1. Sieci krystalograficzne.

Sieć krystaliczna - sposób wypełnienia atomami przestrzeni tak, że pewna konfiguracja atomów zwana komórką elementarną jest wielokrotnie powtarzana. Istnieje 14 sposobów takiego wypełnienia przestrzeni, które różnią się kątami między krawędziami komórki elementarnej i ewentualnymi nierównościami między długościami niektórych jej boków. Te sposoby są znane pod nazwą sieci Bravais'go. Dział fizyki, który się nimi zajmuje to krystalografia.

Inne możliwe struktury ciała stałego to struktura amorficzna i kwazikryształy.

Komórka elementarna - najmniejsza, powtarzalna część struktury kryształu, zawierająca wszystkie rodzaje cząsteczek, jonów i atomów, które tworzą określoną sieć krystaliczną.

Wyróżnia się następujące układy krystalograficzne:

- układ regularny (sześcienny), np. sól kamienna, diament

- układ tetragonalny, np., cyrkon

- układ heksagonalny, np. beryl, grafit

- układ trygonalny, np. kalcyt, kwarc

- układ rombowy, np. siarka

- układ jednoskośny, np. gips

- układ trójskośny

2. Martenzyt, bainit, austenit szczątkowy.

Martenzyt - metastabilna faza stopu żelaza γ (gamma) i węgla powstała podczas szybkiego schłodzenia z prędkością większą od prędkości krytycznej z temperatury w której występuje austenit. Temperatura początku i końca przemiany martenzytycznej w dużym stopniu zależy od zawartości węgla w stopie. Martenzyt ma strukturę iglastą. Ziarna obserwowane pod mikroskopem na zgładzie mają kształt igieł przecinających się pod kątem około 60° 120°. W rzeczywistości martenzyt posiada strukturę listwową lub płytkową. Martenzyt jest fazą bardzo twardą i kruchą, powstaje w czasie hartowania stali.

Bainit - Bainit to mieszanina przesyconego ferrytu i wydzielonych węglików. Powstaje w wyniku przemiany bainitycznej. Ma ona charakter częściowo dyfuzyjny. Wraz z obniżaniem temperatury przemiany zwiększa się udział przemiany bezdyfuzyjnej i twardość bainitu. Twardość bainitu jest mniejsza od twardości martenzytu.

Wyróżnia się dwa rodzaje bainitu:

bainit górny - powstaje w wyniku przemiany zachodzącej w temperaturze powyżej 400°C. Składa się z cementytu oraz przesyconego ferrytu. Jest strukturą niekorzystną ze względu na kruche pękanie.

bainit dolny - powstaje w wyniku przemiany zachodzącej w temperaturze poniżej 400°C. Składa się z węglika ε oraz przesyconego ferrytu. Jest on twardszy od bainitu górnego, gdyż wydzielone węgliki są bardziej dyspersyjne.

Stale bainityczne charakteryzują się znacznie mniejszymi naprężeniami niż stale martenzytyczne dzięki czemu nie jest potrzebna obróbka cieplna po hartowaniu.

Składnik stopów żelaza.

Austenit szczątkowy - Austenit szczątkowy w stopach Fe-C powstaje w trakcie przemiany martenzytycznej. Jest to pozostałość austenitu, która nie uległa przemianie na skutek powstałych w trakcie procesu naprężeń ściskających. Naprężenia te utrudniają tworzenie się martenzytu.

Ilość austenitu szczątkowego zależna jest od temperatur początku i końca przemiany martenzytycznej. Im temperatury te są niższe tym większe występują naprężenia i wskutek tego zwiększa się ilość austenitu szczątkowego.

3. Przemiana martenzytyczna, przemiana perlityczna, przemiana bainityczna.

Przemiana martenzytyczna - bezdyfuzyjna przemiana przesyconego stopu żelaza zwanego austenitem, jaka zachodzi w czasie hartowania stali. Aby z austenitu otrzymać martenzyt należy chłodzić z prędkością większą od krytycznej. Ponieważ przemiana martenzytyczna jest przemianą bezdyfuzyjną rzadko kiedy dochodzi do końca (czyli wtedy kiedy 100% austenitu ulega przemianie). Austenit który nie uległ przemianie nazywany jest austenitem szczątkowym. Im większy udział procentowy (%C wagowy) tym więcej austenitu nie ulegnie przemianie. Austenit szczątkowy znacząco obniża właściwości wytrzymałościowe, ale jest niekiedy zjawiskiem pożądanym (np. stale narzędziowe szybkotnące wymagają około 20% austenitu szczątkowego ). Stal po skończonej przemianie martenzytycznej jest twarda i zbyt krucha aby wykorzystać ją na główne elementy konstrukcyjne, dlatego należy poddać ją procesowi odpuszczania.

Przemiana perlityczna - jest dyfuzyjna, co oznacza że do jej rozpoczęcia i przebiegu konieczne jest przegrupowanie atomów węgla i żelaza drogą dyfuzji. Po chłodzeniu austenitu poniżej temperatury Ar1 zaczynają powstawać zarodki perlitu na drodze heterogenicznej. Zarodkami mogą być nie rozpuszczane całkowicie cząstki cementytu lub drobne wydzielenia ferrytu, które powstają na granicach ziarn austenitu. Prędkość przemiany perlitycznej zależy od szybkości zarodkowania koloni perlitycznej. W warunkach izotermicznych szybkość wzrostu kolonii perlitu jest stała i również odległości między płytkami są stałe- nie zależą od struktury austenitu. W miarę obniżania temperatury, odległości między płytkami w perlicie zmniejszają się, co z jednej strony jest spowodowane obniżeniem szybkości dyfuzji a z drugiej większym zasobem energii swobodnej przy zwiększonym przechłodzeniu. Pozwala to na utworzenie granicy międzyfazowych o większej powierzchni.

Przemiana bainityczna - zachodzi w stalach węglowych poniżej temperatury najmiejszej trwałości austenitu. Jest również nazywana przemianą pośrednią. Przyjmuje się że zaczyna się od utworzenia zarodków ferrytu, które powstają na granicach ziarn austenitu wskutek fluktuacji stężenia węgla. Z ferrytu tego wydzielają się bardzo drobne cząstki węglików. Przemiana bainityczna zaczyna się po chłodzeniu austenitu do pewnej określonej temperatury. Upodabnia ja to do przemiany martenzytycznej. Od przemiany martenzytycznej różni się tylko tym że wzrost płytek bainitu jest powolny i ciągły, co świadczy o dyfuzyjnym charakterze przemiany. Cechy morfologiczne bainitu różnią się od perlitu. Bainit górny jest pierzasty, dolny iglasty. W bainicie górnym wydzielenia węglików są grubsze i zorientowane przeważnie równolegle do osi płytek ferrytu. W bainicie dolnym węgliki są drobniejsze i i układają się w poprzeczne pasma pod kątem 55º do osi płytek. Twardość bainitu jest większa od perlitu, a mniejsza od martenzytu.

4. Kinetyczne wykresy przemian fazowych (CTPi, CTPc).

Każda stal ma charakterystyczny dla niej wykres CTPi, wazny w obróbce cieplnej, gdyż na jego podstawie można przewidywać skłonność austenitu do przemiany dyfuzyjnej i konieczna szybkość chłodzenia do jej zahartowania, jak również strukturę, jaka powstanie po przemianie w określonej temperaturze. Wykresy CTPi można sporządzić różnymi metodami. Najprostsze są metody:metalograficzna i twardości. Wykresy CTPi są rzeczywistym odbiciem przemian zachodzących w stalach przy chłodzeniu ciągłym, dlatego że okres przebywania austenitu w niższej temperaturze nie jest równoważny jego okresowi przebywania w wyższej temperaturze. Ponieważ jednak wiele istotnych procesów obróbki cieplej jest związane z chłodzeniem ciągłym stali, zaczęto opracowywać również wykresy CTPc. Wykresy takie sporządza się najczęściej metodą dylatometryczną stosując odpowiednio zaprogramowane różne przebiegi chłodzenia. Wykresy CTPc opracowano dla najczęściej stosowanych stali i zamieszczono w kartach materiałowych i poradnikach obróbki cieplnej poradnikach obróbki cieplnej.

5. Krytyczna szybkość chłodzenia.

Krytyczna szybkość chłodzenia - najmniej sza szybkość chłodzenia, przy której uzyskamy jeszcze strukturę całkowicie martenzytyczną. Im mniejsza jest szybkość krytyczna tym większa jest hartowność stali.

Na szybkość krytyczna chłodzenia wpłvwaja dwa czynniki:

- zawartość węgla i składników stopowych w austenicie(węgiel i dodatki stopowe, z wyjątkiem kobaltu, zwiększają hartowność)

- wielkość ziarna austenitu przed rozpoczęciem chłodzenia(im większe ziarno, tym mniejsza hartowność i większa szybkość chłodzenia)

6. Hartowność, utwardzalność, przehartowywalność.

Hartowność stali - jest podatnością stali na hartowanie, czyli tworzenie struktury martenzytycznej. Na hartowność stali wpływa wiele czynników, a przede wszystkim jej skład chemiczny, czyli głównie pierwiastki stopowe. Wpływ ma także wielkość ziarna austenitu, jednorodność austenitu i obecność innych nierozpuszczonych cząstek. Stal niskowęglowa jest mniej hartowna od wysokowęglowej. Dodatki stopowe, takie jak mangan lub chrom, znacznie podwyższają hartowność stali poprzez zmniejszenie krytycznej prędkości chłodzenia, która przy stalach węglowych wynosi około 400 do 500 °C/s. Możliwość zmniejszenia tej prędkości wpływa na zmniejszenie naprężeń hartowniczych. Głębokość hartowania, jaką daje się uzyskać w stali węglowej, nie jest większa niż 3 do 10 mm, w zależności od jej składu. Dodatki stopowe pozwalają zwiększyć głębokość hartowania.

Przehartowalność - to podatność stali do utwardzania się w głąb przekroju pod wpływem hartowania.

Utwardzalność - Jest to stosunek największej, możliwej do uzyskania po hartowaniu, twardości do warunków austenityzowania.

7. Czynniki wpływające na hartowność. Wpływ dodatków stopowych na hartowność.

Czynniki wpływające na hartowność:

- Skład chemiczny - węgiel i wszystkie pierwiastki z wyjątkiem kobaltu, jeżeli są rozpuszczone w austenicie, zwiększają hartowność stali.

- Jednorodność austenitu - im większa jednorodność austenitu tym hartowność stali większa, ponieważ brak jest dodatkowych zarodków przyśpieszających rozkład austenitu w zakresie przemiany perlitycznej. Niejednorodność austenitu może być spowodowana obecnością wtrąceń niemetalicznych (tlenki, azotki itp.) i węglików lub również brakiem wyrównania składu chemicznego w objętości ziaren austenitu.

- Wielkość ziarna austenitu - im większe ziarno tym większa hartowność.

Wpływ dodatków stopowych na hartowność:

Pierwiastki stopowe, oprócz kobaltu, przesuwając w prawo krzywą początku rozpadu austenitu, zmniejszają szybkość krytyczną przy hartowaniu, a tym samym zwiększają hartowność stali.

Dodatki stopowe, takie jak mangan lub chrom, znacznie podwyższają hartowność stali poprzez zmniejszenie krytycznej prędkości chłodzenia, która przy stalach węglowych wynosi około 400 do 500 °C/s.

8. Metody badania hartowności.

Istnieją zasadnicze metody badania hartowności:

- obserwacja przełomu - Obserwacja przełomu jest metodą warsztatową badania hartowności. Przy przełamaniu zahartowanego pręta część zahartowana ma przełom jedwabisty, matowy, natomiast część nie zahartowana jest błyszcząca. Metodę tę stosuje się do badania stali narzędziowych.

- metoda krzywych U - Metoda krzywych U polega na pomiarze twardości na przekroju zahartowanej próbki o kształcie cylindrycznym. Próbka musi mieć wystarczającą długość, aby można było pominąć wpływ chłodzenia od powierzchni czołowych. Po zahartowaniu próbki i wyciągnięciu z jej części środkowej krążka, mierzy się twardości (HRC) na przekroju poprzecznym wzdłuż średnicy w dwóch prostopadłych kierunkach. Na wykresie rozkład twardości na przekroju próbki nie zahartowanej na wskroś przypomina liter U, jak to przedstawia rys. 2. Znając wartość twardości krytycznej dla danego gatunku stali można rozgraniczyć strefę zahartowaną od nie zahartowanej i określić grubość strefy zahartowanej.

- próba hartowania od czoła (próba Jominy'ego) - metoda określenia hartowności metalu. Polega na czołowym oziębianiu próbki (średnica 25mm, długość 100mm, po austenityzowaniu) wodą. Następnie mierzy się twardość wzdłuż dwóch przeciwległych tworzących co: 2 odcinki co 1,5mm, 6 co 2 mm i dalsze co 5mm. Dane nanosi się na wykres odleglości od czoła [mm] w funkcji twardości [HRC].

9. Krzywa hartowności. Pasmo hartowności.

Krzywa hartowności - wykres twardości w funkcji odległości od czoła próbki.

Pasmo hartowności danej stali, określaja możliwe wahanie hartowności stali danego gatunku.

10. Twardość krytyczna, idealna średnica krytyczna, średnica krytyczna.

Średnica krytyczna to taka średnica materiału, przy której w rdzeniu otrzymujemy strukturę 50% martenzytyczną. Im materiał ma mniejszą szybkość krytyczną, tym średnica materiału jest większa.

Idealna średnica krytyczna - największa możliwa krytyczna jaką można otrzymać stosując hipotetyczny ośrodek chłodzący.

Twardość krytyczna - maksymalna twardość stali po zahartowaniu.

11. Rodzaje i charakterystyka ośrodków chłodzących.

- Woda, roztwory wodne soli, zasad, polimerów

- Oleje hartownicze

- Kąpiele solne i metalowe

- Złoża fluidalne

- Powietrze i inne gazy

12. Współczynnik intensywności chłodzenia.

Współczynnik intensywności chłodzenia określa zdolność ośrodka oziębiającego do odbierania ciepła. Jego wartość może zmieniać się od zera do nieskończoności. Η = 0 odpowiada idealnemu izolatorowi ciepła, Η = ∞ odpowiada idealnemu ośrodkowi chłodzącemu, to znaczy takiemu, w którym powierzchnia przedmiotu ostygałaby natychmiast do temperatury ośrodka. Najczęściej przyjmuje się, że dla wody Η = 1,5 a dla oleju Η = 0,3, przy względnym ruchu przedmiotu i cieczy. Intensywności chłodzenia Η = ∞ odpowiada idealna średnica krytyczna.

13. Podział stopów żelaza.

Żelazo jest metalem, który w chemicznie czystej postaci znajduje bardzo małe zastosowanie. Powszechnie stosowane są stopy żelaza z różnymi dodatkami, przede wszystkim z węglem, a także z krzemem, manganem, wolframem, niklem, chromem. Stopy te, w zależności od rodzaju i ilości dodanych składników, mają różne właściwości mechaniczne, a więc twardość ciągliwość, sprężystość, odporność na ścieranie itp.

Podstawowym stopem jest stop żelaza z węglem. Zawartość węgla ma decydujący wpływ na właściwości stopów żelaza. Stop zawierający od 2% do 3,8% węgla nazywamy żeliwem a stop zawierający mniej niż 2% węgla nazywamy stalą.

Żeliwo jest to stop zawierający od 2do 3,8% węgla. Otrzymuje się je przez powtórne przetopienie surówki wielkopiecowej i odpowiednich dodatków w piecach zwanych żeliwiakami. Żeliwo stosowane jest na odlewy różnych części

W zależności od rodzaju surówki, dodatków oraz sposobu stygnięcia otrzymuje się różne gatunki żeliwa:

• żeliwo szare, stosunkowo kruche; nadające się np. na bloki cylindrowe i głowice silników, ramy maszyn, koła zębate, koła pasowe, obudowy łożysk.

• żeliwo białe, bardziej twarde; stosowane na części maszyn narażone na intensywne ścieranie.

• żeliwo ciągliwe, mniej kruche; nadające się do wyrobu cienkościennych części

• żeliwo stopowe z dodatkiem niklu, chromu, krzemu, odporne na korozję, wysokie temperatury.

Stal jest stopem żelaza z węglem o zawartości do 2% węgla. zawiera ona także inne pierwiastki. Stal otrzymuje się z surówki - przez bezpośrednie działanie powietrzem na płynną surówkę, czyli tzw. świeżenie w piecu martenowskim. Wskutek tego nadmiar węgla i zbędne domieszki zostaną spalone (utlenione), a następnie usunięte z surówki.

Stal po odlaniu jest plastyczna i podlega obróbce plastycznej, tzn. jest kuta lub walcowana na pręty, blachy i różnego rodzaju kształtowniki

W zależności od zastosowania, stale dzieli się na :

• stale konstrukcyjne

• stale narzędziowe

• stale specjalne

Stale konstrukcyjne stosowane są do wyrobu konstrukcji stalowych mostów, zbrojenia budynków, wyrobu niektórych części maszyn itp. Stale narzędziowe stosowane są do wyrobu różnego rodzaju narzędzi warsztatowych, jak np. pilniki, piłki do metali, wiertła. Wymaga się aby były twarde, odporne na ścieranie, a także odporne na uderzenia. Stale specjalne to stale o różnej zawartości węgla i składników stopowych, poddawane różnego rodzaju zabiegom obróbki cieplnej. dzięki temu uzyskuje się stale o odpowiednich właściwościach mechanicznych. Do najważniejszych stali specjalnych zalicza się: stale nierdzewne, stale kwasoodporne stale żaroodporne. Oznaczenia stali. Oznaczenia gatunków stali ustali ustalane są przez Polskie Normy. W tablicach polskich norm podane są oznaczenia składu chemicznego i innych cech poszczególnych stali. Stal o określonej wytrzymałości ma oznaczenie składające się z liter St i liczby określającej numer kolejny gatunku stali. Wyższy numer oznacza wyższą wytrzymałość, np.:

• stal St0 ma wytrzymałość 32-45 kG/mm²

• stal St7 ma wytrzymałość 70-85 kG/mm²

Oznaczeń różnych gatunków stali stopowych jest wiele.

• stale nierdzewne - 1H13, 2H13, H18

• stale kwasoodporne - H17, H17N2

• stale narzędziowe - SW9, H6S2, 4H14N14W2M

14. Klasyfikacja stali, staliwa, żeliwa.

Żeliwo węglowe klasyfikuje się wg.PN:

Żeliwo szare

Żeliwo modyfikowane

Żeliwo sferoidalne

Ad.1.Grafit w żeliwie szarym występuje w postaci płatkowej, a jego własności mechaniczne i technologiczne zależą głównie od rodzaju osnowy(skł.chemicznego i tech. otrzymywania);żeliwo szare oznacza się trzycyfrową liczbą, wyrażającą jego wytrzymałość (w MPa), otrymaną na klinach próbnych (np.100,150...350 )

Zastosowanie: Odlewy korpusów obrabiarek, wały korbowe, koła

zamachowe, pierścienie tłokowe itp.

Ad.2.Polepszenie własności mechanicznych żeliwa szarego odbywa się poprzez ujednorodnienie jego struktury oraz rozdrobnienie wydzieleń grafitu na drodze jego modyfikacji (jako modyfikatora używa się Fe - Si, Ca - Si lub Al w ilości 0,1 - 0,5%).Zastosowanie tej operacji umożliwia uzyskanie żeliwa o wytrzymałości 300 - 400 [MPa] ,jednak o dużej kruchości (podobnie jak żeliwo szare).

Ad.3.żeliwo sferoidalne otrzymuje się poprzez modyfikację

odp. rodzaju żeliwa szarego (o małym stężeniu S, P, Mn i Mg)

przez jego modyfikację np. Mg, Ce lub Na.Oprócz struktur charakterystycznych dla żeliwa szarego ( F-w przypadku b. wolnego chłodzenia, F + P , P ),może występować B(bainit) i

martenzyt odpuszczony - w wyniku zastosowanej OC. Żeliwo

sferoidalne oznacza się za pomocą trzech cyfr, które oznaczają

min. wytrzymałość na rozciąganie, pauzy, po której występują

dwie cyfry oznaczające min. wydłużenie[%]; np. 350- 22,

400 - 18;.....900 - 2. Żeliwo sferoidalne posiada własności

mechaniczne zbliżone lub niekiedy wyższe od stali np.SSPW.

Zastosowanie: na części maszyn duże i małe; wały korbowe, obudowy skrzyni biegów, tłoki, walce, zawory, rury(gięte na zimno!), narzędzia do obróbki drewna itp.

15. Rodzaje obróbki cieplnej stosowane dla stali i uzyskiwane po nich własności.

• wyżarzanie - zabieg cieplny polegający na nagrzaniu stali do określonej temperatury, wygrzaniu jej przy tej temperaturze, a następnie studzeniu; rozróżnia się następujące rodzaje wyżarzania:

- zupełne (rozdrobnienie ziarn, jednorodna struktura, lepsza plastyczność)

- normalizacyjne (jak wyżej tylko inny sposób chłodzenia)

- rekrystalizujące (usunięcie skutków zgniotu)

- odprężające (zmniejszenie naprężeń własnych)

• hartowanie - zabieg polegający na nagrzaniu stali do określonej temperatury, wygrzewaniu przez pewien czas, a następnie szybkim oziębieniu w wodzie lub oleju; zwiększenie twardości, wytrzymałości i odporności na ścieranie, zmniejszona wydłużalność i udarność

• odpuszczanie - zabieg stosowany głównie dla stali hartowanych, polegający na ponownym nagrzaniu stali i studzeniu mającym na celu poprawienie wydłużalności i udarności kosztem niewielkiego spadku twardości i wytrzymałości

• przesycanie (starzenie) - nagrzanie stali do temperatury, w której jeden lub więcej składników przechodzi do roztworu stałego, a następnie szybkie chłodzenie; wydzielanie się składnika przesyconego pod postacią drobnej drugiej fazy nosi nazwę starzenia; stal staje się twardsza, bardziej wytrzymała ale mniej ciągliwa i krucha

Naprężenia własne (szczątkowe, rezydualne) - naprężenia w elementach i wyrobach stalowych nie poddanych działaniu obciążeń.

16. Rodzaje obróbki cieplnej stosowane dla staliwa i uzyskiwane po nich własności.

Wykorzystanie staliw stopowych ma sens tylko po wyżarzaniu ujednorodniającym,, normalizującym lub po ulepszaniu cieplnym, dlatego w normach są podane właściwości mechaniczne dla tych stanów. Podstawowym zabiegiem obróbki cieplnej staliw jest wyżarzanie odprężające, którego celem jest usunięcie naprężeń powstałych podczas krzepnięcia odlewu. Nieusunięte naprężenia mogą powodować zmianę wymiarów odlewu podczas obróbki mechanicznej lub eksploatacji. W skrajnych przypadkach naprężenia odlewnicze prowadzą do pękania odlewu. Wyżarzanie odprężające prowadzi się w temperaturze 500-600 C.

Ważnym zabiegiem obróbki cieplnej odlewów jest wyżarzanie normalizujące. Jego celem jest rozdrobnienie ziarna oraz usunięcie ferrytu Widmanstattena w wyniku przemiany alotropowej α -> γ. Wyżarzanie to odbywa się w zakresie temperatury 850 - 950 C z chłodzeniem w spokojnym powietrzu. Gdy odlew po normalizowaniu stygnie z piecem, wyżarzanie nazywamy zupełnym. Rzadziej wykonuje się wyżarzanie ujednorodniające (950 - 1150 C), którego celem jest usunięcie segregacji chemicznej odlewu.

Staliwa stopowe konstrukcyjne, podobnie jak stale stopowe, najczęściej poddaje się ulepszaniu cieplnemu. Staliwa stopowe, które powinny mieć strukturę austenityczną, poddaje się przesycaniu.

Zastosowanie azotowania/węgloazotowania na elementy maszyn.

Azotowanie jest stosowane do elementow ze stali niestopowych i stopowych, maszynowych i narzędziowych, naraŜonych podczas pracy na zuŜycie ścierne, do elementow naraŜonych na korozję w środowisku wodnym lub wilgotnej atmosfery, a takŜe do narzędzi skrawających. Azotowaniu są poddawane bardzo liczne elementy silnikow i pomp wytwarzanych w przemyśle lotniczym, okrętowym i motoryzacyjnym, np. wały korbowe, korbowody, tuleje cylindrowe, koła zębate, wałki, tłoki, pierścienie i sworznie tłokowe, cylindry, nurniki pomp. W przemyśle obrabiarkowym azotowanie znalazło zastosowanie np. do śrub pociągowych, wrzecion, koł zębatych, elementow przekładni ślimakowych i sprzęgieł elektromagnetycznych. Do narzędzi poddawanych azotowaniu naleŜą np. matryce kuźnicze, ciągadła i inne narzędzia do obrobki plastycznej, formy do tworzyw sztucznych oraz elementy wtryskarek i wytłaczarek, narzędzia skrawające ze stali szybkotnących, takie jak frezy, wiertła, gwintowniki i narzędzia do obrobki koł zębatych.

Zastosowanie nawęglania/azotonawęglania na elementy maszyn.

Nawęglanie z następnym hartowaniem i niskim odpuszczaniem zapewnia duŜą twardość powierzchni obrobionych elementow, duŜą odporność na ścieranie i naciski powierzchniowe, znaczną wytrzymałość zmęczeniową. Rdzeń stali po takich operacjach obrobki cieplno-chemicznej i cieplnej wykazuje duŜą ciągliwość, sprężystość i odporność na dynamiczne działanie obciąŜeń. W celu zapewnienia wymienionych własności nawęglanie jest stosowane między innymi w procesach technologicznych koł zębatych, wałkow zębatych i z wielowypustami, wałkow rozrządu, sworzni tłokowych i kulistych, pierścieni i wałkow łoŜysk tocznych o duŜych wymiarach.

Stale stosowane do azotowania (chyba do węgloazotowania teŜ).

I źrodło Do azotowania stosuje się stale konstrukcyjne niskostopowe oraz stale stopowe o zawartości aluminium powyŜej 1,0%. Wyroby wykonane z takiej stali po azotowaniu uzyskują duŜą odporność na ścieranie.

II źrodło PrzewaŜnie do azotowania uŜywa się stali stopowych o takich składnikach, ktore wykazują duŜą skłonność do tworzenia twardych azotkow, jak glin, chrom, tytan, i wanad.

Własności strefy związkow ε, sposoby zapobiegania jej występowaniu.

Stale stosowane do nawęglania (chyba do azotonawęglania teŜ).

Do nawęglania stosuje się stale konstrukcyjne wyŜszej jakości, niskostopowe oraz stale stopowe o małej lub średniej (0,08 do 0,25%) zawartości węgla. Skład chemiczny: C,Mn,Mo,Cr,P,S,Ni,Si

Rodzaje atmosfer gazowych stosowanych do nawęglania.

Wpływ parametrow procesu na grubość warstwy dyfuzyjnej (nawęglanie).

Grubość warstwy zaleŜy od temperatury i czasu trwania procesu. Precyzyjną regulację grubości umoŜliwia nawęglanie gazowe i nawęglanie jonizacyjne.

Obrobka cieplna stali poddawanych azotowaniu lub węgloazotowaniu.

Azotowanie jest ostatnią operacją w procesie technologicznym. Dlatego azotowaniu poddaje się przedmioty zahartowane i odpuszczone, najkorzystniej w temperaturze wyŜszej od temperatury azotowania. W niektorych przypadkach operacja odpuszczania moŜe być połączona z operacją azotowania. Ze względu na małą grubość warstwy azotowanej przedmioty azotowane nie mogą być poddawane szlifowaniu.

Rola azotu w warstwie azotonawęglanej.

Azot zawarty w warstewce dyfuzyjnej nie tylko poprawia wytrzymałość zmęczeniową całych detali ale takŜe wytrzymałość zmęczeniową powierzchniową ( pitting , łuszczenie się ). (Pitting - ZuŜycie wykruszające). Azotki mają bardzo duŜą twardość (ok. 1300 HV). Ogolna rola azotu w procesie azotonawęglania: _zmiane potencjału weglowego atmosfery, _zwiekszenie szybkosci dyfuzji wegla w austenicie (N rozpycha siec i zwieksza luki), _zwiekszenie aktywnosci wegla w austenicie, _zmiane warunkow rownowagi w układzie Fe - Fe3C, _zwiekszenie twardosci przechłodzonego austenitu, _obni_enie temperatury Ms, _zwiekszenie ilosci austenitu szczatkowego,

Rodzaje atmosfer gazowych stosowanych do azotowania.

Azotowanie gazowe odbywa się najczęściej w atmosferze częściow zdysocjowanego amoniaku (NH3). Azotowanie jonizacyjne (jonowe) odbywa się w atmosferze zjonizowanego azotu.

Rodzaje atmosfer gazowych stosowanych do azotonawęglania (węgloazotowania

wysokotemperaturowego).

Podczas azotonawęglania źrodłem azotu dyfundujacego do stali jest zazwyczaj amoniak (NH3) wprowadzony do pieca razem z atmosfera naweglajaca.

Potencjał węglowy atmosfery nawęglającej i metody jego kontroli.

Potencjał weglowy jest to wielkosc okreslajaca, z jakim ste_eniem wegla w stali jest w rownowadze weglowej mieszanina gazowa tzn., Ŝe nie powoduje ona w danych warunkach ani naweglenia ani odweglenia. Przepływ wegla z osrodka gazowego do powierzchni stali nastepuje wowczas gdy aktywność wegla w tym osrodku jest wyŜsza od aktywnosci wegla w austenicie. Aktywnosc wegla w austenicie ac jest zaleŜna od temperatury i steŜenia

Rodzaje atmosfer gazowych stosowanych do węgloazotowania.

Wegloazotowanie niskotemperaturowe prowadzi sie w atmosferach wytworzonych z amoniaku i gazu naweglajacego lub ciekłych weglowodorow. Typowe atmosfery to: 50% amoniaku+ 50% metanu, 50% amoniaku+ 50% gazu endotermicznego, 33% amoniaku+ 67% gazu endotermicznego.

Opis procesu azotonawęglania.

Wegloazotowanie wysokotemperaturowe polega na rownoczesnym nasycaniu weglem i azotem czesci wykonanych najczesciej ze stali niskoweglowych lub srednioweglowych. Uzyskuje sie to przez wygrzewanie czesci w temperaturze 750÷900°C w osrodku ciekłym lub gazowym, z ktorego w tych temperaturach wydziela sie wegiel i azot. Celem wegloazotowania wysokotemperaturowego połaczonego z nastepnym hartowaniem jest uzyskanie twardej odpornej na scieranie warstwy o podwyŜszonych własnosciach przy zachowaniu ciagliwego rdzenia. Wegloazotowanie moŜna, wiec rozpatrywac jako dwa oddzielne procesy. Naweglanie zostało omowione wczesniej. Zrodłem azotu dyfundujacego do stali jest zazwyczaj amoniak (NH3) wprowadzony do pieca razem z atmosfera naweglajaca. Amoniak dysocjuje wg reakcji 2NH3 -> N2 + 3H2

Własności i struktura warstw azotowanych

W wyniku azotowania powstaje w stali warstwa charakteryzująca się bardzo wysoką twardością (HV= 900 - 1200), wysoką odpornością na ścieranie oraz dobrą wytrzymałością zmęczeniową. Jest ona jednak krucha i ma tendencje do niekorzystnego przechodzenia do ciągliwego rdzenia. W celu uniknięcia tego zjawiska stosuje się azotowanie dwu i trojstopniowe. Struktura warstwy naazotowanej jest zgodna z układem rownowagi Fe-N. Warstwa naazotowana składa się ze stref, w ktorych występują azotki, roztwory stale azotu w Ŝelazie oraz mieszaniny tych faz, a mianowicie: a) faza α (nitroferryt) - roztwor stały azotu w Ŝelazie a. zawierający do 0,1 % N, b) faza γ (nitroaustenit) - roztwor stały azotu w Ŝelazie γ zawierający do 2,8% N, c) faza γ' azotek typu Fe4N, zawierający w temperaturze otoczenia 5,7 -6,1 % N, d) faza ε azotek typu Fe2N,o sieci heksagonalnej, zawierający w temperaturze otoczenia 8,1-11% N, e) faza ε azotek typu Fe^N, o sieci rombowej, zawierający w temperaturze otoczenia 11 + 11.3% N. Grubość warstwy zaleŜy od temperatury i czasu.

Stopy aluminium

Stopy aluminium - tworzywa metaliczne otrzymane przez stopienie aluminium z jednym lub większą liczbą metali (bądź z niemetalami), celowo wytworzone dla uzyskania żądanych własności.

Własności czystego aluminium [edytuj]

Aluminium krystalizuje w sieci A1, a więc cechuje się dużą plastycznością. Ma parametr sieci a = 0,40408 nm, temperaturę topnienia 660,4 °C, temperaturę wrzenia 2060 °C. Mała gęstość 2,7 g/cm³ (3 razy mniejsza niż żelaza) kwalifikuje ten metal do grupy metali lekkich. Dzięki tej własności i stosunkowo bogatemu występowaniu w przyrodzie (ok. 7%) jest szeroko stosowany w przemyśle lotniczym i transporcie. Aluminium cechuje się dobrym przewodnictwem cieplnym i elektrycznym (gorszym jednak niż miedź), stąd jego zastosowanie na przewody elektryczne. Ma wysoką energię błędu ułożenia 200 - 250 mJ/m². Na powietrzu pokrywa się cienką warstwą Al₂O₃, która chroni je przed dalszym utlenianiem. Jest odporne na działanie wody, H₂CO₃, H₂S, wielu kwasów organicznych, związków azotowych. Natomiast nie jest odporne na działanie wodorotlenków (np. NaOH, KOH), kwasów beztlenowych (HF, HCl), wody morskiej i jonów rtęci. Wytrzymałość czystego wyżarzonego aluminium jest niska R_m = 70 - 120 MPa, R_e = 20 - 40 MPa, wydłużenie A10 = 30 - 45, przewężenie Z = 80 - 95 %. Twardość wynosi 15 - 30 HB; może jednak być umacniana przez zgniot.

Wytwarza się aluminium o różnych stopniach czystości (zgodnie z normami PN-79/H-82160 i PN-79/H-82163):

- najczystszy gatunek A199,995R jest używany przy wytwarzaniu aparatury chemicznej i folii kondensatorowych,

- gatunek A199,8H stosuje się na folie, powłoki kablowe i do platerowania,

- A199,5HE na przewody elektryczne,

- A199 na wyroby codziennego użytku.

Do najczęstszych zanieczyszczeń aluminium należą Fe, Si, Cu, Zn, Ti, które obniżają plastyczność i przewodnictwo elektryczne, natomiast zwiększają twardość i wytrzymałość.

Aluminium przerabia się plastycznie - walcuje (blachy, folie) lub wyciska (pręty, rury, drut, kształtowniki). Obróbkę plastyczną można przeprowadzać na zimno lub na gorąco (ok. 450°C). Aluminium ma duże powinowactwo do tlenu, stąd jego zastosowanie w aluminotermii oraz do odtleniania stali. Oprócz tego jest szeroko stosowane w przemyśle spożywczym oraz do aluminiowania dyfuzyjnego stali.

Stopy aluminium [edytuj]

Własności wytrzymałościowe czystego aluminium są stosunkowo niskie, dlatego stosuje się stopy, które po odpowiedniej obróbce cieplnej mają wytrzymałość nawet kilkakrotnie większą. Stopy aluminium cechują się korzystnym parametrem konstrukcyjnym, tzn. stosunkiem wytrzymałości do ciężaru właściwego, który jest większy niż dla stali, a oprócz tego ich udarność nie maleje w miarę obniżania temperatury, dzięki czemu w niskich temperaturach mają większą udarność niż stal. Mają jednak niską wytrzymałość zmęczeniową.

Do odlewniczych zaliczamy stopy przeważnie wieloskładnikowe o większej zawartości pierwiastków stopowych (5 - 25%), np. z krzemem (silumin); z krzemem i magnezem, z krzemem, miedzią, magnezem i manganem, z krzemem, miedzią, niklem, magnezem i manganem i inne. Cechują się one dobrą lejnością i małym skurczem.

Stopy do przeróbki plastycznej zawierają na ogół mniejsze ilości dodatków stopowych, głównie miedź (do ok. 5%), magnez (do ok. 6%) i mangan (do 1,5%), rzadziej krzem, cynk, nikiel, chrom, tytan. Niektóre stopy aluminium można poddawać utwardzaniu wydzieleniowemu, po którym ich własności wytrzymałościowe nie są gorsze niż wielu stali.

Najnowszy stop, dzięki któremu można spawać aluminium, to alumilut (temperatura topnienia 380 °C). Niektóre stopy aluminium nadają się zarówno do odlewania, jak i przeróbki plastycznej.

Silumin, alpaks - typowy stop odlewniczy - stop aluminium z dodatkiem krzemu, oraz innymi (o mniejszym udziale procentowym) dodatkami takimi jak miedź, magnez, mangan i nikiel, odporny na korozję, o dobrej lejności, małym skurczu i małą skłonnością do pękania, popularny w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym.

Siluminy maja bardzo dobre właściwości odlewnicze, tzn. dobrą lejność, mały skurcz, dokładnie wypełniają formę, tworzą skoncentrowaną jamę usadową i nie wykazują skłonności do pękania. Dodatki stopowe, takie jak magnez i miedz zwiększają wytrzymałość, nikiel poprawia odporność korozyjną stopu.

Najpopularniejsze siluminy to AK12 i AK20 (o 12% i 20% zawartości krzemu), wykorzystywane powszechnie na tłoki cylindrów. W celu poprawy własności siluminów stosuje się ich modyfikację. Siluminy podeutektyczne i eutektyczne modyfikuje się fluorkiem sodu nie przekraczającym 0,1%, a siluminy nadeutektyczne fosforem.

W celu poprawy właściwości mechanicznych siluminu, bardzo często stosuję się zabieg utwardzania dyspersyjnego, polegający na wyżarzaniu i starzeniu stopu.

Duraluminium (skrótowo: dural) to ogólna nazwa stopów metali, zawierających głównie aluminium oraz dodatki stopowe: zwykle miedź (2,0-4,9%), mangan (0,3-1,0%), magnez (0,15-1,8%), często także krzem, żelazo i inne w łącznej ilości ok. 6 do 8%, przeznaczony do przeróbki plastycznej. Gęstość duraluminium to ok. 2800 kg/m³ (przy 2700 dla czystego glinu). Po poddaniu stopu przesycaniu, a następnie starzeniu (utwardzanie wydzieleniowe lub inaczej dyspersyjne), posiada on wysoką wytrzymałość mechaniczną: wytrzymałość doraźna ponad 400 MPa. Najlepsze własności wytrzymałościowe uzyskuje po starzeniu naturalnym. Zastosowanie: m.in. w lotnictwie do części konstrukcyjnych, niegdyś także do ram naziemnych pojazdów sportowych, itp. Istnieje także dural cynkowy, który ma większą zawartość cynku 5-7% oraz miedzi, magnezu i manganu.

Durale bezcynkowe: PA6, PA7, PA21, PA23, PA24, PA25

Dural cynkowy: PA9

Durale mają niewielką odporność korozyjną. W celu poprawienia odporności korozyjnej blachy z durali bezcynkowych plateruje się czystym aluminium lub stopem Al+Zn w przypadku duralu cynkowego.

Odkuwki, pręty, rury i kształtki zabezpiecza się przed korozją innymi metodami.

Mosiądz - stop miedzi i cynku, zawierający do 40% cynku. Może zawierać dodatki innych metali, takich jak ołów, aluminium, cyna, mangan, żelazo, chrom oraz krzem. Topnieje w temperaturze ok. 1000°C (zależnie od gatunku).

Mosiądz ma kolor żółty (złoty), przy mniejszych zawartościach cynku zbliżający się do naturalnego koloru miedzi. Stop ten jest odporny na korozję, ciągliwy, łatwy do obróbki plastycznej. Posiada dobre właściwości odlewnicze.

Z mosiądzu wytwarza się armaturę, osprzęt odporny na wodę morską, śruby okrętowe, amunicję, okucia budowlane, w szczególności klamki. Ponadto, elementy maszyn w przemyśle maszynowym, samochodowym, elektrotechnicznym, okrętowym, precyzyjnym, chemicznym. Ważnym zastosowaniem mosiądzu jest produkcja instrumentów muzycznych. Jest on wytrzymalszy od brązu, ponieważ zawiera cynk nadający mu twardość^{[potrzebne źródło]}. Jest on bardzo przydatny do obróbki pla­stycznej na zimno, np. podczas produkcji łusek amunicji.

Brązy - stopy miedzi z innymi metalami i ewentualnie innymi pierwiastkami, w których zawartość miedzi zawiera się w granicach 80-90% wagowych. Brązy posiadają dobre własności wytrzymałościowe, są łatwo obrabialne. Brązy wysokostopowe poddają się także hartowaniu. Posiadają dobre właściwości przeciwcierne, są odporne na wysoką temperaturę i korozję. Zastosowanie brązów jest ograniczone ze względu na ich wysoką cenę.

Brązy dzieli się na brązy do obróbki plastycznej, dostarczane w formie wyrobów hutniczych - blach, pasów, taśm, prętów, drutów i rur oraz brązy odlewnicze, dostarczane w postaci sztab lub kęsów.

Tytan, podobnie jak aluminium i magnez, można zaliczyć do metali lekkich (q = 4,507 Mg/m³). Biorąc pod uwagę jego własności, takie jak: dość duża wytrzymałość i plastyczność, mały ciężar właściwy, odporność na korozję, a poza tym jego dużą zawartość w skorupie ziemskiej, należy uważać tytan za metal przyszłościowy. Produkcja tytanu na skalę przemysłową rozpoczęła się dość późno, bo dopiero w latach pięćdziesiątych, pomimo odkrycia go już w XVIII w. Powodem były duże trudności techniczne przy otrzymywaniu tego me­talu, spowodowane jego znacznym powinowactwem chemicznym do tle­nu, azotu, wodoru i węgla. Wytwarza się go różnymi metodami, np. jodkową lub redukcji czterochlorku tytanu za pomocą magnezu. Pierwsza daje metal o wyższej czystości (99,9%), ale druga ze względu na mały koszt jest stosowana na skalę przemysłową. Otrzymana w wyniku reduk­cji gąbka tytanowa jest przetapiana w piecach próżniowych i łukowych, w których elektrodę stanowi sprasowana gąbka tytanowa. Tytan ma dwie odmiany alotropowe: a — o sieci heksagonalnej — A3 (a = 0,295 nm i c/a = 1,59) i β o sieci RPC — A2 (a = 0,328 nm). Temperatura przemiany alotropowej wynosi 882°C, temperatura topnie­nia 1668°C i wrzenia 3260°C. Własności mechaniczne technicznie czystego tytanu są następujące: R_m = ok. 550 MPa, A₁₀ = 27%. Jest odporny na korozję atmosferyczną, w wodzie morskiej i kwasach organicznych. Nie jest odporny na działanie HF, H₂SO₄, HNO3. Nie utlenia się do temp. 200°C. Dopiero w wyższych temperaturach tytan pochłania gazy (N, O, H) i jego własności plastyczne ulegają obniżeniu. Obróbkę plastyczną tytanu należy prowadzić w atmosferze ochronnej. Jest stosowany w postaci blach, rur, drutu i prętów, przede wszystkim w przemyśle lotniczym i rakietowym. 

Stopy tytanu. 

Głównymi dodatkami stopowymi tytanu są: Al, Sn, Mo, V, Mn, Fe, Cr, przy czym aluminium występuje prawie zawsze w ilości 3 - 6°/o. Pierwia­stki stopowe, rozpuszczając się w tytanie, zwiększają jego wytrzymałość, przy czym największy efekt umacniający dają Fe, Cr i Al. Wpływają również na położenie temperatury przemiany alotropowej. Niektóre, np. Cr, Mn, Fe, Al, wykazują ograniczoną rozpuszczalność i tworzą związki międzymetaliczne, umożliwiając utwardzanie wydzieleniowe stopu, jednak efekt jest niewielki.

Nikiel jest metalem cięższym od żelaza (q = 8,9 Mg/m³), ale jego tempera­tura topnienia jest nieco niższa niż żelaza i wynosi 1452°C. Krystalizuje w sieci A\ o parametrze a = 0,35238 nm. Nikiel cechuje duża odporność na korozję (stąd jego zastosowanie do galwanicznego pokrywania żelaza). Własności wytrzymałościowe niklu w stanie wyżarzonym są następujące: R_m = 440 MPa, R_g = 150 MPa, A₁₀ = 45%, 90 HB. Może być znacz­nie umocniony przez zgniot. Nikiel stosuje się głównie jako pierwiastek stopowy do stali i innych stopów metali. Wytwarza się również stopy na osnowie niklu, np. z miedzią lub chromem, a także stopy wieloskładnikowe. Nikiel otrzymuje się metodą elektrolityczną, karbonylkową lub ogniową jako hutniczy. Klasyfikacja gatunków niklu do obróbki plastycznej i prze­tapiania jest ujęta w normach, odpowiednio PN-79/H-82180 i PN-79/H-82181. 

Stopy niklu Stopy z miedzią (tzw. monele) są głównie stosowane jako stopy od­porne na korozję. Można je poddawać obróbce plastycznej na zimno i go­rąco, a także spawać. Monele zawierają 20 - 40% Cu i niewielkie dodatki żelaza i manganu. Mają wysokie własności wytrzymałościowe (R_m do 700 MPa) i antykorozyjne, które zachowują aż do temp. 500°C. Są stosowane na łopatki turbin parowych oraz elementy aparatury chemicznej, a także jako druty oporowe i do wytwarzania wyrobów galanteryjnych. Do moneli odlewniczych wprowadza się niewielki dodatek krzemu, który popra­wia ich lejność. Stopy z miedzią i cynkiem mają barwę podobną do sre­bra i dlatego nazywa się je nowymi srebrami (argentan, alpaka). Zawie­rają 20 - 30% Ni, 45 - 60% Cu i 20 - 35°/o Zn. Znalazły zastosowanie do wyrobu galanterii, przedmiotów ozdobnych i sztućców. Stopy z chromem, zwane nichromami, są żarowytrzymałe. Oprócz niklu zawierają 10H-20%Cr, 10 - 0% Fe i 2 - 4% Mn. Są stosowa­ne głównie na elementy grzewcze pieców. Podobnie wieloskładnikowymi stopami niklu są nimoniki, stosowane także jako sto­py żarowytrzymałe m.in. do wyrobu łopatek turbin gazowych. Z innych stopów niklu na uwagę zasługuje stop alumel o składzie NiA12Mn2Sil, który jest stosowany do wyrobu drutu termoparowego. Drut ten wraz z chromelem (NiCrlO) tworzy termopary powszechnie stosowane do pomiaru temperatury w zakresie do ok. 1100°C. Inną popularną kom­binację drutów termoparowych daje nikiel wraz z nichromem. Poza wymienionymi specjalnymi zastosowaniami niklu jest on po­wszechnie wykorzystywany jako pierwiastek stopowy stali.

Do metali szlachetnych zalicza się złoto, srebro, platynę oraz platynowce: ruten, rod, pallad, osm i iryd, przy czym Ru, Rh, Pd należą do lekkich (q » 12 Mg/m³), a Os, Ir, Pt do ciężkich (g k 22 Mg/m³). Złoto i srebro znalazły zastosowanie głównie w jubilerstwie, nato­miast pozostałe w technice. Wszystkie metale szlachetne wykazują dobrą odporność korozyjną w atmosferze powietrza i wilgoci. Srebro, złoto i pla­tyna nie utleniają się, Au i Pt są również odporne na działanie wszystkich kwasów, a rozpuszczają się jedynie w wodzie królewskiej. Złoto krystalizuje w sieci Al, topi się w temp. 1063°C. Jego gęstość wynosi 19,3 Mg/m³. Jest bardzo plastyczne, a jednocześnie miękkie (ok. 20 HB). Można z niego wytworzyć folię o grubości 10~⁴ mm. Ze względu na małą twardość i odporność na ścieranie rzadko jest stosowane w stanie czystym. Najczęściej jako dodatki stopowe stosuje się Cu lub Cu + Ag. Miedź wywołuje znaczne utwardzenie złota, obniżając jednak jego od­porność korozyjną. Dla oznaczenia złota w stopach stosuje się próby wskazujące na jego zawartość w promilach. W Polsce są stosowane następujące próby: 960 — 1 próba, 750 — 2 próba, 583 — 3 próba, 500 — 4 próba, 375 — 5 próba, a ponadto próba 333 tylko na obrączki ślubne. W celu nadania złotu odpowiedniej barwy wprowadza sią różne do­datki stopowe, np. dodatek palladu lub niklu i cynku daje złoto białe, miedź — odcień czerwony, aluminium — purpurowy, srebro z kadmem — zielony, żelazo — niebieski. Oprócz zastosowania w jubilerstwie, złoto jest używane w dentystyce, w elektronice (do powlekania styków elektry­cznych), na medale i monety. Srebro krystalizuje w sieci Al. Temperatura topnienia wynosi 960°C, gęstość 10,5 Mg/m³. Cechuje się dobrym przewodnictwem cieplnym i elek­trycznym y — 62,9 • 10⁸ S/m. Twardość — ok. 26 HB. Srebro jest odporne na wiele zasad i kwasów organicznych. W stanie czystym srebro stosuje się w elektronice do galwanicznego pokrywania innych metali. W jubilerstwie znalazły zastosowanie stopy srebra o następujących próbach: 1 — 916, 2 — 875, 3 — 800 i 4 — 750. Stopy srebra są używane do wyrobu medali, monet, przedmiotów galan­teryjnych, naczyń, sztućców itp., a w postaci związków AgBr i AgCl w przemyśle fotochemicznym (klisze, papier światłoczuły). Platyna krystalizuje w sieci Al, topi się w temp. 1769°C. Należy do metali ciężkich (g = 21,5 Mg/m³), a twardość ma znacznie wyższą niż Au i Ag (ok. 50 HB). Znalazła największe zastosowanie w technice, chociaż jest również stosowana w jubilerstwie. Stosuje się ją do wyrobu tygli, elektrod, termopar, uzwojeń grzewczych piecyków laboratoryjnych, dysz do wytwa­rzania sztucznych włókien, oraz w chemii jako katalizator przy syntezie amoniaku. Stop Pt z Rh stosuje się na elementy grzewcze pieców oraz termopary (np. Pt-PtRhlO). Dodatek irydu do platyny zwiększa jej twar­dość (stop na międzynarodowe wzorce metra i kilograma).

---