Gazy

By uniknąć zagazowania w procesach topienia metali nieżelaznych, należy jak najdokładniej izolować przetapiany metal od czynników mogących spowodować jego zagazowanie:

• pary wodnej

• węglowodorów i siarkowodorów

• zanieczyszczeń niemetalicznych i metalicznych

oraz ograniczyć przestrzeń i czas stykania się ciekłego metalu z atmosferą zawierającą wymienione czynniki.

Omówienie pieców do topienia metalu, energia cieplna w procesie topienia.

Najczęściej stosuję się piece tyglowe w których można prowadzić rafinację żużlową i gazową. Podział pieców tyglowych:

• na paliwo stałe o dmuchu naturalnym i wymuszonym

• na paliwo ciekłe lub gazowe

• indukcyjne i oporowe

Piece płomienne stosowane do wytapiania metali nieżelaznych mogą być trzonowe lub obrotowe, w których metal bezpośrednio kontaktuje się z gazami spalinowymi. Poza tymi piecami można stosować piece elektryczne:

• łukowe o działaniu łuku pośrednim

• oporowe o nagrzewaniu wsadu przez promieniowanie

• indukcyjne kanałowe(rdzeniowe)

Metody rafinacji metali oraz ich skuteczność.

Rafinacja lancą, gazem obojętnym, można usunąć 40-50%,

Trzeba ruszać lancą w całej objętości.Do azotu będzie dyfundował wodór ponieważ muszą wyrównać się stężenia. Zimna bańka azotu powoduje miejscowe ochłodzenie metalu i obniżenie rozpuszczalności gazu w metalu

rafinacja próżnią

Kołpak może być podnoszony góra dół lub na bok.

Wodór przez dyfuzję będzie dostawał się do kołpaka (wychodził z ciekłego metalu). W tej metodzie czas rafinacji wynosi ok.15 min. Następuje szybkie schładzanie ciekłego metalu. W celu intensyfikacji procesu stosuje się mieszadło.

odgazowanie za pomocą drgań

Mini próżnie przemieszczają się w ciekłym metalu, dzięki czemu następuje odgazowanie.

metoda rafinacji przez dno perforowane

metoda podwójnego topienia

Wytapiamy gąski, a następnie jeszcze raz topimy metal. Jak w alumetal-Kęty

rafinacja metalu gazem

TOPIENIE MIEDZI

1. Topienie stopów Cu-Zn

Zazwyczaj przy topieniu mosiądzów stosuje się piece tyglowe (galowe oraz ropne), płomienne (bębnowe oraz trzonowe) a także indukcyjne, pod warstwą pokrycia ochraniającego zazwyczaj utleniającą lub w rzadszych przypadkach przy użyciu węgla drzewnego. Proces topienia powinien odbywać się szybko z powodu utraty Zn, przegrzewa się go do momentu pojawienia się białego dymu. Nieznaczna domieszka (0,05%-Al) tworzy warstwę ochraniającą kąpiel przed działaniem utleniającym oraz odparowywaniem Zn.

Pozbycie się tlenu za pomocą fosforowanej miedzi nie jest konieczne z powodu obecności cynku, ma ona na celu jedynie upłynnienie stopu. Konieczna jest rafinacja przy użyciu gazów.

2. Topienie brązów

Do topienia brązów używa się stałych pieców płomieniowych, bębnowych oraz obrotowych: stałe tyglowe, elektryczne oraz indukcyjne.

Brązy zawierające Sn i P charakteryzują się dużymi temperaturami topnienia oraz odlewania, dzięki czemu posiadają tendencję do zagazowania oraz wydzielania tlenków.

Brązy zawierające P i Zn posiadają niższa temperaturę topnienia oraz znacznie lepszą lejność. Używane jako pokrycia mieszaniny piasków, szkła, boraksu bądź bezwodnej sody z piaskiem, a także utleniające powłoki mające ochronne właściwości dla mieszanin:

piasku, kuprytu, bosaku,

piasku, boraksu, tlenku Mn,

Topienie należy przeprowadzać w sposób szybki przy użyciu atmosfery lekko utleniającej.

Poprzez dodatek 0,05% fosforu w postaci fosforowej miedzi (CuP )prowadzi się proces odtleniania (odtlenianiu nie poddaje się brązów fosforowych)

Przy ewentualnej rafinacji stosuje się zamiast pokrycia (przeważnie N lub Cl)- rafinator.

Do zasadniczych czynników mających wpływ na właściwości odlewu oraz jego jakość należy temperatura przegrzania oraz odlewania. Podczas procesu topienia przeważającej części metali znaczne przegrzanie stopu wpływa negatywnie na własności.

Podczas wzrostu temperatury przegrzania rośnie także rozpuszczalność gazów, oddziaływanie z wykładziną pieca oraz utlenianie topionego metalu.

Zbyt wysoka temperatura odlewania powoduje wzrost skurczu odlewniczego.

Proces odlewania brązów cynowych jest ograniczony w kokilach z uwagi na pękanie skurczowe (stosowane przy nieskomplikowanych kształtach jak tuleje lub wałki) Wskazane jest aby temperatura kokili zawierała się w zakresie 300-350°C podczas podgrzewania.

Brązy cynowe:

Stosuje się wsad 50% wsadu odlewniczego i 50% wsadu czystego. Stosować należy żużle pokrywające, podstawowe składniki:

• kupryt

• borax

• piasek gruboziarnisty

Ilość stosowanego żużla ok. 2%. Proces topienia przeprowadzać szybko i nie należy przegrzewać powyżej 1150⁰C ponieważ powoduje to obniżenie właściwości. Temperatura zalewania 1080 do 1150 ⁰C

Przy odlewaniu do kokili, trzeba ją podgrzać do temperatury ok200 ⁰C.

Brązy krzemowe:

Skurcz wynosi 1,5 do 1,6 %. Do wytopu stosowane piece indukcyjne lub opalane paliwem gazowym. Wsad 50% złomu, 50% czysty wsad.

Żużle ok. 2% połowa przed stopieniem i druga połowa po stopieniu.

Do rafinacji można użyć gazu(preparat Longgaz). Temperatura zalewania od 1050 do 1100 ⁰C.

Brązy aluminiowe:

Skurcz: 2,5%. Wytapianie w piecach indukcyjnych. Żużle, ilość ok.2-3%: fluoryt, sól kuchenna, (połowa w czasie roztapiania, druga po roztopieniu.) temp. Tygla ok. 500-600 ⁰C zalecany jak najkrótszy czas topienia. Temp. Zalewania i rafinacji 1200 ⁰C, czas rafinacji 8-10min.

13. Zarys metalurgii aluminium.

Aluminium cechy, właściwości i zastosowanie

Gęstość 2,7g/cm³-3xmniejsza niż gęst. Fe. metal lekki, dobre przewodnictwo cieplne temp top. 660st. Wytrzymałość czystego Al.=70-120 Mpa, granica elastyczności=20-40Mpa, twardość 15-30HB-może być zwiększona przez zgniot, Al. na powietrzu pokrywa się cienką warstwą tlenku, która chroni przed dalszym utlenianiem, odporne na działanie wody, wielu kwasów org .i zw. Azotu. Nie jest odp. na działanie wodorotlenków, niektórych kwasów i wody morskiej. Zastosowanie na przewodniki elektryczne, AW-Al. 99,99%-aparatura chemiczna i folia kondensatorowa; AW-Al. 99,8%-folie do opakowań żywności, powłoki kablowe i do platerowania; AW-Al. 99,5%-przewody elektryczne

Wpływ dodatków stopowych na własności Al.:

Stopy Al. po odpowiedniej obróbce cieplnej osiągają wytrzymałość kilkakrotnie większą od czystego Al. Dzięki małej gęstości stopy Al. cechują się korzystnym parametrem konstrukcyjnym R_m/gęst. W niektórych przypadkach R_m jest większa od stali. Stopy te mają małą wytrzymałość zmęczeniową. Ulegają zmęczeniu nawet przy niskich naprężeniach.

Zawartość aluminium w skorupie ziemskiej - 7,48%. Po tlenie i krzemie, trzeci najbardziej rozpowszechniony pierwiastek.

Duża aktywność chemiczna (linia Al₂O₃ leży najniżej na wykresie E-R) powoduje, że nie występuje w postaci związków metalicznych => składnik minerałów skałotwórzczych.

Do celów technicznych stosuje się niewielką ilość minerałów - rud.

Za rudę aluminium uważa się minerał, który:

• Wykazuje dostatecznie dużą zawartość tlenku aluminium

• Znajduje się w zasobnym złożu

• Umożliwia łatwe uzyskanie metalu o odpowiedniej czystości w procesie technologicznym. Z tego powodu, pod uwagę bierze się: boksyty, nefeliny i kaoliny.

• Otrzymywanie tlenku aluminium z boksytów.

• Etapy:

• Otrzymywanie możliwie czystego tlenku aluminium

• Elektroliza tlenku aluminium

• Rafinacja aluminium i usunięcie zanieczyszczeń stałych i gazowych.

Metody otrzymywania tlenku aluminium z boksytów. Dzieli się na:

• Kwaśne

• Zasadowe (metoda Bayera, metoda spiekania boksytu z sodą i wapieniem)

W obu tych metodach dąży się do otrzymania rozpuszczalnego NaAlO₂ => przez hydrolizę, z roztworu wydziela się Al(OH)₃ => przez wyprażenie Al(OH)₃ uzyskuje się Al₂O₃

Otrzymany Al₂O₃ poddaje się elektrolizie w wannach elektrolitycznych, gdzie otrzymuje się ciekłe, tzw.: aluminium hutnicze (98-99% + Fe, Cu, Ti, Ca, Mg, Mn, H).

Rafinacja ma na celu oczyszczenie otrzymanego aluminium z domieszek i otrzymanie nawet 99,998% Al.

Metoda Bayera:

• Metoda spiekania

14. Wpływ składników stopowych na właściwości odlewnicze stopów aluminium

• Si - krzem

Maksymalna rozpuszczalność: 1,55% w temperaturze 567 °C

• Do 13% - ↑R, ↑HB

• Powyżej 13% - ↓A₅, ↓R, ↑HB

• Skurcz Al.-Si około 1% - skupiona jama skurczowa.

Odpowiednie właściwości wytrzymałościowe daje modyfikacja - rozdrobnienie Si w mikrostrukturze. Modyfikacja powoduje poprawienie:Lejności,właściwości ślizgowych,zwiększa odporność na korozję

Stopy:

• podeutektyczne: AK7, AK9

• okołoeutektyczne: AK11, AK12 (eutektyka 11,7%)

• nadeutektyczne: AK20

• Cu - miedź

Cu z Al - tworzy roztwór stały ciekły => nieograniczona rozpuszczalność.

Cu powoduje:

• ↑R, ↑HB, ↓A. Maksimum R przy 3,5-5% Cu

• wzrost skurczu do 1,4% - ↑ naprężeń, skłonność do pęknięć na gorąco

• obniża odporność na korozję - stopy odporne na korozję Cu<0,05%

Po przekroczeniu 5,5% w zależności od szybkiego chłodzenia w mikrostrukturze pojawia się faza międzymetaliczna CuAl2 - ↓A, ↓R Faza ta skupia się na granicach ziarn.

Stopy - AM4, AM5

• Ti - tytan

Ti powoduje (<0,2%):

• stworzenie drobnoziarnistej struktury - ↑R

• ↑ odporności na korozję

• ↓ skłonności do pęknięć na gorąco

Wprowadzenie 0,05% Ti powoduje rozdrobnienie Al₂Cu. Ti wprowadzany jest w postaci zaprawy: AlTi5, AlTi5B1

• Mg - magnez

Mg z Al - tworzy roztwór stały. AlSi + Mg daje możliwość przeprowadzania obróbki cieplnej.

Mg powoduje:

• znaczące ↑ odporności na korozję. Jeśli zostanie przekroczona rozpuszczalność Mg, na granicach ziarn powstaje faza międzymetaliczna Al₃Mg₂. powoduje to: ↓ odporności na korozję, ↓R oraz ↓A

• uniemożliwienie rafinacji stopu przy użyciu N₂ - powstawanie azotków magnezu.

Mn - mangan

Zawartość Mn < 0,5%

Mn powoduje:

• eliminację wpływu Fe

• tworzenie faz międzymetalicznych AlSiFeMn

• ↑ odporności na korozję - powstaje MnO

Ni - nikiel

Ni powoduje:

• ↑ właściwości mechanicznych oraz utrzymanie ich w podwyższonych T

16. Klasyfikacja odlewniczych stopów aluminium

Stopy aluminium dzieli się na:

• dwuskładnikowe: AlSi, AlCu, AlMg, AlZn

• trójskładnikowe: AlSiCu

AlSi - najliczniejsza grupa stopów aluminium:

• niski skurcz;

• doskonałą lejność

• dobre odwzorowanie wnęki formy

• nie wykazują skłonności do pęknięć na gorąco

• tworzą skupioną jamę skurczową tym bardzie, im skład jest bliżej eutektyki

• niski współczynnik rozszerzalności cieplnej

• dobra odporność korozyjna - tworzenie się warstewki Al₂O₃ która zapobiega dalszej korozji

• spawalne

• nie modyfikowane ustępują innym stopom pod kątem wytrzymałości

3 grupy:

• Grupa I - podeutektyczne: AK7, AK9 - do odlewów o skomplikowanych kształtach, do różnych form (wilgotne, suche, kokile)

• Grupa II - około eutektyczne: AK11, AK12+Mg - wysoka lejność, tworzą skupioną jamę skurczową, odporne na korozję w wodzie morskiej, dobra szczelność.

• Grupa III - nadeutektyczne: AK20 - do form metalowych.

• AlCu - Temperatura zalewania 710°C, eutektyka przy 33%:

• Wysoka wytrzymałość

• Powstają pęknięcia na gorąco - przyczyny: duży zakres krzepnięcia (110K) wtrącenia CuAl₂, naprężenia - skurcz.

• Nie za dobre właściwości odlewnicze

• Niższa odporność na korozję od AlSi

• Wyższy skurcz od AlSi

• Po przekroczeniu 5% Cu - spadek R, tworzenie się rozproszonej jamy skurczowej

• W celu poprawienia właściwości stosuje się przesycanie i starzenie

• Zalewany z jak najniższej temperatury

Dwa gatunki: AM5 oraz AM4+Ti/Mg

AlMg - :

• Wysokie właściwości mechaniczne

• Największa odporność na korozję

• Gorsze właściwości odlewnicze

• Skłonność do utleniania i tworzenia zażużleń

• Bardzo wrażliwe na zanieczyszczenia Fe, Cu, Si - fazy miedzy międzymetaliczne - pogarszają się właściwości antykorozyjne

• Mogą przenosić obciążenia dynamiczne.

• 0,005% Be obniża utlenianie

Dwa gatunki: AG10 oraz AG51 => AlMg5Si1

Temperatura zalewania 710-740°C

Nie rafinuje się azotem.

AlZn - :

• Wysokie R - wyższe od AlSi

• Dobra odporność na korozję

• Niskie właściwości odlewnicze

• Skurcz 1,4%

• Dobrze się obrabiają i polerują

• Odporne na wodę morską

• Odlewy przylepiają się do form ciśnieniowych

Dwa gatunki: AC4 (opracowane na WO AGH  ) oraz AC5 - do obróbki plastycznej. Najczęściej stosuje się z Fe, Mn, Cu, Mg.

Temperatura zalewania: 710-740°C

AlSiCu - :

• Łączą w sobie właściwości AlSi oraz AlCu

• Wysokie właściwości mechaniczne

• Posiadają dobre właściwości w wysokich temperaturach

• Gorsza odporność na korozję od AlSi, ale lepsza od AlCu

• Obróbka cieplna - przesycanie oraz starzenie

Trzy gatunki: AK63, AK51, AK 52 - AlSi6Cu3 itp.

17. Technologia topienia stopów aluminium - 24-03-2008.

Piece do topienia aluminium:

Oporowe:

• Duża energochłonność

• Długi czas topienia

• Duża bezwładność

• Do uszlachetniania stopów

• Jako piece zalewowe

Indukcyjne:

• Średniej częstotliwości - 1,5 kHz

• Dużej częstotliwości

• Małej częstotliwości - sieciowe

Gazowe:

• Dają duże zagazowanie: para wodna - produkt spalania gazu => 3H₂O + 2Al = 3H₂ + Al₂O₃ - zagazowanie wodorem.

Tyglowe:

• Żeliwne, grafitowe, grafitowo-szamotowe - ze względu na niekorzystny wpływ domieszek Fe na stopy aluminium tygle poddaje się okresowemu czyszczeniu oraz pokrywaniu specjalnymi powłokami ochronnymi.

Wsad:

Jakość wsadu, a co za tym idzie gotowego metalu, zależy od:

• Składu chemicznego

• Ilości i jakości zanieczyszczeń

• Warunków przechowywania materiałów wsadowych

• Stopień rozdrobnienia

23. Zarys metalurgii miedzi.

Miedź:

- wysoka przewodność cieplna(ochładzalniki), - b. wysoka przewodność elektr.(przewody elektryczne)

- odporność na korozję(w wilgotnym powietrzu pokrywa się warstwa patyny - zasadowy węglan miedzi),

- plastyczność, g=9 g/cm³(ciężki), - zła lejność,

- temp. topnienia 1083 st. C, temp. wrzenia 2600 st. C, temp. odlewania: 1100-1150 st. C,

- występuje w przyrodzie w związkach z S, Fe, O, C,

- tendencja do rozpuszczania H₂ i O_2,

- tendencja do przyklejania się do form

- wymaga przegrzania, wtedy wzrasta wydzielanie się gazów,

- trudne odlewanie ze względu na pukntowość krzepnięcia, przyklejanie się do formy,

- tytan i bor - dobry modyfikator

Minerały miedzionośne: -siarczkowe(chalkozyn, hawelin, chalkopiryt, bornit), tlenkowe, węglanowe, krzemianowe.

90% miedzi otrzymuje się metodą metalurgii ogniowej.

Fazy produkcyjne otrzymywania miedzi:

1.Wzbogacanie rud.

2.Uśrednianie, mieszanie, brykietowanie mieszanki koncentratów miedzi.

3.Topienie koncentratów miedzi w piecach szybowych,

4.Rozdzielenie uzyskanego stopu na kamień miedziowy i żużel,

5.Świeżenie kamienia miedziowego w konwertorach poziomych -cel: usunięcie częściowych zanieczyszczeń, usunięcie żelaza, siarki, ołowiu, cynku -uzyskanie miedzi konwertorowej,

6.Ogniowa rafinacja miedzi konwertorowej w piecach płomiennych,

7.Odlewanie anod na karuzelowych maszynach rozlewniczych,

8.Elektrolityczne rafinowanie miedzi -oddzielenie metali szlachetnych i uzyskanie czystej miedzi katodowej,

9.Stapianie i rafinowanie miedzi katodowej w piecu płomiennym,

10.Odlewanie wlewków.

Główna reakcja zachodząca w piecu: CuO₂ + Fes -> Cu₂S + FeO

Konwertowanie - oddzielenie czystej Cu(powstaje czysty siarczek miedzi)

Rafinacja ogniowa - oddzielenie wtrąceń. Powstający zgar ściąga się z powierzchni. Po r. ogniowej jest dużo tlenu w kąpieli metalowej. Aby go usunąć wprowadza się pierwiastki mające większe powinowactwo do tlenu niż Cu, np. Na, P.

Rafinacja elektrolityczna - uzyskanie wysokiej jakości czystą Cu.

Zanieczyszczenia: - Ni, Fe, Zn, - Arsen, Sb, Bi, - Au, Ag, Tellur(Sb i Arsen zmniejszają wł.plast., Bi i Pb powodują kruchość na gorąco)

Podział Cu: katodowa, katodowa beztlenowa, katodowa przetopiona, odtleniona, rafinowana ogniowa, odlewnicza

Otrzymywanie wyrobów z Cu nie jest często stosowany ze względu na duży jej skurcz, małą lejność, skłonność do porowatości gazowej, chropowatość powierzchni odlewów z Cu.

Zastosowanie:

- dysze w wielkich piecach, - p. elektrochemiczny(złącza, przewody), - radiator (przewodniki ciepła, do ochładzania)

24. Ogólna charakterystyka stopów Cu.

Cu + Zn (mosiądze)

Cu + Al., Cu + Si, Cu + Mn, Cu + Sn (brązy)

Cu + Zn + Sn (spiże)

Cu Zn > 20 % - mosiądze

Cu Zn < 20% - brązy

Mosiądze: - zwykłe(dwuskładnikowe), - specjalne(wieloskładnikowe), dodatki stopowe w mosiądzach: Al., Cu, Si, Mn, Ni, Fe

Mosiądze: aluminiowe (MA58, MA67), ołowiowe(MO59, MO60), krzemowe(MK80), manganowe(MN47, MN55), niklowe(nie są szeroko stosowane, bo wys.temp.)

NAZWA: pierw., którego jest najwięcej poza Cu w stopie; Liczba w nazwie mosiądzów: zawartość Cu w stopie

Topienie mosiądzów trudniejsze niż stopów Al i Zn ze względu na niską temp. parowania Zn.

Wraz z zawartością Zn rośnie R_m, spada plastyczność

Brązy: cynowe(B10->CuSn10, B101->CuSn10P1, B103->CuSn10Fe3), aluminiowe (BA93->CuAl9Fe3, BA1032->CuAl10Fe3Mn2, BA1044->CuAl10Fe4Ni4), krzemowe

Brąz wieloskładnikowy: B555 - brąz Sn-Zn-Pb(Pb poprawia obrabialność, nie rozpuszcza się w Cu, występuje w postaci sferoidalnych wydzieleń)

- topienie w p.indukcyjnych, elektr.-ind., konieczność stosowania żużli np. pokrywających lub pokrywająco - rafinujących.

- wyłożenie pieca szamotowo - grafitowe, do rafinacji - gazy oczyszczające(N₂, Ar)

- odtlenienie

Mosiądzów nie rafinuje się w zasadzie, bo nie ma takiej konieczności, Brązy - rafinacja + odtlenianie

Zastosowanie:

Mosiądze: we wszystkich dziedzinach przemysłu, baterie wodne, krany, łączenia rur, armatura okrętowa - odporność na korozje w wodzie morskiej; posiadają odporność na korozje w wodzie kawitacyjnej; niektóre gatunki maja zdolność samosmarowania (panewki łożysk ślizgowych).

Brązy i Mosiądze: w odlewnictwie artystycznym, bo dobrze się polerują.

Brązy: zawory, w p. chemicznym, pokrywają się one w warunkach naturalnych warstwą patyny, bądź sztucznie przez działanie chemiczne.

Zakres temp. odlewania mosiądzów nieco niższy niż brązów.

25. Wpływ składników stopowych i zanieczyszczeń na właściwości odlewniczych stopów miedzi

Pierw. stopowe wprowadza się w celu podwyższenia wł. mech. Mosiądzów, a także oporności na ścieranie, skrawalności i odporności na działanie podwyższonej temp. Pierw. stopowe wpływają na udział w mikrostrukturze faz α i β, a rozpuszczając się w tych fazach zmieniają się ich wł. mech. Pierw. stopowe oddziałują na proces krzepnięcia mosiądzu. Zależnie od rodzaju wprowadzonego pierw. rozróżnia się mosiądze: aluminiowe, manganowe, cynowe, niklowe, krzemowe, żelazowe, ołowiowe.

Mn, Fe - zmniejszają rozpuszczalność Zn w Cu; Sn, Al, Si - zwiększają, Pb - obojętnie się zachowuje

Al - najsilniej wywiera wpływ na wł. mech. m. specjalnych.

Do 3%Al - zwiększenie wytrzym. na rozciąganie, granic plast., twardości bez zmniejszenia wydłużenia i przewężenia(jeśli nie ma fazy β^'. Al. Zmniejsza straty Zn wskutek parowania podczas topienia, co jest spowodowane powstaniem cienkiej błonki tlenu aluminium na powierzchni zabezpieczającej przed dostępem tlenu do ciekłego metalu.

Mn - wpływa odtleniająco i zmniejsza wlk. ziarna, powodując zwiększenie wrytym. na rozciągnie, wydłużenia oraz gr. Plast.

Stosowany do 5% zwykle z Al. I Fe.

Sn - przy zawartości 1% zwiększa wytrzymałość i twardość oraz udarność. Powyżej 1% zwiększa się twardość, zmniejsza się wydłużenie i przewężenie. Mosiądze z Sn mają dużą odporność na korozje wody morskiej.

Ni - przy zawart. Ok. 2% niewielki spadek wł. mech. W temp. podwyższonej znaczna odporność na korozje wody morskiej i kwasów; skłonność odlewów do powstawania wad skurczowych, porowatości, zażużleń, zgaru Zn.

Si - zwiększenie wytrzym. na rozciąganie, umownej gr. plast. I twardości zmniejszając wydłużenie. Do 4% zawęża zakres temp. krzepnięcia, poprawia lejność i zmniejsza skurcz. Fe - oddziaływanie na wł. odlewnicze podobne jak w przypadku Ni.

Pb - traktowany jako zanieczyszczenie w mosiądzach o mikrostrukturze roztworu α, przy zawartościach od 0,1% wydziela się w formie wtrącenia na granicach ziaren obniżając wł.mech. stopu. W mosiądzach o mikrostrukturze zawierającej fazę β do zawart. Ok. 1% nie zmniejsza wytrzym. Na rozciąganie i gr. Plast. Pb poprawia obrabialność, obniża temp. topn., poprawia lejność, odporność na ścieranie.

Pb - w brązie cynowym występuje w postaci oddzielnych wydzieleń, co jest wynikiem braku rozpuszczalności w miedzi. Większe zawart. Pb rzędu 1% stosuje się do dolewania panewek. Dodatek 1,5% wpływa nieznacznie na wł. wytrzym. odlewów z brązów cynowych, powyżej tej zawartości zmniejsza się R_m, twardość i wydłużenie. Brązy te wkazują b.dobrą odporność na ścieranie -> na łożyska i cz. Maszyn pracujących przy dużych naciskach i szybkościach obwodowych

P - występuje w stopach Cu-Sn jako składnik stopowy do zawartości 1% lub w śladowych zawartościach, jeżeli jest wprowadzany do brązu jako odtleniacz.

Zn - w brązach cynowych jednofazowych zwiększenie zawartości zwiększa wytrzymałość i twardość a w dwufazowych tylko twardość; wydłużenie natomiast się zmniejsza, lejność tego brązu jest lepsza niż brązu cynowego a skurcz nieco większy.

26. Klasyfikacja, właściwości i zastosowanie odlewniczych stopów miedzi.

Stopy Cu:

a) stopy wstępne - zaprawy - stopy z różnymi pierw. o składzie, który zapewnia niesie temp. topn. Umożliwiające wprowadzenie miedzi do stopów.

b) stopy o przeznaczeniu do przeróbki plast., na odlewy: mosiądze(dwuskładnikowe, wieloskładnikowe), miedzionikle, brązy(Cu + inne pierw. poza Zn i Ni)-pierw. wykorzystywane w brązach jako główne dodatki: Sn, Al., Be, Si, Mn, Pb.

Zastosowanie techniczne mosiądzów: do 50% Zn, wraz ze wzrostem Zn zmienia się barwa:

28-33% Zn i zielonkawo-żółta, 30%Zn - czerwonawo - żółta, 20%Zn - jasnoczerwona, przy małych zawartościach Zn - złotawo - żółta

Z chwila pojawienia się w mikrostrukturze fazy β^' zwiększa się wytrzymałość na rozciąganie, twardość i w niewielkim stopniu granica plast., zmniejsza się wydłużenie i przewężenie.

Ogółem wł. Mosiądzu:

- wąski zakres krystalizacji

- mała skłonność do segregacji dendrytycznej,

- dobre właściwości odlewnicze,

- dobra odporność na ścieranie, korozje,

- niezłe wł. wytrzymałościowe przy obciążeniach statycznych

-niska temp. wrzenia Zn powoduje konieczność zwrócenia dużej uwagi na temp. kąpieli metalowej

Wady: pękanie sezonowe

Zalety: łatwość wytwarzania

Przez zastosowanie wyżarzania w ciągu 4h usuwa się naprężenia.

Dodatki stopowe w mosiądzu: Pb, Sn, Al., Mn, Fe.

Podział mosiądzów wieloskładnikowych:

- aluminiowe - mają lepszą lejność, lecz większy skurcz od mosiądzów bez dodatków stopowych., duża odporność na działanie wody morskiej(op. Okrętowy, do dolewania części maszyn i armatury); dobre wł. wytrzymałościowe o odporność na ścieranie -> odlewy maszyn i silników na p. kolejowego i lotniczego.

- manganowe - maja małą lejność, skurcz o skłonność do zażużleń, dobre wł. wytrzym. i odporność na korozje, stosowane na odlewy armatury, silników, śrub okrętowych.

- ołowiowe - stosuje się na odlewy armatury wodnej, gazowej j zwykłej i ciśnieniowej oraz obudowy cz. maszyn.

- krzemowe - Odlewy z m. krzemowych dobrze się obrabiają i są odporne na ścieranie i korozje w wodzie morskiej. Szeroko jest stosowany do dolewania armatury i osprzętu oraz części dla p. maszynowego, okrętowego, chem.

Brązy:

- cynowe - zwiększenie zawartości Sn w brązach odlewanych do form piaskowych zwiększa R_m i twardość, a wydłużenie zmniejsza się. W brązach odlewanych do form metalowych wpływ Sn na RM, gr. Plast., wydłużenie i udarność jest zmienny. Do 10% Sn maja dobra lejność, podwyższony skurcz odlewniczy(1,3%) i dobra skrawalność. Stosuje się do odlewania panewek silnie obciążonych łożysk, aparatury parowej i wodnej oraz części narażonych na korozje w niektórych kwasach.

- brąz cynowo - fosforowy - duża skłonność do segregacji prostej i odwrotnej. W wyniku segregacji odwrotnej zewnętrzna część odlewu wzbogacona w cynę zawiera znaczne ilości eutektoidu zmniejszającego wł. plast.; dobre wł. wytrzym., skrawalność, odporność na korozję i ścieranie, twardość -> do odlewania panewek łożysk wysokoobciążonych, cz. Maszyn i armatury chem.

- brąz cynowo - cynkowy jest odporny na korozje w wodzie morskiej, na ścieranie pod wysokimi naciskami. Stosowany do otrzymywania odlewów wysokoobcioążonych, narażonych na korozje cz. Maszyn okrętowych i w p. papierniczym.

- brąz cynowo - ołowiowy

- brąz cynowo - cynkowo - ołowiowy

- aluminiowe - stopy Cu z Al. Najkorzystniejsze wł. uzyskuje się przy zawartości 9,5%. Wykazują dobrą odporność na utlenianie i b.dobra odporność na korozje w kw. Organicznych i nieorganicznych, dobra odporność na ścieranie i przewodność cieplna -> jako stopy łożyskowe; duży skurcz i skłonność do absorpcji gazów -> porowatość gazowa i skurczowa; wtrącenia tlenków na granicach ziaren osłabiają zdolność do przenoszenia naprężeń. Poprawa wł. dzięki dodatkom: Fe, Mn, Ni, rzadziej Sn i Zn. Brąz z dodatkiem Fe -> na silnie obciążone części maszyn armatury okrętowej i wodnej i cz. Aparatury narażonej na korozje. B.dobra lejność, duży skurcz(2,4%) -> jamy skurczowe i naprężenia wewnętrzne. Mn zwiększa R_m, gr.plast. i zmniejsza wydłużenie. Dodatki do 2% Mn poprawiają lejność, odporność na ścieranie i korozję, stabilizują wł. w temp. prac wyższych i niższych od temp. otoczenia. Zastosowanie: śruby okrętowe, ślimaki, koła zębate( z Fe), na odlewy artystyczne i p. galanteryjny(z Mn). Brązy te z Ni - dobra lejność, skurcz odlewniczy(1,8%), wysokie wł. mech., odporność na korozje i erozje.

- krzemowe - zawartość Si nie przekracza 5%, a zawiera również pierwiastki takie jak Zn, Mn, Fe, Pb, Ni. Do odlewania wysokociśnieniowych zaworów, cz. Aparatury chem., p. gazowy, naftowy i mat. Wybuchowych, na elementy cienkościenne. Dobra lejność

-ołowiowe - nie więcej niż 30% Pb. Większa wytrzym. na rozc., ściskanie, wytrzym. Zmęczeniową od brązów cynowych, twardość mniejsza znacznie. Maja dobrą lejnośc, skrawalność, skłonne do segregacji grawitacyjnej. Zastosowanie do wylewania panewek łożysk ślizgowych pracujących przy dużych prędkościach obwodowych.

- berylowe, niklowe, manganowe.

• 29. Zarys metalurgii cynku

Cynk jest metalem, który topi się w temperaturze 419°C, w temperaturze otoczenia nie wykazuje właściwości plastycznych, a w zakresie temperatury 100-150°C można go przera­biać plastycznie sposobami kucia, walcowania i przeciągania. Cynk należy do metali najbar­dziej odpornych na działanie atmosferyczne i dlatego jest powszechnie stosowany do wy­twarzania powłok ochronnych. Jest głównym składnikiem stopów odlewniczych z Al, Cu i Mg. Właściwości fizyczne cynku podano w tabeli 1.1 (na wklejce po s. 20).

Blenda cynkowa (ZnS) jest podstawowym surowcem do otrzymywania czystego cyn­ku, który występuje w rudach siarczkowych zwykłe z PbS oraz ze związkami Fe, Cd, Cu, As, Ag, Se i innymi.

Galman (ZnC0₃) jest drugim surowcem stosowanym do otrzymywania cynku, jednak znaczenie jego jest mniejsze [14, 15, 19].

Rudę siarczkową poddaje się flotacji, a uzyskany koncentrat zawierający blendę cyn­kową prażeniu, w czasie którego siarczki przechodzą w połączenia tlenkowe lub siarczano­we, np. według reakcji:

ZnS + 3/20₂->ZnO + S0₂

ZnS + 20₂-»ZnS0₄

PbS + 3/20₂-»PbO + S0₂

Jeżeli produkt otrzymany w wyniku prażenia jest stosowany do redukcji w retorcie, prażenie przeprowadza się w wyższej temperaturze celem rozłożenia siarczanów i uzyskania spieku o odpowiedniej kawałkowatości

Cynk własności, zastosowanie, stopy (znale)

Gęstość 7,1 g/cm³, jest pierw niskotopliwym, temp top 419C, odporny na korozje atmosferyczna (stos do antykorozyjnego zabezpieczenia stali (cynkowanie blach, rur, drutów)). Zastos cynku oprócz powłok ochronnych to: ogniwa elektryczne, płyty poligraficzne oraz dodatek do innych stopów.

ZNALE 3,5-30% Al, są przeznaczone do obróbki plastycznej i odlewniczej. Znale wysoko stopowe są typowymi stopami odlewniczymi. Stos się je w postaci odlewów ciśnieniowych np. na korpusy i obudowy różnych urządzeń i aparatów, pokrywy, części maszyn do pisania, gaźniki, klamki.

• 30. Ogólna charakterystyka stopów cynku

Techniczne zastosowanie znalazły stopy Zn o zawartości aluminium 3 ÷ 30%, zwane zna­lami. Znale wieloskładnikowe zawierają ponadto do 5% Cu. Znale wykazują strukturę mieszaniny eutektoidalnej roztworów Al w Zn oraz Zn w Al (rys. 1). Przemiana eutektoidalna wywołuje skurcz stopu. Zmiany wymiarowe również powoduje starzenie stopu w temperaturze pokojowej, przebie­gające nawet przez kilka lat. Tym niekorzystnym przemianom przeciwdziała dodatek do ok. 0,1% Mg, polepszający również odporność znali na korozję międzykrystaliczną.

Wieloskładnikowe znale z dodatkiem Cu ulegają starzeniu, które nie powoduje istotnego zwiększenia właściwości wytrzymałościowych, wywołuje zmiany wymiarowe i pogorszenie odpor­ności na korozję. Z tego względu stopy te powinny być starzone w temperaturze ok. 95°C.

Stopy o dużą zawartością Al są stosowane jako odlewnicze, głównie na odlewy ciśnieniowe korpusów, obudów i pokryw różnych urządzeń w przemyśle motoryzacyjnym, precyzyjnym i elektro­technicznym. Wykonuje się z nich. np. elementy gaźników, maszyn do pisania i liczników, a także łożyska ślizgowe oraz tuleje. Znale o małej zawartości Zn są obrabiane plastycznie na gorąco w 200÷300°C lub powyżej 300°C w przypadku stopów wieloskładnikowych.

Odlewnicze stopy cynku ze względu na swoje korzystne właściwości odlewnicze i użytkowe są stosowane w szerokim zakresie. Wykazują one niską temperaturę topnienia, a co za tym idzie niską temperaturę odlewania. Odznaczają się ponadto dobra lejnością. Nadają się szczególnie do odlewania pod ciśnieniem. Pomimo otrzymywania w formach piaskowych i kokilach odlewów o bardzo cienkich ściankach, odlewy wykonane tymi metodami stanowią niewielką część ogólnej produkcji odlewów ze stopów cynku.

Ogólnie stopy cynku dzielimy na dwuskładnikowe (Zn-Al.) i wieloskładnikowe (Zn-Al.-Cu, Zn-Al.-Mn).

Ze względu na zawartość aluminium stopy cynku dzieli się umownie na:

• niskoaluminiowe (zawartość Al. do ok. 8%);

• średnioaluminiowe (zawartość Al. 8-18%);

wysokoaluminiowe(zawartość Al. powyżej 18% w niektórych stopach jego zawartość przekracza 40%)

• 31. Wpływ składników stopowych i zanieczyszczeń na właściwość stopów cynku

W stopach cynku głównymi dodatkami stopowymi są w aluminium i miedź. Do stopów cynku wprowadza się w niewielkiej ilości także magnez, mangan, żelazo, nikiel, cyrkon i tytan.

Aluminium zapobiega rozpuszczaniu żelaza w stopi, zwiększa wytrzymałość i polepsza lejność stopu.

Miedź w stopach cynku powoduje zwiększenie skłonności do samorzutnego starzenia, wpływa jednak na wzrost wytrzymałości, twardości i odporności na korozję. Zmniejsza się wydłużenie, przy czym zmniejszenie się wydłużenia stopów odlewniczych do form piaskowych jest dużo większe niż w stopach odlewanych do form metalowych.

Magnez jest dodawany do stopów Zn-Al. w ilości 0,03-0,08% w celu ograniczenia niekorzystnego wpływu zanieczyszczeń, a szczególnie Pb i Sn i tym samym ograniczenie korozji międzykrystalicznej. Magnez wpływa również na zahamowanie przemian strukturalnych, nieznacznie wpływa na zwiększenie wytrzymałości na rozciąganie, jednocześnie zmniejsza wydłużenie. Przy zawartościach magnezu większych od 0,06% wyraźnie zmniejszają się właściwości wytrzymałościowe stopów Zn-Al. i Zn-Al.-Cu, a zawartość ponad 0,1% pogarsza lejność, zwiększa kruchość na gorąco i prowadzi do pęknięć w odlewach.

Żelazo w odlewniczych stopach cynku nie powinno przekraczać 0,03%. Większa zawartość żelaza wpływa na pogorszenie właściwości mechanicznych i obrabialności oraz zmniejszenie odporności na korozję.

Mangan - podobnie jak aluminium, ale w znacznie mniejszym stopniu zapobiega rozpuszczaniu się żelaza w stopach cynku, przy czym zmniejsza również udarność i lejność stopu.

Nikiel dodany w ilość 0,02-0.03% do bezmiedziowego stopu cynku, sprzyja polepszeniu właściwości mechanicznych oraz wzrostowi odporności na korozję w gorącej wodzie i parze wodnej.

Cyrkon powoduje rozdrobnienie ziarn, zmniejsza jednak właściwości wytrzymałościowe stopów cynku.

Tytan i chrom oddziaływują podobnie jak magnez.

Głównymi zanieczyszczeniami stopów cynku, które wyraźnie przyśpieszają procesy korozyjne, są zanieczyszczenia cyną, kadmem i ołowiem.

Cyna ze względu na korozję międzykrystaliczną jest szczególnie niebezpieczna i dlatego jej zawartość jest ograniczona w gąskach do 0,001%, w odlewach do 0,003%.

Kadm w ilości ponad 0,003% w stopach odlewniczych przyśpiesza korozję międzykrystaliczną i zwiększa kruchość na gorąco.

Ołów już ponad 0,005% sprzyja korozji międzykrystalicznej odlewów i dlatego do otrzymania stopów Zn-Al. wymagany jest cynk dużej czystości. Przy małych zawartościach ołowiu występuje zmniejszenie, a przy większych - powiększenie objętości odlewów.

• 33. Technologia topienia i odlewanie stopów Zn (to jest jak proces topienia jest nieprawidłowy nic więcej nie znalazłem)

Jednym z istotnych problemów w odlewnictwie stopów cynku jest uzyskanie odlewów o małej zawartości zanieczyszczeń oraz zwartej strukturze, której towarzyszą odpowiednio wysokie wytrzymałości. Nie jest to problem łatwy, ponieważ cynk i jego stopy oprócz zdolności do absorpcji gazów, wykazują dużą aktywność chemiczną, co jest powodem tworzenia się tlenków i innych zanieczyszczeń, nieraz trudno wypływających z cielego metalu.

Rozpuszczalność gazów z cynku i stopach cynku rośnie wraz ze wzrostem temperatury i zasadniczo gazy rozpuszczone, podczas topienia metalu, według reakcji fizycznych, powinny się wydzielić w trakcie krzepnięcia - jednak czas krzepnięcia odlewów w formie jest stosunkowo krótki. W związku z tym tylko niewielka ilość gazu wydzieli się z krzepnącego odlewu, reszta zaś pozostanie w nim w postaci roztworu przechłodzonego.

Głównymi gazami znajdującymi się w atmosferze przechłodzonego metalu, mającymi bardzo duży wpływ na tworzenie się porowatości są: wodór, para wodna i lotne węglowodory.

Źródłem tych gazów w atmosferze pieca jest:

• wilgoć w powietrzu;

• wilgoć z nowych tygli lub wykładzin pieca;

• wilgoć ze wsadu;

• zanieczyszczenia wsadu smarami, olejami, emulsjami, produktami korozji, itp.

Tworzące się w czasie topienia wodorki, tlenki, siarczki w okresie krzepnięcia mogą wydzielać się na granicach ziarn i pęknięć międzykrystalicznych lub osłabienia granic ziarn, co w efekcie doprowadza do kruchości stopów. Poza tym zanieczyszczenia mogą tworzyć mikroogniwa elektrochemiczne z podstawowym materiałem, powodując korozję międzykrystaliczną, a nawet zmiany wymiarów odlewów.

Przykładowo przytoczone czynniki wpływające na pogorszenie się właściwości odlewów wskazują, że w celu uzyskania ze stopów cynku odlewów o odpowiednich wysokich właściwościach należy spełnić szereg warunków związanych z jakością wsadów metalowych, doborem odpowiednich pieców do topienia, ochroną topionego metalu przed zanieczyszczeniami gazowymi i utlenianiem, prawidłowo dobranymi i przeprowadzonymi procesami rafinacji oraz zapełnieniem form odlewniczych metalem i jego krzepnięciem.

• 34. Ogólna charakterystyka stopów Mg

Mg cechy i właściwości: temp. top.650st, gęst=1,75g/ cm³, łatwo się utlenia lecz zwarta warstwa tlenku magnezu chroni metal przed dalszym utlenianiem, w wyższ. temp. zapala się samoczynnie. Jego własności wytrzymałościowe i plast. są niskie. W stanie czystym stosowany głównie w pirotechnice wytwarzany w dwóch gatunkach:Mg99,9 i Mg99,5 stosowany głównie do produkcji jako dodatek stopowy i jako modyfikator czy utleniacz

Stopy Mg i ich ogólna charakterystyka

dość dobra wytrzymałość do 350MPa i mała gest. 1,8g/cm³-stosunek wytrzymałości do gęstości jest porównywalny jak w Al. Jako dodatki stopowe stosuje się Al., Zn, Mn, Si, Cs, Zr

Metaliczny magnez otrzymuje się przez :

Otrzymywanie

1. Elektrolizę stopionego chlorku magnezu

2. Redukcję termiczną tlenku magnezu

Redukcja magnezu metodą elektrolityczną, polega na rozkładzie prądem stałym czystego, bezwodnego, chlorku magnezu(MgCl2) stopionego z chlorkami alkalicznymi KCl, NaCl. Ponieważ czysty bezwodny chlorek magnezu nie występuje w przyrodzie, należy, więc go przygotować do elektrolizy z rud magnezu. Redukcja magnezu węglem odbywa się w łukowym piecu elektrycznym, redukcja magnezu krzemem - w retorach umieszczonych w piecach ogrzewanych prądem elektrycznym, gazem lub mazutem.

Ogólna charakterystyka stopów Zn

Stopy magnezu zawierają zwykle co najmniej 90% magnezu. Produkowane są z metalu podstawowego lub rafinowanego poddanego recyklingowi. Wszystkie obecne odlewy mają ściśle określone ograniczenia dotyczące zawartości nieczystości z metali ciężkich, zwłaszcza Fe, Ni i Cu. AZ91 jest najpopularniejszym stopem odlewniczym z powodu idealnego odlewania i swoich atrakcyjnych właściwości mechanicznych i fizycznych. Do innych celów dostępne są inne stopy. Stopy AM stosowane są w zleceniach wymagających polepszonego przewodnictwa i odporności na pęknięcia. Stopy AS zapewniają większą odporność na pełzanie materiału w podwyższonych temperaturach. W tabeli poniżej zawarta jest ogólna charakterystyka zawartości głównych elementów odlewniczych w najpopularniejszych stopach. Głównymi dodatkami stopowymi w stopach magnezu jest aluminium, mangan, cynk. W skład stopów wchodzą również inne pierwiastki stopowe, które kształtują ich właściwości mechaniczne i technologiczne tj.: krzem, cyrkon, cer, itr i inne.

• 35. Wpływ składników stopowych na właściwości stopów magnezu

Dodatki stopowe do stopów magnezu:

• Al, Zn, Mn, Si, Niekiedy Cu.

Pierwiastki niepożądane:

• Fe, Cu, Ni.

Al. - najczęstszy dodatek stopowy powoduje podwyższenie Rm i HB bardzo dobrze wpływa na własności odlewnicze (lepkość) zmniejsz skurcz.

Zn - efektywnie działa na stopy Mg jego zawartość do 1%. Powoduje wzrost Rm i HB w temperaturze pokojowej. Obniż szkodliwy wpływ Fe i Ni na odporność korozyjną stopów Mg

Do zawartości 0,8% Zn b.dobra lejność i wąski zakres temperatury krzepnięcia.

Mn - zawartość Mn do 0,2% (0,5) powoduje wzrost RM i dobry wpływ na właściwości mechaniczne. Dobrze wpływa na odporność na korozje dobre właściwości odlewnicze. Obniża zawartość Fe i Ni.

Si - Stosowany do 1,5%. Przy 0,1% podnosi plastyczność. Przy zawartości 1% powoduje spadek Rm. Poprawia lejność i odporność na korozje.

Ni - powoduje powstawanie ogniw korozyjnych - SZKODLIWY!!!!!!!!!

Fe - najbardziej szkodliwy

Cu - Przyspiesz korozje i rozdrabnia strukture.

Ca - rozdrabnia strukturę zmniejsza utlenianie.

• 36. Technologia topienia i odlewania stopów Mg

Stopy magnezu odlewa się najczęściej, pod ciśnieniem na maszynach zimno i gorąco komorowych, metodą prasowania w stanie ciekłym (sqeeze casting), w stanie ciekło-stałym (thixotropowo), metodą odlewania niskociśnieniowego, a także do kokili i form piaskowych.

Proces odlewania ciśnieniowego - w odróżnieniu od innych procesów - polega na gwałtownym wtrysku metalu do ściśniętej hydraulicznymi siłownikami formy poprzez wąskie bramki układu wlewowego. Wypełnienie formy następuje w zależności od budowy detalu w czasie od 5 - 100 [ms]. Typowymi korzyściami z użycia stopów magnezu do tego typu procesu jest możliwość odlewania detali cienkościennych, krótki czas cyklu, wydłużenie czasu życia formy.

Standartowo, maszyny do odlewania magnezu pracują w zespołach składających się z: pieca topialnego, dwóch rur transportowych, dwóch wtryskarek i współpracujących z nimi pieców odlewniczych. Dodatkowo, przy wykorzystaniu maszyn zimno komorowych stosuje się dwie dodatkowe rury zalewające, zintegrowane z pompami ciekłego metalu i układami dozującymi.

Sam proces produkcyjny przebiega według następującego schematu:

• Sztabki odpowiedniego stopu magnezu po uprzednim sezonowaniu w hali produkcyjnej, umieszczane są w piecu podgrzewczym. Tam po osiągnięciu temperatury ok. 150^oC i odparowaniu całej wilgoci umieszczane są w piecu topialnym.

• W piecu topialnym następuje roztopienie sztabek magnezu i wstępna stabilizacja temperatury surowca.

• Z pieca topialnego, ciekły magnez dostarczany jest poprzez elektrycznie ogrzewane rury transportowe do pieców odlewniczych. W rurach tych transport magnezu odbywa się na zasadzie odwróconych naczyń połączonych . W rurach transportowych następuje także dalsza stabilizacja temperatury surowca.

• Z rur transportowych magnez przekazywany jest do pieców odlewniczych znajdujących się bezpośrednio przy maszynach odlewniczych.

---