1.Proces produkcyjny. Pojęcia podstawowe i definicje. Procesem produkcyjnym nazywamy sumę wszystkich działań wykonywanych w celu wytworzenia w danym zakładzie gotowego wyrobu z materiałów, półfabrykatów, części lub zespołów. Proces produkcyjny obejmuje proces technologiczny oraz działania pomocnicze, jak transport, magazynowanie, transport międzyoperacyjny, kontrolę, konserwację.;;;;Podstawowe definicje dotyczące wyrobu: Wyrób prosty - zwany detalem lub częścią, to jednolity element konstrukcyjny otrzymany z jednego materiału i nie posiadający powiązań z innymi elementami. Wyrób złożony - to połączone ze sobą co najmniej dwa wyroby proste. Mogą nimi być podzespoły, zespoły lub zbiory celowo utworzonych zespołów.

Model systemu produkcyjnego ZARZADZANIE składa się z WEJŚCIA: kapitał materiały energia PROCESY PRODUKCYJENE: operacje technolog. Operacje usługowe WYJŚCIE: usługi informacje dobra materialne. Proces technologiczny i jego podział: Proces technologiczny jest częścią procesu wytwarzania bezpośrednio związaną ze zmianą kształtu, wymiarów, jakości powierzchni, własności fizykochemicznych bądź z łączeniem części.Jest wykonywany na stanowiskach roboczych.. W skład procesu technologicznego wchodzą:•procesy pracy •procesy naturalne• procesy kontroli 

4. Proces przygotowania produkcji, proces wytwarzania, proces
dystrybucji. Charakterystyka elementów składowych podstawowego procesu wytwarzania. Do zakresu przygotowania produkcji (wg faz projektowania) zalicza się: badania i studia (konstrukcji, technologii, rynku); przygotowanie konstrukcyjne (projektowanie koncepcji rozwiązań); prz. technologiczne (procesów technologicznych obróbki i montażu); prz. organizacyjne (opracowanie rozwiązań w zakresie efektywnych metod wykonania, form organizacyjnych, tempa i rytmu pracy, norm czasu pracy itp.); uruchomienie produkcji; prz. sprzedaży i obsługi;;;;;Proces przygotowania produkcji odpowiada za: projektowanie procesu, systemu wytwórczego, zdolności produkcyjnych (technologiczne, lub technologiczno - organizacyjne przygotowanie produkcji); Podstawowym zadaniem przygotowania produkcji jest opracowanie wzorca oraz skompletowanie wszystkich elementów działalności produkcyjnej i eksploatacyjnej, zorganizowanie tej działalności oraz doprowadzenie do osiągnięcia wszystkich parametrów założonych w dokumentacji technicznej i organizacyjnej. Podstawowym celem obliczania modeli sieciowych jest wyznaczenie ścieżki (drogi) krytycznej. Taka identyfikacja czynności krytycznych pozwala na dołożenie wszelkich starań i kontroli dla ich terminowej realizacji. Opóźnienie którejkolwiek z takich czynności powoduje automatycznie opóźnienie terminu końcowego realizacji całego przedsięwzięcia. Poza tym w każdym modelu sieciowym znajduje się pewna ilość czynności posiadających mniejsze lub większe luzy czasowe. Ich nieco wcześniejsze lub późniejsze zakończenie nie ma żadnego wpływu na termin końcowy realizacji danego przedsięwzięcia.;;;;;Proces wytwórczy - część procesu produkcyjnego, znaczącą rolę odgrywają procesy pomocnicze (wytwórcze), np. transport wew., obsługa techniczna.

7. Produkt - Cykl życia produktu Produkt to cokolwiek, co klient możne nabyć na rynku celem zaspokojenia potrzeby lub pragnienia (produkt to wszystko to co dostawca/producent/usługodawca oferuje klientom w celu sprzedaży, wymiany lub wywołania ich zainteresowania).

Cykl zaspokajania potrzeb klienta: KLIENCI tworzą POPYT prowadzi do PRODUKCJI --.> DYSTRYBUCJA zaspokajanie potrzeb.

Materiały w budowie: materiały naturalne : drewno kamień skóra mat. Inżynierskie : metale stopy żelaza z weglem żeliwo

9. Obróbka mechaniczna Ogólna nazwa obróbki, przy której następuje zmiana wymiarów zewnętrznych obrabianego elementu lub materiału poprzez oddzielanie fragmentów lub wywieranie nacisku mechanicznego. Obróbka mechaniczna jest często przeprowadzana w połączeniu z innymi rodzajami obróbki, np. podwyższoną temperaturą (obróbka termiczna) lub w obecności czynników chemicznych (obróbka chemiczna). Istnieją następujące rodzaje obróbki mechanicznej: cięcie - rozdzielanie elementu na części; gięcie - zmiana kształtu elementu; skrawanie - usuwanie zbędnych fragmentów; tłoczenie - zmiana kształtu; walcowanie i prasowanie - zmiana grubości i gęstości materiału

10. Obróbka plastyczna metoda obróbki metali polegająca na wywieraniu narzędziem na obrabiany materiał nacisku przekraczającego granicę jego plastyczności, mającego na celu trwałą zmianę kształtu i wymiarów obrabianego przedmiotu. Zawsze uzyskuje się poprawę własności mechanicznych. Proces kształtowania może przebiegać w warunkach: na gorąco, na półgorąco lub na zimno.;;;;;Zalety obróbki plastycznej: oszczędność materiału, stosunkowo niskie koszty jednostkowe, polepszenie własności fizykalnych i mechanicznych przerobionego materiału, przeróbka plastyczna zachowuje ciągłość włókien, co zapewnia lepsze własności mechaniczne gotowego wyrobu, możliwość nadawania skomplikowanych kształtów, które w innych technologiach są trudne bądź niemożliwe do osiągnięcia.;;;;;Wady obróbki plastycznej : wysoki koszt narzędzi

Procesy łączenia nierozłącznego: spawanie lutowanie zgrzewanie klejenie wciskanie nitowanie.

Procesy tworzenia rozłącznego: połączenia klinowe wpustowe sworzniowe kołkowe gwintowe sprężyste

11 Procesy odlewnicze Odlewnictwo jest metodą nadawania elementom maszyn kształtów i wymiarów za pomocą doprowadzenia materiału do stanu ciekłego i napełnienia nim przygotowanej formy odlewniczej. Przedmioty otrzymywane na drodze odlewania nazywają się odlewami. Odlewnictwo pod względem zastosowanego tworzywa dzieli się na: żeliwa, staliwa, metali nieżelaznych (stopy miedzi, cynku, ołowiu, aluminium, magnezu). Polska norma dzieli odlewy na trzy klasy dokładności wykonania a mianowicie: Klasa I - odnosi się do produkcji masowej, obejmującej odlewy na maszynach formierskich z modeli metalowych ;Klasa II - produkcja seryjna, odlewy formowane na maszynach formierskich lub ręcznie z modeli metalowych lub drewnianych.; Klasa III - produkcja jednostkowa - odlewy formowane ręcznie z modeli drewnianych. Modele wykonuje się najczęściej z drewna, metali lub mas plastycznych.

12 Obróbka cieplna (termiczna) Rodzaj obróbki, w której określony zabieg technologiczny zmienia w stanie stałym strukturę stopu oraz wszelkie jego własności. Obróbka ta jest stosowana w różnego typu metalach w celu dalszej ich obróbki. Rodzaje obróbki cieplnej: wyżarzanie, hartowanie, odpuszczanie, ulepszanie cieplne, przesycanie, stabilizowanie.

Cele realizowane w procesie wytwórczym; -nadawanie kształtu, uzyskiwanie pożadanej struktury materiału, uzyskiwanie określonej wł. Fizycznych lub chemicznych, uzysk. Własności warstwy wierzchniej, uzysk. Efektów estetycznych, połączenie elem. Składowych wyrobu w jedną całość.

18. Przygotowanie produkcji. 1.Rozmieszczenie stanowisk - w praktyce wiąże się z optymalizacją dróg transportowych. Rozmieszczenie :technologiczne, przedmiotowe, hybrydowe, stałe(produkt nie przemieszcza się), specjalistyczne(magazyn). Następnie korzystamy z katalogu gabarytowego, następnie korzystamy z tabeli odległości między urządzeniami i, następnie rozmieszczamy urządzenia techniczne. 2.Techniczne przygotowanie produkcji(TPP) - ma podstawowe znaczenie dla przedsiębiorstwa 3.Konstrukcyjne przygotowanie produkcji(KPP) obejmuje zespół czynności związanych z opracowaniem konstrukcji nowych wyrobów i modernizacji już wytwarzanych. ETAPY KPP: - wymagania tech-ekspl; - założenia wstępne lub konstrukcyjne; - projekt wstępny; - projekt tech-roboczy; - budowa prototypu; - badania prototypu; - seria informacyjna (sprawdzenie poprawnośći technologicznej jest podst. Do uruchomienia serii produkcyjnej) Surowce podstawowe dodatkowe i pomocnicze: Podstawowe - dodawana w dużych ilościach i dostarczają składników wchodzących w skład gotowego wyrobuDodatkowe - surowce, które w produkcji określonych wyrobów są stosowane w niewielkich ilościach, a ich dodatek powoduje ułatwienie lub przyspieszenie procesu technologicznegoPomocnicze - elementy procesu technologicznego, które nie wchodzą w skład wyrobu gotowego i są dodawane w trakcie trwanie procesu. Umożliwiają przeprowadzenie poszczególnych operacji i procesów jednostkowych. 22.Formy organizacyjne produkcji - określają przepływ materiałów pomiędzy stanowiskami roboczymi. Wyróżnia się formy: gniazdową, liniową, potokową, niepotokową. Gniazdowa - postać gniazd technologicznych lub przedmiotowych. a)Gniazda funkcjonalne - funkcjonalne rozmieszczenie stanowisk; b) Gniazdo technologiczne - modelowe rozmieszczenie stanowisk(usprawnia proces transportu); c) Gniazdo przedmiotowe - rozmieszczenie wg faz procesu technologicznego i komórkowe rozmieszczenie stanowisk. Liniowa forma org. produkcji - rozmieszczenie stanowisk zgodnie z kolejnością procesów, gł. za pomocą przenośników, a czasy muszą być zsynchronizowane. Niepotokowa forma org. prod. -charakteryzuje się brakiem ścisłego, systematycznego powiązania procesem produkcyjnym stanowisk pracy wykonujących kolejne operacje oraz brakiem regularnej powtarzalności produkcji. Potokowa forma org. prod. - ciągłość i równomierność natężenia w jednostce czasu przepływu przedmiotów pracy na wszystkich stanowiskach roboczych

Stopy żelaza z węglem: żeliwo surówka stal Przykłady form energii: Przykłady form energii: Energia mechaniczna: kinetyczna potencjalna cieplna elektryczna chemiczna jądrowa potencjałów termodynamicznych
Nośniki energii: Nośniki energii dzielimy na: Nośniki energii chemicznej - paliwa cieplnej - para wodna, gorąca woda, gorące gazy mechanicznej - sprężone powietrze, olej pod ciśnieniem innych rodzajów energii - energii elektryczna.

Urządzenia do przetwarzania energii: sprężarka chodziarka siłownia elektrownie jądrowa geotermiczna słoneczna

23. Typy produkcji, pojęcie, klasyfikacja i jego wpływ na organizację procesów produkcji (pyt.1.) Produkcją nazywamy działalność, której celem jest uzyskanie określo­nych dóbr, zwanych produktami lub wyrobami. Ma ona podstawowe znaczenie społeczne, gdyż od rodzaju i ilości wytwarzanych dóbr i usług zależy liczba zatrudnionych w ich produkcji. Od ilości i rodzaju dóbr zależy również stopień zaspokojenia potrzeb ludności, co świadczy o zamożności kraju i o poziomie stopy życiowej społeczeństwa.;;;;;Typy Produkcji: 1.produkcja kapitałochłonna (Produkcja wymagająca dużych nakładów rzeczowych składników majątkowych tj.maszyn, urządzeń, wyposażenia), 2.produkcja materiałochłonna(używanie dużej ilości materiałów), 3.produkcja pracochłonna(w produkcji przeważają nakłady pracy ludzkiej); 4.produkcja jednorodna (występuje w przedsiębiorstwach wytwarza­jących jeden rodzaj wyrobu), 5.produkcja różnorodna(występuje w przeds. Wykonujących różne wyroby);;;;;;;Klasyfikacja: produkcja masowa, produkcja seryjna, produkcja jednostkowa

Woda w procesie technologicznym: Woda do celów technologicznych jest używana do transportu surowca, mycia, obróbki oraz wchodzi w skład produktu. Woda technologiczna w przemyśle spożywczym musi odpowiadać warunkom wody do picia i celów gospodarczych. Musi też odpowiadać dodatkowym wymaganiom np. w przemyśle piwowarskim - niska zawartość azotynów i azotanów; w przemyśle wódek - woda bardzo miękka; w przemyśle mleczarskim - duża czystość mikrobiologiczna ze względu na łatwość zakażenia surowców i produktów mlecznych. Kotły zasila się przede wszystkim skroplinami pary tzw. kondensatem, wytworzonej uprzednio przez te same kotły i wykorzystywanej w urządzeniach grzejnych i napędowych.

Przetwarzanie energii w procesach i operacjach jednostkowych: W procesach i operacjach jednostkowych zużywa się różne rodzaje energiiEnergia w postaci „ciepła” - podgrzewanie, rozparzanie, gotowanie, sterylizacja Energia w postaci „zimna” - chłodzenie, oziębianieEnergię mechaniczna - rozdrabnianie, mieszanie, czyszczenieEnergia sprężonego powietrza - transport pneumatyczny, klimatyzacja, pakowanieEnergia elektryczna - do przemian elektronicznych, oporowych, elektrodowych, polegają na wytworzeniu ciepła w środowiskach poddawanych obróbce termicznej.

Plany zagregowane: Zagregowane planowanie korzysta z prognoz popytu i wydajności. Na podstawie tego planu sporządza się plany dla całych rodzin produktów, nie są one związane z indywidualnymi produktami. Zagregowane planowanie obejmuje długoterminowy popyt i planowaną zdolność, która go zaspokoi. Plany zagregowane- pokazują kompleksową produkcję dla grup produktów technologicznie podobnych w ujęciu miesięcznym Sporządzane są na podstawie wszystkich złożonych i przyjętych do realizacji zamówień. Główny plan produkcji: Plan ten dezagreguje plan zagregowany. Pokazuje liczbę pojedynczych produktów (np. wytwarzanych w każdym tygodniu). Określa szczegółowy plan produkcji dla każdego produktu, można wyznaczyć zobowiązujące terminy dla pojedynczych produktów. Główny plan produkcji pokazuje szczegółowy rozkład indywidualnego wytwarzania produkt, powinien on pozwolić na efektywną realizacje planu zagregowanego. Główny plan jest bardziej szczegółowy od zagregowanego. Przy sporządzaniu go wykorzystuje się planistów. Może on np. rozbudować plan zagregowany, wykorzystuje też arkusz kalkulacyjny.

25.Pojęcie i elementy procesu technologicznego Proces technologiczny jest podstawowym elementem procesu produkcyjnego, w trakcie którego występuje zmiana formy, właściwości chemicznych i fizycznych przerabianego materiału lub surowca. Rozróżnia się procesy technologiczne obróbki, montażu i procesy obróbkowo- montażowe. Elementy procesu technologicznego:Procesy robocze, zakłócające, wspomagające, sterujące
26. Formy organizacji produkcji, Sposób powiązania stanowisk roboczych decyduje o formie organizacji procesu produkcyjnego. Można wyróżnić dwie formy organizacji procesu produkcji: produk­cję niepotokową i produkcję potokową. Produkcja niepotokowa to taka produkcja, w której kierunek przebiegu przedmiotu produkcji między stanowiskami jest zmienny, czyli przedmiot może przechodzić od jednego stanowiska do innych stanowisk w dowolnej kolejności. Więź między stanowiskami nie jest ściśle określona, kolejność operacji natomiast może być zmienna. Produkcja potokowa charakteryzuje się ściśle określonym powią­zaniem stanowisk pracy, a przebieg przedmiotu produkcji ma wyraźnie wyznaczoną trasę i ustalony kierunek. Stanowiska pracy rozmieszczone są w kolejności przebiegu procesu produkcyjnego i przedmiot produkcji przechodzi z jednego stanowiska na drugie ściśle określoną trasą. Linie potokowe dzieli się na: 1.Potok synchroniczny to taka forma produkcji, w której czasy wykonania poszczególnych operacji są równe lub stanowią wzajemne wielokrotności. Stanowiska pracy są jednakowo obciążone i między stanowiskami nie powstają zapasy robót w toku, gdyż poszczególne przedmioty przesuwane są bieżąco. 2.potok asynchroniczny- czas trwania pojedynczych operacji nie jest równy i nie stanowi wielokrotności. Stanowiska pracy są różnie obciążone: jedne zajęte są pracą przez cały czas produkcji, na innych stanowiskach nie wykorzystuje się w pełni czasu pracy. Konsekwencją lego jest występowanie produkcji w toku między stanowiskami pracy.;;;;;;Najwyższą formą organizacyjną linii potokowej jest potok zautoma­tyzowany, w którym prace ręczne są całkowicie wyeliminowane, poszcze­gólne operacje i przemieszczenia przedmiotu produkcji odbywają się samoczynnie. Charakterystyczną cechą produkcji potokowej jest jej rytmiczność, której miarą jest takt roboczy. Takt roboczy jest to czas, potrzebny do wykonania operacji na określonym stanowisku pracy.

27. Rozmieszczenie stanowisk roboczych

1) Równolegle:a) -przodem do drogi transportowej,b) -tylem do drogi transportowej, 2) prostopadle, 3) pod katem

28. Harmonogramowanie planu produkcji - funkcja ta służy do zbilansowania podaży w kategoriach materiałów, zdolności produkcyjnych, minimalnych zapasów względem popytu wyrażonego prognozami, zamówieniami odbiorców, promocjami. Komponent planowania produkcji i harmonogramowania to zintegrowany zestaw narzędzi umożliwiających szybką reakcję na zmieniające się warunki rynkowe. Komponent ten umożliwia optymalizację produkcji. Za pomocą tego komponentu możliwe jest: 1.harmonogramowanie „w przód” i „w tył” na różnych poziomach 2.symultaniczne przeprowadzenie szczegółowego planowania zdolności produkcyjnych oraz planowania materiałowego 3.synchronizacja harmonogramów oraz dokonywanie zmian w harmonogramach na różnych poziomach specyfikacji materiałowej (BOM) 4.interaktywne harmonogramowanie i optymalizacja planów z wykorzystaniem wykresów Ganita 5.integracja harmonogramowania zaległych zleceń sprzedaży i dystrybucji w procesie wytwórczym

30. Sterowanie zasobami materiałowymi Sterowanie zasobami materiałowymi, a szczególne przepływem strumieni materiałów i informacji o charakterze sterującym i kontrolnym jest podstawą procesów logistycznych w przedsiębiorstwie, tak w fazie zaopatrzenia (zakupu) i dystrybucji, jak i w odniesieniu do transportu półwyrobów między stanowiskiem produkcji. Do zasobów materiałowych zaliczamy: materiały wejściowe - półwyroby, zespoły, części i surowce przetwarzane w procesie wytwórczym w gotowe produkty; roboty w toku; wyroby gotowe; materiały pomocnicze. W fazie zaopatrzenia istotna rolę odgrywa cykl zaopatrzenia obejmujący cykl zamówień dostawcy i odbiorcy, który rzutuje na koszty związane z tworzeniem i utrzymaniem zasobów materiałowych niezbędne jest określenie optymalnej partii zakupu uwzględniając problem bezpieczeństwa zakupu.

32.Metody wyznaczania wielkości partii dostaw Do najbardziej znanych metod ustalania partii dostawy należą: 1. Metoda stałej wielkości zamówienia może być przyjęta w odniesieniu do każdej pozycji objętej systemem PPM, chociaż jej zastosowanie może być ograniczone tylko do tych pozycji, których koszt zaopatrzenia jest tak wysoki, że wyklucza to możliwość zamawiania w ilościach równych potrzebom netto w następujących po sobie okresach. Stałą wielkość zamówienia przyjętą dla danej pozycji zapasu można ustalać arbitralnie lub też na podstawie intuicji i doświadczenia. 2. Metoda ekonomicznej wielkości zamówienia EOQ polega na ustaleniu takiej maksymalnej wielkości partii zamówieniowej, która pozwoliłaby na zminimalizowanie kosztów obsługi zamówienia. EOQ opiera się na trzech podstawowych założeniach: 1.popyt jest relatywnie stały i znany, 2.dostawy są realizowane w partiach 3.koszty realizacji partii produkcyjnej oraz magazynowania są stałe w analizowanym okresie. 3. Metoda partia na partię zapewnia pokrycie potrzeb netto w kolejnych okresach w wielkości równej tym potrzebom. Oznacza to, że określane tą metodą wielkości zamówieniowe są wielkościami dynamicznymi i wymagają weryfikacji po każdej zmianie potrzeb netto z uwagi na brak jakiegokolwiek zapasu. Jednak brak zapasu pozwala na zminimalizowanie kosztów ich utrzymania. 4. Metoda stałej liczby przedziałów potrzeb oparta jest na zasadzie zamawiania dostawy na założoną z góry liczbę okresów. Liczbę okresów ustala się w taki sam sposób jak wielkość dostaw w metodzie stałej wielkości zamówienia, czyli w sposób intuicyjny lub arbitralny. Natomiast wielkość zamówienia określa się przez zsumowanie przyszłego zapotrzebowania netto (w przyjętych okresach). Zatem w tej metodzie stała jest liczba okresów w których wystąpią dostawy, a wartością zmienną są wielkości tych dostaw.

33. Metoda MRP

(Material Requirement Planning) - Planowanie zapotrzebowania materiałowego jest to kompleksowy system sterowania zapasami i planowania produkcji. Głównym celem jest zmniejszenie nakładów finansowych potrzebnych w procesie produkcji. Jest to osiągane przez optymalizację zapasów oraz samego procesu produkcyjnego. Do systemu wprowadza się informację o zaplanowanej produkcji lub wielkość sprzedaży lub przyjętych zamówieniach na wyroby gotowe. Na tej podstawie system planuje produkcję poszczególnych elementów oraz dostawy podzespołów i materiałów. System przewiduje czasy produkcyjne, czasy dostaw. W procesie planowania może następować optymalizacja kosztów, czasu wykonania, opłacalności. MRP ujmuje następujące zagadnienia: przewidywanie i określanie wielkości zamówień i terminów dostaw, określanie wielkości partii produkcyjnych, momenty rozpoczęcia produkcji, wielkość zapasów w magazynach i procesie wytwarzania, szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu, dokładne wyznaczenie kosztów produkcji. Zalety: niski poziom zapasów, produkowanie możliwie bez spóźnień, przyspieszanie lub opóźnianie wykonania zamówień, długoterminowe planowanie rozwoju zdolności produkcyjnych.

34. Sterowanie zasobami produkcyjnymi Zdolność produkcyjna stanowi porównanie możliwości produkcyjnych z oczekiwaniami klienta.. Aby ją określić potrzeba sparametryzować zasoby i zamówienia. Należy pamiętać, że jest zmienna w czasie. Zależy np.: od zakupu nowego urządzenia, choroby pracownika. ;;;;;;;;Długookresowe sterowanie zasobami prod wiąże się z planowaniem zapotrzebowania na zasoby. Krótkookresowe zarządz zdolnościami prod umożliwiają dostosowanie aktualnej zd. prod. do planu produkcji. Sposoby zwiększania zdolności produkcyjnej: Sposoby krótkookresowe sterowane miernikami zdolności produkcyjnych systemu produkcyjnego: 1.Organizacyjne: zmiana liczby godz. Pracy; zmiana systemu zatrudniania (np. pracownicy sezonowi); kooperacja zewnętrzna; wynajęcie dodatkowych powierzchni produkcyjnych lub urządzeń technologicznych; inne. 2.Techniczne: zmiany parametrów obróbki; zmiany w planie remontów i napraw urządzeń; Zmiany procesu przez wydłużenie serii produkcji (efekt skali): zastosowanie wydajności procesów i urządzeń; zwiększenie zakresów automatyzacji; skrócenie cyklu produkcyjnego. Ważnym sposobem zdolności produkcyjnej jest efekt skali - tzw. Krzywa uczenia się. Wykonanie powtarzających się czynności powoduje skrócenie czasu wykonania danej czynności. Sterowanie zasobami wiąże się z : parametrycznym opisem zlecenia produkcyjnego i zdolności produkcyjnej.

35. Sterowanie przepływem produkcji Sterowanie przepływem produkcji powinno zapewnić bezkolizyjny przepływ strumienia produkcji przez wszystkie stanowiska pracy, każde zakłócenie definiujemy jako wąskie gardło. W samej produkcji wykorzystując wiedzę technologiczną wraz z planowaniem strategicznym i operatywnym można ustalić odpowiednio ciąg produkcyjny. Tworząc strukturę organizacyjną firmy jak też system pracy zespołowej tworzy się automatycznie struktury przepływów informacji. Przy sterowaniu przepływem produkcji istotne są trzy zagadnienia: 1.minimalizacja zapasów produkcji w toku 2.terminowość zakończenia produkcji 3.skracanie cykli produkcyjnych. Tak rozumiane sterowanie uwzględnia problemy rynku: 1.koszty produkcji 2.oczekiwania klientów 3.ekonomikę produkcji

36. Modelowanie procesów produkcji Sprawne działanie procesu produkcyjnego wymaga określenia operacji i zadań wykonanych w trakcie procesu oraz powiązań między nimi, łącznie tworzą one strukturę procesu. Opisanie struktury procesu jest niezmiernie istotne zarówno do projektowania jak i jego badań i analiz.;;;;;Podstawowym narzędziem stosowanym do modelowania struktury procesu są metody graficzne (diagram, schematy blokowe, mapy procesu). W odniesieniu do procesu wytwórczego stosowany jest graficzny model struktury projektu. Dla potrzeb analiz i projektowania stosuje się tzw znaki niemotechniczne opisujące poszczególne operacje produkcyjne np. transport .

38. Metody optymalizacji procesów produkcji Modelowanie i optymalizacja procesów produkcyjnych pozwala osobom lub grupom odpowiedzialnym za tworzenie, kontrolę, zmiany i usprawnianie procesów produkcyjnych na ciągłe doskonalenie tych procesów. Modelowanie i optymalizacja procesów produkcyjnych to: szybkie i obiektowe modelowanie, jednolity i dokładny sposób opisania wszystkich procesów produkcyjnych i zależności od innych procesów, łatwo pojmowalna prezentacja wszystkich procesów z uwzględnieniem pełnej struktury organizacyjnej przedsiębiorstwa, możliwość symulacji procesów, dokładna weryfikacja poprawności procesów i analiza obszarów wymagających poprawy, zaawansowane mechanizmy optymalizacji, dostosowywane do różnych rodzajów produkcji i specyfiki organizacji, przejrzysty sposób zobrazowania procesów, wczesna identyfikacja niedoskonałości procesów

39. Proces ciągłego doskonalenia systemu produkcyjnego - zasada Deminga Cykl Deminga określane też jako cykl PDCA Plan-Do-Check-Act lub cykl P-D-S-A Plan-Do-Study-Act lub koło Deminga, to schemat ilustrujący podstawową metodologię ciągłego ulepszania, stworzoną przez Williama Edwardsa Deminga. Kolejność czynnośći zasady Deminga: 1.Zaplanuj-planuj każdą zmianę z wyprzedzeniem. Przeanalizuj obecną sytuację oraz potencjalne skutki zmian zanim jakiekolwiek podejmiesz. Z góry przemyśl, co powinieneś zmierzyć, aby przekonać się, czy zrealizowałeś swój zamiar. 2.Wykonaj,zrób-najpierw przeprowadź eksperyment bądź zbuduj prototyp.3.Sprawdź-gruntownie przeanalizuj rezultaty eksperymentu.4.Zastosuj-podejmij właściwe działania, aby wdrożyć standard takiego procesu, który wyprodukował rezultaty przez Ciebie pożądane.

40. Podstawy i filozofia Lean Manufacturing/ 41. Klasyfikacja i definiowanie strat. Korzyści z wdrożenia Lean Manufacturing Lean Manufacturing to nazwa systemu produkcji zapoczątkowanego w firmie Toyota Motor Company, której podstawowym założeniem jest eliminacja czynności, wchodzących w skład procesów produkcyjnych realizowanych w przedsiębiorstwie, nie dodających wartości produktowi będącemu efektem tych procesów. Lean Manufacturing tłumaczony na język polski oznacza: „Szczupła (Odchudzona) Produkcja”. Termin szczupła produkcja wynika z faktu zużywania mniejszej ilości wszelkich czynników w procesie wytwarzania, niż ma to miejsce w przypadku konwencjonalnej produkcji masowej.;;;;;;;Korzyści z wprowadzenia programu Lean Manufacturing Odchudzona Firma to takie przedsiębiorstwo, w którym robi się tak, aby porzucić wszystkie czynności niepotrzebne i wykonywać tylko to co jest konieczne i to tylko jeden raz, za to doskonale, we właściwej kolejności i w taki sposób aby zamówienie klienta mogło się zmieniać na dostawę wielokrotnie taniej, szybciej, lepiej, przyjemniej dla pracowników i ku większym dochodom firmy.7 rodzajów strat produkcyjnych - podstawowa klasyfikacja strat produkcyjnych wg przyczyn. Są to straty wynikające: z nadmiernych zapasów, z nadprodukcji, z oczekiwania, z transportowania, z procesu przetwarzania, ze zbędnych ruchów i z wad produktów. Ostatnio dodaje się do nich straty wynikające ze zmian i przezbrajania, z braku gospodarności oraz z nieporozumień i błędów w instruowaniu.

5

---