ZATWIERDZAM

PROGRAM

INSTRUKTAŻU STANOWISKOWEGO BEZPIECZEŃSTWA I HIGIENY PRACY

NA STANOWISKU

MAGAZYNIERA

kpt. Grzegorz Maluchnik

PODSTAWA PRAWNA: Rozporządzenie Ministra Gospodarki i Pracy

z dnia 27 lipca 2004 roku (Dz. U. nr 180, poz.1860)w sprawie szkolenia

w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny pracy z uwzględnieniem odrębności wynikających z charakteru pracy

Olsztyn 2007 rok

Podstawowe zasady przeprowadzania i ramowy program instruktażu stanowiskowego w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny pracy.

1. Instruktaż stanowiskowy przeprowadza się przed dopuszczeniem do wykonywania pracy na określonym stanowisku:

1. pracownika zatrudnianego na stanowisku robotniczym oraz innym, na którym występuje narażenie na działanie czynników szkodliwych dla zdrowia, uciążliwych lub niebezpiecznych;

2. pracownika przenoszonego na stanowisko, o którym mowa w pkt 1;

3. ucznia odbywającego praktyczną naukę zawodu oraz studenta odbywającego praktykę studencką.

2. Pracownik wykonujący pracę na kilku stanowiskach pracy powinien odbyć instruktaż stanowiskowy na każdym z tych stanowisk.

3. W przypadku wprowadzenia na stanowisku, o którym mowa w ust. 1 pkt 1, zmian warunków techniczno-organizacyjnych, w szczególności zmian procesu technologicznego, zmian organizacji stanowisk pracy, wprowadzenia do stosowania substancji o działaniu szkodliwym dla zdrowia albo niebezpiecznym oraz nowych lub zmienianych narzędzi, maszyn i innych urządzeń - pracownik zatrudniony na tym stanowisku odbywa instruktaż stanowiskowy przygotowujący go do bezpiecznego wykonywania pracy w zmienionych warunkach. Tematyka i czas trwania instruktażu stanowiskowego powinny być uzależnione od rodzaju i zakresu wprowadzonych na stanowisku zmian.

4. Czas trwania instruktażu stanowiskowego powinien być uzależniony od przygotowania zawodowego pracownika, dotychczasowego stażu pracy oraz rodzaju pracy i zagrożeń występujących na stanowisku pracy, na którym pracownik ma być zatrudniony.

5. Instruktaż stanowiskowy przeprowadza wyznaczona przez pracodawcę osoba kierująca pracownikami lub pracodawca, jeżeli osoby te posiadają odpowiednie kwalifikacje i doświadczenie zawodowe oraz są przeszkolone w zakresie metod prowadzenia instruktażu stanowiskowego.

6. Instruktaż stanowiskowy kończy się sprawdzianem wiedzy i umiejętności z zakresu wykonywania pracy zgodnie z przepisami oraz zasadami bezpieczeństwa i higieny pracy, stanowiącym podstawę dopuszczenia pracownika do wykonywania pracy na określonym stanowisku.

Odbycie instruktażu ogólnego oraz instruktażu stanowiskowego pracownik potwierdza na piśmie w karcie szkolenia wstępnego wg odpowiedniego wzoru, która jest przechowywana w aktach osobowych pracownika.

Ramowy program instruktażu stanowiskowego

1. Cel szkolenia

Celem szkolenia jest uzyskanie przez pracownika:

a) informacji o czynnikach środowiska pracy występujących na danym stanowisku pracy i w jego bezpośrednim otoczeniu oraz o ryzyku zawodowym związanym z wykonywaną pracą,

b) wiedzy i umiejętności dotyczących sposobów ochrony przed zagrożeniami wypadkowymi i zagrożeniami dla zdrowia w warunkach normalnej pracy i w warunkach awaryjnych,

c) wiedzy i praktycznych umiejętności z zakresu bezpiecznego wykonywania powierzonej pracy.

2. Uczestnicy szkolenia

Szkolenie jest przeznaczone dla pracowników nowo zatrudnianych na stanowiskach robotniczych i innych, na których występuje narażenie na działanie czynników szkodliwych dla zdrowia, uciążliwych lub niebezpiecznych, dla pracowników przenoszonych na takie stanowiska oraz w przypadku zmiany warunków techniczno-organizacyjnych, tj. w razie zmiany procesu technologicznego, zmiany organizacji stanowisk pracy, wprowadzenia do stosowania substancji o działaniu szkodliwym dla zdrowia albo niebezpiecznym oraz nowych lub zmienianych narzędzi, maszyn i innych urządzeń. Szkolenie jest przeznaczone również dla studentów odbywających praktyki studenckie oraz uczniów odbywających praktyczną naukę zawodu.

3. Sposób organizacji szkolenia

Szkolenie powinno być prowadzone w formie instruktażu - na stanowisku, na którym będzie zatrudniony instruowany pracownik, na podstawie szczegółowego programu opracowanego przez organizatora szkolenia.

Szkolenie powinno uwzględniać następujące etapy:

a) rozmowę wstępną instruktora z instruowanym pracownikiem,

b) pokaz i objaśnienie przez instruktora całego procesu pracy, który ma być realizowany przez pracownika,

c) próbne wykonywanie procesu pracy przez pracownika przy korygowaniu przez instruktora sposobów wykonywania pracy,

d) samodzielną pracę instruowanego pracownika pod nadzorem instruktora,

e) sprawdzenie i ocenę przez instruktora sposobu wykonywania pracy przez pracownika.

Jeżeli pracownik wykonuje prace na różnych stanowiskach, szkolenie powinno uwzględniać wszystkie rodzaje prac, które będą należały do zakresu obowiązków pracownika.

Sposób realizacji szkolenia i czas trwania poszczególnych jego części powinny być dostosowane do przygotowania zawodowego i dotychczasowego stażu pracy pracownika oraz zagrożeń występujących przy przewidzianej do wykonywania przez niego pracy.

4. Ramowy program szkolenia

Lp.	Temat szkolenia	Liczba godzin^*)
1	2	3
1	Przygotowanie pracownika do wykonywania określonej pracy, w tym w szczególności:	2
	a) omówienie warunków pracy z uwzględnieniem:
	- elementów pomieszczenia pracy, w którym ma pracować pracownik, mających wpływ na warunki pracy pracownika (np. oświetlenie ogólne, ogrzewanie, wentylacja, urządzenia techniczne, urządzenia ochronne),
	- elementów stanowiska roboczego mających wpływ na bezpieczeństwo i higienę pracy (np. pozycja przy pracy, oświetlenie miejscowe, wentylacja miejscowa, urządzenia zabezpieczające, ostrzegawcze i sygnalizacyjne, narzędzia, surowce i produkty),
	- przebiegu procesu pracy na stanowisku pracy w nawiązaniu do procesu produkcyjnego (działalności) w całej komórce organizacyjnej i zakładzie pracy,
	b) omówienie zagrożeń występujących przy określonych czynnościach na stanowisku pracy, wyników oceny ryzyka zawodowego związanego z wykonywaną pracą i sposobów ochrony przed zagrożeniami oraz zasad postępowania w razie wypadku lub awarii,
	c) przygotowanie wyposażenia stanowiska roboczego do wykonywania określonego zadania
2	Pokaz przez instruktora sposobu wykonywania pracy na stanowisku pracy zgodnie z przepisami i zasadami bezpieczeństwa i higieny pracy, z uwzględnieniem metod bezpiecznego wykonywania poszczególnych czynności i ze szczególnym zwróceniem uwagi na czynności trudne i niebezpieczne	0,5
3	Próbne wykonanie zadania przez pracownika pod kontrolą instruktora	0,5
4	Samodzielna praca pracownika pod nadzorem instruktora	4
5	Omówienie i ocena przebiegu wykonywania pracy przez pracownika	1
	Razem:	8

^*) W godzinach lekcyjnych trwających 45 minut.

Podstawa prawna - Rozporządzenie Ministra Gospodarki i Pracy w sprawie szkolenia w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny pracy /Dz. U. nr180 z dnia 18 sierpnia 2004 r., poz.1860/

5. Szczegółowy program szkolenia.

1. Przygotowanie pracownika do wykonywania określonej pracy.

1. Rozmowa wstępna.

2. Omówienie warunków pracy:

- elementy pomieszczenia pracy, w którym ma pracować pracownik, mające wpływ na warunki pracy pracownika /oświetlenie, ogrzewanie, wentylacja, urządzenia techniczne, urządzenia ochronne/

- element stanowiska roboczego mające wpływ na bezpieczeństwo i higienę pracy /pozycja przy pracy, oświetlenie miejscowe, wentylacja miejscowa, urządzenia zabezpieczające, ostrzegawcze i sygnalizacyjne, na­rzędzia, surowce, produkty/

- przebieg procesu pracy na stanowiska pracy w nawiązaniu do działalności w całej komórce organizacyjnej i zakładzie.

3. Omówienie zagrożeń występujących przy określonych czynnościach na stanowisku pracy i sposobów ochrony przed zagrożeniami.

4. Wyposażenie stanowiska roboczego do wykonywania okre­ślonego zadania.

2. Pokaz przez instruktora sposobu wykonywania pracy na stanowisku pracy zgodnie zasadami bhp.

1. Pokaz całości.

2. Pokaz, elementów, ze szczególnym zwróceniem uwagi na czynności trudne i niebezpieczne.

3. Ponowny pokaz całości.

3. Próbne wykonanie za dania przez pracownika pod kontrolą, instruktora.

1. Wstępna, samodzielna próba wykonania pracy.

2. Wykonanie w zwolnionym tempie poszczególnych fragmentów pracy z jednoczesnym głośnym objaśnieniem poszczególnych czynności i sposobu ich wykonywania.

3. Wykonanie poszczególnych fragmentów pracy wraz z jej uzasadnieniem.

4. Ogólny, ponowny pokaz całościowy pracy wraz ze stopniowym przyspieszaniem tempa wykonywanych czynności /od powol­nego do normalnego.

4. Samodzielna praca pracownika pod nadzorem instruktora.

1. Ograniczenie interwencji do najbardziej niezbędnych.

2. Umożliwienie pracownikowi zwrócenia się do określonej osoby z prośbą o wyjaśnienie nasuwających się wątpliwości.

5. Omówienie i ocena przebiegu wykonywania pracy przez pracownika.

1. Poznanie zasad bezpiecznej pracy.

2. Upraktycznienie całości wiedzy wynikającej z odbytego szkolenia. .
   

UWAGA: w szkoleniu należy wykorzystać wcześniej opracowane instrukcje bhp dla poszczególnych stanowisk pracy.

6. Zakres materiału niezbędny do bezpiecznej pracy na stanowiskach remontowo-budowlanych.

Ad. 5.1. Przygotowanie pracownika do wykonywania określonej pracy.

Każde szkolenie powinno zacząć się od rozmowy wstępnej z uczestnikiem szkolenia. Rozmowa ta umożliwia instruktorowi zorientowanie się co do poziomu wiadomości i umiejętności uczestników w zakresie pracy stanowiącej przedmiot nauczania.

Pozwala to dopasować zasób prezentowanej wiedzy do poziomu przygotowania szkolonych oraz wzbudzić zainteresowanie przed­miotem nauczania. Sposób przeprowadzenia te rozmowy zależy od czynników takich jak:

• ogólny poziom świadomości i umiejętności reprezentowany przez uczestników szkolenia,

• indywidualne cechy poszczególnych słuchaczy, wiek, doświadczenie.

Najskuteczniejszą metodą wprowadzania uczestników szkolenia jest połączenie pogadanki z dyskusją. W etapie przygotowawczym należy przedstawić przedmiot nauczania. Dzięki temu uczący się uzyskuje pełne zrozumienie danej pracy, jej celu znaczenia, podstaw teoretycznych, sposobu wykonania oraz świadomość, czego oczekuje instruktor i do czego proces nauczania zmierza.

Należy więc przedstawić informację o:

• zakładzie pracy: charakterystyka poszczególnych miejsc pracy, w ZK, AŚ, ogólne warunki pracy gospodarka maszynowa, maga­zynowa, transportowa,

• stanowisku pracy zawierając; charakterystykę lokalizacji stanowiska, warunków pracy na stanowiska, sta­nowiska pracy, odległość od szatni, umywalni.

Dalsze informacje dotyczą zespołu pracowniczego, czasu pracy, przerw w pracy warunków bhp występujących zagrożeniach, metod ochrony /osłony, urządzenia ochronne, ochrony osobiste, odzież robocza i ochronna/, metody pracy na danym stanowisku pracy.

Ad. 5.2. Pokaz przez instruktora sposobu wykonywania pracy na stanowisku pracy zgodnie zasadami bhp.

W trakcie pokazu całości instruktor przedstawia wraz z objaśnieniem cały proces pracy. Jeżeli jest on skomplikowany, należy podzielić go na poszczególne fazy i dokładnie objaśnić. Przy pokazie całkowitym poszczególne fazy łączymy, tak aby two­rzyły jedną całość. Sposób wykonania poszczególnych części po­winien być przedstawiony słuchaczom dwukrotnie, niezbyt szybko oraz w sposób zwięzły omówiony. Tak zorganizowany pokaz pozwala uczestnikom uzyskać wstępny ogólny obraz pracy, który mają

w przyszłości wykonać.

Następny etap to pokaz elementowy. Powtarzany pokaz fragmentu pracy staje się źródłem:

• określonej umiejętności,

• wiadomości o charakterze wykonywanych czynności, sposobie ich wykonania,

• spostrzeżeń o stopniu trudności i niebezpieczeństwie tkwiącym w pracy,

Pokaz powinien przebiegać według następującego porządku:

• pokazanie i określenie wszystkich elementów potrzebnych do wykonania dane j operacji, tzn. materiałów, narzędzi, maszyn, - sposób obsługiwania maszyny,

• sposób wykonywania danej operacji,

• sposób posługiwania się narzędziami przyrządami.

Po przeprowadzeniu pokazu całościowego i fragmentarycznego w celu lepszego utrwalenia przez pracowników materiału należy ponownie dokonać pokazu całości, objaśniając poszczególne ele­menty.

W ostatniej fazie instruktor powtarza cały proces /bez objaśnień/. Jeżeli jest to proces złożony, pokaz końcowy powta­rza kilkakrotnie, stopniowo przyspieszając tempo.

Ad. 5.3. Próbne wykonanie za dania przez pracownika pod kontrolą, instruktora.

Pierwsze samodzielne wykonanie pracy przez szkolonego oznacza osiągnięcie celu nauczania i nabycia umiejętności sta­nowiącej przedmiot szkolenia, Jeś1i, pracownik pomyślnie wykonał tę próbę należy uważać, iż opanował proces nauczania.

Duże znaczenie dla szkolonych ma wyrażenie przez instruk­tora pochwały i uznania. Staje się to dla nich poważnym bodźcem do dalszego rozwijania aktywności,

W czasie próbnego wykonywania pracy szkolony z reguły popełnia sze­reg błędów, które w miarę powtarzania prób zanikają. Instruktor nie powinien zbyt wcześnie ingerować i dokonywać korekty do­strzeżonych usterek wykonawczych. Ingerencja ta jest niezbędna,

gdy szkolony nie przestrzega podstawowych wytycznych wykonywania pracy, zwłaszcza dotyczących bezpiecznego postępowania.

Niezmiernie ważne na tycz etapie szkolenia jest zapobiegać nie powstawaniu szkodliwych nawyków wpływających ujemnie na wynik pracy. W razie stwierdzenia u szkolonego zarysowujących się znacznych odchyleń od prawidłowego wykonywania pracy instruktor powinien otoczyć go specjalną opieką i dodatkowo przerobić z nim odpowiednie fragmenty procesu pracy.

Ad. 5.4. Samodzielna praca pracownika pod nadzorem instruktora.

Jeżeli szkolony poczynił wystarczające postępy i potrafi już pod nadzorem zadowalająco wykonywać nową czynność, na leży powierzyli mu samodzielną pracę ds. wykonania. Instruktor nie po­winien w żadnym wypadku stać obok szkolonego i w sposób ciągły obserwować jego pracę. Dyskrecja, ograniczenie interwencji do najbardziej niezbędnych taktowne i przyjazne odnoszenie się do szkolonego - to podstawowe zasady postępowania w trakcie szkolenia. Sprzyjają one powstawaniu poczucia pewności siebie szkolonego.

Trzeba jednak pamiętać, że i na tym etapie szkolony musi mieć możność zwrócenia się do określonej osoby z prośbą o wyjaśnienie nasuwających się wątpliwości.

Ad 5.5 Omówienie i ocena przebiegu wykonywania pracy przez pracownika.

Szkolenie pracowników zakłada pełną aktywizację jego uczestników w poznaniu zasad bezpiecznej pracy i nabywaniu umiejętności wykonania pracy. Celowi temu służą różnorodne metody organizowania zajęć ale przede wszystkim metoda sprawdzianu wiedzy i umiejętności. Sprawdzian taki powinien być wycinkowy, związany z własnym stanowiskiem pracy, dający możliwość zrozumienia i upraktycznienia wiedzy wynikającej z odbytego szkolenia. Cel taki można osiągnąć formułując słuchaczom konkretne pytania problemowe, na przykład:

1/Czy na twoim stanowisku pracy występu je uciążliwy hałas? Jeżeli tak, to skąd uzyska się informację o jego natężeniu?

2/ Czy na twoim stanowisku pracy występuje zapylenie? Jeśli tak, to jakie metody pracy i działania obronią przed jego szkodliwością?

3/ Czy twoje stanowisko pracy odpowiada wymaganiom bezpieczeństwa i higieny pracy?

Uwagi końcowe.

W czasie szkolenia stanowiskowego należy zwracać baczną uwagę nie na szybkość, lecz na jakość wykonywania czynności. Nie oznacza to, że można nadmiernie przedłużać szkolenie. Przeciwnie - dążenie do jakości w trakcie ćwiczeń powinno umożliwić stawianie później większych wymagań co do szybkości wykonywania prasy tak, aby stopniowo szkolony osiągnął wydajność pracownika wykwalifikowanego.

Od początku szkolenia należy wytwarzać właściwe nawyki, unikać utrwalania w pamięci motorycznej pracowników ruchów nie- prawidłowych, których trudno będzie się później pozbyć. Należy poprawiać ruchy złe! prostować błędy. Omawiając pracę szkolonych, należy zacząć od zwrócenia uwagi na jej udaną część, a następnie przejść do wykrywania błędów i wyciągnięcia odpowiednich wniosków.

Instruktor powinien pamiętać o konieczności urozmaicenia ćwiczeń. Szkolony nie powinien długo skupiać uwagi na jednym tylko przedmiocie, zwłaszcza wtedy, gdy chodzi o ruchy proste. Przy pojawianiu się oznak znużenia należy pobudzać uwagę przez zmianę rodzaju ćwiczeń.

Między okresami wytężonej uwagi należy stworzyć uczestnikom szkolenia możność odprężenia się w początkowym okresie dobrze jest stosować 5-minutowe przerwy co godzinę. Należy też organizować na przemian ćwiczenia wymagające dużej uwagi i ćwiczenia wymagające wydatkowania energii mięśniowej, Nigdy nie powinno się wymagać od uczestnika szkolenia pracy, której się jeszcze nie nauczył, gdyż wykonując ją może nabrać złych nawyków, trud­nych do wykorzenienia w przyszłości..

Szkolenie powinno łączyć się z wychowaniem. Instruktor -wychowawca stale musi pamiętać o potrzebie wyrabiania umieję­tności współżycia w zespole, starać się wyrobić solidarność grupową uświadamia jąć szkolonym, że ich praca wiąże się z pracą, innych osób, Gdy zachodzi potrzeba, należy tępić zarozumialstwo oraz ośmielać i dodawać otuchy najskromniejszym. w działalności wychowawczej instruktor musi wystrzegać się kaznodziejstwa, sloganowego pouczania, natomiast przez stałe oddziaływanie w czasie pracy wyrabiać w szkolonych dodatnie cechy osobowościowe.

6. Zakres materiału niezbędny do bezpiecznej pracy w warsztatach.

MIKROKLIMAT

Warunki mikroklimatyczne w pomieszczeniu pracy wyznaczają cztery parametry:

• promieniowanie cieplne;

• temperatura powietrza;

• wilgotność względna powietrza;

• prędkość ruchu powietrza

Wszystkie te czynniki oddziałują na człowieka kompleksowo i po­zostają ze sobą w ścisłym związku. Warunki mikroklimatyczne w po­mieszczeniu roboczym wpływają w dużym stopniu na zdrowie zatrudnio­nych i ich samopoczucie, a pośrednio na jakość i wydajność pracy. Człowiek jest istotą stałocieplną i jego organizm toleruje zmiany temperatury ciała tyko w dość wąskich granicach. Pomiędzy organizmem człowieka, a otoczeniem zachodzi stała wymiana ciepła. W temperaturze powietrza powyżej 35^oC oddawanie ciepła z organizmu odbywa się nie­mal wyłącznie przez parowanie potu. Nadmierne wydzielanie potu jest niekorzystne dla organizmu. Jeżeli pracownik nie uzupełnia wody wy­dzie­lonej z organizmu ulega on odwodnieniu. Utrata wody w ilości 1% masy ciała powoduje zmiany w krążeniu krwi, a 12% masy ciała stanowi gra­nicę krytyczną odwodnienia ciała, po przekroczeniu której grozi śmierć. Dlatego ważne jest picie napojów, zwłaszcza gdy praca połączona jest z dużym wysiłkiem fizycznym. Jako środki profilaktyczne przeciwdziałające ujemnym skutkom od­działywania niekorzystnych warunków mikroklimatu na organizm stosuje się: wentylację i klimatyzację ogólną lub lokalną, ograniczenie wysiłku fi­zycznego, odpowiednią odzież, podawanie napojów przy pracy w wyso­kich temperaturach i posiłków profilaktycznych przy pracy w zimnie.

OGRZEWANIE

Jednym z parametrów określających warunki środowiska pracy jest temperatura powietrza. Powinna ona być dostosowana do przeznaczenia pomieszczenia oraz czynności w nim wykonywanych. Temperaturę tą powinno mieć po­wietrze znajdujące się w przestrzeni roboczej sięgającej 2 m ponad pod­łogę. Temperatury niższe niż 10 ^oC (283 K) należy traktować jako temperatury ze­wnętrzne wymagające stosowania odzieży ochronnej i za­bezpieczającej przed zimnem.

Temperatury pomieszczeń ogrzewanych

Przeznaczenie pomieszczeń	Temperatura
Pomieszczenia do pracy ciężkiej	14 ^oC (287 K)
Pomieszczenia do pracy lekkiej	16 ^oC (289 K)
Pomieszczenia do pracy siedzącej, biurowej	18 ^oC (291 K)
Pomieszczenia do pracy precyzyjnej	20 ^oC (293 K)
Biura	20 ^oC (283 K)
Jadalnie	18^oC (291 K)
Szatnie ogólne	16^oC (289 K)
Szatnie przy umywalniach	18^oC (291 K)
Umywalnie	20^oC (293 K)
Natryski	23^oC (296 K)
Szatnie przy natryskach	23^oC (296 K)
Ustępy ogólne	15^oC (288 K)

WENTYLACJA

Zasadniczym celem wentylacji jest wytwarzanie i podtrzymywanie w pomieszczeniach stanu środowiska atmosferycznego odpowiadającego wymaganiom higieny pracy. Za pomocą wentylacji wywołuje się wymianę powietrza. Przy ciągłej wymianie powietrza odbywa się stałe usuwanie zanieczyszczeń. Intensywność zastosowanej wentylacji musi być dosto­sowana do ilości wydzielanych w pomieszczeniu zanieczyszczeń. Wymaganą ilość czystego powietrza do pomieszczenia można doprowadzić w sposób naturalny lub sztuczny. Rozróżniamy też wentylację ogólną i miej­scową. Powietrze doprowadzane do pomieszczeń pracy z zewnątrz za pomocą wentylacji nawiewnej powinno być oczyszczone z pyłów i substancji szkodliwych dla zdrowia. Strumień powietrza pochodzący z urządzeń wentylacji nawiewnej nie powinien być skierowany bezpośrednio na stanowisko pracy. Wentylacja nie powinna powodować przeciągów, wyziębienia lub przegrzewania pomieszczeń pracy. Nie dotyczy to wentylacji awaryjnej. Maksymalna temperatura nawiewanego powietrza nie powinna przekraczać 70°C (343K) przy nawiewie powietrza na wysokości nie mniejszej niż 3,5 m od poziomu podłogi stanowiska pracy i 45°C (318 K) - w pozostałych przypadkach.

Wentylacja naturalna

Wentylacją naturalną nazywa się wymianę powietrza wewnątrz po­mieszczenia, odbywającą się bez zastosowania jakichkolwiek środków mechanicznych. Zwykle wentylacja taka następuje wskutek różnicy tem­peratury powietrza na zewnątrz i wewnątrz budynku, a także pod wpły­wem wiatru. Powietrze chłodne jest cięższe od ciepłego, więc przedostaje się z zewnątrz przez otwory wentylacyjne i wypycha lżejsze ciepłe powie­trze znajdujące się wewnątrz pomieszczenia, które uchodzi przez specjal­nie urządzone otwory np. wywietrzniki. Rozmieszczenie otworów wenty­lacyjnych powinno zapewniać przepływ powietrza w po­mieszczeniu zgodnie z potrzebami.

Wentylacja mechaniczna

Przy tego rodzaju wentylacji ruch powietrza wywołuje się za po­mocą wentylatora mechanicznego zwykle o napędzie elektrycznym. Wentylacja mechaniczna ma szereg za­let w po­równaniu z wentylacją naturalną:

• pobieranie czystego powietrza może być dokonywane z do­wolnego miejsca, gdzie powietrze ze względu na swój skład najlepiej odpo­wiada wymaganiom higieniczno-sanitarnym;

• powietrze zanim zostanie doprowadzone do pomieszczenia może, być oczyszczane, ogrzane lub nawilgocone;

• dopływowe powietrze można łatwiej rozprowadzić wewnątrz bu­dynku i doprowadzić je bezpośrednio do stanowisk robo­czych;

• wentylacja miejscowa umożliwia usuwanie szkodliwych wy­dzielin bezpośrednio z miejsc, w których one powstają.

Przy wietrzeniu w ogóle, a więc i przy wietrzeniu mechanicznym, dużą rolę odgrywa rozprowadzanie powietrza w pomieszczeniu. Łączna powierzchnia otworów nawiewnych powinna być dostateczna dla dopro­wadzenia wymaganej ilości powietrza z taką prędkością, aby na stanowi­skach pracy nie odczuwało się za dużego ruchu powietrza. Rozmieszczenie otworów powinno zapewnić równomierne rozprowadzenie powietrza w pomieszczeniu. Niedopuszczalne jest, aby powietrze z otworu nawiewnego przechodziło do wywiewnego nie wentylując przy tym po­mieszczenia. Bardzo często zdarza się, że przez złe rozmieszczenie otwo­rów nawiew­nych i wywiewnych nie można uzyskać dobrej wymiany powietrza. Dla­tego otwory wentylacyjne nawiewne i wywiewne rozmieszcza się w całej hali, przeważnie na przeciwległych ścianach.

Wentylacja miejscowa

Przy wielu operacjach w warsztatach wydzielają się znaczne ilości zanieczyszczeń. Usuwanie tych nieczystości przy pomocy wentylacji ogól­nej często jest niemożliwe. W takich przypadkach stosuje się wentylację miejscową. Powinna ona być tak zainstalowana, aby współdziałała z wentylacją ogólną. Ssawki wyciągów instalacji miejscowej montuje się możliwie blisko źródła wydzielania się zanieczyszczeń. Działanie każde-go urządzenia wyciągowego polega na wywołaniu w miejscu wydzielania się zanieczyszczeń przepływu powietrza o takiej prędkości, aby zanieczysz­czenia te mogły być usuwane wraz z powietrzem, a nie rozprzestrzeniały się w pomieszczeniu.

OŚWIETLENIE

Oświetlenie pomieszczeń pracy wywiera bardzo istotny wpływ na przebieg pracy i jej wyniki. Dobre oświetlenie przynosi wiele korzyści:

• umożliwia uzyskanie najwyższego poziomu pracy pod wzglę­dem jej ilości i jakości;

• zmniejsza ryzyko wypadku;

• zapobiega potrzebie nadwerężania wzroku;

• ułatwia eksploatację i konserwację maszyn i urządzeń;

• ułatwia właściwe rozróżnianie barw w otoczeniu;

Racjonalne wykorzystanie światła nie jest sprawą prostą. Nieumie­jętne korzystanie ze światła może być przyczyną wypadków przy pracy, może też być przyczyną chorób oczu. Chcąc jak najlepiej wykorzystać światło należy oświetlenie przystosować do właściwości wzroku czło­wieka.

W pomieszczeniach stałej pracy należy zapewnić oświetlenie dzienne, chyba że jest to niemożliwe lub niewskazane ze względu na technologię produkcji, a na stosowanie oświetlenia wyłącznie elektrycznego pracodawca uzyskał zgodę właściwego państwowego wojewódzkiego inspektora sanitarnego wydaną w porozumieniu z okręgowym inspektorem pracy. Stosunek wartości średnich natężenia oświetlenia w pomieszczeniach sąsiadujących ze sobą, przez które odbywa się komunikacja wewnętrzna, nie powinien być większy niż 5 do 1.Przy wyjściu z pomieszczeń, w których ze względów technologicznych praca jest wykonywana w ciemności (np. ciemnie optyczne), powinny być zapewnione warunki umożliwiające stopniową adaptację wzroku. W pomieszczeniach i miejscach pracy, w których w razie awarii oświetlenia mogą wystąpić zagrożenia dla życia lub zdrowia pracowników, należy zapewnić oświetlenie awaryjne o odpowiednim natężeniu.

Oświetlenie dzienne

Najbardziej racjonalne ze względu na czynność narządu wzroku jest oświetlenie dzienne. Dlatego każde pomieszczenie pracy powinno być oświetlone bezpośrednim światłem dziennym. Oświetlenie dzienne na poszczególnych stanowiskach pracy powinno być dostosowane do rodzaju wykonywanych prac i wymaganej dokładności oraz powinno spełniać wymagania określone w Polskiej Normie. Wymiary otworów oświe­tleniowych i ich rozmieszczenie powinny być tak dobrane, aby zapewnić wystarczające natężenie oświetlenia na stanowisku pracy. Aby uzyskać w pomieszczeniach natężenie oświetlenia dostoso­wane do wykonywanej pracy stosunek powierzchni okien do powierzchni pod­łogi powinien wynosić nie mniej niż 1:12 w pomieszczeniach przezna­czo­nych na czasowy pobyt ludzi i nie mniej niż 1:8 w pomieszczeniach prze­mysłowych (powierzchnia okien co najmniej 1 m² ). Stanowiska pracy, przy których pracownicy wykonują stale swe czynności nie powinny znajdować się w większej odległości od okien niż dwukrotna ich wysokość. Wysokość okna mierzy się do poziomu stano­wi­ska pracy.

Oświetlenie sztuczne

Niezależnie od oświetlenia dziennego w pomieszczeniach pracy należy zapewnić oświetlenie elektryczne o parametrach zgodnych z Polskimi Normami. Będzie ono stosowane w porze nocnej i w przypadkach, gdy oświetlenie naturalne jest niewystarczające. Należy stosować oświetlenie sztuczne odpowiadające potrzebom użytkowym, wykonane w sposób nieszkodliwy dla wzroku pra­cujących oraz nie powodujące olśnienia. Oświetlenie pomieszczeń pracy przeznaczonych na stały pobyt ludzi wyłącznie światłem sztucznym jest do­puszczalne tylko w wyjątkowych przypadkach (np. gdy ze względów technologicznych pomieszczenie nie może mieć okien). Poza oświetleniem sztucznym ogólnym w pomieszczeniach pracy często stosuje się oświetlenie miejscowe, służące do wytwarzania dużych natężeń oświetlenia w określonych miejscach przy małym zużyciu energii elektrycznej. Lampy takie umieszcza się bezpośrednio na obrabiarkach lub stołach warsztatowych i są one zaopatrzone zwykle w przeguby umożli­wiające skierowanie światła na przedmioty pracy. Aby zapobiec nadmier­nej nierównomierności oświetlenia pogarszającej warunki pracy niedo­puszczalne jest stosowanie wyłącznie oświetlenia miejscowego.

BARWY Odpowiednio dobrane barwy mogą być skutecznym środkiem w służbie ochrony pracy. Mogą one też odgrywać bardzo ważną rolę przy:

• ułatwianiu pracy dzięki kształtowaniu optymalnych warunków wi­dzenia, spostrzegania i obserwacji;

• zmniejszaniu możliwości wypadku dzięki informowaniu o za­groże­niu;

• poprawie samopoczucia dzięki podnoszeniu kultury pracy i estetyki wnętrz.

Barwy występujące w miejscu pracy nie są dla pracownika obojętne. Mogą stworzyć warunki dobrego samopoczucia i sprzyjać dobrej wydajnej oraz bezpiecznej pracy, zmniejszając zmęczenie. Mogą też działać nieko­rzystnie doprowadzając do osłabienia, a nawet ciężkich nerwic.

Barwy pomieszczeń

Na ustalenie ogólnej kolorystyki wnętrza największy wpływ ma barwa korpusów urządzeń technicznych. We wnętrzu stanowi ona jedną z dominujących barw. Drugą barwą, w jakimś sensie narzuconą, jest barwa zastosowana do oznaczania tych elementów wnętrza, które w pewnych sytuacjach mogą się przyczynić do powstania wypadków. Podstawowym kryterium doboru barw w pomieszczeniach muszą być przede wszystkim zasady prawidłowego rozkładu jaskrawości w polu wi­dzenia i całym pomieszczeniu. Sufit z reguły maluje się w kolorach jasnych, zwykle na biało, ja­sno-niebiesko czy bladozielono ze względu na:

• odbicie światła padającego przez świetliki, okna, czy ze źródła świa­tła sztucznego;

• wrażenie lekkości związane z barwami jasnymi.

Konstrukcje podstropowe maluje się w barwie sufitu.

Ściany również muszą być jasne, ale optymalny współczynnik odbi­cia światła mieści się w granicach 50 ÷ 70%. Uzasadnia to konieczność stwarzania właściwych kontrastów z sufitem, maszynami i podłogą. Słupy nośne, jeżeli stanowią część ściany, nie powinny się różnić od niej barwą. Ramy okienne powinny możliwie najmniej kontrastować z jasnością otworu, a więc maluje się je na biało lub w kolorze jasnych ścian. Drzwi maluje się barwami nasyconymi, dość ciemnymi, aby były do­brze widoczne. Podłogi powinny być niezbyt ciemne ze względu na prawidłowy kon­trast z resztą elementów we wnętrzu (mogą odbijać nawet ok. 25% świa­tła).

Barwy bezpieczeństwa

Barwy powinny być tak dobrane, aby akcentowały te elementy, które ze względu bezpieczeństwa i informacji powinny ułatwiać oriento­wanie się w środowisku pracy.

Kolorystyka funkcjonalna opiera się na systemie czterech barw o na­stępującym znaczeniu:

Barwa czerwona

• sygnalizuje kategoryczny zakaz wykonywania określonych czynno­ści, np. zakaz palenia, zakaz przejścia itp.;

• wskazuje urządzenia przeciwpożarowe i miejsca ich umiesz­czenia, np. miejsce umieszczenia gaśnic;

• sygnalizuje urządzenia do wyłączania w razie niebezpieczeń­stwa, np. wyłącznik awaryjny;

Barwą kontrastową dla barwy czerwonej jest barwa biała.

Barwa żółta

• Sygnalizuje ostrzeżenie przed niebezpieczeństwem, np. ozna­cza się nią wewnętrzne płaszczyzny osłon ruchomych części maszyn, obrze­żenia włazów.

• Barwą kontrastową dla barwy żółtej jest barwa czarna

Barwa zielona

• sygnalizuje miejsca bezpieczne, np. drogi ewakuacyjne;

• sygnalizuje miejsca przechowywania sprzętu pierwszej po­mocy, np. miejsce umieszczenia maski gazowej.

Barwą kontrastową dla barwy zielonej jest barwa biała.

Barwa niebieska

• Informuje, np. tablica informująca, że maszyna jest napra­wiana.

• Barwą kontrastową dla barwy niebieskiej jest barwa biała.

HAŁAS

Hałas jest to każdy dźwięk niepożądany z punktu widzenia kul­tury i organizacji pracy oraz wypoczynku. Przez dźwięk należy rozu­mieć wra­że­nie słuchowe wywołane drganiami ciał stałych, ciekłych lub lotnych. Część energii tych ciał przekazywana jest do otaczającego je środowiska powietrznego, dzięki czemu dociera do ucha ludzkiego i jest odbierana przez nie jako dźwięk. Przy wielu pracach hałas występuje łącznie z wi­bracją. Skutki działania hałasu na organizm człowieka zależą od intensyw­ności, częstotliwości i czasu ekspozycji. Szkodliwy wpływ intensywnego hałasu odbija się przede wszystkim na narządzie słuchu. Szkodliwe działanie hałasu zależy także od czasu przebywania w śro­dowisku hałaśliwym. Przy długotrwałym przebywaniu w środowisku ha­łaśliwym wpływ hałasu nie ogranicza się tylko do narządu słuchu, lecz sprzyja także rozwojowi chorób o podłożu nerwicowym, powstawaniu cho­rób przewodu pokarmowego i ogólnie zmniejszonej odporności. Człowiek za pomocą narządu słuchu odbiera jako dźwięki słyszalne drgania o częstotliwości 16 ÷ 16 000 Hz (teoretyczny zakres często­tliwości słyszalnych 16 ÷ 20 000 Hz). Próg słyszalności określono do­świadczalnie na 0 dB. Za górną granicę przyjęto natężenie dźwięku wy­wo­łujące uczucie bólu i określono ją liczbą 130 dB.

Dopuszczalny natę­żenie hałasu w środowisku pracy określono na 85 dB.

Natężenie hałasu przy różnych pracach w przybliżeniu wynosi:

• próg słyszenia - 0 dB

• szept - 30 dB

• głośna rozmowa - 40 dB

• praca tokarki - 75 dB

• praca wiertarki elektrycznej - 95 dB

• nitowanie pneumatyczne - 105 dB

• praca młota mechanicznego - 110 dB

Zapobieganie skutkom hałasu polega przede wszystkim na zwalcza­niu samego hałasu i jego źródeł. Stosowanie środków ochrony osobistej (różnego rodzaju ochron narządu słuchu) nie zawsze jest skuteczne. Długotrwała praca w środowisku gdzie występują duże natężenie hałasu może być przyczyną głuchoty pracownika. Pracownikom zatrudnionym w środowisku hałaśliwym należy za­pewnić odpowiednio długie przerwy wypoczynkowe.

WIBRACJA

Jeżeli ciało styka się z jakimkolwiek ośrodkiem elastycznym, przeka­zuje mu drgania. Bezpośrednie udzielanie drgań z materiału drga­jącego bez udziału środowiska powietrznego nazywamy wibracją. Przy wielu pracach wibracja i hałas występują łącznie. Zjawisko wibracji występuje przy częstotliwości drgań mniejszej od 16 Hz np. bezpośrednio podczas posługiwania się narzędziami pneuma­tycznymi lub pośrednio jako drgania podłóg, ścian, albo części takich urzą­dzeń jak wstrząsarki. Drgania te mogą być przyczyną poważnego schorze­nia zawodowego - choroby wibracyjnej. Wywołuje ona poważne schorze­nia systemu nerwowego, układu krwionośnego, narządów we­wnętrznych, lecz przede wszystkim kości i stawów. Zaniedbanie zmian wywołanych chorobą wibracyjną w początkowej jej fazie powoduje nie­odwracalne zmiany w organizmie człowieka i może wywołać trwałe ka­lectwo. W celu ochrony przed skutkami wibracji na organizm człowieka stosuje się spe­cjalne ochrony przeciw wibracyjne: rękawice, pasy, po­duszki, rękawy, klęczniki i obuwie. Najskuteczniejszym sposobem ochrony przed skutkami wibracji jest eliminowanie źródła ich powsta­wa­nia.

Warunki pracy

Organizacja stanowiska roboczego

Na prawidłowy organizacje stanowiska pracy ma wpływ:

• usytuowanie i sposób rozmieszczenia narzędzi,

• ułożenie narzędzi oraz materiałów, i kolejność i metody wykonywania czynności,

• rytmika i czas pracy,

• sposób przestrzennego powiązania z innymi stanowiskami,

• warunki środowiska działające na środowisko pracy.

Stanowisko robocze

Magazyny - budynki i budowle przeznaczone do przechowywania wszelkich zapasów noszą nazwę budowli magazynowych, które dzielimy na:

• budowle magazynowe zamknięte (budynki jedno- i wielokon­dygnacyjne o różnej konstrukcji, zbiorniki, zasobniki, silosy itp.),

• budowle magazynowe otwarte (ogrodzone składowiska, place składowe do magazynowania zapasów odpornych na warunki atmosferyczne),

• budowle magazynowe półotwarte (wiaty, otwarte zbiorniki itp.),

Budynki magazynowe powinny być tak wykonane pod względem konstrukcyjnym i technologicznym, aby zapewniały: o oświetlenie naturalne, dzienne, najlepiej górne. W przypadku oświetlenia bocznego (okna) powinien być zachowany mini­malny stosunek wielkości powierzchni okien w świetle ościeżnic do powierzchni podłogi jak 1:15 (to znaczy 1 m okna na 15 m podłogi),

Oświetlenie sztuczne (elektryczne) - w zależności od rodzaju magazynu i tak:

• magazyny towarów jednorodnych lub dużych - 20 lx (luksów),

• magazyny towarów różnych, w których zachodzi ko­nieczność poszukiwania - 50 lx,

• magazyny, w których konieczne jest czytanie - 100 lx,

• automatyczne magazyny z wysokimi regałami:

- przejścia - 20 Ix,

- stanowiska obsługi -100 lx,

Wentylacja - stosowana w przypadku możliwości wydzielania się szkodliwych, palnych lub wybuchowych gazów, oparów lub pyłów. W zależności od potrzeby może być stosowana wenty­lacja naturalna lub mechaniczna nawiewno-wywiewna.

Drogi transportowe - w magazynie powinny być zachowane szerokości dróg transportowych jak, zgodnie z Polską Normą, dla silnikowych środków, transportowych.

Granice dróg transportowych powinny być oznaczone na podłodze w sposób trwały (np. pasy pomalowane żółtą farbą).

Podłoga - równa, nieśliska, niepyląca i bez progów pomiędzy pomieszczeniami.

Temperatura - minimalna w magazynie określana jest w zależności od czasu przebywania pracowników, i tak:

Przeznaczenie pomieszczeń	Temperatura
magazyny bez stałej obsługi	5°C
magazyny i składy wymagające stałej obsługi przez­naczone do stałego przebywania pracowników, znajdujących się w okryciach zewnętrznych lub wy­konujących ciężką pracę fizyczną	12°C
dla pomieszczeń przy magazynach przeznaczonych do przebywania pracowników w okryciach zew­nętrznych w pozycji siedzącej	16°C
dla pomieszczeń przy magazynach przeznaczonych do przebywania pracowników bez okryć zew­nętrznych nie wykonujących w sposób ciągły pracy fizycznej	20°C

Wyjście z magazynu - wychodzące na drogi szynowe powinno być zabezpieczone poprzecznymi poręczami ochronnymi lub w inny sposób np. przez labirynty.

Bramy - powinny być zaopatrzone w zabezpieczenia przed sa­moczynnym zamykaniem się.

Stanowisko pracy pracownika magazynowego stanowi maga­zyn, czyli pomieszczenie w którym składuje się różne surowce, materiały itp.

W zależności od przedmiotu działalności zakładu rozróżnia się ma­gazyny:

• przemysłowe,

• handlowe,

• budowlane,

• skupu,

• usługowe itp.,

Biorąc za podstawę podziału asortyment zapasów można wyróżnić magazyny:

• branżowe - w których przechowuje się zapasy z zasady jednej branży,

• wielobranżowe - służące do magazynowania zapasów różnych branż,

• specjalistyczne - o różnym przeznaczeniu i specjalnych warun­kach magazynowania np. magazyny gazów technicznych, farb i lakierów, paliw itp.,

• opakowań - własnych lub obcych.

Uwzględniając technologię prac magazynowych, magazyny dzielimy na:

• nie zmechanizowane - ręczny system pracy,

• częściowo lub całkowicie zmechanizowane,

• częściowo lub całkowicie zautomatyzowane.

Wyposażenie magazynu. Do wyposażenia magazynu należą:

• urządzenia do składowania, jak:

• regały różnych typów (stałe, przesuwne, szufladowe itp.),

• stojaki, służące do składowania różnych materiałów na przykład kątowników, blach itp.,

• wieszaki - stale, przenośne do zawieszania na przykład zwojów drutu, lin itp.,

• palety - stosowane także jako jednostki ładunkowe,

• inne, o specjalnej konstrukcji i przystosowane do składo­wania na przykład butli z gazami technicznymi, beczek, bębnów itp.,

Urządzenia transportowe:

• wózki jezdniowe ręczne,

• wózki jezdniowe z napędem silnikowym (sztaplarki, wózki platformowe),

• przenośniki do transportu pionowego, poziomego (na przykład przenośniki taśmowe, ślimakowe, redlery, ele­watory itd.),

• ładowarki - stosowane do transportu materiałów sypkich,

• dźwignice,

Wyposażenie pomocnicze:

• przyrządy pomiarowe (wagi, miary, suwmiarki, mikro­metry, termometry itp.),

• inne przyrządy pomocnicze (pokrowce, taśmy, pasy, dra­binki itp.),

• narzędzia pomocnicze (młotki, obcęgi, przecinaki itp.).

Poniżej podano podstawowe zasady bezpieczeństwa przy pracy z urządzeniami magazynowymi:

Regały, stojaki

• konstrukcja regału w magazynie powinna być odpowiednio mocna i stabilna, zapobiegająca załamaniu czy przewróceniu,

• każdy regał powinien być oznaczony przez podanie dopuszczal­nego obciążenia regału (lub gniazda),

• przy układaniu na regałach stosować zasadę: cięższe elementy na dolnych pólkach, lżejsze na górnych,

• elementy łatwo wywrotne lub bardzo ciężkie należy składować w pozycji leżącej na podłodze lub na półkach dolnych zabez­pieczając je przed stoczeniem,

• materiały na wysokich półkach lub stojakach muszą być zabez­pieczone przed możliwością upadku,

• stojaki konstrukcyjnie powinny być dostosowane do rodzaju i wielkości składowanych elementów (np. dla płyt, kształtek stalowych, szklą itp.),

• wysokość regału w ręcznym systemie prac magazynowych nie powinna być większa niż 1,8 m. Dla wyższych regałów należy stosować magazynowanie zmechanizowane,

• ciężar pojedynczych sztuk lub opakowań nie powinien przek­raczać 20 kg,

Palety, pojemniki magazynowo-transportowe, worki

• palety stosowane w magazynie nie mogą być uszkodzone,

• palety powinny być wykonane z materiału o odpowiedniej wy­trzymałości i dostosowane do składowanego materiału,

• składowanie palet wymaga transportu mechanicznego,

• palety lub pojemniki można układać w stosy, oddzielnie, w zależności od rodzaju składowanych materiałów,

• stosy materiałów workowanych układane krzyżowo nie mogą przekraczać 10 warstw,

Urządzenia transportowe ręczne i urządzenia transportowe ręczne powinny być dostosowane do rodzaju przewożonego materiału:

• nie wolno pracować przy użyciu uszkodzonych ręcznych urządzeń transportowych, urządzenia transportowe mechaniczne

• urządzenia transportowe mechaniczne (wózki jezdniowe z napędem silnikowym, dźwigniki itp.), mogą być używane tylko przez uprawnionych pracowników, n nie wolno używać uszkodzonego sprzętu transportowego,

• układnice magazynowe używane w magazynach wysokiego składowania powinny być, przed rozpoczęciem eksploatacji, dopuszczone do pracy przez Inspektorat Dozoru Technicznego,

Magazynowanie na składowiskach otwartych, magazyny budo­wlane.

• składowiska materiałów budowlanych i urządzeń technicznych powinny być wykonane w sposób zabezpieczający przed możli­wością wywrócenia, zsunięcia lub rozsunięcia się składowa­nych materiałów i elementów,

• opieranie składowanych materiałów i elementów o ploty, słupy linii napowietrznych, budynki wznoszone lub tymczasowe jest zabronione,

• przy składowaniu materiałów odległość stosów nie powinna być mniejsza niż:

- 0,75 m - od ogrodzenia i zabudowali,

- 1,50 m - od zewnętrznej główki szyny kolejowej,

- 5,00 m - od stałego stanowiska pracy,

• między stosami, pryzmami lub pojedynczymi elementami należy pozostawić przejście o szerokości co najmniej 1 m,

• materiały drobnicowe powinny być ułożone w stosy o wyso­kości nie większej niż 2 m, dostosowane do rodzaju i wy­trzymałości tych materiałów,

• układanie prefabrykatów (sposób ułożenia i liczba warstw) po­winna być zgodna z instrukcją producenta,

• wyciąganie materiałów z dolnych warstw stosów oraz podkopy­wanie zwałów materiałów sypkich jest zabronione,

• zabronione jest urządzanie składowisk materiałów i elementów budowlanych bezpośrednio pod liniami napowietrznymi lub w odległości bliższej (licząc w poziomie) od skrajnych przewo­dów niż:

- 2 m - od linii NN (niskiego napięcia),

- 5 m - od linii WN (wysokiego napięcia) do 15 kV,

- 10 m - od linii WN do 30 kV,

- 15 m - od linii WN powyżej 30 kV

Zagrożenia na stanowisku pracy i sposoby ochrony przed zagrożeniami.

Sprzęt ochrony osobistej

Do zagrożeń na stanowisku pracy magazyniera należą:

Czynniki niebezpieczne:

• zagrożenie związane z przemieszczaniem się sprzętu i ludzi,

• zagrożenia związane z właściwościami fizycznymi materiału (ostre krawędzie, śliskie powierzchnie itp.),

• zagrożenie porażeniem prądem elektrycznym - nieodpowiednia instalacja elektryczna, zasilanie lampy przenośnej napięciem 220 V,

• zagrożenie pożarem i (lub) wybuchem.

Szkodliwe czynniki fizyczne:

• nieprawidłowe oświetlenie.

Szkodliwe czynniki chemiczne:

• szkodliwe rozpuszczalniki do farb i lakierów,

• substancje trujące i żrące,

• środki ochrony roślin,

• inne substancje chemiczne.

Niedopuszczalne jest magazynowanie substancji che­micznych nie oznakowanych w sposób widoczny i umożli­wiający ich identyfikację.

Czynniki biologiczne

• środki spożywcze (zboże, mięso, owoce, herbata itd.) i materiały pochodzenia roślinnego i zwierzęcego (skóry, futra, włókna roślinne itd.),

Czynniki uciążliwe

• praca w zmiennych warunkach mikroklimatycznych,

Podstawowe zasady i przepisy bezpiecznego magazynowania i składowania różnych materiałów

Poniżej podano podstawowe wymogi bezpieczeństwa przy magazy­nowaniu materiałów niebezpiecznych:

Magazynowanie trucizn

Substancje trujące powinny być należycie opakowane i oznaczone przy ich przechowywaniu, transporcie oraz w handlu hurtowym i detalicznym. Opakowania substancji trujących nie mogą posiadać cech charakterystycznych dla opakowań zwyczajowo używanych do środków spożywczych.

Oznaczenia na opakowaniach substancji trujących powinny być:

• wyraźne,

• wykonane w sposób trwały i powinny zawierać:

• nazwę substancji trującej (w języku polskim),

• napis ostrzegawczy „Trucizna" wykonany białymi literami na czarnym tle,

• znak ostrzegawczy „Trucizna",

• napis informujący o szczególnych właściwościach substancji niebezpiecznych dla zdrowia lub życia ludzi, jeśli substancja właściwości takie posiada lub o potrzebie zachowania szczegól­nych środków ostrożności przy stosowaniu substancji.

Pracownicy zatrudnieni przy przechowywaniu, transporcie i sprzedaży substancji trujących powinni posiadać znajomość właściwego obchodzenia się z takimi substancjami, zwłaszcza w zakresie zapobiegania wypadkom mogącym nastąpić ze względu na właściwości tych substancji oraz posiadać wiadomości o udziela­niu pierwszej pomocy w razie przypadkowego zatrucia.

Trucizny wolno wydawać jedynie na podstawie pisemnych zamówień odbiorców do ich nabywania. Zamówienie po­winno określać w szczególności nazwisko (firmę) i adres nabywcy, rodzaj i ilość zamawianej trucizny, datę wysta­wienia zamówienia, numer i datę posiadanego zezwolenia, ze wskazaniem organu, który wydał zezwolenie, bądź podstawę nabywania bez zezwolenia.

Magazynowanie gazów technicznych

Pomieszczenia magazynowe przeznaczone do składowania gazów palnych powinny spełniać wymagania określone dla po­mieszczeń zagrożonych wybuchem. Zamknięte składy na butle powinny być parterowe, ogniood­porne o dachach lekkich. Wysokość pomieszczeń składów od podłogi do konstrukcji da­chowej powinna wynosić co najmniej 3,25 m. Szyby okienne w składach od strony naświetlenia słonecznego powinny być matowe lub zamalowane białą farbą. Okna i drzwi powinny otwierać się na zewnątrz. Otwarte składy na butle powinny posiadać podłogę oraz dach zabezpieczający przed działaniem promieni słonecznych i przed opadami atmosferycznymi. Podłogi w składach zarówno zamkniętych, jak i otwartych po­winny być równe, o powierzchni nieśliskiej, a dla składów butli, z gazami palnymi - wykonana z materiału, nie dającego iskier przy uderzeniu. Ogrzewanie zamkniętych składów powinno być wodne lub pa­rowe. Zamknięte składy butli z gazami powinny posiadać wentylację zapobiegającą powstawaniu niebezpiecznych stężeń gazów (przy stosowaniu wentylatorów poruszanych silnikami elek­trycznymi - silniki te powinny być w wykonaniu przeciwwybu­chowym). Instalacja oświetlenia elektrycznego składów butli na gazy palne powinna odpowiadać obowiązującym normom dla po­mieszczeń niebezpiecznych ze względu na możliwość wybu­chu. Składy butli z gazami powinny być zaopatrzone w odpowiednie piorunochrony oraz we właściwy sprzęt przeciwpożarowy.

Pojemność składu butli nie może przekraczać 3000 butli 40 litrowych, przy czym składy te powinny być podzielone ścianami ogniotrwałymi na oddzielne pomieszczenie. W każdym po­mieszczeniu wolno przechowywać najwyżej 500 butli z gazami palnymi lub trującymi i najwyżej 1000 butli z gazami po­zostałymi. Przy składowaniu butli o pojemności większej niż 40 l - ilości bulli określane powyżej ulegają proporcjonalnie zmniejszeniu. Przechowywania materiałów palnych oraz wykonywanie prac z ogniem otwartym w odległości do 10 m od magazynów i 20 m od zadaszonych składów gazów palnych jest zabronione.

Magazynowanie substancji żrących i parzących

• kwasy i ługi (wodorotlenki) należy magazynować na oddziel­nych polach wyposażonych w instalacje ściekową prowadzącą do stacji oczyszczania lub neutralizacji,

• balony z kwasami powinny być ustawione na oddzielonych progiem stanowiskach i wyposażonych w instalacje odpływową ścieków do stacji neutralizacji,

• naczynia szklane z substancjami żrącymi i parzącymi o pojem­ności ponad 5 litrów, powinny być umieszczone w odpowied­nich opakowaniach ochronnych zaopatrzonych w uchwyty,

• balony z kwasem azotowym należy dodatkowo zabezpieczyć przed promieniowaniem słonecznym,

• ważenie, rozdrabnianie i rozpuszczanie substancji chemicznych może być wykonywane tylko za pomocą odpowiednich narzę­dzi i z zastosowaniem właściwych ochron osobistych,

Sprzęt ochrony osobistej

• sprzęt ochrony osobistej będzie uzależniony od rodzaju magazyno­wanych materiałów i tak: rękawice ochronne - w każdym przypadku,

• ochrony układu oddechowego (maski) - przy materiałach pylących, rozpuszczalnikach itp.

• ochrony oczu (okulary ochronne, przyłbice) - przy substancjach chemicznych żrących, parzących,

• ochrony głowy (kaski) - przy pracach narażających na urazy głowy, a także przy stosowaniu mechanicznych urządzeń pod-nośnych (dźwignice, suwnice itd.).

• odzież ocieplana - przy pracy na wolnym powietrzu lub w nie ogrzewanych magazynach,

• odzież ochronna kwasoodporna i ługoodporna - przy pracach manipulacyjnych z kwasami i ługami,

• obuwie ochronne - w zależności od zagrożenia magazynowania tymi substancjami.

20

---