Opracowanie Wykładów, Nauka, Informacje na temat produktów roślinnych


1. Cel utrwalania owoców i warzyw - to przedłużenie trwałości poprzez:

- niedopuszczenie do rozwoju i działalności drobnoustrojów, przez ich zabicie lub usunięcie

- wstrzymanie tkankowych procesów biochemicznych, np. utleniania biologicznego, fermentacji, reakcji enzymatycznego rozpadu różnych związków organicznych oraz brunatnienia

- wstrzymanie zmian fizycznych, jak zbrylania się, żelowania, twardnienia, rozwarstwiania i in. zmian struktury oraz konsystencji

- hamowanie zmian chemicznych, np. utleniania witamin, nieenzymatycznego brązowienia

- zabezpieczenie przed zanieczyszczeniami fizycznymi, chemicznymi i pochodzenia organicznego, np. kurzem, różnymi substancjami zapachowymi i barwnymi

2. Charakterystyka fizycznych metod utrwalania owoców i warzyw

a) pasteryzacja - polega na ogrzewaniu do temperatury nie przekraczającej 100°C (przeważnie 65-85°C), ma ona na celu zniszczenie drobnoustrojów chorobotwórczych
i unieszkodliwienie form wegetatywnych innych mikroorganizmów.

b) sterylizacja (wyjaławianie) - proces prowadzący do usunięcia lub zabicia wszystkich mikroorganizmów z danego środowiska, również przetrwalników. Najczęściej stosowanym czynnikiem wyjaławiającym jest wysoka temperatura.

c) suszenie - suszenie produktów ma na celu obniżenie w nich zawartości wody do 15% lub jeszcze mniej (1-3%), dzięki czemu nie mogą zachodzić procesy enzymatyczne
i procesy życiowe drobnoustrojów.

d) liofilizacja - polega na odwodnieniu produktu przez sublimację lodu, tj. przejście wody ze stanu stałego bezpośrednio w stan pary z pominięciem fazy ciekłej, pod zmniejszonym ciśnieniem.

e) blanszowanie - to rodzaj obróbki cieplnej żywności polegający na zanurzeniu na kilkadziesiąt sekund we wrzątku i potem włożeniu do zimnej wody. Blanszowanie wykonuje się na delikatnych owocach i warzywach (np. liściach szczawiu, brokułach).

f) utrwalanie przez solenie - konserwujące działanie dużej ilości soli kuchennej (12-16%) polega na silnym odwodnieniu środowiska oraz samych komórek drobnoustrojów, związanym ze wzrostem ciśnienia osmotycznego w komórce, co uniemożliwia rozwój mikroflory.

g) utrwalanie przez zwiększenie koncentracji cukru

3. Omówić chemiczne i biologiczne metody utrwalania owoców i warzyw

Metody chemiczne - dodanie do przetworów w małych dawkach związków chemicznych, które hamują rozwój lub niszczą drobnoustroje, a nie wpływają ujemnie na smak i zapach gotowego wyrobu oraz są nieszkodliwe dla zdrowia konsumenta.

a) roztwór wodny lub gazowy dwutlenku siarki (SO2) - jest stosowany do utrwalania półprzetworów owocowych (pulpy, przeciery, soki) w dawkach 0,1-0,3%.

b) kwas benzoesowy - jest słabo rozpuszczalny w wodzie i w związku z tym częściej używa się dobrze rozpuszczalną w wodzie sól sodową benzoesan sodu. Stosowany jest do zabezpieczenia powierzchni marmolady przed rozwojem pleśni.

c) kwas sorbowy lub jego sole działają hamująco na rozwój drożdży i pleśni.

d) kwas octowy - czynnik konserwujący w marynowanych owocach i warzywach

Metody biologiczne

a) kiszenie - czynnikiem utrwalającym podczas kiszenia jest kwas mlekowy wytwarzany przez bakterie kwasu mlekowego z cukru znajdującego się w produkcie. Oprócz bakterii kwasu mlekowego w procesie kiszenia biorą udział również inne bakterie i drożdże wytwarzające alkohol. Trwałość produktów kiszonych uzyskuje się

przy pH poniżej 3,5 oraz kwasowości ogólnej 1-1,8%. Powstający w czasie fermentacji mlekowej kwas mlekowy chroni produkt przed gniciem, nie zabezpiecza natomiast przed pleśnieniem.

Kiszonki należy chronić przed rozwojem pleśni przed odcięcie dostępu tlenu i stosownie możliwie niskiej temperatury przechowywania (0-10°C). Do produktów przeznaczonych do kiszenia dodaje się soli kuchennej nie tylko ze względów smakowych. Pobudza ona wydzielanie soku, co przyspiesza jego mieszanie się z płynem zewnętrznym. Sól kuchenna dodana w ilości około 3% przyspiesza rozwój bakterii kwasu mlekowego i osłabia działalność bakterii niepożądanych.

4. Półprodukty owocowo-warzywne (definicja, podział, charakterystyka i wykorzystanie w przetwórstwie).

Półprodukty owocowo-warzywne - są to częściowo przetworzone i zakonserwowane surowce owocowe i warzywne, wytwarzane w okresie zbiorów głównie owoców.

Podział produktów owocowo-warzywnych:

Pulpy - to owoce całe lub rozdrobnione najczęściej jednego gatunku, pozbawione części niejadalnych utrwalone chemicznie lub termicznie z przeznaczeniem do dalszego przerobu, głównie dżemy, konfitury i nadzienie cukiernicze

Przeciery - to półprodukty uzyskane przez rozparzanie i przetarcie oczyszczonych i pozbawionych części niejadalnych owoców lub warzyw, utrwalone chemicznie lub termicznie.

Moszcze - nazywane sokami surowymi. To sok komórkowy otrzymany z miąższu owoców przez tłoczenie na prasach (koszowych, warstwowych lub taśmowych). Po utrwaleniu wykorzystywane jako półprodukt do dalszego przerobu.

Zagęszczone soki owocowe - surowe soki owocowe poddane zabiegowi depektynizacji (usunięciu większości substancji pektynowych) przez obróbkę pektyno litycznymi preparatami enzymatycznymi, klarowaniu i filtracji, a następnie zagęszczeniu 5-7 krotnemu w stacjach wyparnych.

Koncentrat pomidorowy - zwykle o zawartości 20% - 30% suchej masy, składuje się w dużych opakowaniach, najczęściej w beczkach plastikowych pojemności 110 i 185 kg. Znaczne ilości koncentratu pomidorowego przechowuje się bez środków konserwujących w temp. zamrażalniczej

Kremogeny - to przeciery o dużym stopniu rozdrobnienia, uzyskane przez przetarcie, homogenizację i odpowietrzenie miąższu świeżych lub mrożonych owoców jednego gatunku, a następnie utrwalone przez pasteryzację.

Wykorzystanie w przetwórstwie:

Celem wytwarzania półproduktów jest zabezpieczenie surowców przed zepsuciem, a następnie ich dalsze przetwarzanie w okresie pokampanijnym.

5. Wymagania jakościowe dla surowca do produkcji frytek

Ziemniaki powinny zawierać:

- zawartość suchej masy 20% - 22% (zawartość suchej masy w bulwach ma duże znaczenie jeśli chodzi o konsystencje produktów finalnych)

- zawartość skrobi od 14% do 17%

- zawartość cukrów redukujących (glukozy, fruktozy) do 0.5%

Ziemniaki - typ użytkowo konsumpcyjny B i BC o delikatnej strukturze i kształcie podłużnym.

6. Technologia produkcji frytek z uwzględnieniem podstawowych parametrów.

Przygotowanie ziemniaków do produkcji frytek

- surowiec długotrwale przechowywany przed przerobem poddawany jest procesowi rekondycjonowania w temp. 15°C - 20°C w celu obniżenia cukrów redukujących.

Czas rekondycjonowania - waha się od 7-8 dni lub 15-16 dni w zależności od odmiany.

Następnie ziemniaki są:

- kalibrowane

- myte

- wstępnie oczyszczane z zanieczyszczeń mineralnych i organicznych i poddawane obieraniu

Metody obierania:

Przy produkcji frytek stosuje się termiczną metodę obierania (za pomocą pary) w parownikach o działaniu ciągłym.

Etap I

a) aparat I - następuje wstępne podgrzewanie bulw

b) aparat II

Etap II

- usuwane są łupiny (obieraczka schodkowa) a następnie doczyszczane i myte (obieraczka prętowa)

Krajanie ziemniaków

- bulwy duże o kształcie podłużnym i krojone w słupki o przekroju kwadratowym

Uzyskana krajanka spłukiwana jest zimną wodą aby:

a) usunąć resztki skrobi z rozerwanych komórek i częściowo wymyć cukry

b) jednocześnie usuwa się drobne części miąższu ziemniaka

Blanszowanie - nie tylko zapobiega ciemnieniu, ale w wypadku frytek decyduje o ich właściwej teksturze (część zewnętrzna), chrupka (część wewnętrzna).

Utworzenie warstewki ochronnej na powierzchni blanszowanych słupków zapobiega:

- nadmiernemu wchłanianiu tłuszczu przez krajankę i jednocześnie utrudnia parowanie wody.

Zalecane jest blanszowanie termiczne, wodne lub parowe o temp. 85°C - 90°C przez 1.5 - 3.0 minuty.

Smażenie i zabiegi końcowe

Po blanszowaniu frytki smażone jednostopniowo lub dwustopniowo w temp. od 140° do 180°C w czasie od 8.0 do 9.0 minut

7. Podział frytek i wymagania jakościowe dla gotowego produktu.

W produkcji przemysłowej rozróżnia się trzy rodzaje frytek, które różnią się:

a) sposobem utrwalania

b) stopniem usmażenia

I. Frytki całkowicie usmażone i zamrożone - przed spożyciem wymagają tylko podgrzania (w piekarniku, mikrofali bądź na patelni).

II. Frytki podsmażone, po pierwszym stopniu smażenia - silnie zamrożone, które przed spożyciem muszą być usmażone w gorącym tłuszczu (II stopień smażenia)

III. Frytki po pierwszym stopniu smażenia, chłodzone - krótki okres trwałości, wymagające przed spożyciem dosmażenia w gorącym tłuszczu.

Wymagania jakościowe:

a) barwa

- złocista

b) smak

- charakterystyczny dla użytego surowca i dodatków

c) zapach

- charakterystyczny dla użytego surowca i dodatków

d) konsystencja

- kształt słupków

- przekrój 1x1 cm i długości od 4 do 10 cm

8. Charakterystyka towaroznawcza kapusty kiszonej

Kapusta kiszona - jest produktem otrzymanym z białej kapusty głowiastej, oczyszczonej z wewnętrznych liści, pokrojonej, zasolonej, poddanej procesowi fermentacji mlekowej.

Odmiany przeznaczone do kiszenia:

- twarde i duże główki, pow. 1 kg

- średnica ponad 15 cm

- odpowiedni smak i zapach

- duża zawartość cukru, witaminy C

Wady kapusty kiszonej:

a) zbyt niska kwasowość - spowodowana za niską temp. fermentacji oraz użyciem surowca o małej zawartości cukru lub niewłaściwym składem mikroflory.

b) zbyt wysoka kwasowość - wynika z nadmiernego odfermentowania cukru

c) zbyt duża zawartość soli - spowodowana nieprzestrzeganiem zasad jej dozowania

d) ciemnoszara barwa - wynika z kontaktu świeżej kapusty z tlenem atmosferycznym

e) zielonkawa barwa - spowodowana brakiem wybielenia, nie usunięciem wierzchnich liści

f) miękkość wiórków - wynika ze zbyt słabego lub nierównego solenia krajanki

g) nadmierna twardość wiórków - spowodowana przez silne zasolenie wiórków, do ponad 3.0%

h) niewłaściwy smak i zapach - wynika z nieukiszenia kapusty, zapleśnienia podczas fermentacji lub przechowywania

I. Technologia produkcji kapusty

II. Skład chemiczny, wymagania jakościowe

III. Rola soli kuchennej przy kiszeniu kapusty

IV. Fermentacja mlekowa i jej etapy

V. Zabiegi pielęgnacyjne

9. Technologia produkcji kapusty kiszonej.

I. Postępowanie z kapustą przed właściwą produkcją

- krótkotrwałe magazynowanie w zaciemnionym pomieszczeniu w temp. 20°C przez okres od 2 do 3 dni, a niekiedy do 8 dni.

Celem tego zabiegu jest:

- ogrzanie kapusty, co wpływa na właściwy przebieg procesu fermentacji

- zanik chlorofilu w zewnętrznych liściach kapusty (zmiany barwy z zielonkawej na kremowo-żółtą)

Ujemną stroną zbyt długiego przechowywania kapusty są:

- straty w zawartości cukru

- nadmierne zwiędnięcie

II. Oczyszczanie kapusty

- usunięcie zewnętrznych liści ochronnych

- usunięcie części zabrudzonych, nadpsutych, uszkodzonych

- jak najkrótsze przycięcie głąba

Niekiedy dla przebiegu czystości fermentacji kapustę poddaje się dodatkowo myciu.

W oczyszczonej kapuście rozkrusza się głąby

Pokruszone głąby - dodaje się do krajanki ze względu na zawartość w nich:

- znacznych ilości cukru

- soli mineralnych

- witaminy C

III. Szatkowanie kapusty

Polega na pocięciu główki na skrawki grubości 0.8 mm i długości ok. 50-60 mm

IV. Napełnianie pojemników

Transportowana jest do silosów lub pojemników fermentacyjnych (drewnianych beczek).

W czasie transportu krajanka może być:

- dogrzewana parą do temp. 18°C - 20°C celem ułatwienia jej zafermentowania

Niekiedy do krajanki dodaje się:

- szczepionki (czyste kultury bakterii mlekowych) ułatwiające fermentację

- przyprawy np. od 0.05 do 0.3% kminku

V. Ubicie kapusty

- jest zabiegiem niezbędnym dla prawidłowego i szybkiego przebiegu procesu fermentacji

- wywołuje wczesne obumarcie tkanek roślinnych redukując straty cukrów na cele oddechowe

- zmniejszenie ilości powietrza i utrudnienie rozwoju tlenowców

- stwarza środowisko odpowiednie dla rozwoju mikroflory kwaszącej

- sprzyja zakonserwowaniu obficie zawartej w kapuście witaminy C

VI. Fermentacja

VII. Pielęgnacja kapusty

VIII. Magazynowanie kapusty

- ukiszona kapusta z silosów poddawana jest rozładunkowi ręcznemu lub mechanicznemu

- kapustę rozładowuje się do czystych wysuszonych i wyparafinowanych beczek

o pojemności 110 l. lub 185 l. Najlepsza temp. przechowywania produktu kiszonego
to 4°C - 8°C

10. Jaką rolę w kiszeniu kapusty odgrywa dodatek soli kuchennej i proces prawidłowego jej ubicia.

Celem stosowania soli w kiszeniu kapusty jest:

- wywołanie plazmolizy krajani (w wyniku, której sól z komórek wypełni przestrzenie między skrawkami kapusty)

- odpowietrzenie i stosowanie warunków beztlenowych

- dostęp substancji pobudzających rozwój bakterii kwasu mlekowego i hamującej rozwój bakterii gnilnych

- wytworzenie środowiska płynnego korzystnego dla rozwoju drobnoustrojów

- poprawienie smaku kiszonej kapusty

- zmniejszenie rozpuszczalności tlenu w kiszonce i poprawienie trwałości składników łatwo ulegających utlenianiu

Ubicie kapusty:

- jest zabiegiem niezbędnym dla prawidłowego i szybkiego przebiegu procesu fermentacji

- wywołuje wczesne obumarcie tkanek roślinnych redukując straty cukrów na cele oddechowe

- zmniejszenie ilości powietrza i utrudnienie rozwoju tlenowców

- stwarza środowisko odpowiednie dla rozwoju mikroflory kwaszącej

- sprzyja zakonserwowaniu obficie zawartej w kapuście witaminy C

11. Wymienić i scharakteryzować etapy fermentacji mlekowej kapusty kiszonej.

I. Fermentacja wstępna

- rozwijają się bakterie mlekowe

- następuje rozwój drożdży i wydzielanie dużej ilości dwutlenku węgla, niewielkich ilości alkoholu na skutek fermentacji alkoholowej, mlekowej i hetero fermentacyjnej

- następuje oddychanie tkanek

- powstałe gazy muszą być intensywnie odprowadzane

(temperatura masy kapusty powinna wynosić 18°C - 20°C co sprzyja szybszemu zafermentowaniu)

- kwasowość krajanki wzrasta do 0.5%, następnie do 0.8% lub 1%

- pH obniża się z 6.5 do 4.0

- pod koniec fermentacji wstępnej środowisko opanowują pałeczki homofermentacyjne oraz wytwarzające kwas mlekowy, okres ten trwa ok. jednego tygodnia w temp 20°C.

II. Fermentacja średnia

- zmniejsza się ilość wydzielonych kwasów

- następuje wzrost kwasowości do 1.3 - 1.5%

- pH osiąga wartość ok. 3.5%

- obniża się temp. fermentacji do 15°C zwalnia to tempo jej przebiegu i umożliwia uzyskanie kapusty kiszonej dobrej jakości

III. Fermentacja późna

- działają pałeczki heterofermentacyjne, które oprócz kwasu mlekowego wytwarzają m.in. kwas octowy

- temp. obniża się do 10°C co spowalnia tempo fermentacji

- ogólny czas fermentacji wynosi od tygodnia do kilkudziesięciu dni

12. Zabiegi pielęgnacyjne stosowane w trakcie i po ukiszeniu kapusty

Pielęgnacja kapusty prowadzona jest podczas fermentacji i magazynowania kiszonki.

Polega na:

- usuwaniu piany z powierzchni

- otrzymaniu odpowiedniej warstwy soku nad krajanką

- ograniczenie dostępu tlenu

- usuwanie „kożucha” z powierzchni

- utrzymaniu w czystości obciążników pokryw, ścian zbiorników

- utrzymaniu odpowiedniej temp. i wilgotności silosów i pomieszczeń

13. Skład chemiczny i wymagania jakościowe kapusty kiszonej

Skład chemiczny:

- kwasy nielotne 1.0% - 1.3%

- kwasy lotne 0.2% - 0.3%

- alkohol 0.5% - 0.6%

- cukier 0.0% - 0.2%

- związki azotowe 1.5%

- sól kuchenna 2.0% - 2.5%

- witamina C 20% - 30%

- sucha masa 10% - 12%

Wymagania:

a) barwa skrawków

- biała lub kremowo-biała z odcieniem żółtawym

b) smak i zapach

- charakterystyczny dla kapusty prawidłowo ukwaszonej, aromatyczny, słono-kwaśny bez posmaków i zapachów obcych

c) jędrność

- skrawki jędrne, chrupkie

d) wygląd soku

- jasnoszary, opalizujący

e) grubość skrawków (mm)

- nie więcej niż 2-3 mm

f) kwasowość ogólna w przeliczeniu na kwas mlekowy - % wagowy 1.0 - 1.8

g) kwasowość czynna - pH 3.0 - 4.0

14. Charakterystyka towaroznawcza warzywnych soków przecierowych

Warzywne soki przecierowe - zawierają w stanie rozdrobnionym wszystkie składniki miąższu, rozpuszczalne jak i nie rozpuszczalne, pozbawione są jedynie niejadalnych części (skórki, nasiona, pestki).

Warzywne soki przecierowe - zawierają rozdrobniony miąższ warzyw oraz wydobyty z nich sok komórkowy.

Dodaje się:

- sól kuchenną (1.5%)

- kwas cytrynowy

- przyprawy korzenne w celu uzyskania korzystnych cech smakowo-zapachowych

15. Technologia produkcji przecierowego soku marchwiowego metodą na gorąco (etapy, parametry procesu).

a) mycie i obieranie marchwi

b) gotowanie w wodzie (rozparzanie)

c) rozdrabnianie w dezintegratorze (młynek młotkowy)

d) doprawianie cukrem, dokwaszanie kwasem cytrynowym lub naturalnymi sokami owocowymi do pH = 4.2

e) pasteryzacja

f) chłodzenie

g) etykietowanie

h) magazynowanie

Dodatkowy sposób otrzymywania przecierowego soku marchwiowego metodą na gorąco.

I. Mycie, obieranie cierne

II. Krojenie na plastry

III. Rozparzanie w temp. 100°C - 105°C przez 10 minut

IV. Rozdrabnianie (rozdrabniacz nożowy)

V. Przecieranie na sitach o średnicy oczek 0.7 - 1.0 mm

VI. Dodawanie kwasu askorbinowego w dawce 20-30mg/100g

VII. Homogenizacja

VIII. Odpowietrzanie próżniowe

IX. Rozlew do opakowań (temp. soku ok. 70°C)

X. Sterylizacja w temp. 120°C przez 20 minut

XI. Chłodzenie

XII. Etykietowanie

XIII. Magazynowanie

Udział przecieru w otrzymanym soku marchwiowym wynosi ok. 45% z czego 5% to cukier i kwas cytrynowy a 50% to woda.

16. Wymagania jakościowe dla pomidorów do produkcji przecierowego soku pomidorowego.

Do produkcji soku pomidorowego wykorzystuje się dojrzałe pomidory, intensywnie zabarwione, o zawartości ekstraktu 5%, zawartości cukru ok. 3% oraz
kwasowości 0.4% - 0.5%.

17. Technologia produkcji soku pomidorowego (etapy, parametry procesu)

I. Mycie pomidorów

- podczas mycia pomidorów usuwane są zanieczyszczenia mineralne, a także części mikroflory

- do mycia stosuje się płuczki wodno-pneumatyczne z dodatkowym natryskiem co chroni delikatne owoce pomidorów przed uszkodzeniami mechanicznymi

II. Przebieranie

- po umyciu pomidory są przemieszczane przenośnikiem rolkowym (z prędkością 10-20 cm/s) umożliwiającym ich ręczne przebieranie. Usuwane są pomidory uszkodzone, zgniłe, nadpleśniałe i niedojrzałe

III. Rozdrabnianie

Przebrane pomidory są kierowane do rozdrabniaczo-podgrzewacza (termobreku)

W I część urządzenia po rozdrobnieniu na miazgę są podgrzewane do temp. 85°C - 90°C

W II części termobreku następuje chłodzenie otrzymanej miazgi do temp. 30°C. Czas jej przepływu przez termo brek wynosi 2-3 minuty

IV. Podgrzewanie miazgi

V. Ekstrakcja (wydobycie soku)

Rozdrobniona, podgrzana i schłodzona miazga kierowana jest do ekstraktora śrubowego a następnie oddzielanie soku od skórki i nasion.

Optymalna wydajność soku przy użyciu ekstraktora wynosi 60% - 65% (maksymalnie 75%).

VI. Doprawianie

Sok z miąższem spływa do zbiornika przejściowego, a następnie do zbiorników kupażowych.

- w I-szym zbiorniku następuje doprawienie soku solą kuchenna w ilości 0.8% - 1.5%

- w II zbiorniu sok doprawiony i wymieszany jest pompowany do odpowietrzacza próżniowego

VII. Odpowietrzanie

VIII. Ewentualna homogenizacja

Sok pomidorowy po odpowietrzeniu poddaje się homogenizacji (w hermetycznym homogenizatorze ciśnieniowym pracującym pod ciśnieniem 20 MPa, w którym następuje rozdrobnienie stałych cząstek soku i sok nie mam tendencji do rozwarstwiania

Sok po homogenizacji poddawany jest termicznemu utrwaleniu w ultra sterylizatorze w temp. 115°C - 130°C przez 3 minuty.

- w I sekcji sterylizatora - sok podgrzewany do temp. 123°C

- w II sekcji - sok jest utrzymywany w tej temp. przez kilkadziesiąt sekund

- w III sekcji - schładzanie soku zimną wodą do temp. 85°C - 95°C, w tej temp. jest rozlewany do opakowań

IX. Rozlew na gorąco

X. Pasteryzacja

Po zamknięciu soki w opakowaniach szklanych poddaje się pasteryzacji
w temp. 85°C - 87°C w czasie od 20 do 25 minut.

Następnie soki są schładzane, etykietowane i przeznaczone do destylacji.

18. Charakterystyka towaroznawcza warzywnych soków fermentowanych

To soki otrzymywane z jednego lub wielu gatunków warzyw poddanych fermentacji mlekowej np.

- sok z kwaszonej kapusty

- sok z kiszonych ogórków

W wyniku fermentacji mlekowej poprawia się cechy organoleptyczne soku, głównie jego smak. Kwas mlekowy dodatkowo działa dezynfekująco i konserwująco.

Niskie pH soków fermentowanych umożliwia złagodzenie warunków wyjałowienia, tz. stosowanie pasteryzacji zamiast sterylizacji.

Po fermentacji wartość biologiczna soków warzywnych jest wyższa. ????

Do wytwarzania soków z warzyw kwaszonych używa się:

- warzyw liściastych

- warzyw korzeniowych

19. Technologia produkcji fermentowanego soku marchwiowego (etapy, parametry procesu).

I. Mycie

II. Obieranie w obieraczce

III. Przechowywanie obranej marchwi w zimnej wodzie

IV. Doczyszczanie ręczne

V. Krojenie w kostkę lub w plastry w krajalnicach mechanicznych

VI. Rozparzanie krajanki we wrzącej wodzie przez 15 - 20 minut. Do rozparzania stosuje się (dwa termobreki) aby wydłużyć czas rozparzania

VII. Przecieranie rozparzonej masy na przecieraczce z sitem o średnicy otworów 2-3 mm

VIII. Dodanie do uzyskanego przecieru wody (ok. 50%) oraz soli ok. 0.25%

IX. Schładzanie przecieru w rurowym wymienniku ciepła (chłodzenie zimną wodą) i w temp. 30°C przeprowadza się do zbiornika fermentacyjnego

X. Fermentacja mlekowa przecieru z użyciem szczepionek bakterii mlekowych.

Szczepionkę przygotowuje się na 4-5 dni przed planowanym rozpoczęciem fermentacji.

Szczepionka jest mieszaniną trzech gatunków bakterii mlekowych (przygotowana przez laboratorium mikrobiologiczne).

XI. Wprowadzenie przecieru o temp. 30°C do zbiornika fermentacyjnego. Przecier w zbiorniku stanowi 65%, szczepionka 5% - 10% oraz woda 20%. Fermentacja nastawu trwa ok. 4-6 dni aż nastaw uzyska pH= 3,6 - 4,6

XII. Pasteryzacja nastawu w temp. 90°C - 95°C w celu przerwania fermentacji

XIII. Homogenizacja w młynku koloidalnym

XIV. Doprawianie solą i cukrem

XV. Dodanie kwasu L-askorbinowego

XVI. Homogenizacja ciśnieniowa soku

XVII. Sterylizacja błyskawiczna w temp. 105°C - 108°C przez 60 sekund

XVIII. Rozlew na gorąco do butelek (0.33 l)

XIX. Pasteryzacja w temp. 85°C - 87°C przez 20 minut

XX. Chłodzenie i magazynowanie

20. Preparaty pektynowe - (definicja, podział, charakterystyka i wykorzystanie w przetwórstwie owocowym).

Preparaty pektynowe - są to produkty otrzymywane z surowców roślinnych zasobnych w związki pektynowe (wytłoki jabłkowe lub/albo owoce cytrusowe).

Podział preparatów pektynowych:

a) preparaty wysokometylowane (DM) - zawierają powyżej 50 % grup kwasu poligalakturanowego zestryfikowanego alkoholem etylowym, pH w zakresie od 2.9 do 3.1, galaretki przy dużym stężeniu cukru 60% - 70%. (Dżemy wysokosłodzone).

b) preparaty niskometylowane (LM) - zawierają poniżej 50% grup kwasu poligalakturanowego zestryfikowanego alkoholem metylowym, pH w zakresie od 3.0 do 6.0 w obecności jonów wapniowych, tworzą galaretki. (Dżemy niskosłodzone).

Wykorzystanie w przetwórstwie owocowym ze względu na:

- zdolność żelowania

- szybkość żelowania

21. Charakterystyka towaroznawcza dżemów.

Dżem - to produkty o zżelowanej konsystencji otrzymany przez gotowanie owoców świeżych, pasteryzowanych lub pulp z dodatkiem cukru, kwasów spożywczych, pektyny i środków konserwujących.

Surowiec do produkcji dżemów:

- owoce drobne, aromatyczne

- owoce o dużej zawartości pektyn

- owoce zdrowe i niezbyt dojrzałe

Surowcem mogą być:

- owoce świeże

- owoce mrożone

- owoce pasteryzowane lub pulpy konserwowane

Podział dżemów:

- jednoowocowe (z jednego gatunku owoców)

- dwuowocowe

- wieloowocowe

W zależności od zawartości cukru:

- wysoko-słodzone, nie mniej niż 65% ekstraktu

- niskosłodzone, zawartość 28% - 50%

Kwasowość:

a) dżemy wysoko-słodzone - nie może być niższa niż 0.7%

b) dżemy niskosłodzone - niższa niż 0.5%

Preparaty pektynowe

a) są niezbędne do wytwarzania żelu w dżemach

b) otrzymywane z surowców roślinnych zasobnych w związki pektynowe (wytłoki jabłkowe lub/albo owoce cytrusowe)

I. Wady dżemów.

II. Proces technologiczny

22. Technologia produkcji dżemu wysoko-słodzonego (etapy, parametry procesu)

I. Wstępna obróbka surowca

1. Owoce świeże

- odszypułkowanie

- mycie

- czyszczenie

- drylowanie

- ocieranie

- blanszowanie (w wodzie w temp. 85°C - 100°C przez 5 - 20 minut)

2. Owoce mrożone

- rozmraża się w powietrzu w temp. 20°C aż do rozmrożenia

3. Pulpy sulfitowane

- poddaje się desulfitacji celem usunięcia SO2

II. Sporządzenie roztworu pektyny

Jeden kilogram preparatu miesza się dokładnie z 5 kg cukru i dodaje 20 litrów wody o temp. 60-70°C. Trwałość roztworu wynosi 8h.

- sporządzanie 50% roztworu kwasu cytrynowego

- przygotowanie wsadu z roztworu cukru

- gotowanie

- zamykanie

- pasteryzacja

- etykietowanie i magazynowanie

III. Gotowanie dżemu z owoców świeżych i mrożonych

- po obróbce wstępnej owoce w ilości 40% poddaje się gotowaniu w syropie

- w tym celu do wyparki wprowadza się syrop o stężeniu 40% - 70% (sporządzony z wody i cukru)

- owoce w czasie gotowania powinny być zawieszone w syropie co chroni je przed nadmiernym uszkodzeniem w czasie gotowania

- po uzyskaniu ekstraktu o 5% wyższego od końcowego ekstraktu produktu do gotującego dżemu dodaje się roztwór preparatu pektynowego

- po 5 minutach dodaje się 50% gorący roztwór kwasu cytrynowego, całość miesza się i rozlewa do opakowań

- czas gotowania dżemu wynosi 40 minut.

W procesie gotowania dżemu następuje:

- rozpad cukru i wyrównanie jego stężenia

- odparowanie wody

- częściowy rozkład protopektyn co zwiększa zdolność dżemu do tworzenia galaretki

- czas między ugotowanym dżemem a jego rozlewem powinien być jak najkrótszy

* właściwa temp. rozlewu dżemu to 70°C - 85°C, która chroni produkt przed:

- przedwczesnym żelowaniem

- podpływaniem owoców ku powierzchni

- pleśnieniem

IV. Napełnione i zamknięte na gorąco słoje z dżemem - poddaje się pasteryzacji (temp. 85°C przez 15 minut), następnie produkt jest schładzany, etykietowany i pakowany w opakowania zbiorcze.

23.Wady dżemów

a) słaba konsystencja żelu

- zbyt długie gotowanie powoduje hydrolizę pektyn

- wysoka kwasowość jako wynik uszkodzenia sieci w strukturze żelu

- niedostateczna ilość pektyn

- zbyt niski ekstrakt

- za niska temp. rozlewu

b) podpływanie owoców

- zbyt wysoka temp. rozlewu

- zbyt niska temp. żelowania

- niedostateczne wysycenie owoców cukrem

c) synereza (wydzielanie cieczy)

- za wysoka kwasowość

- zbyt mała ilość pektyn

- za niski ekstrakt

- nadmierna inwersja sacharozy

d) krystalizacja cukru

- za wysoka kwasowość powodująca inwersję sacharozy

e) nieodpowiednia barwa

- nadmierne ogrzewanie powodujące karmelizację

- niedostateczna desulfitacja

- nieprawidłowo zabarwiony surowiec

- zanieczyszczenia metalami ciężkimi

f) rozwój mikroorganizmów

- brak utrwalenia powierzchni dżemu przed zamknięciem

- za niski ekstrakt

- brak lub za niska dawka konserwanta

- zawilgocenie powierzchni dżemu

24. Technologia produkcji galaretki pektynowej wysoko-słodzonej z uwzględnieniem wymagań dla surowca i produktu gotowego.

I. Wymagania dla surowca:

- owoce wyrośnięte

- świeże, czyste o stosunkowo twardym miąższu

- mało dojrzałe (z uwagi na dużą zawartość kwasów i pektyn)

II. Przebieranie owoców

- usuwanie owoców nadpsutych i przejrzałych

III. Mycie owoców

IV. Rozdrabnianie owoców wraz ze skórkami

V. Rozparzanie owoców

- głównym celem jest wydobycie pektyn związanych z błonnikiem jako protopektyna

- rozparzanie (trwa 2-3 minuty w stanie wrzenia) dla owoców miękkich, od 30 do 50 minut (cytryny, pomarańcze)

VI. Wydzielanie soku z miąższu na prasach śrubowych lub hydraulicznych

VII. Klarowanie soku galaretującego z zastosowaniem 0.1% - 1.0% ziemi okrzemkowej

VIII. Sprawdzanie wartości galaretującej (żelującej soku) i ustawienie optymalnej dawki cukru.

IX. Gotowanie soku z cukrem (i innymi dodatkami)

Przy dodawaniu pektyn uwzględnia się:

- naturalną zawartość pektyn w soku

- moc „żelująca” preparatu pektynowego

- zmierzoną dawkę cukru do soku

X. Przed zakończeniem gotowania dodaje się 50% roztwór kwasu cytrynowego

XI. Rozlew galaretek

- w stanie gorącym (90°C - 95°C) (bezpośrednio) do słoików o pojemności 0.25l i o.5l

Galaretki powinny być:

- przezroczyste

- po wydobyciu z naczynia powinny zachować jego kształt oraz dać się kroić

- bez objawów lepienia

25. Owoce kandyzowane - (definicja, podział i zastosowanie)

Owoce kandyzowane - to produkty otrzymane z owoców świeżych lub konserwowanych (mrożonek), odpowiednio przygotowanych, a następnie wysyconych roztworem sacharozy z dodatkiem syropu ziemniaczanego i kwasów spożywczych.

Podział owoców kandyzowanych:

a) w syropie cukrowym (rodzaj półproduktu)

b) w postaci suchej z powłokami ochronnymi:

- kandyzmem (powłoka z roztworu sacharozy i glukozy)

- glazurą ( powłoka z roztworu sacharozy i syropu ziemniaczanego)

- agarowa ( powłoka z roztworu sacharozy i syropu ziemniaczanego oraz agaru)

- pektynowa (powłoka z roztworu sacharozy, syropu ziemniaczanego i pektyny)

Zastosowanie:

Stosowane do wyrobów ciastkarskich oraz pieczywa cukierniczego. Mogą być także wykorzystywane jako dodatki smakowe i zdobnicze w produkcji lodów, deserów i koktajli. Mogą stanowić produkt gotowy.

26. Technologia produkcji owoców kandyzowanych powlekanych powłokami

I. Mycie

II. Przebieranie

III. Usuwanie szypułek

IV. Drylowanie

V. Obieranie i krojenie

VI. Blanszowanie (85°C - 100°C)

VII. Chłodzenie

VIII. Wysycenie w roztworze cukru (30% - 75%) ekstraktu

IX. Owoce wysycone

1. Wysycone owoce wyjmuje się z pojemnika, w którym były wysycone, odsącza się na sitach i umieszcza w opakowaniu (puszki, słoje)

2. Dodaje się roztwór sacharozy i syropu ziemniaczanego o stężeniu 75% - 78%. Stosunek owoców do zalewy powinien wynosić 1:1.

Otrzymuje się w ten sposób rodzaj półproduktu, który należy przechowywać
w temp. ok. 4°C.

X. Przygotowanie do powlekania

Oddzielone owoce od roztworu cukru mogą być powlekane.

XI. Powlekanie

Powlekanie kandyzmem - roztwór sacharozy o stężeniu 75% - 78% zawiera ok. 1/3 glukozy doprowadza się do temp. 107°C - 108°C, a następnie zanurza się w nim lekko podsuszone owoce mieszając aż do początku krystalizacji cukru. Owoce po wyjęciu z roztworu układa się na sitach w celu odcieknięcia.

XII. Suszenie

Następnie poddaje się suszeniu w temp. do 40°C przez 1-2 godziny.

XIII. Pakowanie i przechowywanie

Pakowanie owoców kandyzowanych - do pudełek kartonowych lub z tworzyw sztucznych z wkładką parafinową, pergaminową. Pojemność 0,1 do 0,5 kg lub słoje pojemność 0,5 l.

Owoce kandyzowane przechowuje się w pomieszczeniach czystych, suchych, przewiewnych, bez obcych zapachów, o temp. od 4°C do 15°C i wilgotności względnej 70% - 75%. Okres przechowywania wynosi 4 miesiące.

27. Produkcja owoców kandyzowanych w zalewie cukrowej

I. Mycie

II. Przebieranie

III. Usuwanie szypułek

IV. Drylowanie

V. Obieranie i krojenie

VI. Blanszowanie (85°C - 100°C)

VII. Chłodzenie

VIII. Wysycenie w roztworze cukru (30% - 75%) ekstraktu

pokojowej.

IX. Owoce wysycane roztworem

X. Napełnianie opakowań

XI. Dodatek zalewy (75% - 78%) ekstraktu

XII. Przechowywanie

Początkowe stężenie roztworu wynosi 30%, a temp. 40°C

Pojemnik, w którym odbywa się wysycanie musi być ciągle ogrzewany.

Surowiec jest przetrzymywany w roztworze przez ok. 24 godziny. Przy kolejnym wzroście stężenia o ok. 10% czas wysycenia wzrasta do 48 godzin.

Końcowy roztwór ma stężenie 72% - 75% ekstraktu, temp. roztworu natomiast wzrasta do 60°C. Stosunek objętościowy owoców do roztworu wynosi 1.5:1.0 lub 2.0:1.0 W przypadku owoców świeżych można stosować dodatek 0.2% soli kuchennej do roztworu w końcowej fazie wysycenia, polepsza to aromat owoców.

Surowce wysycane do zawartości ekstraktu ok. 72% pozostawia się w końcowym roztworze na pewien czas w celu ostatecznego wyrównania stężenia (roztwór w temp.

28. Przedstawić schemat owoców kandyzowanych.

0x08 graphic
Mycie

0x08 graphic
Przebieranie

0x08 graphic
Usuwanie szypułek

0x08 graphic
Drylowanie

0x08 graphic
Obieranie i krojenie

0x08 graphic
Blanszowanie (85°C - 100°C)

0x08 graphic
Chłodzenie

0x08 graphic
0x08 graphic
Wysycanie w roztworze cukru (30% - 75%) ekstraktu

Owoce wysycane roztworem, 0x08 graphic
Owoce wysycone z powłokami

napełnianie opakowań

0x08 graphic
0x08 graphic
Przygotowanie do powlekania

Dodatek zalewy (75% - 78%) ekstraktu

0x08 graphic
0x08 graphic
Powlekanie

0x08 graphic
Suszenie

Przechowywanie

Przechowywanie

29. Na czym polega proces suszenia owoców i warzyw i w jakim celu jest stosowany.

Proces suszenia owoców i warzyw - jest to metoda utrwalania owoców i warzyw, która polega na hamowaniu rozwoju drobnoustrojów w środowisku poprzez obniżenie aktywności wody.

Stosowana w celu:

Zapewnienia trwałości produktu. Trwałość produktu można uzyskać przez wysuszenie warzyw do 13% - 15% zawartości wody, natomiast trwałość owoców przez wysuszenie do 20% - 25% zawartości wody.

Ilość pozostałej wody w suszu zapewniająca trwałość zależy od:

- składu chemicznego surowca, a przede wszystkim od ilości cukrów i kwasów

30. Metody suszenia owoców i warzyw

a) suszenie konwekcyjne - powinno być prowadzone w temp. od 40°C do 70°C. Stosowanie wysokich temp. w początkowej fazie sprzyja tworzeniu się skorupki na surowcu co utrudnia odprowadzenie (odparowanie) wody.

b) suszenie sublimacyjne i liofilizowane

I. Liofilizacja owoców i warzyw - polega na usunięciu z nich wody do zawartości 1.0% - 3.0% przez sublimację lodu powstałego w wyniku wcześniejszego zamrożenia surowca.

II. Sublimacja - jest w tym przypadku suszeniem z pominięciem fazy ciekłej tzn. - lód paruje i nie topi się podczas suszenia.

c) odwadnianie osmotyczne połączone z suszeniem

31. Etapy produkcji suszu owocowego lub warzywnego z uwzględnieniem wymagań dla surowca i produktu gotowego.

I. Obróbka wstępna:

- mycie

- obieranie

- rozdrabnianie

II. Przebieranie i sortowanie

Prowadzone jest ręcznie na taśmach lub mechanicznie celem eliminacji surowca uszkodzonego. Sortowanie owoców ułatwia zabieg mechanicznego obierania.

III. Rozdrabnianie

Większość owoców suszy się w całości z wyjątkiem moreli, gruszek i jabłek.

Morele suszy się po usunięciu pestki.

Jabłka i gruszki przed suszeniem są obierane, krojone na ćwiartki, ósemki.

Warzywa obiera się metodą cierną lub parową. Po obraniu podlegają znacznemu rozdrobnieniu - jest to pocięcie na plasterki, kostki lub wiórki nie grubsze niż 1 cm.

IV. Dodatkowe czynności

1. Blanszowanie - cel:

- zachowanie naturalnej barwy suszu

- zachowanie w nim witaminy C przez inaktywację enzymów, a także poprawa cech organoleptycznych

- czas blanszowania warzyw średnio rozdrobnionych wynosi 2-6 minut

w temp. 85°C - 90°C

- blanszowanie warzyw w wodzie prowadzi się najczęściej w roztworach związków chemicznych

Dodatek do wody 0.2 - 0.3% siarczanu sodowego przyczynia się do zachowania kwasu askorbinowego i jasnej barwy suszu, zwłaszcza kapusty i kalafiorów.

2. Siarkowanie (sulfitacja) - polega na przetrzymywaniu przygotowanego do suszenia surowca w 1-3% wodnym roztworze siarczanu (IV) sodu.

Sulfitacja niszczy drobnoustroje i owady oraz zwiększa przepuszczalność wody przez ścianki komórkowe co ułatwia proces suszenia.

3. Załadowanie surowca do suszarni

Surowiec umieszcza się na tacach lub sitach metalowych ( ze stali kwasoodpornej) umożliwiających przepływ powietrza. Ładunek suszu świeżego (mokrego) wynosi 5-12 kg na metr kwadratowy. Ważne żeby surowiec był równomiernie rozłożony.

V. Obróbka po suszeniu

1. Wyrównanie wilgotności suszu - wysuszone owoce i warzywa trzyma się przez kilka dni (niekiedy do dwóch tygodni) w stosach lub płaskich skrzyniach dla wyrównania oraz pobrania pewnej ilości wilgoci i uzyskania w skutek tego elastyczność. Zawartość wilgoci w suszu warzywnym poniżej 10% natomiast w przypadku owoców 15% - 20%.

2. Sortowanie suszu - susz przed ostatecznym pakowaniem jest sortowany ręcznie lub maszynowo pod względem barwy i wielkości. Podczas sortowania usuwa się fragmenty pokruszone, uszkodzone lub przypalone.

3. Pakowanie (i prasowanie) suszu - pakuje się do hermetycznych opakowań blaszanych lub z foli wielowarstwowej z warstwą aluminium. W celu zmniejszenia objętości suszu poddaje się go prasowaniu

Wymagania dla surowca do produkcji suszu - na susz owocowy używa się owoce w pełni dojrzałe, o dużej zawartości cukrów. Najczęściej suszeniu poddaje się - jabłka, śliwki, gruszki.

25



Wyszukiwarka