CO OBEJMUJE TERMIN TECHNOLOGIA ?

„Technologia - dziedzina wiedzy technicznej zajmująca się zagadnieniami prowadzenia procesów produkcyjnych, przetwórczych, energetycznych, usługowych itp., mających na celu przetworzenie dóbr naturalnych w dobra użyteczne, nadania półwyrobom określonych właściwości wewnętrznych (strukturalnych) i zewnętrznych (ukształtowania, wymiarów, estetyki itp.) w sposób celowy, sprawny i ekonomiczny.

Podział technologii dokonywany jest według różnorodnych kryteriów. Np. w zależności od przetwarzanych materiałów ( technologia metali, drewna, węgla, ropy naftowej itp.); w zależności od otrzymywanego produktu (technologia gumy, papieru, tworzyw sztucznych, maszyn itp.); w zależności od stosowanych metod (technologia mechaniczna, chemiczna, elektryczna, wielkich energii, epitaksjalna itp.)”.

Czym są techniki wytwarzania ?

Pojęcie techniki wytwarzania, pochodzące z przedmiotowej literatury anglosaskiej, równoważne jest polskiemu pojęciu technologie (także w liczbie mnogiej) i obejmuje zbiór metod i sposobów wytwarzania wraz z opisem dobranych do tego celu maszyn, urządzeń, narzędzi oraz zaleceń, co do ich używania przy realizacji danego procesu produkcyjnego.

„W literaturze anglosaskiej termin ››technika‹‹ prezentuje pojęcie odpowiadające polskiemu terminowi ››technologia‹‹, a termin ››technologia‹‹ - pojęcie odpowiadające polskiemu terminowi ››technika‹‹”.

„Technology (pl technologies) - the application of mechanical and applied sciences to industrial use.

Technique - method of performing a particular task, knack”.

„technique - umiejętność, technika (wykonania)

technology - technika, nauki techniczne”

„technika f Technik f zob. też technologia

technologia f Technologie f zob. też technika”

Terminy „techniki wytwarzania” i „technologie” używane są wprawdzie zamiennie, ale przez techniki wytwarzania rozumie się zwykle te technologie, które bezpośrednio służą do wytwarzania dóbr materialnych w odróżnieniu od technologii, które służą do np. przetwarzania energii, wytwarzania oprogramowania komputerowego, ratowania życia ludziom chorym itp.

CO TO JEST PROCES PRODUKCYJNY ?

„Proces produkcyjny - część procesu produkcji obejmująca działania wykonywane dla wytworzenia wyrobów w danym zakładzie z materiałów, półfabrykatów, części lub zespołów. Proces produkcyjny obejmuje procesy: technologiczny, kontroli jakości, transportu, magazynowania, konserwacji, regeneracji, remontu itp.”.

W procesie produkcji, oprócz samego procesu produkcyjnego, podejmuje się wiele działań komplementarnych o charakterze zarządczym, logistycznym, marketingowym, socjalnym itp., które nie dotyczą bezpośrednio procesów przetwarzania materiałów, energii i informacji, ale bez których proces produkcyjny nie mógłby być realizowany.

JAK DEFINIUJE SIĘ PRZETWARZANĄ MATERIĘ (TWORZYWO) ?

„Materiał - wejściowy przedmiot pracy podlegający dalszemu przetworzeniu w toku procesu produkcyjnego.

Półfabrykat - niewykończony przedmiot pracy, z którego poprzez dalszą obróbkę polegającą na zmianie kształtu, wymiaru, stanu powierzchni i/lub właściwości materiału wykonuje się daną część”.

W literaturze przedmiotowej używany jest także termin surówka (PN-64/M-01151), który - semantycznie zbliżony do półfabrykatu - oznacza tworzywo w postaci specjalnie ukształtowanej do wytwarzania określonych części obrabianych w zakładzie, np.: odlewy, odkuwki, wypraski, wytłoczki, pocięte pręty, blacha wstępnie pocięta, pocięte deski, itp.

Surówka jednak nie zawsze występuje przy wytwarzaniu części, np. nie występuje przy toczeniu z pręta lub tłoczeniu z taśmy; nie jest też surówką np. wlewek hutniczy (nie można go więc nazwać odlewem) ani walcowany kształtownik ogólnego przeznaczenia.

UWAGA!

1. Terminu „surówka” nie definiuje się w PN-83/M-01250, która zastępuje nieaktualną już PN-64/M-01151.

2. Nie należy mylić „surówki” według PN-64/M-01151 z „surówką” według

PN-77/H-83001 - Surówka wielkopiecowa przeróbcza.

JAK DEFINIUJE SIĘ WYRÓB?

„Wyrób - przedmiot pracy stanowiący końcowy wynik procesu produkcyjnego”.

„Wyrób jest wynikiem działań lub procesów i może obejmować usługę, przedmiot materialny, materiał wytwarzany w procesach ciągłych, wytwór intelektualny albo stanowić ich kombinację”.

„Wyrobami ewentualnie produktami nazywa się przedmioty produkcji wymienione w planie produkcji towarowej przedsiębiorstwa, stanowiące najwyższe łączne rozwiązanie konstrukcyjne zagadnień leżących w zakresie programu danego zakładu.

Zależnie od programu zakładu wyrobem może być całe skomplikowane urządzenie, maszyna lub aparat, jak i prosta część. Dla zakładu produkującego samochody - wyrobem będzie samochód, dla fabryki śrub - śruby”.

CO TO JEST PROCES TECHNOLOGICZNY?

„Proces technologiczny - podstawowa część procesu produkcyjnego obejmująca działanie mające na celu uzyskanie żądanych kształtów, wymiarów i właściwości przedmiotu pracy lub ustalenie wzajemnych położeń części lub zespołów w wyrobie”.

„Zasadniczą częścią procesu produkcyjnego jest proces technologiczny, tj. ten fragment procesu produkcyjnego, w czasie, którego ulegają zmianie kształt, właściwości i ewentualnie wygląd przerabianego materiału.

Proces technologiczny można rozbić na trzy części:

1. wykonanie surówek (w polskiej literaturze technicznej zamiast surówek używany jest również termin przygotówka, materiał wyjściowy lub półfabrykat),

2. obróbka części,

3. montaż.”

„Podstawową część procesu produkcyjnego związaną bezpośrednio ze zmianą kształtu, wymiarów, jakości powierzchni i właściwości fizyko-chemicznych przedmiotu obrabianego stanowi proces technologiczny. Z definicji tej wynika funkcja procesu technologicznego jako zmiana stanu przedmiotu obrabianego ze stanu początkowego S_p, będącego stanem półfabrykatu lub materiału wejściowego, na stan końcowy S_k. Funkcją procesu technologicznego jest zatem przekształcenie zbioru cech początkowych przedmiotu w zbiór cech końcowych.

F: S_p → S_k

gdzie: F - funkcja procesu, S_p - stan początkowy przedmiotu obrabianego, S_k - stan końcowy przedmiotu obrabianego.

Stan końcowy wyrobu można z kolei zapisać w postaci

S_k = { I, W, M, G }

gdzie: I - dane identyfikujące wyrób, W - wskazówki specjalne, M. - materiał i obróbka cieplna, G - cechy geometryczne i fizyczne przedmiotu”.

Z JAKICH GŁÓWNYCH ELEMENTÓW

SKŁADA SIĘ PROCES TECHNOLOGICZNY ?

„Operacja technologiczna - część procesu technologicznego wykonywana na jednym stanowisku roboczym przez jednego pracownika (lub grupę pracowników), na jednym przedmiocie (lub grupie przedmiotów) bez przerw na inną pracę.

Zabieg technologiczny - część operacji technologicznej realizowana za pomocą tych samych środków technologicznych i przy niezmienionych parametrach obróbki, ustawienia i zamocowania”.

W obróbce skrawaniem zabieg prosty rozumiany jest jako część operacji odnosząca się do obróbki jednej powierzchni, jednym narzędziem przy stałym nastawieniu parametrów skrawania.

„Zabieg obróbki cieplnej - część operacji obróbki cieplnej realizowana za pomocą tych samych środków technologicznych przy niezmienionych parametrach obróbki cieplnej (np. nagrzewanie, wygrzewanie, chłodzenie).

„Zabieg montażowy - zamknięta część operacji montażowej, wykonywana w ściśle określonych miejscach połączenia dwóch lub więcej jednostek montażowych, bez zmiany położenia tych jednostek i przy zastosowaniu tych samych środków technologicznych montażu”.

„Przejście - warstwa materiału przedmiotu obrabianego usunięta od wejścia do wyjścia narzędzia skrawającego”.

JAK OPISUJE SIĘ POŁOŻENIE PRZEDMIOTU PRACY

W OPERACJI TECHNOLOGICZNEJ ?

„Ustalenie - bazowanie polegające na zetknięciu baz stykowych przedmiotu pracy z odpowiednimi elementami przyrządu lub obrabiarki.

Zamocowanie - przyłożenie sił i momentów sił do przedmiotu pracy dla zapewnienia stałości (niezmienności) jego położenia podczas wykonywania danej operacji technologicznej.

Ustawienie - odebranie przedmiotowi pracy wszystkich stopni swobody. Ustawienie obejmuje ustalenie przedmiotu pracy oraz zetknięcie go z elementem oporowym przyrządu.

Pozycja - określone położenie przedmiotu pracy ustalonego i zamocowanego w przyrządzie z urządzeniem podziałowym, względem narzędzia przy jednym jego zamocowaniu”.

UWAGA !

1. Ustawienie łączy zadania ustalenia oraz zamocowania i jest częścią składową operacji technologicznej.

2. W definicjach ustalenia, ustawienia i pozycji mówi się o ustalaniu, ustawianiu lub pozycjonowaniu przedmiotu pracy tylko w przyrządzie, a powinno być konsekwentnie „...w przyrządzie lub uchwycie...”.

JAKIE URZĄDZENIA ZALICZANE SĄ DO

PODSTAWOWYCH POMOCY WARSZTATOWYCH ?

„Pomoce warsztatowe - środki technologiczne stosowane przy obróbce, montażu, kontroli lub transporcie stanowiskowym przedmiotu pracy. Są one uzupełnieniem maszyn i urządzeń technologicznych lub służą bezpośrednio pracownikowi przy pracy, np. przyrządy, uchwyty, narzędzia do obróbki maszynowej i ręcznej, narzędzia pomiarowe itp”.

UWAGA !

Pomoce warsztatowe opisane są w PN-64/M-02800 - „Klasyfikacja i znakowanie inwentarza narzędziowego. Podział i budowa symboli”.

CO TO JEST PRZYRZĄD ?

„Przyrząd - pomoc warsztatowa stanowiąca przedłużenie łańcucha kinematycznego maszyn i urządzeń technologicznych, przeznaczona do rozszerzenia ich możliwości technologicznych przez realizowanie dodatkowych, potrzebnych przy obróbce ruchów w układzie przedmiot obrabiany - narzędzie”.

Podzielnica warsztatowa lub stół podziałowy są najlepszymi przykładami przyrządów obróbkowych, gdyż, zgodnie z definicją, przedłużają łańcuch kinematyczny obrabiarki w układzie „obrabiarka - narzędzie - przedmiot obrabiany”.

Przyrząd, oprócz tego, że rozwija zakres technologiczny maszyn i urządzeń poprzez wydłużenie łańcucha kinematycznego, spełnia także funkcje uchwytu (rzadko oprawki) tj. ustala i zamocowuje przedmiot obrabiany.

Wymienione przyrządy bardzo często wchodzą w skład standardowego wyposażenia frezarek (oprzyrządowanie, osprzęt frezarek).

Oprócz przyrządów normalnych (handlowych), jakim jest np. podzielnica, stosuje się także przyrządy specjalne, przeznaczone wyłącznie do wykonywania jednej operacji technologicznej w produkcji seryjnej lub masowej konkretnego wyrobu Przyrządy specjalne wykonywane są w narzędziowniach przedsiębiorstw produkcyjnych lub zamawiane w wypożyczalniach uchwytów i przyrządów składanych (tzw UPS), gdzie składa się je z gotowych znormalizowanych elementów.

DO CZEGO SŁUŻY UCHWYT ?

„Uchwyt - pomoc warsztatowa przeznaczona do ustalania i zamocowania przedmiotu pracy w celu wykonania operacji obróbki lub montażu”.

Najbardziej rozpowszechnionymi uchwytami handlowymi ogólnego przeznaczenia są imadła maszynowe oraz tokarskie uchwyty szczękowe: trójszczękowe samocentrujące i czteroszczękowe nastawne.

Obok uchwytów normalnych (handlowych) używane są uchwyty specjalne, przeznaczone wyłącznie do wykonywania jednej operacji technologicznej w produkcji seryjnej lub masowej konkretnego wyrobu. Są one często wyposażone w elementy prowadzące narzędzia, np. w tulejki wiertarskie oraz w mechanizm podziałowy uchwytu, umożliwiający nadanie przedmiotowi przy jednym ustawieniu kilku kolejnych pozycji. Uchwyty specjalne, podobnie jak przyrządy specjalne, wykonywane są w narzędziowniach przedsiębiorstw produkcyjnych lub zamawiane w wypożyczalniach uchwytów i przyrządów składanych (tzw UPS), gdzie składa się je z gotowych znormalizowanych elementów.

DO CZEGO SŁUŻY OPRAWKA ?

„Oprawka - pomoc warsztatowa przeznaczona do ustalania i zamocowania narzędzi”.

Oprawką jest tokarski imak czteronożowy, prosty zacisk noża na strugarce czy dłutaka na dłutownicy, ale także płyta wielonożowa, oprawka samocentrująca, elektromechaniczna oprawka narzędzi magazynu centrum obróbkowego itp.

Oprawka do ustalania i zamocowania narzędzi z chwytem walcowym jest urządzeniem mechanicznym składającym się z korpusu, elementów ustalających i mocujących część chwytową narzędzia oraz ze stożkowego chwytu samej oprawki. Stożkowy chwyt oprawki (np. stożek Morse'a, metryczny) umieszczany jest w gnieździe stożkowym wrzeciona wiertarki, frezarki, lub w stożkowym gnieździe tulei konika tokarki, przy czym zbieżność i wymiary gniazda stożkowego oraz chwytu stożkowego muszą sobie wzajemnie odpowiadać.

W przypadku narzędzi z chwytem stożkowym, umieszcza się je częścią chwytową bezpośrednio w stożkowym gnieździe wrzeciona lub tulei konika.

Jeśli wymiary gniazda stożkowego wrzeciona lub tulei konika są większe niż wymiary stożkowej części chwytowej narzędzia/oprawki, to - jako element przejściowy - używa się tulei redukcyjnej (jednej albo kilku).

JAKIE ODMIANY CHWYTÓW STOŻKOWYCH

STOSUJE SIĘ W NARZĘDZIACH SKRAWAJĄCYCH ?

Do najczęściej stosowanych chwytów stożkowych narzędzi skrawających należy zaliczyć następujące odmiany:

1. z płetwą,

2. z nakiełkiem z gwintem,

3. z zabierakiem,

4. z otworem pod klin,

5. o zbieżności 7:24.

Ad a) Chwyt stożkowy z płetwą znajduje szerokie ogólne zastosowanie (wiertła, rozwiertaki, pogłębiacze, frezy) i nie posiada specjalnych rekomendacji.

Ad b) Chwyt stożkowy z nakiełkiem i z gwintem wewnętrznym pozwala na dociągnięcie stożka chwytu narzędzia do gniazda wrzeciona przy pomocy śruby przełożonej przez centralny otwór wrzeciona. Dzięki takiemu zamocowaniu eliminuje się możliwość wypadnięciem narzędzia wieloostrzowego (frezy, głowice frezowe) z gniazda wrzeciona pod wpływem drgań generowanych ze strefy skrawania.

Ad c) Chwyt stożkowy z zabierakiem (też często z gwintem wewnętrznym) stosowany jest do frezów przeznaczonych do obróbki zgrubnej w celu przeniesienia dużego momentu obrotowego.

Ad d) Chwyt stożkowy z otworem pod klin przeznaczony jest do wytaczadeł.

Ad e) Chwyt stożkowy o zbieżności 7:24 znajduje zastosowanie we frezach czołowych, głowicach frezowych i trzpieniach frezarskich.

JAKIMI CECHAMI CHARAKTERYZUJĄ SIĘ CHWYTY STOŻKOWE ?

Oprócz chwytów ze stożkiem o zbieżności 7:24, pozostałe chwyty stożkowe posiadają zbieżność dokładnie 1:20 - stożki metryczne, zbieżność bliską 1:20 - stożki Morse'a oraz zbieżność 1:23,904 - stożki Brown & Sharpe'a, które stosowane tylko do małych stożków o średnicach nominalnych: 0,23922; 0,29968; 0,37525 cala.

Stożki metryczne stosuje się do małych średnic nominalnych chwytów (4 i 6 mm) oraz do narzędzi o dużych średnicach nominalnych chwytów (80, 100, 120, 160, 200 mm), natomiast stożki Morse'a mają zastosowanie w zakresie średnic nominalnych chwytów od 9,045 mm do 63,348 mm, przy czym są one podzielone na siedem numerów i oznaczone od „0” do „6” (Tablica 1).

Tablica 1.

Nr stożka	0	1	2	3	4	5	6
D nom.	9,045	12,065	17,780	23,825	31,267	44,399	63,348
Zbieżność	1:19,212	1:20,047	1:20,020	1:19,922	1:19,254	1:19,002	1:19,180

UWAGA !

1. Chwyty stożkowe metryczne, Morse'a oraz Brown & Sharpe'a są samohamowne, tzn że siły tarcia powstające pomiędzy powierzchnią stożkową chwytu narzędzia i powierzchnią stożkową gniazda wrzeciona obrabiarki są wystarczające do przeniesienia momentu obrotowego z wrzeciona na narzędzie skrawające.

2. Płetwa służy wyłącznie do wybijania narzędzia z gniazda wrzeciona obrabiarki lub z tulei redukcyjnej za pomocą klina wprowadzanego w specjalny owalny otwór wycięty we wrzecionie albo w tulei .

JAKIE METODY OBRÓBKI

ZALICZANE SĄ DO PODSTAWOWYCH METOD WYTWARZANIA ?

Do najbardziej rozpowszechnionych metod wytwarzania wyrobów zalicza się:

• odlewanie (w formach piaskowych, kokilowe, ciśnieniowe, precyzyjne, ciągłe),

• obróbka plastyczna (walcowanie, kucie swobodne i matrycowe, wytłaczanie, wykrawanie, ciągnienie),

• obróbka skrawaniem (toczenie, frezowanie, wiercenie, struganie, szlifowanie),

• obróbka erozyjna (elektroerozyjna, elektrochemiczna, strumieniowo-erozyjna),

• obróbka powierzchniowa (pokrycia, powłoki)

• spiekanie proszków (spieki ceramiczne, spieki węglików metali),

• obróbka cieplna i cieplno-chemiczna (hartowanie, ulepszanie cieplne, nawęglanie, azotowanie, węgloazotowanie, aluminiowanie, tytanowanie),

metody specjalne (cięcie i spawanie laserowe, obróbka elektronowa, cięcie strumieniem cieczy, tłoczenie i platerowanie wybuchowe).

NA CZYM POLEGA OBRÓBKA SKRAWANIEM ?

„Obróbka skrawaniem - nadawanie obrabianemu przedmiotowi pracy zadanego kształtu, dokładności wymiarów i chropowatości przez zdejmowanie (oddzielanie) powierzchniowych warstw materiału narzędziem o określonej geometrii ostrza (obróbka wiórowa) lub o nieokreślonej geometrii (obróbka ścierna)”.

Do obróbki wiórowej używa się narzędzi jednoostrzowych (noże tokarskie, strugarskie, dłutownicze) z prostoliniową lub kształtową krawędzią skrawającą, albo wieloostrzowych o ostrzach jednakowych (wiertła, frezy, rozwiertaki), bądź wieloostrzowych z ostrzami różniącymi się kształtem i wymiarami (przeciągacze, narzędzia zespołowe). Są to więc narzędzia, w których ilość ostrzy i ich kształt jest precyzyjnie zdefiniowany.

W odróżnieniu od narzędzi do obróbki wiórowej, w narzędziach ściernych liczba ostrzy jest tożsama z liczbą ziaren ściernych, przy czym ścisłe określenie liczby ostrzy jak i ich geometrii jest niemożliwe, gdyż narzędzia te składają się z dużej ilości ziaren powiązanych spoiwem (ściernice, osełki, papiery ścierne) lub utrzymywanych w stanie zawiesiny (pasty ścierne). Na liczbę ziaren w narzędziu, a tym samym na liczbę ostrzy można wpływać jedynie poprzez objętościowy udział ziaren w całym narzędziu. Kształt (geometria) ziarna ściernego jest przypadkowy i uzależniony od łupliwości materiału ściernego (ścierniwa) oraz metody jego rozdrabniania, zaś przestrzenne położenie ziarna w narzędziu jest całkowicie losowe, co powoduje, że układ jego krawędzi stanowiących mikroostrza jest nieokreślony.

W trakcie obróbki wiórowej powstaje łatwo zauważalny wiór, który w przypadku skrawania stali oraz innych materiałów ciągliwych przyjmuje postać wstęg o różnej długości i różnorodnej formie (wstążki, zwijki śrubowe, zwijki spiralne płaskie i stożkowe itp.) lub, jak przy skrawaniu żeliwa, postać drobnych grudek o wielkości grubego piasku, czyli odpryskowy wiór elementowy.

W obróbce ściernej natomiast usuwana warstwa materiału przekształca się, pomimo intensywnego chłodzenia cieczą chłodząco-smarującą, w bezpostaciową masę spalonych bądź stopionych mikrowiórów, wymieszanych ze zużytymi i rozdrobnionymi ziarnami narzędzia ściernego (szlam).

JAK DZIELI SIĘ OBRÓBKĘ SKRAWANIEM ?

„Najważniejsze kryterium podziału obróbki za pomocą skrawania stanowi kinematyka ruchów podstawowych narzędzia i przedmiotu obrabianego oraz budowa narzędzia.

W zależności od rodzaju i skojarzenia tych ruchów - oraz rodzaju narzędzi skrawających - rozróżnia się sposoby obróbki skrawaniem, a w ich obrębie jeszcze odmiany sposobów skrawania, nazywane krócej odmianami skrawania.”

K l a s y f i k a c j a I :

Mówiąc o rodzajach ruchów ma się na uwadze: spoczynek (s), ruch prostoliniowy (p) ruch obrotowy (o), ruch złożony śrubowy (z) w odniesieniu zarówno do przedmiotu obrabianego (P) jak i narzędzia (N). Skojarzenie tych ruchów daje następujące sposoby obróbki skrawaniem:

(sP + pN) → struganie poprzeczne, przeciąganie,

(sP + zN) → wiercenie na wiertarce,

(pP + sN) → struganie wzdłużne,

(pP + oN) → frezowanie,

(oP + pN) → toczenie,

(zP + oN) → frezowanie obwiedniowe itd.

Należy jednak zauważyć, że skojarzenia: (sP + sN), (sP + oN), (oP + sN), (oP + oN) nie reprezentują żadnego sposobu obróbki, ponieważ żaden ze składowych ruchów podstawowych nie jest ruchem prostoliniowym, co uniemożliwia realizowanie jakiegokolwiek procesu skrawania.

Odmiany skrawania wynikają z wzajemnej orientacji ruchów przedmiotu i narzędzia oraz z położenia powierzchni obrabianej względem osi przedmiotu (narzędzia) lub w odniesieniu do jego pozostałych powierzchni. Na przykład w toczeniu wyróżnia się: toczenie wzdłużne zewnętrzne (obtaczanie) i wewnętrzne (wytaczanie), toczenie stożkowe, toczenie czołowe (planowanie); frezowanie dzieli się na frezowanie czołowe oraz obwodowe (współbieżne i przeciwbieżne) itd.

K l a s y f i k a c j a II :

W każdym ze sposobów „... rozróżnia się cztery rodzaje obróbki skrawaniem związane z dokładnością uzyskanych wymiarów przedmiotu obrabianego i jakością powierzchni obrobionych, tzn.: obróbkę zgrubną, średnio dokładną, dokładną i bardzo dokładną.

Wybór sposobu obróbki jest uzależniony od posiadanego parku obrabiarkowego i konstrukcji przedmiotu obrabianego, natomiast rodzaj obróbki jest związany z jej stadium, czyli z zamierzonym celem dokonania obróbki. Pod tym względem obróbkę skrawaniem dzieli się na: obróbkę wstępną, kształtującą i wykańczającą.

Obróbka wstępna obejmuje te zabiegi lub operacje technologiczne, które mają na celu usunięcie z materiału wejściowego uszkodzonej warstwy powierzchniowej lub utwardzonego naskórka odlewniczego albo pochodzącego z kucia. Z tego względu obróbka wstępna jest nazywana również skórowaniem lub zdzieraniem. W przypadku gdy przedmiot obrabiany jest wykonywany z materiałów, którymi są wyroby finalne przemysłu hutniczego (pręty walcowane, blachy itp.) do obróbki wstępnej jest zaliczane ucinanie na wymiar tego materiału oraz wyrównywanie krawędzi elementów po ich wycięciu palnikiem z blach.

Obróbka kształtująca obejmuje dalsze zabiegi lub operacje technologiczne, w których przedmiot obrabiany uzyskuje kształt zbliżony do kształtu ostatecznego z zachowaniem tylko nieznacznego naddatku na obróbkę wykańczającą.

Obróbka wykańczająca jest zabiegiem lub operacją technologiczną, której celem jest nadanie przedmiotowi obrabianemu ostatecznego kształtu i wymiarów (z żądaną dokładnością) oraz wymaganej jakości obrobionym powierzchniom”.

CO JEST PRZEDMIOTEM PRACY OBRÓBKI SKRAWANIEM ?

Już w samej definicji obróbki skrawaniem mówi się o „...zdejmowaniu (oddzielaniu) powierzchniowych warstw materiału narzędziem...”, przy czym warstwy te usuwane są z powierzchni przedmiotów nie spełniających wymagań w zakresie właściwości geometrycznych albo obarczonych powierzchniowymi wadami materiałowymi.

W pierwszym przypadku chodzi o półfabrykaty odlewane, walcowane, kute, prasowane, wytłaczane i ciągnione, w których warstwa powierzchniowa materiału posiada błędy i wady wynikające z niedoskonałości samego procesu technologicznego (nadtopienia, zendra, zawalcowania, zakucia, pęknięcia, szczeliny powierzchniowe itp.).

Drugi przypadek dotyczy przedmiotów obrobionych już wstępnie skrawaniem, ale z taką dokładnością, że powierzchnie obrobione w dalszym ciągu nie spełniają postawionych wymagań geometrycznych.

Należy jednak zauważyć, że półfabrykaty odlewane, walcowane, wytłaczane, ciągnione czy kute wykonywane są w coraz wyższej klasie dokładności, świadczącej o tym iż warstwa wierzchnia tych wyrobów jest obciążona małymi błędami i wadami. Pozwala to na zdejmowanie minimalnych naddatków obróbkowych lub w wielu przypadkach upoważnia do rezygnacji z obróbki skrawaniem, co powoduje, że jej udział w kształtowaniu części maszyn ciągle zmniejsza się.

Można więc powiedzieć, że przedmiotem pracy obróbki skrawaniem jest wyrób, którego powierzchnie funkcjonalne (istotne dla spełniania funkcji tego wyrobu) mogą uzyskać pożądany kształt i klasę dokładności wymiarowej oraz stan warstwy wierzchniej tylko w drodze obróbki wiórowej lub ściernej.

UWAGA !

Stosowanie wyrafinowanych metod odlewania, walcowania, kucia półfabrykatów musi być poprzedzone analizą opłacalności w oparciu o symulację kosztów.

CZYM CHARAKTERYZUJĄ SIĘ RODZAJE OBRÓBKI ?

W obróbce zgrubnej chodzi o to, aby w jak najkrótszym czasie jak najtańszym sposobem usunąć jak najwięcej zbędnego materiału, co praktycznie prowadzi do skrawania głębokich warstw z dużymi prędkościami ruchów obrotowych i prostoliniowych. Zadawanie „ciężkich” warunków skrawania powoduje powstawanie dużej siły skrawania, która sprężyście odkształca narzędzie, przedmiot obrabiany, uchwyt, oprawkę oraz wywołuje naprężenia w elementach składowych łańcuchów kinematycznych obrabiarki (koła zębate, osie, wały napędowe) i tym samym zmusza do stosowania obrabiarek sztywnych, posiadających zabezpieczenia przeciążeniowe, zapewniających bezpieczne zamocowanie przedmiotu i narzędzia, a także z wystarczającym zapasem mocy silnika napędowego. Błędy kształtowo-wymiarowe powierzchni obrobionej w obróbce zgrubnej są mało istotne, gdyż w tym przypadku obowiązują kryteria organizacyjno-ekonomiczne a priorytetem są tutaj niskie koszty obróbki.

Obróbka średnio dokładna i dokładna, wykonywana w stadium obróbki kształtującej, ma na celu wyeliminowanie błędów kształtowo-wymiarowych i wad powierzchni obrobionych w obróbce zgrubnej, a także przygotowanie ostatecznego naddatku dla przeprowadzenia zabiegów obróbki bardzo dokładnej. Zmianie ulega ustawienie przedmiotu, polegające na tym, że większą uwagę zwraca się na zapewnienie bardzo dokładnego ustalenia, a nie pewnego zamocowania jak to miało miejsce w obróbce zgrubnej. Usuwa się cienkie warstwy materiału przy parametrach kinematycznych nie nastawionych na dużą wydajność. Powstające siły skrawania są w tym przypadku wielokrotnie mniejsze niż w obróbce zgrubnej, a tym samym odkształcenia przedmiotu obrabianego i narzędzia oraz elementów konstrukcyjnych obrabiarki są znikome, co pozwala na uzyskanie kształtów przedmiotu zbliżonych do wyrobu finalnego. Geometrię ostrza narzędzia oraz parametry skrawania dobiera się pod kątem zapewnienia dokładności wymiarowej. Obowiązuje tutaj kryterium dokładnościowe i jest ono nadrzędne nad ekonomicznym.

W obróbce bardzo dokładnej najważniejszy jest dobór odpowiedniego sposobu (lub sposobów) obróbki, narzędzi i parametrów skrawania oraz dbałość o precyzyjne ustalenie przedmiotu obrabianego, gdyż jest to stadium obróbki wykańczającej prowadzącej bezpośrednio do uzyskania wyrobu finalnego. Usuwane warstwy materiału są bardzo cienkie i dokładnie przygotowane pod względem wymiarowym w obróbce średnio dokładnej lub dokładnej, co przy umiarkowanych parametrach skrawania nie wywołuje sił mogących odkształcać przedmiot obrabiany lub narzędzie. Dużą uwagę zwraca się tutaj na efektywne odprowadzenie ciepła ze strefy skrawania (zwłaszcza przy obróbce ściernej), gdyż może być ono przyczyną obniżenia jakości powierzchni obrobionej poprzez wywoływanie podpowierzchniowych naprężeń własnych będących źródłem wad powierzchniowych (mikropęknięcia, rysy, obniżona odporność na korozję). Celem głównym obróbki bardzo dokładnej jest osiągnięcie wymiarów w wymaganych tolerancjach i gładkiej powierzchni pozbawionej wad powierzchniowych i podpowierzchniowych. Kryterium obróbki bardzo dokładnej jest zgodność wyrobu z wymaganiami wyspecyfikowanymi na rysunku wykonawczym.

JAKIE RUCHY PODSTAWOWE

DEFINIUJE SIĘ W OBRÓBCE SKRAWANIEM ?

„Ruch główny - ruch nadawany przez obrabiarkę lub ręcznie, powodujący ruch względny narzędzia i przedmiotu obrabianego, przy którym następuje wnikanie powierzchni natarcia narzędzia w materiał przedmiotu obrabianego. W przypadku tokarki ruch ten powodowany jest przez ruch obrotowy przedmiotu obrabianego, zaś w przypadku wiertarki i frezarki, przez ruch obrotowy narzędzia.

W strugarce wzdłużnej powstaje on dzięki ruchowi wzdłużnemu stołu.

Ruch główny może powodować oddzielanie wióra podczas więcej niż jednego obrotu lub suwu tylko wówczas, gdy występuje ruch posuwowy.

Zazwyczaj ruch główny pochłania największą część mocy całkowitej potrzebnej w procesie skrawania.

Ruch posuwowy - ruch nadawany przez obrabiarkę lub ręcznie, powodujący dodatkowo ruch względny narzędzia i przedmiotu obrabianego, który uzupełniając ruch główny prowadzi do powtarzalnego lub ciągłego procesu oddzielania wióra i tworzenia powierzchni obrobionej o pożądanych parametrach geometrycznych.

Ruch ten może odbywać się skokowo lub w sposób ciągły; w każdym przypadku pochłania on niewielką część mocy całkowitej potrzebnej w procesie skrawania.

Przy niektórych rodzajach obróbki, np. nacinanie gwintu gwintownikiem lub przeciąganie, zdefiniowany powyżej ruch posuwowy jest zbędny, ponieważ tworzenie wymaganej powierzchni obrobionej uzyskuje się za pomocą zespołu krawędzi skrawających narzędzia, rozmieszczonych w taki sposób, że wgłębiają się one kolejno w materiał przedmiotu obrabianego.

Dla takich przypadków ruch posuwowy definiowany jest jako ruch, jaki nadałaby wyobrażalnej wyodrębnionej krawędzi skrawającej obrabiarka dla otrzymania takiego samego rezultatu, jaki osiąga zespół krawędzi skrawających narzędzia rzeczywistego.

Ruch wypadkowy (skrawania) - ruch wynikający z równoczesnego ruchu głównego i posuwowego”.

Do ruchów podstawowych zaliczany jest także ruch jałowy przebiegający po tym samym torze co ruch główny lecz o przeciwnym zwrocie i większej prędkości. Ruch jałowy jest tą częścią cyklu ruchu głównego, której nie towarzyszy usuwanie warstwy materiału jak np.: w ruchu powrotnym narzędzia przy struganiu poprzecznym, w ruchu powrotnym stołu przy struganiu wzdłużnym lub w ruchu powrotnym narzędzia przy dłutowaniu.

UWAGA !

W niektórych źródłach ruchy w obrabiarkach podzielone są na: podstawowe, przestawcze i pomocnicze, a ruch jałowy zaliczony jest do ruchów przestawczych.

Jakie ruchy pomocnicze

Definiuje się w obróbce skrawaniem ?

Ruchy pomocnicze wykonywane są przez narzędzie lub przedmiot obrabiany w celu wzajemnego ich ustawienia na określony wymiar lub dokonania korekcji wzajemnego położenia.

Do ruchów pomocniczych w procesie skrawania należy więc zliczyć: ruch dosunięcia lub odsunięcia i ruchy korekcyjne.

Z JAKICH PODSTAWOWYCH ELEMENTÓW

SKŁADA SIĘ NARZĘDZIE SKRAWAJĄCE ?

„Narzędzie - pomoc warsztatowa przeznaczona do bezpośredniego oddziaływania na przedmiot pracy w celu zmiany jego kształtu, wymiarów lub właściwości”.

„Korpus: część robocza: Część narzędzia, w której mocowane są płytki lub wkładki, albo na której ukształtowane są krawędzie skrawające.

W zależności od konstrukcji narzędzia na korpusie można wyróżnić część skrawającą wykonującą proces skrawania (oddzielającą wiór) i część wykańczającą powierzchnię obrobioną.

Do części roboczej zalicza się część prowadzącą.

Część narzędzia trzpieniowego zawarta między częścią roboczą i chwytem nazywa się częścią łączącą.

Chwyt: część chwytowa: Część narzędzia przeznaczona do jego ustalenia i zamocowania.

Wyjaśnienia krajowe: Termin chwyt nie dotyczy narzędzi nasadzanych; w narzędziach nasadzanych część chwytową stanowi gniazdo.

Gniazdo: Otwór w narzędziu przeznaczony do jego ustalania i zamocowania na wrzecionie lub trzpieniu.

Ostrze (robocze): Część funkcjonalna fragmentów narzędzia, z których każdy zawiera elementy oddzielające wiór; stąd krawędzie skrawające, powierzchnia natarcia i powierzchnia przyłożenia są elementami ostrza roboczego.

Wyjaśnienia krajowe: Termin polski ostrze ma również znaczenie ogólniejsze i dotyczy całego elementu zawartego między rowkami wiórowymi narzędzia wieloostrzowego.

Ostrze (elementarne): Element ostrza roboczego zawarty między powierzchnią natarcia i powierzchnią przyłożenia. Ostrze elementarne może być związane z krawędzią skrawającą główną lub pomocniczą.

Baza: podstawa: Powierzchnia płaska chwytu równoległa lub prostopadła do płaszczyzny podstawowej w układzie narzędzia, wykorzystywana do ustalania położenia lub kierunku narzędzia podczas jego wykonywania, ostrzenia i pomiaru.

Powierzchnia natarcia A_γ: Powierzchnia lub powierzchnie, po których spływa wiór.

Jeżeli nie zachodzi konieczność wyróżnienia wszystkich powierzchni cząstkowych, powierzchnią natarcia nazywa się tę powierzchnię, która w przecięciu z powierzchnią przyłożenia wyznacza krawędź skrawającą.

Powierzchnia przyłożenia A_α - powierzchnia lub powierzchnie narzędzia, nad którymi przechodzi powierzchnia ukształtowana na przedmiocie obrabianym.

Krawędź skrawająca S - krawędź powierzchni natarcia przeznaczona do wykonywania procesu skrawania.

Jest ona linią przecięcia powierzchni natarcia z powierzchnią przyłożenia.

Krawędź skrawająca czynna - fragment krawędzi skrawającej roboczej, który rzeczywiście w danej chwili bierze udział w procesie skrawania, tworząc zarówno powierzchnię przejściową, jak i obrobioną przedmiotu obrabianego.

Krawędź skrawająca główna czynna S_a - fragment krawędzi skrawającej czynnej, poczynając od punktu przecięcia krawędzi skrawającej z powierzchnią obrabianą, do punktu krawędzi skrawającej roboczej, dla którego wartość kąta przystawienia roboczego κ_re można przyjąć równą zeru.

Krawędź skrawająca pomocnicza czynna S_a^' - fragment krawędzi skrawającej czynnej, poczynając od punktu krawędzi skrawającej roboczej, dla którego wartość kąta przystawienia roboczego κ_re można przyjąć równą zeru, do punktu przecięcia krawędzi skrawającej pomocniczej czynnej z powierzchnią obrobioną.

Naroże - stosunkowo mały fragment krawędzi skrawającej na połączeniu krawędzi skrawającej głównej z pomocniczą; może ono być krzywoliniowe, prostoliniowe, lub stanowić rzeczywiste przecięcie tych krawędzi skrawających”.

UWAGA !

Nie mylić gniazda narzędzia nasadzanego z gniazdem stożkowym wrzeciona lub tulei konika tokarki.

W jaki sposób opisuje się

ostrze robocze narzędzia skrawającego ?

Narzędzie skrawające traktowane jest w przestrzeni jak bryła materialna, której kształt można opisać przy pomocy układu odniesienia składającego się z zespołu jednoznacznie zdefiniowanych i wzajemnie powiązanych płaszczyzn. Najważniejszym dla określenia geometrii ostrza narzędzia, a tym samym dla jego wykonania i pomiaru jest układ odniesienia nazywany układem narzędzia. Płaszczyzny stanowiące układ narzędzia przecinają się w dowolnie wybranym punkcie D (lub D^') krawędzi skrawającej czynnej S_a (lub S_a^').

Dla potrzeb przedmiotu nauczania definiuje się tylko płaszczyzny: podstawową P_r i ortogonalną P_o, w których lokalizuje się istotne dla analizy procesu skrawania wielkości geometryczne ostrza roboczego. Definicje płaszczyzn P_s i P_f przytoczono wyłącznie dla ułatwienia zrozumienia układu narzędzia.

Widok ostrza w płaszczyźnie podstawowej jest wynikiem rzutowania krawędzi skrawających (S_a, S_a^') na P_r, zaś przekrój ostrza pokazany jest na kładzie w płaszczyźnie P_o.

„Płaszczyzna podstawowa (układu narzędzia) P_r - płaszczyzna przechodząca przez rozpatrywany punkt krawędzi skrawającej równolegle lub prostopadle do płaszczyzny, lub osi narzędzia stanowiącej odpowiedni element bazowy przy ustalaniu lub ustawianiu narzędzia w trakcie jego wykonywania, ostrzenia i sprawdzania.

Płaszczyzna ortogonalna (układu narzędzia); płaszczyzna przekroju głównego P_o - płaszczyzna przechodząca przez rozpatrywany punkt krawędzi skrawającej prostopadle do płaszczyzny podstawowej P_r i płaszczyzny krawędzi skrawającej P_s.

Płaszczyzna krawędzi skrawającej (układu narzędzia) P_s - płaszczyzna styczna do krawędzi skrawającej w rozpatrywanym punkcie tej krawędzi i prostopadła do płaszczyzny podstawowej P_r.

Założona płaszczyzna robocza (boczna) (układu narzędzia); płaszczyzna boczna P_f - płaszczyzna przechodząca przez rozpatrywany punkt krawędzi skrawającej i prostopadła do płaszczyzny podstawowej P._r, równoległa albo prostopadła do płaszczyzny lub osi narzędzia stanowiącej odpowiedni element bazowy przy osadzaniu lub ustawianiu narzędzia w trakcie jego wykonywania, ostrzenia i sprawadzania.

Kąt przystawienia krawędzi skrawającej (narzędzia) κ_r - kąt w płaszczyźnie podstawowej P_r zawarty między płaszczyzną krawędzi skrawającej P_s a założoną płaszczyzną roboczą boczną P_f.

Promień naroża r_ε - promień naroża zaokrąglonego, wyznaczony w płaszczyźnie podstawowej układu narzędzia P_r.

Kąt natarcia ortogonalny (narzędzia); kąt natarcia główny γ_o - kąt w płaszczyźnie ortogonalnej P_o zawarty między powierzchnią natarcia A_γ a płaszczyzną podstawową P_r.

Kąt ostrza ortogonalny (narzędzia); kąt ostrza główny β_o - kąt w płaszczyźnie ortogonalnej P_o zawarty między powierzchnią natarcia A_γ a powierzchnią przyłożenia A_α.

Kąt przyłożenia ortogonalny (narzędzia); kąt przyłożenia główny α_o - kąt w płaszczyźnie ortogonalnej P_o zawarty między powierzchnią przyłożenia A_α a płaszczyzną krawędzi skrawającej P_s.”

UWAGA !

1. Układ narzędzia nazywany jest również „narzędzie na dłoni”, gdyż przed dokonaniem wzrokowej analizy geometrii ostrza (zwłaszcza noży tokarskich) narzędzie układane jest bazą na otwartej dłoni z narożem skierowanym do twarzy obserwatora.

2. Płaszczyzna P_r jest z reguły prostopadła do zakładanego kierunku ruchu głównego i równoległa do bazy (np. noże tokarskie) lub osi narzędzia (np. wiertła, frezy).

3. Płaszczyzna P_f jest z reguły równoległa do założonego kierunku ruchu posuwowego i prostopadła do osi narzędzia (np. noże tokarskie zwykłe) lub równoległa do osi narzędzia (np. noże tokarskie przecinaki, wiertła, przeciągacze).

4. Krawędź skrawająca p r o s t o l i n i o w a leży w płaszczyźnie P_s.

5. Kąt κ_r^' opisuje położenie S_a^'.

6. α_o + β_o + γ_o = 90⁰

JAKIE WĘGLIKI SPIEKANE STOSOWANE SĄ NA OSTRZA NARZĘDZI?

Norma ISO 513 klasyfikuje gatunki węglików spiekanych w trzech głównych grupach zastosowań oznaczonych literami P (niebieski), M (żółty), K (czerwony) w zależności od rodzaju materiału, do obróbki którego są przeznaczone. Zgodnie z normą PN-88/H-89500 grupom P, M, K odpowiadają krajowe węgliki S, U, H.

Grupa P (S) przeznaczona jest do obróbki stali, staliw, żeliw ciągliwych dających ciągły wiór.

Grupa M (U) ma zastosowanie uniwersalne do obróbki stali, staliw, żeliw, stali manganowych, nierdzewnych, żaroodpornych, kwasoodpornych i metali kolorowych.

Grupa K (H) stosowana jest szczególnie do obróbki żeliw i stali hartowanych dających elementowy wiór odłamkowy oraz do skrawania stopów metali kolorowych i materiałów niemetalowych.

W obrębie grupy zastosowania, zależnie od warunków obróbki, rozróżnia się kilka podgrup oznaczonych literą głównej grupy i cyframi. Wyższa cyfra informuje o niższej odporności na ścieranie, lecz większej ciągliwości danego gatunku węglika spiekanego.

Przykłady handlowych gatunków węglików spiekanych (wg PN-88/H-89500) podano w tablicy. Litera „S” występująca na końcu symbolu gatunku oznacza gatunki nowo opracowane.

Niepokrywane węgliki spiekane zawierające głównie węglik wolframu (HW wg ISO 513), niepokrywane tzw. cermetale zawierające głównie węgliki tytanu i azotki tytanu (HT wg ISO 513) oraz węgliki spiekane jak wyżej, lecz pokrywane (HC wg ISO 513) występują w postaci płytek wieloostrzowych, które mocowane są na korpusach narzędzi skrawających. Oznaczenie płytki wieloostrzowej składa się z 10 symboli, które kolejno opisują: 1 - kształt płytki i kąt naroża ε_r, 2 - kąt przyłożenia normalny α_n, 3 - dokładność wykonania płytki, 4 - kształt powierzchni natarcia i sposób mocowania płytki, 5 - długość boku płytki, 6 - grubość płytki, 7 - kształt naroża płytki ze ścinami, 8 - postać krawędzi skrawającej, 9 - kierunek skrawania, 10 - symbol ustalony przez producenta np. geometria łamacza wióra.

„Celem podniesienia odporności na zużycie płytek wieloostrzowych wprowadzono ich pokrywanie warstwami węglika tytanu (TiC), azotku tytanu (TiN) i węglokoazotku tytanu (TiC, N) oraz tlenkiem glinu (Al₂O₃).

Zróżnicowane mechanizmy zużycia płytek wieloostrzowych pokrywanych warstwami pojedyńczymi TiC lub TiN doprowadziły do produkcji płytek pokrywanych wielowarstwowo.

Główne korzyści płynące ze stosowania pokrywanych płytek wieloostrzowych to:

• znacznie zwiększona trwałość, ok. 2-krotnie w porównaniu z płytkami niepokrywanymi przy niezmienionych parametrach skrawania

• możliwość zintensyfikowania obróbki przez zastosowanie większych prędkości skrawania przy tym samym okresie trwałości

• zmniejszenie tarcia, temperatury ostrza oraz sił skrawania prowadzące do obniżenia poboru mocy obrabiarki

zmniejszenie zapasów magazynowych przez zastąpienie gatunków konwencjonalnych gatunkami pokrywanymi”.

UWAGA!

1. Grubość najgrubszej powłoki TiC+Ti(C,N)+Al₂O₃+Ti(C,N)+TiN wynosi 10 μm, najcieńszej TiC+Ti(C,N)+TiN 5 μm.

2. Dobór płytek, korpusów i systemu mocowania płytek przeprowadza się na podstawie katalogów firmowych, gdzie podawana jest szczegółowa metodyka doboru wraz z zalecanymi parametrami technologicznymi obróbki.

JAKIE POWIERZCHNIE PRZEDMIOTU OBRABIANEGO

DEFINIUJE SIĘ W OBRÓBCE SKRAWANIEM ?

„Powierzchnia obrabiana: Powierzchnia przedmiotu obrabianego, która ma być usunięta w procesie obróbki skrawaniem.

Powierzchnia obrobiona: Wymagana powierzchnia powstała w wyniku działania narzędzia skrawającego.

Powierzchnia przejściowa: powierzchnia skrawania: Fragment powierzchni przedmiotu obrabianego ukształtowany przez krawędź skrawającą i usuwany podczas następnego przejścia, podczas następnego obrotu narzędzia lub przedmiotu, albo przez krawędź skrawającą następnego ostrza”.

UWAGA !

W definicji powierzchni obrabianej mówi się, że jest ona usuwana w procesie obróbki, kiedy w rzeczywistości usuwana jest warstwa materiału, zaś ograniczająca ją powierzchnia tylko zmienia kształt bądź zachowuje kształt, natomiast zawsze zmienia wymiary.

JAKIMI PARAMETRAMI OPISUJE SIĘ POWIERZCHNIĘ OBROBIONĄ ?

Powierzchnia obrobiona jest rzeczywistą powierzchnią przedmiotu, pod którą, na głębokości kilku dziesiątych części milimetra, zalega warstwa wierzchnia ograniczona od strony rdzenia materiału umowną powierzchnią teoretyczną. Właściwości fizyko-chemiczne i geometryczne warstwy wierzchniej decydują o jakości technologicznej powierzchni obrobionej (dalej nazywanej jakością powierzchni).

Właściwości fizyko-chemiczne każdego rodzaju, gatunku i postaci materiału są pochodną jego składu chemicznego oraz struktury. Właściwości istotne ze względów konstrukcyjno-technologicznych opisane są wielkościami mechanicznymi takimi jak: moduł sprężystości wzdłużnej (E), wytrzymałość na rozciąganie (R_m), granica plastyczności (R_e), wydłużenie całkowite (A₁₀), twardość (HB, HRC), udarność (U).

Rodzaj, gatunek i postać materiału narzuca konstruktor wyrobu, natomiast w procesie technologicznym tylko modyfikuje się w pewnym zakresie właściwości fizyko-chemiczne warstwy wierzchniej (lub całej objętości materiału) oraz całkowicie kształtuje się jej właściwości geometryczne zgodnie z warunkami technicznymi wyrobu określonymi przez konstruktora.

Modyfikacja właściwości fizyko-chemicznych materiału dokonywana jest w operacjach obróbki cieplnej i cieplno-chemicznej.

Kształtowanie właściwości geometrycznych warstwy wierzchniej przebiega w trakcie obróbki skrawaniem lub obróbki plastycznej, gdzie osiąga się żądaną klasę dokładności wymiarowej (IT), chropowatość (R_a, R_z) i strukturę (ślady poobróbkowe) powierzchni obrobionej, a także wymagany stan warstwy wierzchniej opisywany strukturą metalograficzną (mikrofotografia zgładu), mikrotwardością (HV) i naprężeniami własnymi (σ).

czym jest naddatek obróbkowy ?

„Naddatek na obróbkę - ilość materiału usuwana w czasie obróbki z półfabrykatu w celu osiągnięcia żądanych kształtów, wymiarów lub właściwości”.

Naddatek jest warstwą materiału, obejmującą rezydujące w niej błędy wymiarowo-kształtowe oraz wady powierzchniowe i podpowierzchniowe, celowo pozostawioną do usunięcia w kolejnej operacji technologicznej.

Podczas obróbki skrawaniem w każdej operacji usuwa się naddatek, a wraz z nim błędy i wady pozostałe po operacji poprzedniej. Takim sposobem stopniowo dochodzi się do żądanego ostatecznego kształtu przedmiotu osiągając jednocześnie wymaganą jakość powierzchni obrobionych. Zaczynając np. od półfabrykatu odlewanego, w obróbce skrawaniem usuwa się największy naddatek w operacjach obróbki zgrubnej, aby wyeliminować błędy i wady warstwy wierzchniej odlewu, następnie mniejszy naddatek w operacjach kształtujących i najmniejszy w operacjach wykańczających.

Różnica między wymiarem powierzchni półfabrykatu i wymiarem tej samej powierzchni ostatecznie obrobionej określa naddatek całkowity dla danej powierzchni w procesie technologicznym. Tolerancja wymiaru powierzchni półfabrykatu jest jednocześnie tolerancją wymiaru naddatku całkowitego na obróbkę tej powierzchni, a także tolerancją naddatku na pierwszą operację.

Naddatek całkowity na obróbkę jest sumą algebraiczną naddatków operacyjnych. Wartość naddatku operacyjnego, mierzona w kierunku normalnym do powierzchni obrobionej, równa jest różnicy między wymiarem powierzchni obrabianej a wymiarem powierzchni obrobionej w danej operacji.

Naddatek operacyjny liczony jest w zasadzie „na stronę” i tylko przy obróbce powierzchni obrotowych lub prętów o przekroju kwadratowym, czyli w przypadku brył osiowosymetrycznych naddatek podawany jest dla średnicy lub grubości.

Zasada doboru naddatku nasuwa się sama: osiągnąć pożądany kształt i jakość powierzchni obrobionych przy jak najmniejszym zużyciu materiału. Chodzi o to, żeby tak zaprojektować lub dobrać półfabrykat, aby na drodze dochodzenia do żądanego wyrobu finalnego, jak najmniejszą ilość materiału obrabianego przetwarzać w wióry.

UWAGA !

Przy wierceniu w materiale pełnym podział na powierzchnie: obrabianą i obrobioną nie znajduje zastosowania i trudno jest tutaj mówić o zdejmowaniu warstwy wierzchniej materiału. W rzeczywistości w jednym przejściu usuwa się naddatek o objętości cylindra reprezentującego wykonany otwór, a głębokość skrawania a_p. w tym przypadku jest równa połowie średnicy wiertła.

1. Nie zajmujemy się strukturą naddatku operacyjnego ani metodyką jego obliczania, gdyż wymaga to odpowiedniego przygotowania i w zasadzie dotyczy technologów obróbki skrawaniem.

Jakie wielkości opisują TECHNOLOGICZNE PARAMETRY SKRAWANIA ?

„Prędkość skrawania V_c - prędkość chwilowa ruchu głównego rozpatrywanego punktu krawędzi skrawającej względem przedmiotu obrabianego.

Posuw - przemieszczenie narzędzia względem przedmiotu obrabianego w kierunku ruchu posuwowego: może być określone i mierzone długością przemieszczenia na skok lub na obrót narzędzia albo przedmiotu obrabianego i oznaczone przez f, lub określane i mierzone na jedno ostrze w narzędziach wieloostrzowych i oznaczane przez f_z.

Strefa czynna krawędzi skrawającej wgłębna a_p - strefa czynna krawędzi skrawającej z przedmiotem obrabianym, określona prostopadle do płaszczyzny roboczej P_fe, przechodzącej przez rozpatrywany punkt krawędzi skrawającej D”.

C z a s a m i, jako czwarty parametr technologiczny, podaje się kąt przystawienia κ_r.

„Kąt przystawienia krawędzi skrawającej (narzędzia) κ_r - kąt w płaszczyźnie podstawowej P_r zawarty między płaszczyzną krawędzi skrawającej P_s a założoną płaszczyzną roboczą P_f” (rys. 000).

UWAGA !

1. Prędkość skrawania przy toczeniu, wierceniu, frezowaniu wyrażona jest wzorem:

v_c=пdn/1000 m/min,

gdzie: d - średnica przedmiotu obrabianego lub narzędzia wyrażona w mm,

n - prędkość obrotowa przedmiotu lub narzędzia w min^-1 (lub obr/min).

Prędkość skrawania przy szlifowaniu v_c=пd_sn/60000 m/sek,

gdzie: d_s - średnica ściernicy w mm; prędkość obrotowa ściernicy n w min^-1.

Prędkość skrawania przy struganiu v_c=(1+m)Ln/1000 mm/min, gdzie m wyraża

stosunek prędkości ruchu głównego (roboczego) do prędkości ruchu jałowego;

L jest długością skoku suwaka strugarki w m; n - liczba podwójnych skoków na minutę.

2. W praktyce (także w literaturze przedmiotu) rozróżnia się:

posuw minutowy f_t [mm/min], posuw obrotowy f [mm/obr] oraz posuw na

ostrze (na jeden obrót) f_z. Pomiędzy posuwami zachodzi związek: f_t=fn=f_zzn.

3. Prościej mówiąc, a_p jest głębokością skrawania, czyli odległością między powierzchnią obrabianą i powierzchnią obrobioną, a więc jest to naddatek usuwany w jednym przejściu.

CO TO JEST WARSTWA SKRAWANA ?

„Warstwa skrawana - warstwa materiału obrabianego usunięta podczas pojedynczego działania części roboczej narzędzia skrawającego.

UWAGA - pojedyncze działanie części roboczej narzędzia obejmuje jedno przejście części roboczej narzędzia po przedmiocie obrabianym lub jedną zmianę powierzchni przejściowej”.

JAKIE WIELKOŚCI GEOMETRYCZNE OPISUJĄ WARSTWĘ SKRAWANĄ ?

„Płaszczyzna wymiarowania przekroju poprzecznego warstwy skrawanej P_D - płaszczyzna przechodząca przez rozpatrywany punkt krawędzi skrawającej D, prostopadła do kierunku ruchu głównego w tym punkcie.

Nominalne pole przekroju poprzecznego warstwy skrawanej A_D - pole przekroju warstwy skrawanej w płaszczyźnie wymiarowania przekroju poprzecznego warstwy skrawanej P_D w rozpatrywanej chwili.

A_D oblicza się według wzoru A_D=a_p f

Szerokość nominalna warstwy skrawanej b_D - odległość pomiędzy dwoma skrajnymi punktami krawędzi skrawającej głównej czynnej, określona w płaszczyźnie wymiarowania przekroju poprzecznego warstwy skrawanej P_D w rozpatrywanej chwili.

Grubość nominalna warstwy skrawanej h_D - stosunek pola przekroju poprzecznego warstwy skrawanej i szerokości nominalnej warstwy skrawanej w tej samej chwili

h_D = A_D/b_D”.

UWAGA !

Grubość nominalną warstwy skrawanej h_D odnosi się do rozpatrywanego punktu krawędzi skrawającej D położonego w miejscu dzielącym długość krawędzi skrawającej głównej czynnej S_a na dwie równe części.

JAKIMI SIŁAMI I MOMENTAMI NARZĘDZIE ODDZIAŁUJE NA PRZEDMIOT ?

„Siła całkowita F wywierana przez ostrze - siła wytworzona przez oddziaływanie ostrza narzędzia na przedmiot obrabiany.

Siła całkowita wywierana przez narzędzie - wypadkowa sił całkowitych F wywieranych przez wszystkie skrawające ostrza narzędzia.

Moment całkowity wywierany przez narzędzie M - moment wokół określonej osi wytworzony przez narzędzie skrawające.

Moment skrawania M_c - moment wywierany wokół osi obrotu ruchu głównego.

Siły wywierane przez ostrze

Pomimo, że siła całkowita na ostrzu wywiera nacisk nie tylko na krawędź skrawającą, zakłada się, że początek wektora siły całkowitej znajduje się w punkcie krawędzi skrawającej głównym. Momenty nie są tu uwzględniane.

Wszystkie płaszczyzny i kierunki, na które rozkłada się siła całkowita odniesiono do punktu krawędzi skrawającej głównego.

Siła skrawania F_c - składowa siły całkowitej uzyskana przez rzutowanie prostokątne na kierunek ruchu głównego (tj. wzdłuż wektora v_c).

Siła odporowa F_p - składowa siły całkowitej F prostopadła do płaszczyzny roboczej P_fe.

Siła posuwowa F_f - składowa siły całkowitej uzyskana przez rzutowanie prostokątne na kierunek ruchu posuwowego (tj. wzdłuż wektora v_f).

Siła skrawania na jednostkę powierzchni warstwy skrawanej k_c - stosunek siły skrawania F_c wywieranej przez ostrze narzędzia do pola powierzchni nominalnego przekroju poprzecznego warstwy skrawanej A_D.

k_c=F_c/A_D

W jednostkach układu SI, k_c jest wyrażana w niutonach na metr kwadratowy, zazwyczaj jednak w niutonach na milimetr kwadratowy”.

Przykładowe wartości k_c MPa dla różnych materiałów i wartości posuwu f mm/obr.

Materiał obrabiany	f = 0,1	f = 0,2	f = 0,3
Stale stopowe	4700 - 5700	3400 - 4100	2450 - 3000
Stale węglowe	3600 - 4600	2600 - 3300	1900 - 2400
Miedź	2100	1520	1100
Mosiądz	1600	1150	850
Brąz	1400	1000	700
Stopy aluminium	1250 - 1400	900 - 1400	650 - 750

UWAGA !

1. W oparciu o związki ustalone doświadczalnie można stwierdzić, że przy wzdłużnym zgrubnym toczeniu stali (κ_r=45⁰, λ_s=0⁰, γ₀=15⁰, a_p/f>10) F_p=(0,5±0,1)F_c, F_f=(0,25±0,05)F_c.

2. Siła całkowita F=√F_c²+F_p²+F_f², F=(1,1±0,05)F_c.

3. Siła F_c jest dominująca i traktowana jako reprezentatywna siła skrawania.

4. Siły składowe F_c,F_p,F_f są łatwo mierzalne przy pomocy siłomierzy tensometrycznych lub piezoelektrycznych.

5. Siła skrawania na jednostkę powierzchni warstwy skrawanej k_c nazywana jest także oporem właściwym skrawania lub oporem skrawania powierzchniowym właściwym.

Siły wyrażane są w niutonach (N), energia w dżulach (J), moc w watach (W).

JAK OBLICZA SIĘ SIŁĘ SKRAWANIA F_c ?

Siłę skrawania F_c oblicza się na podstawie znajomości wielkości geometrycznych warstwy skrawanej (h_D, b_D) lub parametrów technologicznych (zwłaszcza a_p i f) oraz oporu właściwego skrawania dla danego materiału obrabianego.

F_c=A_Dk_c= h_Db_Dk_c= a_pfk_c

W biurach technologicznych stosuje się także zależności statystyczno-doświadczalne:

F_c=C_ca_p^ef^uK_c

gdzie C - stała zależna od rodzaju materiału obrabianego, wykładniki potęgowe e i u

uwzględniają udział wpływu a_p i f, K - iloczyn współczynników poprawkowych uwzględniających wpływ κ_r, r_ε, γ_o, i cieczy chłodząco-smarującej. Stałe materiałowe, współczynniki poprawkowe oraz wykładniki potęgowe są wielkościami ustalanymi doświadczalnie dla konkretnego materiału obrabianego, a także dla jednoznacznie określonych warunków obróbki. Stałe C_c, C_p, C_f, wykładniki e_c, e_p, e_f, u_c, u_p, u_f oraz współczynniki poprawkowe K_κ(c,p,f), K_r(c,p,f), K_γ(c,p,f), K_cs(c,p,f) zamieszczane są w tablicach zbiorczych. Składowe F_p i F_f oblicza się według tego samego wzoru z zastosowaniem odpowiednich stałych C, wykładników e, u oraz współczynników K.

NA JAKIE ELEMENTY UKŁADU O-P-N DZIAŁAJĄ SKŁADOWE F_c, F_p, F_f ?

W przypadku toczenia siła skrawania F_c najsilniej oddziałuje na narzędzie, powodując jego wyginanie się, a także wywołuje naciski powierzchniowe na materiał ostrza od strony powierzchni natarcia. Siła odporowa F_p powoduje przede wszystkim deformowanie przedmiotu obrabianego i pośrednio oddziałuje na elementy konstrukcyjne uchwytu. Siła posuwowa F_f działa zwłaszcza na elementy konstrukcyjne podzespołu realizującego posuw suportu i zamocowanego na nim w imaku nożowym narzędzia.

DO CZEGO SŁUŻY ZNAJOMOŚĆ WARTOŚCI SKŁADOWYCH F_c, F_p, F_f ?

Znając wartości składowych F_c, F_p, F_f siły całkowitej można wykonywać obliczenia wytrzymałościowe elementów narzędzia, części podzespołów obrabiarki lub elementów przyrządów i uchwytów obróbkowych, co pozwala na dobór technologicznych parametrów skrawania (v_c, a_p, f) nie wywołujących niszczących sił i momentów skrawania. W przypadku narzędzi istotne są zwłaszcza obliczenia wytrzymałościowe ich części chwytowych, np. dla noży tokarskich oblicza się strzałkę ugięcia naroża pod działaniem siły F_c traktując chwyt noża jako belkę jednostronnie utwierdzoną (przekrój h x b, wysunięcie l), dla narzędzi obrotowych oblicza się wytrzymałość na skręcanie chwytu (średnica d) pod działaniem momentu skrawania M_c. Znajomość wartości siły odporowej F_p pozwala na obliczanie strzałki ugięcia przedmiotu obrabianego, zaś składowa F_f służy do obliczeń wytrzymałościowych elementów konstrukcyjnych łańcucha kinematycznego, realizującego posuw mechaniczny, lub może być podstawą do nastawiania sprzęgła przeciążeniowego w tym łańcuchu podzespole.

JAKIE CZYNNIKI WPŁYWAJĄ NA WARTOŚĆ SKŁADOWYCH F_c, F_p, F_f ?

Do czynników wywierających dominujący wpływ na wartość sił składowych zalicza się:

• skrawalność (podatność na skrawanie) materiału obrabianego,

• parametry technologiczne (v_c, a_p, f),

• geometria ostrza narzędzia,

• rodzaj materiału ostrza narzędzia (materiał rdzenia i powłok),

• stan powierzchni natarcia, przyłożenia i krawędzi skrawającej,

• skład cieczy chłodząco-smarującej.

Skrawalność materiału zależy od jego gatunku i stanu przy czym wzrost R_m oraz HB (HRC) wywołuje przyrost wartości wszystkich składowych.

Zwiększanie głębokości skrawania a_p zwiększa liniowo wartość wszystkich składowych z wyraźną przewagą wzrostu F_c. Podwyższanie wartości posuwu f zwiększa wykładniczo wartość składowych z dominującym wzrostem F_c i stosunkowo słabym przyrostem F_p, F_f. Wzrost prędkości skrawania v_c objawia się zmiennym przebiegiem wartości składowych sił skrawania, co ma związek ze zmianą prędkości odkształceń plastycznych i okresowym tworzeniem się narostu.

Zmiana materiału ostrza ze stali szybkotnącej na węglik wolframowo-tytanowy zmniejsza wszystkie składowe o kilkanaście procent, dalszą redukcję sił uzyskuje się stosując spieki ceramiczne i węgliki pokrywane powłokami supertwardymi.

Zużycie ostrza - w zakresie stępienia proporcjonalnego w czasie - ma istotny wpływ na wartość sił składowych, które zależą od postaci stępienia. Wraz ze wzrostem zużycia ostrza tylko na powierzchni przyłożenia, następuje wyraźny przyrost składowych F_p i F_f, natomiast równoczesne zużycie na powierzchni przyłożenia i natarcia wywołuje nieznaczne zmiany sił.

Ciecze chłodząco-smarujące zmniejszają prędkość zużycia ostrza oraz obniżają tarcie pomiędzy wiórem i powierzchnią natarcia, co w sumie korzystnie wpływa na składowe siły skrawania.

jaki JEST WPŁYW GEOMETRI OSTRZA NARZĘDZIA

NA ROZKŁAD I WARTOŚĆ SKŁADOWYCH F_c, F_p, F_f ?

Czynnikiem silnie wpływającym na rozkład składowych F_p i F_f jest geometria ostrza narzędzia, a w przypadku toczenia zwłaszcza kąt przystawienia głównej krawędzi skrawającej κ_r. Zakładając dla uproszczenia, że przy kącie λ_s=0⁰ wypadkowa F_D sił składowych F_p, F_f jest prostopadła do głównej krawędzi skrawającej, można zapisać proste zależności trygonometryczne zachodzące pomiędzy wymienionymi wielkościami.

F_f=F_Dsin κ_r F_p=F_Dcos κ_r

Na podstawie powyższych związków można stwierdzić, że w przypadku granicznych wartości kąta κ_r (0⁰ lub 90⁰) składowe F_p i F_f osiągają wartości maksymalne. Dla κ_r=0⁰, kiedy główna krawędź skrawająca jest równoległa do osi toczenia wzdłużnego, siła odporowa F_p=F_D, zaś siła posuwowa F_f maleje do zera. W przypadku prostopadłego położenia głównej krawędzi skrawającej do kierunku ruchu posuwowego (κ_r=90⁰), siła posuwowa osiąga wartość maksymalną F_f=F_D, a siła odporowa F_p=0.

Natomiast siła skrawania F_c w dużej mierze zależy od kąta natarcia γ_o, ponieważ zwiększanie jego wartości w kierunku dodatnim (przy α_o=6⁰÷21⁰) powoduje zmniejszanie wartości kąta ostrza β_o=90-(α_o+γ_o), co w konsekwencji wywołuje zmniejszanie oporu skrawania i tym samym spadek wartości siły F_c, ale jednocześnie osłabia się ostrze i przy zbyt małym β_o może dojść do jego przedwczesnego zniszczenia.

W warunkach rzeczywistych kąt κ_r=60⁰±15⁰

JAK DEFINIUJE SIĘ ENERGIĘ I MOC SKRAWANIA ?

„Energia skrawania E_c - energia wymagana dla realizacji ruchu głównego w celu usunięcia określonej ilości materiału obrabianego.

E_c = ∫ F_c v_c dt

Energia posuwu E_f - energia wymagana dla realizacji ruchu posuwowego w celu usunięcia określonej ilości materiału obrabianego.

E_f = ∫ F_f v_f dt

Energia robocza E_e - energia wymagana do usunięcia określonej ilości materiału obrabianego; jest to zatem suma energii skrawania i energii posuwu.

E_e = E_c + E_f

Moc P - iloczyn skalarny wektorów siły i prędkości przyjętych w tym samym punkcie i wtej samej chwili dla danej operacji i określonych warunków skrawania.

Jeśli nie określono inaczej, wielkości te są przyjęte w punkcie krawędzi skrawającej głównym.

W przypadku narzędzi wieloostrzowych moc skrawania narzędzia jest sumą mocy wszystkich pracujących ostrzy, rozpatrywanych w tej samej chwili.

Moc skrawania P_c - iloczyn siły skrawania F_c i prędkości skrawania v_c przyjętych w punkcie krawędzi skrawającej głównym w tej samej chwili.

P_c=F_c v_c

Moc posuwu P_f - iloczyn siły posuwowej F_f i prędkości posuwu v_f przyjętych w punkcie krawędzi skrawającej głównym w tej samej chwili.

P_f=F_f v_f

UWAGA !

Przy toczeniu v_p=0 zaś v_f«v_c, można więc przyjąć P = P_c.

DO CZEGO SŁUŻY ZNAJOMOŚĆ WARTOŚCI MOCY SKRAWANIA ?

Dzięki znajomości wartości mocy skrawania P_c i wartości współczynnika sprawności obrabiarki η (η=0,80±0,05) można obliczyć moc pobieraną przez silnik obrabiarki: P_s=P_c/η. Znajomość niezbędnej mocy silnika jest istotna zwłaszcza przy doborze obrabiarki do obróbki zgrubnej, gdyż przy zbyt wysokich parametrach technologicznych (v_c, a_p, f), dobranych pod kątem maksymalnej wydajności skrawania, może okazać się, że moc silnika wybranej obrabiarki jest za mała. Alternatywą jest tutaj obniżenie wartości parametrów technologicznych do poziomu, przy którym moc silnika obrabiarki będzie wystarczająca lub znalezienie obrabiarki z mocniejszym silnikiem i zachowanie parametrów technologicznych dobranych ze względu na kryterium wydajnościowe.

W pierwszym przypadku zapewnione będzie całkowite pokrycie mocy skrawania przez silnik, ale jednocześnie - poprzez zmniejszenie parametrów technologicznych - niekorzystnie obniżona zostanie wydajność, która w obróbce zgrubnej jest priorytetowa.

W drugim przypadku wydajność obróbki zgrubnej będzie najwyższa ze względu na przyjęte wysokie parametry technologiczne, ale konieczne jest tutaj posiadanie bogato wyposażonego parku maszynowego, pozwalające na swobodny wybór odpowiedniej obrabiarki lub niezbędny jest dostęp (kooperacja) do obrabiarki wyposażonej w odpowiednio mocny silnik.

Należy zatem przeprowadzić symulację kosztów i przeanalizować działania organizatorskie aby wybrać rozwiązanie najlepsze pod względem ekonomicznym i najwygodniejsze w realizacji.

UWAGA !

Powyższy problem nie występuje przy obróbce kształtującej i wykańczającej, gdyż dla tych rodzajach obróbki parametry technologiczne dobierane są pod kątem osiągania wymaganej tolerancji wymiarowej oraz chropowatości powierzchni, a nie ze względu na maksymalną wydajność.

ENCYKLOPEDIA TECHNIKI. TECHNIKA OGÓLNA, WNT, Warszawa 1975, s. 662

Tamże, s. 662

WEBSTER'S UNIVERSAL DICTIONARY AND THESAURUS, TORMONT, Montreal 1993, s. 523

Red. Czerny S., Skrzyńska M., SŁOWNIK NAUKOWO-TECHNICZNY ANGIELSKO-POLSKI,

Wyd. VII, WNT, Warszawa 1983, s. 804

Red. Sokołowska M., Bender A., Żak K., SŁOWNIK NAUKOWO-TECHNICZNY POLSKO-NIEMIECKI, Wydanie VI, WNT, Warszawa 1992, s. 762, 763

PN-83/M-01250, TECHNOLOGICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI. TERMINOLOGIA, p. 2.1

Tamże, p. 5.1/2

Tamże, p.5.9

PN-ISO 8402, ZARZĄDZANIE JAKOŚCIĄ I ZAPEWNIENIE JAKOŚCI. TERMINOLOGIA

Tymowski J., TECHNOLOGIA BUDOWY MASZYN, PWN, Warszawa 1965, s. 15-16

PN-83/M-01250, j.w., p. 4.1

Tymowski J., j.w. , s. 13.

Feld M., PROJEKTOWANIE I AUTOMATYZACJA PROCESÓW TECHNOLOGICZNYCH CZĘŚCI MASZYN, WNT, Warszawa 1994, s. 15

PN-83/M-01250, j.w., p. 4.4/7

PN-93/H-01200, OBRÓBKA CIEPLNA METALI I STOPÓW. TERMINOLOGIA, p. 2.10

PN-89/M.-08508, MONTAŻ MASZYN I URZĄDZEŃ. TERMINOLOGIA, p. 3.9

PN-92/M-01002/03, PODSTAWOWE POJĘCIA W OBRÓBCE WIÓROWEJ I ŚCIERNEJ. WIELKOŚCI GEOMETRYCZNE I KINEMATYCZNE W OBRÓBCE SKRAWANIEM, p. 8.1

PN-83/M-01250, j.w., p. 4.10/11/12/13

Tamże, p. 7.3

Tamże, p. 7.4

Jackiewicz T., UNIWERSALNE PRZYRZĄDY SKŁADANE, Wiadomości Warsztatowe, Warszawa 1992

PN-83/M-01250, j.w., p. 7.5

Jackiewicz T., j.w.

PN-83/M-01250, j.w., p. 7.6

Górski E., PORADNIK NARZĘDZIOWCA, Wydanie V, WNT, Warszawa 1989, s. 133-142

PN-92/M-55012, OBRABIARKI. STOŻKI SAMOHAMOWNE CHWYTÓW I GNIAZD NARZĘDZIOWYCH, Tablica 2 i 3

PN-83/M-01250, j.w., p. 6.13

PN-92/M-01002/05, PODSTAWOWE POJĘCIA W OBRÓBCE WIÓROWEJ I ŚCIERNEJ. TERMINOLOGIA PODSTAWOWA W PROCESACH SZLIFOWANIA ŚCIERNICAMI, p. 11

Kaczmarek J., PODSTAWY OBRÓBKI WIÓROWEJ, ŚCIERNEJ I EROZYJNEJ,

WNT, Warszawa 1970, s. 39

PORADNIK INŻYNIERA. OBRÓBKA SKRAWANIEM. Tom I, WNT, Warszawa 1991, s. 3.

PN-92/M-01002/01, j.w.

Dmochowski J., Uzarowicz A., OBRÓBKA SKRAWANIEM I OBRABIARKI, PWN, Warszawa 1980, s. 227

PN-83/M-01250, j.w., p. 7.7

PN-ISO 3002-1 + A1:1996, PODSTAWOWE POJĘCIA W OBRÓBCE WIÓROWEJ I ŚCIERNEJ. GEOMETRIA CZĘŚCI ROBOCZEJ NARZĘDZI SKRAWAJĄCYCH. TERMINOLOGIA OGÓLNA, UKŁADY ODNIESIENIA, KĄTY NARZĘDZIA I KĄTY ROBOCZE ORAZ ŁAMACZE WIÓRA, p. 3.2.1/2/3/5/6/7

Tamże

Katalog firmowy Sandvik Baildonit S.A.,Płytki wieloostrzowe, s. 7

Tamże, p. 3.1.1/2/3

Burakowski T., Wierzchoń T., INŻYNIERIA powierzchni metali, WNT, Warszawa 1995, Rozdział 5

PN-83/M-01250, j.w., p. 5.11

Feld M., j.w., s. 118, Tablica 3.4

PN-93/M-01002/03, PODSTAWOWE POJĘCIA W OBRÓBCE WIÓROWEJ I ŚCIERNEJ. WIELKOŚCI GEOMETRYCZNE I KINEMATYCZNE W OBRÓBCE SKRAWANIEM, p4, 6.1.1

PN-ISO 3002-1 + A1/06.1996, j.w

PN-92/M-01002/03, j.w., p. 7.1

Tamże, p. 7.2.3

PN-92/M- 01002/04, PODSTAWOWE POJĘCIA W OBRÓBCE WIÓROWEJ I ŚCIERNEJ. SIŁY, ENERGIA I MOC, p. 3.1/2/3, 4, 4.1, 4.3.4.1, 4.3.2, 4.3.5.1, 7.1

Solis H., Lenart T., TECHNOLOGIA I EKSPLOATACJA MASZYN, WNT ?, Warszawa 1987, s. 169, T. 9.1

Grzesik W. Podstawy skrawania materiałów metalowych, WNT, Warszawa 1998, s.151

Tamże, p. 5.1/2/3, 6.3/4

---