ZARZĄDZANIE PRODUKCJĄ
|
|
|
ODPOWIEDZI: 4. Problemy rozwiązane w ramach strategii produkcyjnych techniczno - organizacyjnych: *Właściwy wybór lokalizacji i procesu produkcyjnego. Celem jest minimalizacja kosztów produkcji poprzez lokalizację, która dawałaby korzystne warunki otoczenia (np. łatwy dostęp do surowców) *Wybór właściwej technologii. Celem jest stworzenie takiej produkcji, która nadawałaby się pod rozbudowę. *Określenie zdolności produkcyjnych. *Wybór właściwego zakresu integracji zadań, tzn. odpowiednie ustalenie kolejności wykonywania działań.
5. O innowacyjności produktu decydują nowe rozwiązania konstrukcyjne i zastosowanie nowych technologii. Wytwarzanie produktu może zostać uznane za innowacyjne ze względu na jego cechy: *podstawowe (funkcjonalność i wydajność); *dodatkowe (wygląd); *wyposażeniowe (opakowania, oznakowania). Rozwój produktu innowacyjnego obejmuje działalność zmierzającą do odpowiedniego ukształtowania struktury właściwości produktu, co umożliwia skierowanie go na rynek. Działalność tą można podzielić na fazy: *poszukiwania; *gromadzenia idei produktu; *wstępnej selekcji idei produktu; *analizy ekonomicznej idei produktu; *technicznego rozwoju produktu; *kierowania i wprowadzania produktu na rynek. |
6. Wybór kierunków działań marketingowych ma duży wpływ na zadania służb przygotowania i realizacji produkcji, ponieważ działania te mają na celu określenie potrzeb i życzeń klientów. Wyniki tych badań wykorzystują służby przygotowawcze, aby wyprodukować produkt najbardziej odpowiadający wymaganiom klientów. Zadania stawiane służbom przygotowania i realizacji produkcji na podstawie działań marketingowych: *Wykorzystanie wyników badań przeprowadzonych wg przedmiotu zainteresowań potencjalnych użytkowników. *Przygotowanie produktu jakościowo zgodnego z życzeniami pot. użytk. *Realizacja produkcji zgodnie z potrzebami. *Możliwość wprowadzenia zmian w czasie żywotności produktu w miarę potrzeb i sugestii użytkowników. *Zapewnienie dostaw części zamiennych do eksploatowanych produktów.
7. Wymagania stawiane przez służby technicznego przygotowania produkcji służbom marketingowym mają na celu ustalenie oczekiwań klientów dotyczących technicznego wyrobu i możliwości produktu. Oto one: *Rozpoznanie życzeń klientów danego segmentu odnośnie wymaganych parametrów techniczno - eksploatacyjnych. *Podawanie i zbieranie informacji o produktach konkurencji. *Podanie informacji dotyczących potrzeb klientów, by można było zapewnić odpowiedni standard wyrobu. *Prognozowanie i analiza rynku tak, by można było stworzyć konstrukcje produktów dające się modyfikować i modernizować.
9. Żądana dokumentacja to: *instrukcje (obsługi, remontowa, instalacyjna, transportowa); warunki techniczne (odbioru, zespołów, podzespołów); *opis techniczny wyrobu; *katalog części zamiennych; *dokumentacja ofertowa; *wykaz i rysunki (wyposażenia normalnego i dodatkowego, opakowania).
12. Normalizacja - polega na sprowadzeniu różnorodności w każdej powtarzalnej postaci do stanu optymalnego i jednoznacznie określonego. Działalność normalizacyjna - badanie i ustalanie najkorzystniejszego znormalizowania i określenia właściwości, pojęć, czynności i przedmiotów w celu wprowadzenia jednoznaczności, ujednolicenia niepowtarzalności w zakresie niezbędnym do porozumienia, współdziałania, uproszczenia pracy, ulepszenia jej wyników i wprowadzenia postępów, zwiększenia bezpieczeństwa.
|
13. Normy - ustalenie w postaci drukowanego dokumentu wprowadzone do stosowania w wyniku formy działalności normalizacyjnej odpowiadającej przy tym umowom, układom, uzgodnieniom. Klasyfikacja norm: krajowe, branżowe, zakładowe. Zadania norm: *Uzyskanie i utrzymanie jakości wytwarzanego wyrobu lub usługi tak, by w sposób trwały zaspokajały stwierdzane lub przewidywane potrzeby; *Uzyskanie zaufania do tego, że własne zarządzanie zapewnia stałe utrzymanie uzyskanej jakości; *Uzyskanie zaufania nabywcy do tego, że zamierzona jakość wyrobu lub usługi będzie osiągnięta, jeżeli jest to zawarte w umowie.
14. Korzyści ze sterowania różnorodnością: *intensyfikacja sprzedaży; *lepsze usługi posprzedażowe; *większa wydajność; *lepsze zrozumienie problemów technicznych (większe partie produkcyjne); *krótsze czasy pomocnicze; *mniej pomocy specjalnych; *lepsze wykorzystanie wyposażenia; *redukcja zapasów; *lepsze wykorzystanie powierzchni magazynowych; *łatwiejsza kontrola zapasów; *szybszy dostęp do zapasów; *uproszczenie sterowania produkcją; *ułatwienie zakupu klientowi.
17. Sieć wspomagania działań projektanta to wspomaganie rzeczowe poprzez: *oprogramowanie komputerowe; *ludzi (kadra wyspecjalizowana w określonych pracach konstrukcyjnych). Ta sieć komunikacji początkowo oparta była na centralnej jednostce komputerowej wykorzystywanej przez wszystkich. W dzisiejszych czasach jest ona zbudowana z sieci komputerów osobistych wyposażonych w odpowiednie oprogramowanie, które mogą wymieniać między sobą informacje praktycznie bez strat czasowych.
18. Zasadniczym celem PN-ISO-9000 jest zapobieżenie powstaniu odstępstwa (od wymagań jakościowych) na wszystkich etapach, począwszy od projektowania aż do sprawowania się produktu lub usługi w praktycznym użytkowaniu. Dodatkowo cele normy obejmują: *specyfikację wymagań dotyczących systemu zarządzania przez jakość, *dostarczanie podstaw umów zawieranych pomiędzy dostawcą a nabywcą, *umożliwienie różnego typu przedsiębiorstwom ustalenia przejrzystego o praktycznego systemu zarządzania przez jakość w zapisanej formie, *zapewnienie sposobu określenia możliwości przyszłego dostawcy, *podniesienie standardów przez promowanie jakości jako broni w walce konkurencyjnej.
|
19. Jakość wyrobu (J) - jest stopniem (prawdopodobieństwem) spełnienia przezeń wymagań odbiorcy. W wyrobach przemysłowych jakość jest wypadkową jakości projektu (JP) tj. stopniem doskonałości projektu w porównaniu z wymaganiami projektu. Jakość wymagana (JW) - jest stopniem zgodności gotowego wyrobu z przyjętym za podstawowy wzorem (projektem). Jakość eksploatacji (JE) - stopień zgodności obsługi w ofercie poprodukcyjnych wyrobów z wymaganiami projektu. Producent ustanawia i utrzymuje udokumentowany system jakości jako środek zapewniający spełnienie przez wyrób wyspecyfikowanych wymagań. Obejmuje to: *przygotowanie udokumentowanych procedur i instrukcji systemu jakości zgodnych z wymaganiami tej normy, *skuteczne wdrożenie udokumentowanych procedur i instrukcji. Opracowując system należy również rozważyć następujące działania: *opracowanie planów jakości i podręcznika jakości, *określenie i pozyskiwanie wszelkich zasobów niezbędnych do osiągnięcia wymaganej jakości, *uaktualnienie technik kontroli jakości, *identyfikacje wymagań w zakresie pomiarów, *wyjaśnienie standardów przyjęcia / odrzucenia dla wszystkich cech i wymagań, *zapewnienie kompatybilności projektu, procesów produkcyjnych, instalowania, procedur kontroli i badań, stosowanej dokumentacji, *identyfikacje i przygotowanie zapisów jakościowych 20. Proces każdej zaplanowanej, wykonanej operacji można przedstawić jako układ regulacji stanu uczestniczących w niej czynników. Parametry procesu na wejściu (stan poszczególnych czynników) oraz na wyjściu (jakość wykonania wyrobu) są wartościami mierzalnymi. Otrzymana jakość wykonania jest porównana z jakością założoną i na tej podstawie są podejmowane ewentualne korekty stanu czynników na wejściu. Niestety wielkość tych korekt oparta jest na ogół jedynie na doświadczeniu i wyczuciu podejmującego decyzję.
21. Koszty jakości w przedsiębiorstwie dzielą się na następujące podstawowe części: *Koszty działalności zapobiegawczej; *Koszty kontroli (odbioru) jakościowej; *Straty spowodowane brakami. Obniżenie tych kosztów powoduje TQM (zarządzanie przez jakość) poprzez: *Zredukowanie strat; *Zwiększenie wydajności; *Wzrost sprzedaży. Te trzy czynniki są wzajemnie powiązane. TQM rozpoczyna się od szczegółowej analizy sposobu produkcji w celu zidentyfikowania strat i zasugerowania możliwości przyspieszenia operacji. Poprawienie sposobu produkcji redukuje odpady, zapobiega powtarzaniu czynności przy usuwaniu wad oraz wpływa na poprawę jakości, czyniąc w ten sposób produkt lub usługę atrakcyjniejszymi. Wzrost sprzedaży przyspiesza obniżkę ceny, co z kolei zwiększa popyt itd.
22. Główne działania to: *Ukierunkowanie na klienta; *Wprowadzenie systemów jakości 9001, 9002, 9003, w zależności od potrzeb.
|
23. ISO-9001 - jakość projektowania w procesach rozwojowych, produkcyjnych, instalowaniu i serwisie; jest stosowana, gdy elastyczność ma zapewnić zgodność z ustalonymi wymaganiami; ISO-9002 - jakość w produkcji, instalowaniu i serwisie; stosowana gdy dostawca ma zapewnić zgodność z ustalonymi wymogami podczas prac produkcji, konstrukcji i serwisu; ISO-9003 - model zapewnienia jakości w kontroli, badaniach końcowych.
25. Procedury zawarte w „Księdze Jakości” dotyczą następujących obszarów oraz są adresowane do: *Badanie rynku oraz przygotowanie i zawieranie umowy / kontraktu - adresaci: kierownik biura handlowego oraz biura realizacji i sprzedaży; *Nadzorowanie dokumentacji - adresaci: główny konstruktor, gł. technolog, gł. metalurg, kier. biura handlowego, kier. biura realizacji i sprzedaży, szef biura jakości, szef biura planowania produkcji i kooperacji, inżynier zapewnienia jakości, kierownicy innych komórek organizacyjnych; *Definiowanie i projektowanie wyrobu - adresaci: gł. konstruktor, gł. technolog; *Zaopatrzenie - adresaci: kierownik działu zaopatrzenia, kier. wydziału gospodarki magazynowania, szef biura jakości, kier. wydziału Pri, kier. biura realizacji i sprzedaży.
27. Lokalizacja zakładów produkcyjnych ma znaczny udział w osiągnięciu sprawności, z jaką produkt trafia do odbiorców. Rodzaj systemu zaopatrzenia w materiały i dystrybucji wyrobów lub usług ma wpływ na całkowity koszt wyrobu lub usługi, liczbę klientów, oraz lokalizację i sposób zaprojektowania zakładów. Oczywiście rodzaj produkcji wpływa na wybór tego systemu. Na wybór lokalizacji wpływają następujące czynniki: bliskość rynku zbytu, integracja z innymi jednostkami danej organizacji, dostępność siły roboczej o odpowiednich kwalifikacjach, udogodnień infrastruktury socjalnej, dróg transportowych, zasileń, uzbrojenia terenu, dogodność warunków klimatycznych i właściwości terenu, sytuacja polityczna, kulturalna i ekonomiczna, przepisy lokalne, dotacje specjalne, podatki lokalne i bariery eksportowe, koszty parceli, miejsce na rozbudowę oraz wymagania bezpieczeństwa. W większości wypadków lokalizacji występują pewne warunki „obligatoryjne”, które muszą koniecznie zostać spełnione. Sprowadza się to zazwyczaj do wyboru, pomiędzy pewną liczbą dopuszczalnych lokalizacji, wtedy do wyboru należy użyć jednej z wielu technik oceny.
|
28. Przestrzenna struktura przedsiębiorstwa powstaje w wyniku sporządzenia tzw. planu generalnego. Planem generalnym zakładu nazywamy projekt wzajemnego rozmieszczenia budynków i urządzeń, torów kolejowych i dróg kołowych, sieci podziemnych i naziemnych na tle określonego terenu. Strukturę projektuje się metodą kolejnych przybliżeń: *projektuje się wstępnie zarys planu generalnego zakładu ustalając rozmieszczenie poszczególnych wydziałów, linii, gniazd wielowariantowo; *powtarza się wszystkie kroki projektowe jednak w odniesieniu do wydziału, gniazda uzyskując rozplanowanie stanowisk, gniazd na powierzchni produkcyjnej; *w trzecim etapie dokonuje się szczegółowego rozplanowania maszyn i urządzeń produkcyjnych oraz rozplanowuje się przestrzennie: ^zasilanie energetyczne i odprowadzenie ścieków, ^komórki pomocnicze i administracyjne, ^urządzenia ochrony środowiska. Kolejność projektowania struktury przestrzennej jest złożona. Projektowaniem zajmują się biura projektowe, specjalistyczne zespoły. Procesy te stanowią podstawę organizacji takich biur lub zespołów. Powstaje plan generalny. Planem generalnym nazywa się projekt (lub oraz stanu istniejącego) wzajemnego rozmieszczenia budynków i urządzeń torów kolejowych i dróg kołowych, sieci podziemnych i naziemnych na tle określonego terenu. Plan generalny obejmuje zatem wszystkie obiekty i urządzenia z ukształtowaniem oraz uzbrojeniem terenu ujęte i zorganizowane w celu właściwego funkcjonowania.
31. Okresy: *okres fizyczny (dopóki maszyna istnieje); *okres techniczny (maszyna jest sprawna do działania); *okres rynkowy (jak długo maszyna pojawia się na rynku); *księgowy (oblicza się amortyzację dla urządzenia); *ekonomiczny (opłaca się maszynę jeszcze eksploatować).
32. *zdolność produkcyjna; *kompatybilność; *dostępność wyposażenia; *niezawodność i obsługa po sprzedaży; *łatwość obsługi eksploatacyjnej; *łatwość nauki użytkowania; *łatwość przygotowania do pracy; *bezpieczeństwo; *łatwość instalacji; *dostawa; *dojrzałość wyrobu; *oddziaływanie na istniejącą organizację
33. Można to zrobić wykorzystując: *karty inwentarzowe, które posiada każde przedsiębiorstwo; *plany produkcyjne. Wyposażenie to środki organizacyjno - techniczne i meble. Nie zużywają się w jednym cyklu produkcyjnym, lecz ze względu na swoją niską wartość ewidencyjno - początkową, nie mogą być traktowane jako środki trwałe. Lokalizacja, stan, potrzeby modernizacji i wymiany wyposażenia są uzależnione od rodzaju pracy wykonywanej w instytucji. Podstawę do zaprojektowania wyposażenia stanowi prawidłowe rozplanowanie lokalu biurowego. Przy rozplanowaniu i projektowaniu wyposażenia należy brać pod uwagę: *przebieg procesów pracy, *rodzaje stanowisk pracy, *transport dokumentów, *warunki pracy.
|
29. Czynniki mające wpływ na projektowanie obiektów i pomieszczeń pracy: *Wielkość obiektu; *Liczba kondygnacji; *Dostęp; *Uzbrojenie; *Wolna przestrzeń nad głową; *Przenoszone obciążenia mechaniczne; *Oświetlenie; *Ogrzewanie i wentylacja; *Usuwanie odpadów; *Specjalne wymagania procesu technologicznego. Rozmieszczanie obejmuje zarówno rozlokowanie maszyn i urządzeń w wydziale produkcyjnym, jak i rozmieszczenie wydziałów na terenie zakładu. Rozmieszczenie wywiera wpływ na sposób zorganizowania obiektów, zainstalowanego wyposażenia oraz na sam przepływ strumienia produkcji. Wszelkie decyzje strategiczne dotyczące tych czynników muszą zostać podjęte zanim rozmieści się obiekty. Istnieją dwa rodzaje rozmieszczenia: z punktu widzenia potrzeb wyrobu lub usługi (struktura przedmiotowa) albo z punktu widzenia wymagań procesu technologicznego (struktura technologiczna). Kryteria dobrego rozmieszczenia obejmują maksimum: elastyczności, współzależności, wykorzystania przestrzeni, przejrzystości, dostępności, nieodzownego bezpieczeństwa i zabezpieczeń; minimum odległości, przeładunków lub przetwarzania, niewygody; efektywne przebiegi procesów oraz identyfikację z miejscem pracy. Przed rozpoczęciem planowania rozmieszczenia określone informacje muszą być dostępne, w tym: struktura organizacyjna, rodzaj zastosowanego systemu produkcyjnego lub usługowego, liczba i struktura kwalifikacji załogi, zwymiarowany szkic dostępnej przestrzeni, wielkość pracy lub produkcji, która ma być wykonywana, rodzaj wykonywanych operacji, wykaz rodzajów wyposażenia (w tym zapasowego), liczba przemieszczeń materiału, rozmiary zapasów i powierzchni magazynowej. W celu otrzymania modelu idealnego zbliżenia podczas rozmieszczania wydziałów można zastosować analizę kolejności przebiegu operacji. Pociąga to za sobą zastosowanie macierzy i grafów powiązań transportowych. Proces rozmieszczania stanowisk pracy ma charakter szeregu prób i błędów. Dlatego korzystne jest wykorzystanie modeli dwu- i trójwymiarowych. Projektowanie linii potokowych w strukturach przedmiotowych jest zadaniem bardzo złożonym, wymagającym współpracy technologów, konstruktorów, menedżerów i specjalistów nauk społecznych. Występują trzy podstawowe typy linii potokowych: stałe, zmienne i złożone. Celem równoważenia linii jest taki przydział operacji do minimalnej liczby stanowisk roboczych, który minimalizuje wielkość i rozproszenie przerw w pracy oraz zapewnia nienaruszenie wszystkich ograniczeń.
|
30. CECHY Automatyzacja odcinkowa Automatyzacja kompleksowa
Przedmiot automatyzacji Stanowiska pracy we wszystkich fazach procesu produkcji. Sprzężenia procesów wewnątrz i pomiędzy fazami produkcji.
Zadanie automatyzacji Ukształtowanie stanowisk pracy o zmniejszonej obsadzie operatorskiej i nadzorującej w obszarze produkcji oraz komputerowo wspomaganych stanowisk pracy w procesach przetwarzania informacji. Ukształtowanie zintegrowanych systemów produkcyjnych i przetwarzania informacji na potrzeby kompleksowo zautomatyzowanej fabryki.
Główne cele automatyzacji Oszczędności siły roboczej, zwiększenie wydajności pracy, redukcja ciężkiej pracy fizycznej, eliminowanie rutynowych czynności fizycznych i umysłowych. Oszczędności siły roboczej, podwyższenie wydajności pracy oraz umiejętności reakcji gospodarczej; skrócenie cykli produkcyjnych; optymalne wykorzystanie funduszu efektywnego; jakościowe zmiany warunków pracy i życia.
Typowe koncepcje i rozwiązania automatyzacji Komputerowo sterowane obrabiarki i centra obróbkowe. Moduły technologiczne. Komórki produkcyjne i montażowe. Roboty przemysłowe. Komputerowo wspomagane stanowiska pracy konstruktorów, planistów, dyspozytorów, magazynierów, księgowych, kierowników. Zintegrowane systemy: obróbkowe i montażowe, konstrukcyjnego i technologicznego przygotowania produkcji, przetwarzania informacji dla przygotowania i realizacji produkcji.
|
35. Na maksymalizację udziału operacji technologicznych w cyklu produkcyjnym mają wpływ następujące rodzaje przedsięwzięć organizacyjno - technicznych: *Minimalizacja zapasów (produkcja potokowa, małe partie produkcyjne); *Racjonalizacja operacji transportowych (poprawa rozmieszczenia stanowisk); *usprawnienie kontroli jakości (eliminowanie kontroli, kontrola automatyczna, samokontrola, statystyczna kontrola procesów); *Usprawnienie operacji technologicznych (automatyzacja, skracanie czasu operacji, inwestycje w wyposażenie); *Synchronizacja procesów (zintegrowany łańcuch dostaw).
37. Formy dokumentów technologiczno - organizacyjnych: *Instrukcja wykonania; *Karty technologiczne i karty norm czasowych obróbki; *Spis części i materiałów; *Karty operacyjne; *Instrukcje technologiczne; *Karty instrukcyjne kontroli odbioru; *Spis pomocy warsztatowych. Dokumentacja technologiczna wyrobu jest jedynym dokumentem źródłowym określającym proces wytwarzania, pracochłonności i materiałochłonności wyrobu. Oryginały dokumentacji archiwizowane są w archiwum działu głównego technologa. Kontrole nad obiegiem informacji określa procedura „nadzorowanie dokumentacji”. Kopie dokumentacji otrzymują kompetentne działy przedsiębiorstwa wg potwierdzonych pisemnych zamówień. Dokumentacja jest własnością zakładu, a jej rozpowszechnianie na zewnątrz wymaga zgody dyrektora.
38. Typizacja - działalność normalizacyjna, zmierzająca do określenia ograniczonej liczby typów podstawowej konstrukcji oraz wyrobów i urządzeń o tych samych właściwościach według określonych głównych cech charakterystycznych. Celem jest ulepszenie i uproszczenie produkcji oraz ułatwienie eksploatacji poprzez masowe wykorzystanie wspólnych elementów, wzajemnego łączenia.
39. Funkcje oprzyrządowania to zapewnienie technologicznej możliwości wykonania procesu oraz zmniejszenie pracochłonności i materiałochłonności produkcji. Zakres potrzebnego oprzyrządowania zależy od zabiegu technologicznego. Przykładowe oprzyrządowanie: *noże skrawające; *uchwyty i przyrządy mocujące; *przyrządy pomiarowo - kontrolne.
40. Krzywe wprawy pokazują zależność między liczbą kolejno wykonywanych sztuk lub operacji a czasem (pracochłonnością) wykonania tych poszczególnych operacji lub elementów. W miarę nabierania wprawy można to coraz lepiej realizować, w szczególności, kiedy mamy do czynienia z operacjami ręcznymi (w małym stopniu zmechanizowanymi). Krzywe te występują też przy wyższych stopniach automatyzacji, lecz nie mają tak dużego spadku, gdyż na początku mogą nie być dobrze zorganizowane dostawy lub mogą występować trudności w posługiwaniu się pewnymi narzędziami.
|
43. Podział zatrudnionych: - pracownicy na stanowiskach robotniczych i pokrewnych: *robotnicy bezpośrednio produkcyjni (np.: tokarze, ślusarze, sprzedawcy, kucharze, kierowcy); *robotnicy pośrednio produkcyjni (np.: straż zakładowa, magazynierzy, brygady remontowe) - pracownicy na stanowiskach nierobotniczych: *pracownicy bezpośrednio związani z produkcją (technicy, kierownicy działów); *administracja przedsiębiorstwa (dyrektorzy, menedżerowie, sekretarki, naukowcy wykonujący prace badawcze)
44. Stanowisko robocze - elementarna część każdej struktury organizacyjnej wszelkich podmiotów gospodarczych. Tworzy je posiadający wymagane kwalifikacje pracownik wraz z odpowiednim wyposażeniem. Stanowiska robocze charakteryzują się określonym stopniem trudności pracy, mogą być łączone w komórki i większe jednostki organizacyjne. Elementy: [Zadania], [Obsługa stanowisk roboczych] [Obsada robocza]+[Materiały]+[Wyposażenie] [Powiązania z innymi stanowiskami], [Materialne środowisko pracy].
47. Główne korzyści dla pracowników: *wynikają z rozszerzenia zakresu zadań indywidualnych, *zespół może samodzielnie określać tempo pracy w dostosowaniu do określonych warunków, *następuje lepsze wykorzystanie zdolności i inicjatywy pracowników, *uzyskuje się lepszą jakość i wydajność pracy. Korzyści dla pracodawcy: *zmniejszeni absencji, *wzrost produkcji i dyscypliny pracy, *likwidacja przestojów, *większa elastyczność produkcji, *uproszczenie struktury organizacyjnej.
48. Badanie metod pracy: *wybranie zadania do zbadania; *zarejestrowanie faktów; *zbadanie faktów; *opracowanie i zdefiniowanie nowej metody; *wprowadzenie metody do praktyki; *utrzymanie jej.
49. W karcie pracy „człowiek - maszyna” jest nazwa stanowiska roboczego i wyszczególnione są czynności, jakie wykonuje człowiek (z określeniem czasu ich wykonywania). Wyszczególnione są też czynności wykonywane przez maszynę (z określeniem czasu), przedstawione jest zestawienie wyników badań dotyczących pracy maszyny i człowieka, bezczynności człowieka lub maszyny, wykorzystanie czasu w % przez człowieka i maszynę. Stosując do badania kartę „człowiek - maszyna” uzyskujemy informacje pokazujące czas, w jakim człowiek wykonuje poszczególne czynności do niego należące podczas bezczynności maszyny i na odwrót.
|
50. szczebel planowania
ogólnozakładowe międzyzakładowe wewnątrzwydziałowe
planowanie zadań w czasie operatywny plan prod. wyr. finalnych harmonogram zleceń harmonogram operacji
bilansowanie obciążenia wykres obciążenia produkcji wykres obciążenia zleceniami wykres obciążenia operacjami
dokładność danych zgrubne średnie precyzyjne
horyzont planowania 1 rok 3 - 12 miesięcy 4 - 12 tygodni
cykl planowania kwartalny miesięczny ciągły
jednostka planowania miesiąc tydzień dzień
obszar planowania zakład wydział komórka produkcyjna
przedmiot planowania wyrób detal operacja
51. Podstawowym celem planowania operatywnego powinno być spełnienie wymagań klientów odnośnie asortymentu, wielkości i terminowości dostaw. Można tego dokonać racjonalizując wykorzystanie zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa i minimalizując poziom zapasów przedmiotów pracy. Przedstawione cele próbuje się pogodzić z odpowiednim planowaniem zadań w czasie i bilansowaniem obciążenia. Planowanie zadań w czasie obejmuje określenie kiedy i gdzie ma być wykonane zadanie. Jeśli precyzuje się moment rozpoczęcia i zakończenia zadania, to takie działanie definiuje się jako terminowanie. Bilansowanie obciążeń polega na porównywaniu pracochłonności zadań planowych wyrażonych w jednostkach czasu z dysponowanym funduszem czasu pracy maszyn, urządzeń i robotników.
52. Planowanie produkcji według zapasów określa system zlecenia, w którym stan zapasów jest czynnikiem decydującym o wydawaniu zleceń zakupu i zleceń produkcyjnych. Realizuje się tu zasadę uzupełniania zapasu. Istotą zasady jest dążenie do utrzymywania normatywnego poziomu zapasów nazywanego najczęściej stanem informacyjnym lub punktem zlecenia. Przy takim sposobie planowania produkcji znacznie większe jest ryzyko finansowe. Przy produkcji na zamówienie mniejsze jest ryzyko finansowe, mogą jednak wystąpić trudności, gdy klient wymaga krótszego terminu wykonania niż cykl produkcyjny realizacji. Wtedy należy planować przygotowanie materiałów i wykonanie części elementów przed formalnym procesem zamówieniem, czyli do magazynu.
|
53. Zlecenie produkcji stanowi podstawowe działanie w czasie międzywydziałowego planowania produkcji. Polega ono na podziale zapotrzebowania na wyroby finalne w zlecenia na materiały i pół produkty do ich wykonania. W każdym zleceniu podaje się: adresata, wielkość zapotrzebowania na określone przedmioty, termin, kiedy dany przedmiot powinien być gotowy. Biorąc pod uwagę sposób wyznaczania terminów realizacji zleceń wyróżnia się dwa zasadnicze typy systemów: *zlecenie według zapasów normatywnych; *Zlecenie według wzorcowych wyprzedzeń. Typy systemów: *klasyczna metoda planowania według stanu zapasów magazynowych i współczesna wersja według stałych zapasów stosowana w koncepcji produkcji „dokładnie na czas”; *klasyczne metody, np. planowanie wg wzorcowych wyprzedzeń, według taktu, według rytmu, wyprzedzeń miesięcznych, jednostek terminów, wg cyklogramów oraz parta na idei zlecania wg wzorcowych wyprzedzeń koncepcja planowania zasobów produkcyjnych; System KANBAN opracowany w Japonii, polegający na sygnalizacji przy pomocy kart przepływu i kart produkcji o konieczności uruchomienia partii wyrobów. System ten łączy w prostu i efektywny sposób ze sobą wszystkie ogniwa począwszy od montażu końcowego a skończywszy na dostawcach zewnętrznych.
55. Cykl realizacji zleceń jest to kalendarzowo ujęty czas, liczony od momentu złożenia zlecenia do momentu jego wykonania. Łączny czas cyklu obejmuje cykl zaopatrzenia i cykl produkcyjny. Cykl produkcyjny można podzielić na: *Okres roboczy, w którym wykonywane są zamierzone i niezbędne operacje technologiczne, kontrolne, transportowe i magazynowe; *Okres przerw, wynikających z oczekiwania przedmiotów na obróbkę z różnych losowych przyczyn techniczno-organizacyjnych; *Okres przerw wynikających z postojów regulaminowych. Długość okresu roboczego zależy od liczby i czasu trwania operacji oraz wielkości partii i sposobu przekazywania wyrobów między stanowiskami wynikającego z przyjętej struktury wytwarzania. Cykl produkcyjny można skracać przez eliminację przerw oraz nadawanie pilnym zleceniom priorytetów. 56. Termin planowanie wg zapasów określa system zlecenia, w którym stan zapasów jest czynnikiem decydującym o wydawaniu zleceń zakupu i zleceń produkcyjnych. Istotą zasady jest dążenie do utrzymania normatywnego poziomu zapasów nazywanego najczęściej stanem informacyjnym lub punktem zlecenia. Różnice między poszczególnymi odmianami systemu wynikają z: *rodzaju zapasów objętych tym systemem; *sposobu ustalania punktu zleceń; *podstaw obliczania wielkości zleceń; *stopnia decentralizacji decyzji odnośnie zlecenia. Kolejność działań w systemie: 1. Dla przyjętej wielkości partii wyrobów ustala się czas potrzebny na jej zakup lub wyprodukowanie, należy więc określić wielkość partii produkcyjnej i długość cyklu realizacji zlecenia, poziom zapasu informacyjnego, zabezpieczającego i maksymalnego. 2. Oblicza się konieczny zapas zabezpieczający przed przedłużeniem się dostawy lub wykonania wyrobu. 3. Ustala się zapas informacyjny. 3. Ustala się zapas maksymalny.
|
54. W planowaniu i organizacji przebiegu produkcji istotnym problemem jest określenie wielkości partii produkcyjnej wiążące się z podziałem ogólnego zapotrzebowania na wyroby lub ich elementy: części, podzespoły itp. Podział na partie nie tylko ułatwia ewidencje, ale wywołuje określone skutki ekonomiczno-organizacyjne. Można wybrać wiele wariantów przebiegu produkcji w czasie, różniących się wielkością partii, okresem powtarzalności oraz liczbą uruchomień partii w roku. *Metoda kalendarzowa, w której wielkość partii wyrobu określana jest przyjętym okresem powtarzalności, np. dzień, miesiąc. Podstawową wadą metody kalendarzowej jest pomijanie aspektów kosztowych, można tylko na wyczucie przyjmować, że wyroby o wysokim koszcie materiału, obróbki, długim cyklu produkcyjnym powinny mieć krótki okres powtarzalności a więc być wykonywane mniejszymi partiami. Jest to jednak słuszne tylko częściowo, co wyjaśnia metoda kosztowa. * Metodą kosztową, opierającą się na obliczaniu rocznych zmian kosztów: ^W przygotowaniu produkcji, koszty te rosną w miarę zmniejszania np wskutek konieczności częstszego zmieniania oprzyrządowania, przygotowania stanowiska pracy. Zwiększa się w ten sposób suma czasów przygotowawczo-zakończeniowych tpz wykonania partii; ^Zamrożenia zapasów, koszty te maleją w miarę zmniejszania np, gdyż krócej trwa cykl obróbki całej partii. * Metodą udziału czasu tpz. Jest to metoda oparta na empirycznych wskaźnikach określających udział czasu tpz w czasie efektywnego wytwarzania partii. Główną wadą tej metody trudność ustalania prawidłowego współczynnika „a” jako wartości empirycznej. Należy tu również zauważyć, że wszystkie metody operują średnią wielkością partii, a wyrób wykonywany ma w kolejnych operacjach różne czasy tj, tpz wymagałby więc odrębnego określania la każdej operacji wielkości partii. Tak więc dla uzyskania lepszego przepływu wyrobów przez stanowiska robocze, wielkość partii powinna się zmieniać dynamiczne w zależności od obciążenia poszczególnych stanowisk roboczych.
|
57. Warunki stosowania planowania wg stanu zapasów: *System pracuje prawidłowo przy rytmicznym wydawaniu małych ilości produktów jednocześnie, *Czas realizacji zlecenia partii musi być krótszy od czasu jej zużycia, *przedmioty powinny docierać do magazynu pełnymi partiami, *W przypadku zapotrzebowania na elementy składowe wyrobu finalnego, potrzeby są przeważnie nierównomierne a pobieranie przedmiotów nieciągłe. Występuje tendencja do pobierania elementów w sposób skokowy odpowiednio do kształtowania się wielkości partii w kolejnych fazach. Przy takim charakterze zapotrzebowania średni poziom zapasów jest większy od połowy partii. Wynika to z przedwczesnego zlecenia produkcji nim nastąpi rzeczywiste zapotrzebowanie i system jest nieefektywny z powodu konieczności utrzymywania nadmiernych zapasów; *Na ogół nie uwzględnia się powiązań następujących między poszczególnymi pozycjami zapasu oraz ich wzajemnej zależności. Poziom niektórych zapasów może nie odpowiadać potrzebom produkcji określonej liczby produktów finalnych. 58. Sterowanie polega na wyznaczaniu każdorazowej zmiennej z układu i korygowaniu odchyleń, czyli regulowaniu stanu wyjścia od każdorazowej wartości zmieniającej ustaloną normę. Sterowanie jest procesem ciągłego zmieniania zgodnie z ustalonym programem. Bardzo ważnym pojęciem w sterowaniu jest sprzężenie zwrotne, charakteryzujące się tym, że łańcuch zprzężeń jest zamknięty. Całość problemu sterowania można ująć w czterech funkcjach: *planowania, które stanowi ustalenie norm i normatywów, parametrów przepływu produkcji; *ewidencjonowania; *kontrolowania; *korygowania. 59. Regulacja polega na zapewnieniu takiego działania układu regulowanego, że wszelkie odchylenia od żądanej normy zostają wyrównane. Istnieją trzy sposoby regulacji: *eliminowanie zakłóceń (stosowanie buforów lub amortyzatorów); *kompensacja zakłóceń (oddziaływanie regulatorów na stan wejścia); *wyrównywanie odchyleń (oddziaływanie przez sprzężenie zwrotne).
63. Sterowanie przepływem materiałów w magazynach może odbywać się za pomocą: *Sterowania wg programu i zapasów stosowane, gdy współpraca między komórkami nie może być zsynchronizowana; ma to miejsce, gdy produkowanie części odbywa się partiami, natomiast montaż wyrobów bez podziału na partie. *Sterowanie wg stanu maksimum - minimum zapasów magazynowych stosowane, gdy zapotrzebowanie na elementy jest w miarę regularne w kolejnych okresach planistycznych; metoda ta jest stosowana w odniesieniu do potrzeb niezależnych, pod koniec ustalonego okresu planistycznego dokonuje się kontroli stanu magazynowego i wystawia się zamówienie na wykonanie określonej liczby elementów. *Sterowanie wg stanu zamówieniowego zapasów magazynowych stosowane w przypadkach nieregularnego zapotrzebowania na elementy; każdorazowe wydanie materiału z magazynu jest połączone z kontrolą poziomu jego zapasu.
|
65. Podział produktów transportowanych według: *cech fizycznych na: stałe, półpłynne, płynne, gazowe ; stałe na: sypkie, kawałkowe, sztukowe, pyliste *cech chemicznych na: obojętne dla otoczenia / innych zasobów / ludzi / środowiska; szkodliwe dla człowieka - w formie stałej, pyłów, par i gazów; niebezpieczne dla ludzi / innych zasobów - wybuchowe, palne, trujące, promieniotwórcze *kształtu i formy na: mało i wielkogabarytowe; o małym i dużym ciężarze właściwym; o ostrych krawędziach; o śliskiej powierzchni *innych cech, np.: o dokładnie gładkiej powierzchni; kruchość, delikatność, łatwość deformacji; wrażliwość na wilgoć, światło, promienie słoneczne.
66. Zautomatyzowane środki transportu posiadają następujące zalety: *są wydajne, małozawodne; *mogą być sterowane falami radiowymi lub pracować według zadanego wcześniej programu; *mogą pracować w wysokich / niskich temperaturach, szkodliwych oparach i pyłach, bez oświetlenia lub w warukach sterylnych; *w trybie awaryjnym mogą być obsługiwane przez ludzi. Wady: automatyzacja środków transportu może prowadzić do ich usztywnienia, tzn. środki te mogą poruszać się tylko po ustalonych trasach; mogą nie być przystosowane do produktów zróżnicowanych gabarytowo i ciężarowo.
67. Ładunki można składować w magazynach w różny sposób: *wprost na podłodze lub placu utwardzonym, w jednej warstwie lub w stosach składowane zapasy zajmują dużą powierzchnię, w stosach utrudnione jest pobieranie określonego asortymentu (mała selektywność), stosy muszą być jednorodne; *w regałach lub przy stojakach, na wieszakach itp. pozwala dobrze wykorzystać kubaturę pomieszczenia i zachować pełną selektywność (na każdej półce może być inny asortyment)
68. Najważniejsze zasady organizacji procesów składowania ładunków w magazynach: *Optymalne wykorzystanie kubatury budowli, pomieszczenia; *Racjonalne rozmieszczenie zasobów zgodnie z ich własnościami fizyczno - chemicznymi; *Umieszczenie zasobów w stałych miejscach; *Zapewnienie dobrego dostępu do zasobów; *Składowanie zasobów w grupach gałęziowych (branżowo); *Składowanie zasobów niebezpiecznych w oddzielnych budowlach (bunkrach); *składowanie w sposób nie zagrażający ludziom pracującym w magazynie; *Przestrzegania terminów składowania i zasady „pierwsze weszło - pierwsze wyjdzie”; *Zapewnienie właściwych parametrów przechowywania (mikroklimat, konserwacja i zabezpieczenie przed kradzieżą).
|
69. Korzyści wynikające z posiadania magazynów wysokiego składowania: *skoncentrowanie procesów magazynowych; *obniżenie kosztów zakupu/dzierżawy gruntu; *zmniejszenie kosztów zatrudnienia personelu; *łatwość dostępu do różnych typów asortymentu; *możliwość składowania produktów w dowolnym porządku i kolejności.
70. Obajwy te, to: *Obniżenie jakości wytworzonych wyrobów wskutek zmniejszenia dokładności elementów i maszyn lub urządzeń; *Obniżenie wydajności, sprawności, mocy, zwiększenie zużycia energii; *Spadek dokładności i czułości układów sterowania i aparatury pomiarowej; *Zmiana innych parametrów pracy np.: zwiększenie hałasu, drgań; *Zmiana wyglądu obiektu - zmiana estetyki, czystości; *Niespełnienia wymagań w zakresie bezpieczeństwa i ochrony środowiska.
71. Przyczyny zużywania się obiektów wynikają z: *procesów pracy (maszyna - wytworzenie wyrobów, most - obciążenie pojazdami, itp.); *wpływu środowiska (działań atmosferycznych) (maszyna - korozja elementów, domy i mosty - wpływ wiatru, opadów, słońca, itp. ); *przyczyn losowych - (katastrofy, powodzie, huragany, pożary, itp.); *awarii (zdarzeń nieprzewidywalnych losowych, np.: zmęczenie materiału, nieumyślne działanie obsługi. Często w praktyce awarią nazywa się zużycie spowodowane niedbalstwem obsługi. Rodzaje procesów zużycia: *Fizyczne - tarcie, zużycie materiału, temperatura, działanie sił statycznych i dynamicznych; *Chemiczne - korozja; *Ekonomiczne - wprowadzenie do eksploatacji nowych wydajniejszych, bezpieczniejszych obiektów i nieopłacalności dotychczasowych.
72. Typowym przykładem zużywania się wskutek tarcia między dwoma elementami jest praca obrabiarki skrawającej w której szybko zużywają się elementy trące wałek i łożysko. Opis: *okres dotarcia się w którym nierówności na powierzchni części szybko ścierają się, wygładzają się ale zużycie jest wyjątkowo duże; *okres normalnej eksploatacji w którym zużycie rośnie powoli w czasie w sposób ustabilizowany; *Okres zużycia nadmiernego, w którym eksploatacja doprowadza do zniszczenia części.
|
73. Stosowane systemy remontowe: *System remontów planowo zapobiegawczych PZR; *System remontów poprzeglądowych; *System remontów standardowych; *System remontów awaryjnych; *System inspekcji zapobiegawczych SIZ. System remontów poprzeglądowych - System wywodzi się z systemu remontów planowo zapobiegawczych lecz opiera się na okresowym wykonywaniu przeglądów. W czasie przeglądów ustala się rodzaje i zakres zużycia obiektu, rodzaj koniecznych zabiegów remontowych, zakres pracy i kolejność ich wykonania oraz termin wykonania. Stosuje się go do obiektów stosunkowo wolno się zużywających lub wykorzystywanych sezonowo np.: rower po sezonie zimowym; instalacja CO. System jest tani pozwala dobrze przygotowywać prace remontowe i wykorzystywać moce przerobowe komórek remontowych.
74. Metody: *klasyczna - użytkownik dostarcza obiekt i odbiera po naprawie; *nowocześniejsza - użytkownik dostarcza obiekt w zamian dostaje do użytku zastępczy obiekt i po okresie naprawie odbiera naprawiony zwracając zastępczy; *najnowocześniejsza - użytkownik dostarcza obiekt i dostaje obiekt inny wyremontowany. W przypadku wymiany na nowy nie jest to usługa remontowa. Metody szybkiej obsługi w zakresie potrzeb remontowych opierają się głównie na wymianie zespołów (w celu przyspieszenia wykonania prac remontowych coraz częściej stosuje się wymianę całych podzespołów, maszyny na nowe lub regenerowane. Miejsce wykonywania remontu: *u użytkownika - prace remontowe może wykonywać użytkownik systemem gospodarczym we własnym zapleczu remontowym, własną kadrą, wyposażeniem korzystając z części zamiennych. Prace wykonuje dział głównego mechanika lub gł. energetyka; *u użytkownika ale przez specjalistyczną firmę - stosuje się gdy urządzenie jest duże gabarytowo; *w specjalistycznych bazach remontowych - bazy może mieć producent lub jego przedstawiciel (serwis).
75. Efekty ekonomiczne wykonywania remontów: *Utrzymanie jakości wytworzonych produktów na stałym poziomie; *Utrzymanie wydajności, sprawności, mocy, odpowiedniego zużycia energii na niezmienionym poziomie; *Utrzymanie lub zniwelowanie zmian innych czynników, wyglądu a także poziomy bezpieczeństwa i ochrony pracy; *Zapobieżenie nieprzewidzianych przestojów.
|
|
|
|
|
|
|
|