)	10	11	30 s	ilość zakwasu 2±1%
5	Chłodzenie (CP)	6	7	5 min	brak
6	Dojrzewanie fizyczne i biologiczne (CP)	6	7	16 godz.	brak
7	Podgrzewanie (CP)	Lato 10 Zima 7	16 14	25 min	brak
8	Zmaślanie (CP)	10	12	55 min	średnica ziarna 3±1 mm
9	Płukanie ziaren (CP)	10	11	6 min	brak
10	Wygniatanie (CP)	10	12	20 min	zawartość wody 6%
11	Przechowywanie (CP)	3	4	10 dni	wilgotność względna powietrza 80%

Ad.9

Kiedy wdrażamy Plan HACCP wszystkie podstawowe kontrole dla opanowania zagrożeń w uzyskaniu bezpiecznej żywności (CCP) muszą być zorganizowane na miejscu. Na tym etapie ważne jest monitorowanie CCPs, aby upewnić się, że funkcjonują one cały czas. Każdy CCP musi pozostać pod stałym nadzorem, ustalone limity krytyczne muszą być osiągane, a w przypadku nieprawidłowości, podejmowane działania korygujące.

Tabela 3. Procedury monitorowania i kontroli dla poszczególnych etapów produkcji masła:

Nr	Etap produkcji	Procedura monitorowania i kontroli	Częstotliwość monitorowania i kontroli	Osoba odpowiedzialna	Metoda pomiaru o miejsce
1	Pasteryzacja śmietanki (CCP)	Kontrola zawartości tłuszczu w śmietance	2x po wyprodukowaniu śmietanki i przed produkcją masła	Laborant	Pomiar tłuszczomierzem w laboratorium
				Kontrola wizualna czystości pasteryzatora	Codziennie przed rozpoczęciem produkcji masła	Aparatowy	Ocena wizualna na hali produkcyjnej
				kontrola temp. kontrola czasu	2x w miesiącu	Laborant Brygadzista Brygadzista	Wymazy czystości pasteryzatora posiewy w laboratorium Odczyt na termopisie Odczyt na zegarze
2	Odgazowanie (CP)	kontrola zapachu kontrola temp.	co 15 s	Aparatowy	odczyt na termometrze na linii
3	Chłodzenie (CP)	kontrola temp.	co 10 min	Aparatowy	odczyt na termometrze na linii
4	Dodatek zakwasu (CP)	kontrola temp. śmietanki	przed dodatkiem kwasu	Aparatowy	odczyt na termometrze na hali produkcyjnej
5	Chłodzenie (CP)	kontrola temp.	co 10 s	Aparatowy	odczyt na termometrze na linii
6	Dojrzewanie fizyczne i biologiczne (CP)	kontrola czasu kontrola temp.	raz na 10 h	Aparatowy	odczyt na termometrze umieszczonym przy tanku na hali
7	Podgrzewanie (CP)	kontrola temp.	raz na 20 min	Aparatowy	odczyt na termometrze na linii
8	Zmaślanie (CP)	kontrola wizualna czystości zmaślania kontrola temp. zmaślania kontrola wielkości ziaren poprzez właz, obserwacja, czy zmaślana ciecz jest mętna, czy też bezbarwna	przed każdym zmaślaniem raz na 20 min po 40 min zmaślania	Aparatowy Aparatowy Aparatowy	ocena wizualna odczyt na termometrze obserwacje poprzez właz zmaślacza
9	Płukanie ziaren	kontrola temp. wody kontrola czystości wody	raz na 5 min 1 w miesiącu	Aparatowy Laborant	odczyt na termometrze badania na obecność bakterii z grupy coli w Sanepidzie
10	Wygniatanie	kontrola zawartości wody	po zakończeniu procesu	Laborant	odczyt zawartości wody metodą krioskopową
11	Przechowywanie	kontrola temp. pomieszczenia kontrola wilgotności względnej kontrola czystości magazynu pobranie próbek masła wybranych losowo z każdej partii	raz na 2 godz. 2 razy na dzień codziennie po każdym zakończeniu etapu produkcyjnego	Magazynier Magazynier Magazynier Laborant	odczyt na termometrze odczyt na wilgotnościomierzu kontrola wizualna badania na obecność bakterii z grupy coli i drożdży oraz pleśni

Tabela 4. Arkusz danych HACCP procesu produkcji masła:

Nr	Etap (CCP)	Zagrożenia	Parametry	Limity krytyczne	Wartości zbadane	Działania korygujące	Działania prewencyjne	Monitorowanie
1	Pasteryzacja śmietanki	Salmonella E. coli Streptococcus lactis	Czas Temp.	35-40 s 95^oC	35 s 95^oC	Ponowna pasteryzacja mleka Podniesienie ciśnienia pary	Zmontowanie zaworu zwrotnego Zamontowanie sygnalizacji świetlno-dzwiękowej informującej o spadku temp.	Kontrola czasu pasteryzacji Kontrola temperatury pasteryzacji kontrola wizualna czystości pasteryzatora

Następnie zaczną działać Kontrolerzy CCP, którzy przeprowadzą czynności kontrolne, tak jak określono to w Planie HACCP i zgodnie ze swoim przygotowaniem. Jeśli stwierdzi się utratę kontroli w CCP, wówczas kontroler CCP podejmuje czynności naprawcze określone w Planie HACCP, tak, aby zapobiec dostaniu się niebezpiecznego produktu do konsumenta. Może to oznaczać zaangażowanie odpowiedniego kierownika lub podjęcie bezpośredniego działania, jak zatrzymanie linii produkcyjnej lub poddanie produktu kwarantannie.

 

Dla stałego funkcjonowania systemu HACCP ważne jest okresowe sprawdzanie, czy wszystko działa skutecznie, jak zaplanowano i zgodnie z najnowszymi zaleceniami. System HACCP wymaga ponownego przeglądu za każdym razem, gdy wprowadza się zmianę, która może wpłynąć na bezpieczeństwo produktu, jak np. nowe składniki lub nowe wyposażenie procesu produkcyjnego, dla upewnienia się, czy CCP są nadal skuteczne w kontrolowaniu możliwych zagrożeń.

 

Okresowe sprawdzanie systemu HACCP wykonywane będzie poprzez audity dla upewnienia się, że szczegóły opracowane dla każdego CCP w Planie HACCP są aktualnie realizowane w praktyce.

1. WNIOSKI:

Wprowadzenie systemu HACCP przyniesie naszej mleczarni liczne korzyści takie jak np.:

1. Zapewnienie pewności bezpieczeństwa produkowanej żywności oraz 
   możliwość udowodnienia spełniania wymagań bezpieczeństwa zdrowotnego

2. Podniesienie kultury przedsiębiorstwa, oraz związanej z tym świadomości 
   pracowników.

3. Podniesienie standardów technicznych zakładów i poszczególnych linii 
   produkcyjnych.

4. Podniesienie wiarygodności producenta w oczach klientów

5. Zmniejszenie strat produkcyjnych

6. Zmniejszenie ilości pojawiających się błędów

7. Podniesienie standardów jakościowych produkowanej żywności

8. Posiadanie obiektywnych dowodów na produkowanie bezpiecznej żywności

1. Wdrożenie i realizacja HACCP sprawia, że zapewnienie bezpieczeństwa żywności staje się części codziennej działalności, a każdy pracownik przedsiębiorstwa nabiera przekonania, że wytwarzane produkty są zawsze bezpieczne.

2. Jest dużo tańsze we wprowadzaniu.

3. Dokumentacja nie jest tak uciążliwa jak przy wprowadzaniu systemów serii ISO

Literatura:

1. „Koncepcja i system zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności”

Danuta Kołożyn-Krajewska i Tadeusz Sikora

2. „Zabezpieczenie jakości zdrowotnej nabiału wg ustawodawstwa krajowego i UE”

Hanna Lubaczyńska i Jeży Kownacki

3. „Warunki techniczne produkcji wg ustawodawstwa krajowego i UE”

Helena Lipieńska i Włodzimierz Gubiła

4. Internet

Zaplanowanie wprowadzenia systemu zagwarantowania jakości zdrowotnej żywności - HACCP

Szukasz gotowej pracy ?

To pewna droga do poważnych kłopotów.

Plagiat jest przestępstwem !

Nie ryzykuj ! Nie warto !

Powierz swoje sprawy profesjonalistom.

1

---