OPIS TECHNICZNY

1 . Przedmiot projektu - analiza.

Przedmiotem opracowania jest organizacja montażu hali stalowej.

W rozwiązaniu budynku hali przyjęto następujące materiały:

• konstrukcja stalowa - słupowo - ryglowa,

• fundamenty - stopy fundamentowe połączone ściągami,

• zewnętrzne panele ścienne - profilowane - stalowe o przekroju trapezowym gr.29mm, ocynkowane dwustronnie i powlekane super-poliestrem,

• wewnętrzne panele ścienne - profilowane - stalowe o przekroju trapezowym, ocynkowane dwustronnie i powlekane,

• panele dachowe - profilowane, stalowe o przekroju trapezowym T-35mm

powlekane powłoką alucynkową,

• izolacja termiczna ścian - maty z waty szklanej gr.100 mm laminowane folią pełniącą rolę paroizolacji,

• izolacja termiczna dachu - z wełny mineralnej gr.100mm na folii aluminiowej spełniającej rolę paroizolacji,

• odwodnienie z dachu jest odprowadzone do kanalizacji deszczowej,

• posadzki w hali - betonowe.

2. Charakterystyka montażu budynku:

Koncepcja wykonania robót obejmuje montaż stalowych części konstrukcyjnych hali.

• Długość budynku 102 m.

• Szerokość budynku 28 m.

• Max. wysokość budynku 14 m

• Max. ciężar montażowy elementu 6361 kg

Do wykonania metodą tradycyjną zaprojektowane zostały elementy konstrukcyjne

budynku-stopy fundamentowe żelbetowe.

Sztywność przestrzenna hali zapewniona jest przez stężenia podłużne i poprzeczne, łączone w monolityczną całość za pomocą połączeń spawanych .

Niewłaściwa kolejność prac montażowych może prowadzić do utraty stateczności konstrukcji w trakcie montażu i katastrof.

Roboty przygotowawcze - organizacja zaplecza budowy.

- Niwelacja terenu.

Niwelacje należy przeprowadzić w obrębie pracy maszyny montażowej i na składowiskach prefabrykatów.

-Zewnętrzne sieci instalacyjne.

Przewidziane projektem dla potrzeb użytkowych wznoszonego obiektu instalacje

zewnętrzne należy wykonać przed rozpoczęciem robót montażowych. Sieć elektryczną należy wykonać jako podziemną. Ponadto należy zapewnić pobór wody dla urządzeń potrzebnych podczas montażu na placu budowy, jak np. betoniarka.

- Drogi.

Droga dojazdowa powinna być wykonana przed rozpoczęciem wstępnych prac na

budowie, a drogi w obrębie placu budowy - przed rozpoczęciem dostaw prefabrykatów. Na odcinkach użytkowania tych dróg przez pojazdy ciężkiego transportu budowlanego należy założyć nawierzchnię z prefabrykatów żelbetowych. Transport prefabrykatów po terenie bez odpowiednich dróg jest niedopuszczalny.

- Budowa trasy dźwigu.

Poruszanie dźwigu może odbywać się tylko po nawierzchni z prefabrykowanych płyt żelbetowych.

- Przygotowanie składowisk prefabrykatów .

Składowiska prefabrykatów należy wykonać według planu zagospodarowania placu budowy. Należy przygotować je na uporządkowanym terenie jeszcze przed rozpoczęciem montażu. Dostawy prefabrykatów powinny rozpocząć się przed przystąpieniem do montażu , według harmonogramu dostaw materiałów. Dostawa dalszych partii musi być tak zorganizowana aby montaż przebiegał bez przestojów .

- Odbiór pomocniczego sprzętu montażowego .

Pomocniczy sprzęt montażowy, jak: zawiesia, stężenia, drabinki itp. powinien być

przywieziony na plac budowy i odebrany przez kierownika budowy przed przystąpieniem do montażu

- Ustawienie tablic ostrzegawczych i wyznaczenie stref niebezpiecznych .

Przed przystąpieniem do montażu należy ustawić tablice ostrzegawcze i zabraniające wstępu na plac montażowy osobom postronnym. Konieczne jest wyznaczenie strefy niebezpiecznej w obrębie maszyny montażowej.

- Założenie geodezyjnych siatek pomiarowo - kontrolnych.

Dodatkowe przygotowanie geodezyjne polega na założeniu odpowiedniej siatki

pomiarowo kontrolnej i jest przeprowadzone przed rozpoczęciem montażu, przez służby geodezyjne. Projektowane położenie stóp wytycza się, rozciągając linki stalowe wzdłuż ich krawędzi bocznych. Dokładna kontrola rzeczywistego położenia montowanych elementów powinna być przeprowadzana za pomocą przyrządów geodezyjnych, przez służby geodezyjne. Odchyłki przekraczające wartości dopuszczalne powinny być usuwane .

- Pouczenie załogi.

Należy zapoznać załogę drogą instruktażu z technologią montażu oraz przepisami BHP i sygnalizacją.

Wytyczne metody organizacji i mechanizacji robót montażowych.

W nawiązaniu do opracowanych w ramach ZTE i zatwierdzonych ,,Wytycznych realizacji inwestycji” oraz w uzgodnieniu z generalnym wykonawcą inwestycji przyjmuje się następującą metodę kompleksową organizacji i mechanizacji robót montażowych:

Metoda ta polega na zmontowaniu na ziemi ram głównych, które następnie przy pomocy dwóch żurawi kołowych podnoszone są do pozycji pionowej i mocowane do stóp fundamentowych. W celu zabezpieczenia ramy przed przewróceniem, słupy są mocowane za pomocą odciągów do dwóch sąsiednich stóp fundamentowych. Następnie dźwigi ustawiają kolejną ramę i ponownie jest ona zabezpieczana przy pomocy odciągów. Do dwóch takich ram montuje się stężenia boczne, dachowe i połowę płatwi. Każda następna podniesiona rama jest najpierw zabezpieczana przy pomocy odciągów, a następnie łączona za pomocą płatwi z istniejącą już konstrukcją. Po zamocowaniu ostatniej ramy, mocuje się pozostałe brakujące płatwie konstrukcji.

Metoda montażu kompleksowego charakteryzuje się wysokim poziomem organizacyjnym robót. Zaletą tej metody jest właściwa kolejność montażu. Ponadto metoda ta jest bardzo celowa z punktu widzenia stateczności konstrukcji w czasie montażu, gdyż poszczególne części konstrukcji od razu wyposażone są we wszelkiego rodzaju stałe stężenia i usztywnienia przewidziane w projekcie konstrukcyjnym, co nie wymaga stosowania dodatkowych specjalnych usztywnień i zabezpieczeń montażowych (poza prowizorycznymi połączeniami do czasu ich trwałego zamocowania). Kontrola prawidłowego ustawiania elementów powinna być tu dokonywana przy użyciu niwelatorów, teodolitów itp.

PRZYGOTOWANIE FUNDAMENTÓW

Czynność ta polega na wyrównaniu powierzchni styku, oczyszczeniu i wyprostowaniu prętów kotwiących oraz naniesieniu w sposób trwały teoretycznych osi kierunkowych. Z uwagi na decydujące znaczenie tych prac dla prawidłowego ustawienia całej konstrukcji powinny być one wykonywane szczególnie starannie, przy użyciu przyrządów mierniczych .

W niniejszym przykładzie wybrano sposób, przy którym uzyskuje się ścisłe i dokładne poziome położenie górnej powierzchni fundamentu, co nie tylko pozwala na uniknięcie jakiegokolwiek sprawdzania niwelacyjnego ustawiania słupów, lecz także czyni zbędną kontrolę pionowości słupów pod warunkiem, iż w wytwórni konstrukcji stalowych słupy będą wykonywane z należytą dokładności. Uzyskanie tak dokładnego poziomu górnej powierzchni fundamentu możliwe jest tylko wtedy, jeśli na niedobetonowanym fundamencie ułoży się pod niwelator z największą dokładnością dwa kształtowniki, wypełni się je mieszanką betonową oraz zatrze powierzchnię listwą do zacierania.

W celu uzyskania większej dokładności w umiejscowieniu śrub kotwiących w stopie fundamentowej czynność tą wykonano następująco: śruby kotwiące wpuszczone między ściankami deskowania stopy fundamentowej utrzymuje się w ustalonym położeniu podczas betonowania za pomocą szablonów wykonanych w postaci ramki z kształtowników stalowych, opartych na ławach drewnianych, wspartych na słupkach poza fundamentem .

MONTAŻ ELEMENTÓW KONSTRUKCUJNYCH NA POZIOMIE TERENU

Elementy ram głównych dostarczane są na teren budowy przez ich wykonawcę i rozładowywane na odpowiednio przygotowane składowiska. Są one następnie podawane za pomocą dźwigów na miejsce montażu. Są to elementy o znacznej masie i znacznej sztywności więc scalane są na klatkach z podkładów bezpośrednio przy miejscu montażu ram do stóp fundamentowych. Kolejność scalania poszczególnych elementów powinna odpowiadać kolejności ich montażu. Szczególną uwagę należy zwrócić na zachowanie dopuszczalnych tolerancji w wymiarach scalonych elementów (wysokość słupów , rozpiętość dźwigara itp.), szczególnie stosowania połączeń spawanych, które mogą wywołać trwałe odkształcenie w scalanych elementach.

Ogólnie biorąc, metoda montowania konstrukcji stalowych przy zastosowaniu scalania jest bardzo ekonomiczna, pozwala na lepsze wykorzystanie urządzeń montażowych, zmniejszenie prac montażowych w niekorzystnych warunkach ( łączenie elementów na znacznych nieraz wysokościach, które zmuszają do stosowania kosztownych zabezpieczeń), co w rezultacie prowadzi do zmniejszenia pracochłonności

W rozważanym przykładzie zmontowanych będzie 13 ram głównych.

UMIESZCZENIE RAM GŁÓWNYCH NA MIEJSCACH DOCELOWYCH W KONSTRUKCJI STALOWEJ

Zawieszenie ram głównych do maszyny montażowej powinno być tak zaprojektowane, aby elementy konstrukcyjne w czasie ich podnoszenia i ustawienia pozostawały w najdogodniejszych warunkach statycznych, które pozwalałyby na całkowite pominięcie czasowych usztywnień podnoszonych elementów. Szczególnie ważnym jest aby środek ciężkości ramy znajdował się poniżej mocowania zawiesi. W tym celu należy zawczasu przewidzieć rodzaj niezbędnych w danym przypadku typowych lub specjalnych uchwytów montażowych oraz właściwie ustalić punkty mocowania ich do ramy. Podnoszenie ramy powinno być poprzedzone poniesieniem próbnym tzn. na wysokość kilkudziesięciu centymetrów ponad poziom teren, a to w celu sprawdzenia prawidłowości i wytrzymałości zawiesia. Po pomyślnym wyniku próby należy podnieść ramę na pełną wysokość, ponad poziom podpór i naprowadzić ją pionowo nad nie. Naprowadzanie i ustawianie ram na fundamentach jest czynnością wymagającą szczególnie starannego zachowania środków ostrożności i starannego wykonania. W czasie naprowadzania rama powinna być przytrzymywany przez montażystów za pomocą lin konopnych lub cienkich, elastycznych lin stalowych rozmieszczonych w każdym słupie. Niedopuszczalne jest przesuwanie ramy po umieszczeniu jej na fundamentach. Niedopuszczalne również jest jednoczesne przesuwanie poziome przez wleczenie po terenie podnoszonej ramy, gdyż zwiększa to bardzo znacznie moment roboczy dźwigu i grozi jego wywróceniem oraz uszkodzeniem samej ramy. Wszystkie czynności przy podnoszeniu i ustawieniu ramy powinny odbywać się pod ścisłym nadzorem jednego majstra, odpowiedzialnego za postęp robót, któremu powinni być podporządkowani wszyscy członkowie brygady montażowej wraz z obsługą maszyny montażowej. Po ustawieniu ramy na miejscu docelowym w konstrukcji niezwłocznie powinno być wykonane usztywnienie przy pomocy odciągów do sąsiednich stóp fundamentowych zabezpieczające ramę przed przewróceniem. Sprawdzenie i ostateczne wyregulowanie ustawionej konstrukcji stalowej powinno być dokonane prze ostatecznym wykonanie połączeń stalowych montowanej konstrukcji: należy wówczas jeszcze raz sprawdzić prawidłowość usytuowania całej konstrukcji i wszystkich jej części, zespołów i elementów. Przy sprawdzaniu tym pomocne są oznaczenia poziome i osi pionowych, podane na zmontowanych elementach , które powinny pokrywać się między sobą i być zgodne z osiami teoretycznymi. Sprawdzenie przeprowadza się za pomocą niwelatora i teodolitu.

Jeżeli po sprawdzeniu okaże się, że konstrukcja nie jest ustawiona zgodnie z projektem, a odchyłki w wymiarach przekraczają dopuszczalne tolerancje, to przed ostatecznym zamocowaniem tej konstrukcji trzeba doprowadzić ją do właściwego położenia. Czynności z tym związane noszą nazwę regulowania konstrukcji i polegają na naprowadzeniu na właściwe miejsce poszczególnych elementów (względem całej konstrukcji ) przez ich nieznaczne podniesienie i przesunięcie poziome. Czynności te powinny być wykonywane z zachowaniem dużej ostrożności za pomocą dźwigników lub ściągów z nakrętkami rzymskimi. Niedopuszczalne jest dokonywanie przesunięcia ustawionej konstrukcji przez uderzanie młotem lub w inny podobny sposób. Po dokonaniu wszystkich powyższych czynności należy wykonać trwałe zamocowanie konstrukcji przy pomocy płatwi dachowych. Sposób wykonywania połączeń powinien zapewniać ścisłe przyleganie płaszczyzn stykowych i trwałości wzajemnego ich położenia w czasie wykonywania czynności łączenia.

MONTAŻ PŁATWI W POZOSTAŁYCH POLACH MIĘDZY DŹWIGARAMI

Czynność ta powinna być wykonywana przy użyciu przestronnych rusztowań lub wiszących pomostów roboczych, zapewniających montażystom dogodny dostęp do każdego styku montażowego. Aby zwiększyć sztywność płatwi powinny one być dostarczane na połać dachową przez urządzenie transportowe jednorazowo w większej ilości powiązane ze sobą, a następnie rozprowadzone już poziom dachu i zamocowane w miejscach docelowych. Nie wskazane jest stawanie montażysty na montowaną płatew gdyż mogłoby to spowodować odkształcenie elementu.

Plan BIOZ - ogólne wiadomości

Plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia na budowie jest instrukcją bezpiecznego wykonania robót budowlanych, sposobem zapobiegania zagrożeniom, oraz postępowania w przypadku wystąpienia tych zagrożeń.

Celem planu jest zmniejszenie ryzyka narażenia ludzi na wypadki i ochrona zdrowia załogi podczas pracy. Cel ten można osiągnąć poprzez znajomość czynników niebezpiecznych, szkodliwych i uciążliwych, jak również poznawanie przyczyn zagrożeń wypadkowych.

Do czynników niebezpiecznych powodujących najczęściej urazy, należą przede wszystkim czynniki mechaniczne, takie jak:

• ruchome, wirujące, części maszyn oraz innych urządzeń i narzędzi,

• poruszające się środki transportu,

• ostre wystające elementy,

• spadające czynniki materialne,

• śliskie, nierówne powierzchnie,

• ograniczone przestrzenie (dojścia, przejścia, dostępy),

• prąd elektryczny, wybuch.

Do czynników szkodliwych występujących na budowie zaliczamy:

• czynniki fizyczne - hałas, drgania mechaniczne, niska temperatura powietrza, wysoka wilgotność powietrza oraz nieprawidłowe oświetlenie,

• czynniki chemiczne - rozpuszczalniki, dymy asfaltów, pyły, impregnaty, itp.

Do czynników uciążliwych zaliczamy:

• wymuszoną pozycję ciała,

• podnoszenie i przenoszenie ciężarów,

• stres.

Według danych Państwowej Inspekcji Pracy głównym powodem powstawania zagrożeń są przyczyny: techniczne (39%), organizacyjne (11%) i ludzkie (50%).

Do technicznych zaliczamy:

• brak urządzeń zabezpieczających oraz środków ochrony zbiorowej,

• niewłaściwa stateczność czynnika materialnego, niekontrolowana zmiana pozycji wyposażenia stanowisk pracy i materiałów w czasie pracy,

• niewłaściwa eksploatacja czynnika materialnego,

• ukryte wady materiałowe.

Organizacyjne przyczyny zagrożeń to głównie:

• tolerowanie przez nadzór odstępstw od zasad bezpiecznej pracy,

• brak nadzoru i właściwej koordynacji prac zbiorowych,

• brak lub niewłaściwe przeszkolenie pracowników w zakresie bhp,

• brak lub niewłaściwe instrukcje bezpiecznego wykonywania pracy przy użyciu stosowanych maszyn i urządzeń,

• dopuszczenie do pracy pracowników z przeciwwskazaniami lekarskimi a także bez wymaganych badań oraz bez wymaganych kwalifikacji,

• niewłaściwa organizacja stanowisk pracy i placu budowy.

Do ludzkich (szkoleniowych) przyczyn zagrożeń zaliczamy:

• nieprawidłowe zachowanie się pracownika, w tym spowodowane: lekceważeniem zagrożenia i poleceń przełożonego, niedostateczną koncentracją uwagi na wykonywanej czynności, zaskoczeniem niespodziewanym zdarzeniem, pośpiechem,

• niewłaściwe, samowolne zachowanie się pracownika, w tym: wykonywanie czynności bez usunięcia zagrożenia, wejście bądź wyjście w obszar zagrożony bez upewnienia się czy nie ma niebezpieczeństwa,

• niestosowanie przez pracownika środków ochrony osobistej i zbiorowej oraz urządzeń zabezpieczających.

Każdy proces budowlany rządzi się własnymi przepisami, w każdym występuje specyficzne, indywidualne niebezpieczeństwo grożące pracownikowi, które spotęgowane czynnikami losowymi określa konkretne zagrożenie tam, gdzie one powstaje - na stanowisku pracy.

Bezpieczeństwo i ochrona zdrowia na budowie odnosi się rzeczowo do stanowisk pracy i urządzeń placu budowy. Plan BIOZ. powinien więc dotyczyć organizacji bezpiecznych stanowisk pracy, bezpiecznego placu budowy, przygotowania niezbędnych zabezpieczeń technicznych, podejmowania zabiegów i przedsięwzięć organizacyjnych oraz przewidywania potrzeb szkoleniowych.

CZĘŚĆ OPISOWA

1. Zakres robót dla całego zamierzenia budowlanego oraz kolejność realizacji poszczególnych robót.

Kolejność realizacji poszczególnych robót:

- roboty ziemne,

- roboty fundamentowe,

- roboty montażowe,

- roboty wykończeniowe (posadzka w hali, ukształtowanie terenu).

Szczegółowy zakres kolejnych realizacji robót przedstawiony jest w harmonogramie ogólnym.

W przypadku wystąpienia zmian w stosunku do przyjętego harmonogramu
w formie aneksu zostanie rozszerzony niniejszy plan BIOZ.

2. Wskazanie elementów zagospodarowania działki lub terenu, które mogą stwarzać zagrożenie bezpieczeństwa i zdrowia ludzi:

Nie występują na terenie budowy.

3. Informacja dotycząca przewidywanych zagrożeń występujących podczas robót budowlanych, określającą rodzaj zagrożeń oraz miejsce i czas ich wystąpienia:

Wykonywane roboty budowlano-instalacyjne będą prowadzone w wykopach do
0,6 m p. p. t.

Ewentualne zagrożenia występujące w robotach:

Roboty ziemne:

• uderzenie ruchomą częścią maszyny np. łyżką koparki - nie zachowanie bezpiecznej odległości podczas pracy maszyny,

• przewody energetyczne - prąd elektryczny o wysokim napięciu,

• hałas, ultradźwięki o małej częstotliwości - pracujące maszyny i urządzenia.

Roboty na wysokości:

• upadek - poślizgnięcie się drabiny, rozsunięcie się ramion drabiny, złe warunki atmosferyczne,

• porażenie piorunem - wyładowania atmosferyczne,

• spadające przedmioty - podmuchy wiatru, nieuwaga pracowników.

Roboty betonowe:

• wysoka temperatura - para wodna,

• porażenie prądem - prąd elektryczny wysokiego napięcia.

Roboty izolacyjne:

• olśnienie - promieniowanie słoneczne,

• dymy, opary - podgrzewanie mas bitumicznych.

Montaż i obsługa instalacji i urządzeń elektroenergetycznych:

• porażenie prądem elektrycznym - nieprawidłowe posługiwanie się urządzeniami i maszynami zasilanymi prądem elektrycznym.

4. Informacje o wydzieleniu i oznakowaniu miejsca prowadzenia robót budowlanych, stosowane do rodzaju zagrożenia:

Zabezpieczenie wykopu szerokoprzestrzennego pod posadzkę hali oraz pod stopy fundamentowe przewidziano w postaci taśmy bhp.

5. Informacje o sposobie prowadzenia instruktażu pracowników przed przystąpieniem do realizacji robót budowlanych.

Szkolenie pracowników na stanowisku roboczym prowadzi mistrz (majster) wyznaczony przez kierownika zakładu pracy. Majster powinien być wcześniej przeszkolony w zakresie metody prowadzenia szkolenia.

Nadzór nad prawidłowym przebiegiem szkolenia sprawuje kierownik budowy lub zakładu.

1. określenie zasad postępowania w przypadku wystąpienia zagrożenia:

W przypadku wystąpienia zagrożenia należy postępować zgodnie z instrukcjami IS-03 Księgi Jakości PBU „CSS'' s. j. w Płocku przedstawionej na szkoleniu, a w szczególności:

- wstrzymać pracę,

- w razie wypadku udzielić pomocy poszkodowanemu,

- powiadomić kierownika budowy.

2. konieczność stosowania przez pracowników środków ochrony indywidualnej, zabezpieczających przed skutkami zagrożeń, takich jak:

- kaski,

- rękawice,

- ubranie ochronne,

- buty z grubą podeszwą,

- w przypadku pracy na wysokości konieczność używania szelek zabezpieczających przed upadkiem.

3. zasady bezpośredniego nadzoru nad pracami szczególnie niebezpiecznymi przez wyznaczone w tym celu osoby-

Każdorazowo nadzór inżyniersko-techniczny podczas ich realizacji zgodnie z warunkami bezpiecznej organizacji robót budowlano - montażowych

W skład personelu technicznego wchodzą: brygadzista, mistrz (majster), kierownik.

6. Określenie sposobu przechowywania i przemieszczania materiałów, wyrobów, substancji oraz preparatów niebezpiecznych na terenie budowy;

Na placu budowy znajdować się będą: pasta emulsyjna do izolacji przeciwwilgociowej i lepik asfaltowy bez wypełniaczy. Substancje te przechowywane będą w magazynie zamkniętym usytuowanym w pobliżu biura kierownika. Klucze do niego posiada tylko i wyłącznie kierownik budowy chyba, że wyznaczy on osobę za nie odpowiedzialną np.: brygadzistę.

7. Wskazanie środków technicznych i organizacyjnych, zapobiegających niebezpieczeństwom wynikającym z wykonania robót budowlanych w strefach szczególnego zagrożenia zdrowia lub w ich sąsiedztwie, w tym zapewniających bezpieczną i sprawną komunikację, umożliwiającą szybką ewakuację na wypadek pożaru, awarii i innych zagrożeń:

Warunki bezpiecznego prowadzenia robót.

7.l. Prace demontażowe i montażowe winny być prowadzone zgodnie z niniejszym opracowaniem, przy zachowaniu przepisów BHP i p. poż.,

7.2. Roboty mogą być prowadzone wyłącznie w oparciu o ustne zezwolenie wydane przez nadzór techniczny wykonawcy - budowy,

7.3. Pracownicy zatrudnieni przy robotach montażowych powinni być przeszkoleni:

• w zakresie bezpiecznego sposobu wykonywania prac montażowych (przez nadzór budowlany),

• w zakresie zagrożeń występujących na inwestycji.

7.4. Pracownicy zatrudnieni przy robotach montażowych winni posiadać aktualne badania uprawniające do pracy na wysokości.

7.5. Rejon będący w zasięgu użytego do robót sprzętu dźwigowego na okres robót należy oznakować i zabezpieczyć przed dostaniem się osób niepowołanych.

7.6. Elementy podawane przez żuraw winny być naprowadzane przez montera za pomocą liny konopnej.

7.7. Użyty do robót sprzęt jak; zawiesia, szekle, haki, wyciągi, uchwyty montażowe itp., przed użyciem należy sprawdzić zgodnie z wymogami BHP.

7.8. Każdy pracownik zobowiązany jest używać do prac sprzęt ochrony osobistej jak: kask, rękawice, ubranie ochronne, buty oraz inny wyszczególniony na zezwoleniu pisemnym:

• skrzynki, rozdzielnie prądu do zasilania urządzeń mechanicznych powinny być zabezpieczone przed dostępem osób niepowołanych,

• przed założeniem zawiesi lub liny na element konstrukcji należy sprawdzić stan techniczny i dobór zawiesi zgodnie z dopuszczalnym obciążeniem roboczym (DOR),

• można używać trawersy tylko z materiałów atestowanych, po próbach nośności i właściwie oznakowane (DOR),

• montaż elementów wielkowymiarowych jest zabroniony przy szybkości wiatru powyżej 10 m/s i przy złej widoczności,

• z operatorem żurawia powinien współpracować odpowiednio przeszkolony monter - hakowy, przy operacjach niewidocznych dla operatora stosować radiotelefony,

• należy przestrzegać zasady próbnego podnoszenia elementów do wysokości 0,5 m, pozwoli to na ocenę prawidłowości założenia zawiesi, niezwłocznego opuszczania i wykonania poprawnego zaczepienia zawiesi lub jego wymianę. Stosować zawiesia i uchwyty nieuszkodzone i zgodne z projektem organizacji montażu,

• elementy montażowe odczepiać z haka żurawia po ich posadowieniu i wyregulowaniu,

• sprzęt dźwigowy i środki transportu tak ustawiać aby nie utrudniały dojazdu wozom bojowym straży pożarnej i karetek pogotowia ratunkowego,

• zabroniona jest praca na konstrukcji oblodzonej, oblanej olejem lub smarami.

7.9. Obowiązki pracowników wykonujących prace z kosza montażowego oraz osób współpracujących:

• podczas wykonywania prac z kosza montażowego pracownicy powinni być zabezpieczeni szelkami i przypięci linkami do górnej poręczy kosza lub do pionowych słupków stanowiących cięgna kosza,

• pracownicy powinni mieć nałożone i zapięte kaski ochronne. Zakres przewidzianych czynności powinien być szczegółowo zaprogramowany i omówiony na szkoleniu stanowiskowym BHP,

• przenoszenie ładunków nad ludźmi jest zabronione. Drogi przejść powinny być wyraźnie oznakowane. Przechodzenie przez teren pracy żurawia po nie wyznaczonych przejściach jest zabronione. W tym celu powinny być wystawione odpowiednie tablice ostrzegawcze,

• personel związany bezpośrednio z pracą żurawia, tj.; hakowi i montażyści winni być odpowiednio przeszkoleni i z dostateczną uwagą powinni śledzić tor przenoszonego ładunku, aby w razie potrzeby w porę się usunąć,

• operator podczas przenoszenia ładunku w pobliżu ludzi zobowiązany jest uruchomić sygnał dźwiękowy, ostrzegający osoby przed niebezpieczeństwem,

• operatorowi podczas prowadzenia prac bezwzględnie zabrania się opuszczania stanowiska urządzeń sterowniczych, oraz balansowania koszeni montażowym.

7.10. Sposób porozumiewania się pracowników znajdujących się w koszu z operatorem żurawia i innymi osobami współpracującymi:

• zasadniczym sposobem porozumiewania jest zastosowanie radiotelefonów zsynchronizowanych ze sobą i włączonych przez cały czas,

• dopuszcza się stosowanie znaków umownych przekazywanych rękami;

a) sygnał podnieść - ręką uniesioną do góry zataczać powoli kręgi,

b) sygnał opuszczać - ręką opuszczoną do dołu zataczać powoli kręgi,

c) przemieszczać kosz w poziomie - ręką wzniesioną do poziomu wskazać kierunek

pożądanego przemieszczenia kosza,

d) „polecenie wykonywać ruchem powolnym" - rękę zgiętą w łokciu unieść ponad

głowę,

e) „ polecenie STÓJ" - ręką uniesioną do poziomu wykonać zdecydowane ruchy

wahadłowe w poziomie

7.11. Sygnały podawane przez operatora żurawia:

a) „zrozumiałem" - dwa bezpośrednie następujące po sobie sygnały akustyczne,

b) „nie wykonam polecenia" - trzy bezpośrednio następujące po sobie sygnały

akustyczne.

8. Wskazanie miejsca przechowywania dokumentacji budowy oraz dokumentów niezbędnych do prawidłowej eksploatacji maszyn i innych urządzeń technicznych;

Wszystkie niezbędne dokumentacje znajdują się w biurze kierownika budowy.

---