MASYWNE KONSTRUKCJE BETONOWE

Tomasz Gawroński

Wysokie wymagania jakościowe budowy wielu konstrukcji inżynierskich oraz postanowienia norm dotyczące ich trwałości, wskazują na konieczność uwzględnienia, w procesie projektowania i wykonawstwa, wpływu naprężeń powodowanych następstwami zmian objętościowych twardniejącego betonu. Stosunkowo najlepiej poznane zagadnienie jednorodnych zmian objętościowych betonu, wskutego jego wysychania, zostało, w niektorocyh normach i wytycznych projektowania, ujęte w postaci analitycznej, w zaleznosci od wymiarów przekroju elementu i zewnętrznych warunków wilgotnościowych. Znacznie więcej dyskusji budzi problem następstw termicznych zmian objętościowych betonu, spowodowanych ciepłem twardnienia cementu. Istnieją sprzeczne poglądy dotyczące wpływu poszczególnych czynników technologiczno-materiałowych na rozwój naprężeń w termicznych w betonie zaczyny wplywy wywiera sklad mieszanki betonowej, wymiary realizowanych elementow konstrukcji, ich wzajemne usytuowanie i sposob laczenia oraz warunki prowadzenia robót.
Wzrost temeratury wnętrza konstrukjci masywnej jest uwarunkowany wieloma czynnikami, wśród których do najwyazneijszych należą: sklad mieszanki betonowej i rodzaj stosowanych materiałów, wymiary realizowanych bloków, temperatury poczatkowej mieszanki betonowej i temperatury otoczenia oraz warunki brzegowe wymiany ciepla. Niestacjonarne i niejednorodne pola temperatury generują w elementach swobodnych wzrost naprezen wlasnych, a w wypadku występowania oporów, ograniczających swobodę odkształcenia wykonanego fragmentu konstrukcji , rowniez napręzęnia wmuszone. Rozwoj naprężeń i wytezenia betonu w wykonanym fragmencie konstrukcji nie jest jednak wylacznie funkcja zmian jego temperatury. W podanych warunkach termicznych procesu twardnienia betonu mogą wystąpić zroznicowane wartośći napreżeń, w zależnosci od jego klasy i ciepla twardnienia użytego cementu oraz statycznych warunków brzegowych, określających swobodę odkształceń wykonanego fragmentu konstrukcji. Pozaskładem mieszanki betonowej na wytezenie konstrukcji masywnej, istotny wplyw wywieraja worzniwej fizyczne warunki rozwoju struktury twardniejacego betonu. Przeplyw energii i masy pomiedzy betonem i otoczeniem powoduje nie tylko zmiany odkształceń i naprężeń w konstrukcjim ale wpływa również na jego właściwości mechaniczne i reologiczne.

Wymienione oddziaływania, różniace sie swym charakterem od obciążeń eksploatacyjnych sklasyfikowane zostaly w normanie EC2 [1] jako wpływy srodowiska i zaliczne są do grupy oddziaływań pośrednihch. Według EC2 oraz PN-ENV 206-1 [2]. w wiekszosci przypadkow mozna uniknac niekorzystnych nastepstw oddzialywan posrednich przez wlasciwy dobor skladu mieszanki betonowej, wlasciwa pielegnacje i ochrone mlodego betonu oraz ograniczenie szerkosci rozwacia
Monografia zawiera analizę warunków twadnienia betonu w masywnych elemntach konstrukcji inżynierskich, z uwzględnieniem wpływu oporów zewnętrznych, ograniczających ich swobodę odkształcenia. Na tle opisu rozwoju właściwosci mechanicznych młodego betonu, omówiono najczęściej spotykane przyczyny wystepowania wczesnych rys i spekan realizowanych elementow konstrukcji. Podano modele numeryczne, pozwalajace na oszacowanei temperatur twadniejacego betonu w konstrukcjach masywnych oraz naprezen termicznych z uwzglednieniem wplywu zjawiska reologicznych. Wskazano na uwarunkowanai technologiczno-materialowe okresu realizacji konstrukcji, wywierające istotny wpływ na temperatury twardnienia i wytężenia betonu. Omówiono zasady doboru zbrojenia minimalnego oraz zbrojenia ograniczającego szerokość rozwarcia rys. Podano ogólne wytyczne realizacji elementów konstrukcji masywnych, wskazując na niektorem specjalnie technologie majace na celu ograniczenie lub przeciwdzialanie negatywnym nastepstwom samoocieplanai twardniejacego betonu.

Wielki budowle takie jak tamy, fundamenty pod mosty, fundamenty pod centra handlowe oraz inne wielkie budowle, elektrownie nuklearne wymagaja ulozenia wielkiej ilosci betonu ktory musi dzialac w monolityczny sposob. Dobre polozenie betonu wymaga cierpliwego planowania oraz dobrego planu dzialania, wzmocnienia. Beton najlepszej jakosci tak jak i inne betony musi miec odpowiednia konsystencje. Zmiany objetosci i ilosci w/c w srodku betonu moga powodowac pekniecia, oraz zmniejszona wytrzymalosc oraz poziom wodoodpornosci betonu. By zapobiec kurczeniu sie do minimum beton musi byc ciagle pielegnowany. Aby dobrze polozyc beton trzeba zapobiec wczesnemu twardnieniu cementu oraz kurczeniu sie betonu. Podczas kladzenia betonu temperatura wzrast dzieki hydratacji cementu, trzeba temu zapobiec poniewaz zapobiega to pekaniu i kurczeniu sie betonu. Beton uzyty w wielu masywnych konstrukcjach musi miec doskonale wlasciwosci ktore zapobiegaja szybkiemu twardnieniu np. Superplastyfikatory powstrzymuje to kurczenie, pekanie i problemy z urabialnoscia betonu.
Pośród czynnikow ktore powinny byc uwzglednione:

-Inzynieryjny projekt detali konstukcji masywnej(ta faza pracy wymaga duzej wiedzy i doswiadczenia w inzynieri ogolnej)

-Wybor materialow i dobor odpowiedniej porcji w mieszance betonowej

-Kontrola jakosci betonu podczas produkcji i polozenia

Dobor skladu mieszanki betonowej powinienie charakterozywac taki dobor skladnikow, aby przy wymaganych wlasciwosciach betonu stwardnialego uzyskać jednocześnie:
- Możliwie wolne wydzielanie ciepła twardnienia
- Możliwie duże odkształcenia
- niski współczynnik rozszerzalnośći termicznej i dużą przewodność cieplną betonu

Cement.

Poza skladem betonu pewien wpływ na zagrożenie tworzenia się rys ma równiez proces produkcji i transportu mieszanki betonowej oraz warunki jej zagęszczania w konstrukcji.
Badania laboratoryjne i praktyczne nie pozwalaja na jednoznaczen stwierdzenie ze istenieje bezposredni zwiazek pomiedzy rodzajem cementu lub jego klasa i sklonnoscia do tworzenai sie rys w betonie wykonanym przy jego uzyciu. W konstrukcjach masywnych istotne jest stosowanie cementow o niskim cieple twardniena, charakteryzujacych sie wolnym jego wydzielaniem w poczatkowym okresie hydratacji. Ciepło twardnienia cementow stosowanych do budowy betonowych elementow masywnych nie powinno przekraczać 250-280J/g po 7 dniach twardnienia, w zaleznosci do warunków zew oraz wymiarów realizowanego fragmentu konstrukcji.

Kruszywo.

Zagrożenie tworzenia sie rys w mlodym betownie wzrasta z ilością drobnych frakcji kryszwa poniżej 1mm a w szczególnmej poniżej 0.25mm. Stąd też przy projektowaniu składu betonu, ilość frakcji pyłowo-piaskowych nalezy ograniczyć do ok 15%
-punkt pyłowo-piaskowy oraz do ok. 30% - punkt piaskowy
Wpływ na tworzenei się rys ma również
- Maksymalna średnica ziaren kruszywa. Najgrubsza frakcja nie powinna przekraczać 32mm

-Stan powierzchni ziaren kruszywa. Zuwagi na lepsą przyczepność kruszowa o szorstkiej powierzchni są lepsze.

-Rodzaj kruszywa. Kruszywa łamane są lepsze od naturalnych żwirów o gładkich pow.

-Współczynnik rozszerzalności cieplnej. Kruszywa wapienne mają korzystny niski wsp. Rozszerzalności cieplnej.

Woda.

Niski stosunek w/c ogranicza szybkość wysychania, skurcz i skłonność do powstania rys w młodym betonie. Doświadczenia wskazują ze w miarę wzrostu wody w mieszance betonowej zagrożenie two0rzenia się rys rośnie.

Wynika stąd że ilość wody oraz stosunku w/c powinny być w betonie możliwie niskie.

Dodatki

-Dodatki napowierzające wpływają na wzrost odkształceń granicznych młodego betonu. Betony wykonane z tego rodzaju dodatkami wykazują ponadto w okresie pierwszych 24godz, mniejszy i wolniejszy skurcz.

-Dodatki pęczniejące wpływają korzystnie na stan naprężeń w młodym betonie, konstrukcjach o ograniczonej swobodzie odkształceń. Dodatki te muszą jednak spełniać rarunek; proces efektywnego pęcznienia nastąpić musi nie w fazie wiązania lecz pozniej; w fazie twardnienia i wzrostu temperatury betonu. Wywołują one wówczas dodatkowe napręzenia ściskające co przy naturalnym chłodzeniu konstrukcji obniża temperatury, przy których naprężenia równe są zeru. Dalszemnu studzeniu konstrukcji nie towarzyszą wówczas tak wysokie napręzenia rozciagajace

-Dodatki uplastyczniające, stosowne do mieszanki betonowej, umożliwjają ograniczenie ilości cementu i wody. Stąd też ich udział w kształtowaniu składu mieszanki betnowej w konstrukcjach masynwych jest ważny, umożliwiaja bowiem obniżenie temperatur maksymalnych twardniejącego betonu.

UKŁADANIE MIESZANKI LATEM.

-Przy podwyższonych temperaturach zew. Skraca sie okres jej wiązania. Stosowanie dodatków przedłużajacych czas wiązania cementu umożliwia transport mieszanki na większe odległości oraz właściwe jej zagęszczeeni i zawibrowanie z wcześniej ułozonymi wastwami w realizowanym fragmencie konstrukcji.

Transport i Produkcja mieszanki betonowej.

Koleność wprowadznie składników nie wywiera wpływu na skłonność do tworzenai się rys w młodym betonie. Istotne znaczenie ma tutaj jednorodność produkcji. Betony przeznaczon do realizacji konstrukcji masywnych powinny być produkowane na poziomie co najmniej dobry. Efektywnym sposobem przeciwdziałania negatywmym następstwom samoocieplania betonu w konstrukcjach masywnych jest obniżenie temperatuwy początkowej mieszanki betonowej. Technicznie możliwe jest obniżenie temperatury świeżej mieszanki betonowej o ok 10C. Efeketem tego jest znaczne zmniejszenie naprężeń rozciagajacych w fazie studzenai konstrukcji, pozbawoionej swobody odkształceń. W przypadku dalszych odległośći transportowych, dodawanie wody powinno odbywać się na placu budowy lub też stosować należy dodatki opóniające wiązanie. Dodawanie wody do już zarobionej mieszanki jest niedopuszczalne, wpływa bowiem na obniżenie wytrzymałości i niebezpieczeństwo póżniejszego zarysowanai ułożonego betonu
Minimalna wydajnośc produkcji betonu związana jest z powierzchnią betonowanych bloków. Minimalna wdajnosc powinna być 20% wyzda od wartosci okreslonej rownaniem :

W=F*h/t(p)-t(k)

Mieszanka betonowa powinna być dostarczona do punktu odbioru w stanie umożliwiającym jej ułozenie i zagęszczenei w deskowaniu konstrukcji. Ogranicza to czas jej przetrzymania oraz wiązane z nim odległości transportowe:

L(max) <Tr/60 * Vj

Układanie mieszanki betonowej:

W trakcie realizacji poszczególnych fragmentów konstrukcji, wydzielonych z całości przerwami dylatacyjnymi roboczymi lub stałymi, zakończenie układania kolejnej warstwy mieszanki betonowej musi nastąpić przed rozpoczęciem wiązanai warstwy dolnej. Grubość układanych warstw betonu nie powinna przekraczać 30-50cm, w zależności od typu i rodzaju stosowanych wibratorów. Potrzebną wydajność urządzeń podajacych mieszankę betonową do miejsca jej układania w konstrukcji, określają następujące zależności:
-przypadek betonowania pojemnikami

-przypadek betonowniaa przenośnikami taśmowmi pneumatycznymi lub pompowo

Wybór rodzaju oraz ilości sprzetu do układania betonu wynika z wymaganego natężenia dostaw mieszankim wielkości betonowanych powierzchni oraz charakteru konstrukcji.

Układana mieszanke betonową należy zagęścić mechanicznie. Najczęściej do zagęszczania mieszanki stosuje się wibratory wgłebne. Zarówno zbyt krótkie jak i zbyt długie wibrowanie betonu szczególnie o płnnej konsystencji jest szkodliwe i może doprowadzić do tworzenia się na jego powierzchni rys skurczowych. Przy niewsytarczającym zagęszczenium, porowata struktura młodego betonu sprzyja naturalnemu wysyuchaniu. Równie niekorzystne jest zbyt intensywne wibroanie betonów o płynnej konsystencji. Następuje wówczas sedymentacja składników i tzw. Rozwibrowanie. Drobne składniki mieszanki betonowej wraz z wodą gromadzą się wówczas na jej górnej powierzchni. Warstwa ta charakteryzuje się znacznym skurczem i skłonnością do tworzenia rys.
W trakcie wibrowania warstw układanych kolejno, końcówke wibratora należy zagłebiąć w warstwę ułożoną wcześniej na głebokość 5-10cm. Praktyczny promień skutecznego wibrowania waha się w granicach 25-50cm.

Podział konstrukcji na fragmenty betonowe jednoetapowe:

Jedną z przyczyn wysokiego wzrostu temperatury betonu w konstrukcjach masywnych jest niska przewodność cieplna betonu. O szybkości wymiany ciepła, poza gradientem temperatury oraz wartością współczynnika h, decyduje również grubość elementu - droga przewodzenia. W miarę wzrostu, wymiarów przekroju poprzecznego konstrukcji, procest ten ulega znacznemu zwolnieniu, a temperatura maksymalna wzrasta. Dlatego , w technologii realizacji konstrukcji masywnych z betonu, jej podział na mneijsze bloki nabiera podstawowego znaczniea. Wyróżnić tutaj należy dwie podstawowe technologie:
-betonowanie przy stosowaniu przerw pionowych - nazywane również betonowaniem blokami.

-betonowanie przy stosowaniu przerw poziomych - tzw. Betonowanie warstwowe

Stosowanie pionowych przerw w betonowaniu umożliwia szybki postęp robót, stwarza jednak zagrożenie tworzenia się rys w miejscu łączenia poszczególnych elementów konstrukcji, tworzących jej całośc. Jako zasadę należy tutaj przyjąć betonowanie w pierwszej kolejności co drugiego bloku. W okresie póżniejszym, po naturalnym ochłodzeniu gragmentów już wykonanaych, betonuje się pozostałe elementy konstrukcji. Betonowanie wastwowe wymaga stosowania przerw technologicznych, umożliwjających naturalne schładznie konstrukcji. Przy stosowaniu cementu o niskim cieple twardnienia, wzrost temperatury w przekoju wynosi odpowienio 9C 16C 23C

Rozkład temperatury w przekroju płyty o grubości 3m wykonanej metodą betonowania warstwowego. Maksymalny wzrost temperatury wynosi tutaj 12C jest więc o 10C niższy w porównaniu z betonowaniem ciągłym. Wymagało to jednak przedłuzenia czasu realizacji konstrukcji do 6dni.
Grubość poszczególnych warstw układanych jednoetapowo nie powinna przekraczać 1.5-2m natomiast wymary w planie 20x20m. Poszczególne warstwy układa się zazwyczaj po przerwie wynoszącej 3-5dni tak że średnia szybkość wbudowania betoni nie przekracza 50cm na dobę.
Projektując podział budowli na etapy betonowania, należy zmierzać w kierunku ograniczenia liczby przerw roboczych, ponieważ stanowią one słabe miejsca konstrukcji. Stosowane w praktyce sposoby wykonywania konstrukcji masywnych, stanowią zazwyczaj powiązanie obu meton- podział na bloki przy ich warstowywm betonowaniu.

Układanie mieszanki betonowej w konstrukcji:

Betonowanie płyt fundamentowych
Płyty fundamentowe, dna zbiorników, tuneli itp. O grubościach do ok 2-3m i powierzchniach nie przekraczającej ok 400m2, betonować można w sposób ciągły, bez poziomowych przerw w układaniu mieszanki i termiczno-skurczowych przerw latacyjnych. Warunkiem przyjęcia tej technologii wykonania robót jest stosowanie betonu o odpowiednio niskim cieple twardnienia. Wykonanie płyt o powierzchni przekraczającej 400m2 wymaga z reguły przeprowadzenia podziału fundamentu na bloki betonowania, o wymairach zutu poziomego nie większych niż ok 20x20m
W fundamentach płytowych o grubości do ok 1,5m słabo zbrojonych, powierzchnie boczne bloków zabezpieczyć można deskowaniem, profulującym w betonie "wręby" dla uzyskanai lepszego połączenia pomiędzy poszczególnymi, wykonywanymi oddzielnie, częściami konstrukcji.Alternatywnie, linie podziału konstrukcji wyznaczyć mogą siatki stalowe odpowiednio usztywnine i powiązane ze zbrojeniem fundamentu. Pomiędzy blokami w celu ograniczenia naprężeń i odkształceń skurczowych równolegle do kierunku układania betonu, pozostawić należy pasy szerokości 1-1,5m.
Poszczególne fragmenty płyty betonuje się jeden za drugim, pozostawiając pomiędzy nimi nie wypełnione pasy. Po stwardnieniu betonu i usunięciu deskowań przystąpić można do wypełnienia betonem pozostawionych pustych przesteni. Powierzchnie boczne betonu najlepiej oczyścić wcześniej z lużnych, niepowiązanych ziaren kruszywa oraz rozkruszonych fragmentów zaprawy i zaczynu silnym strumieniem wody. W celu uzyskania większej przyczepności świeżo układanej mieszanki betonowej, do pionowych płaszczyzn fragmentów płyty, wykonanaych wcześniej na powierzchnie styku najlepiej nanieść warstwę mikrozaprawy modyfikowanej chemicznie.

W fundamentach silnie zbrojonych o grubości przekraczającej 1,5m, boczne powierzchnie bloków zabezpieczyć należy siatkami stalowymi. W celu ograniczenia odkształceń termiczno-skurczowych betonuje się co drugi blok, a następnie, po związaniu i stwardnieniu betonu, przystąpić można do wykonania bloków pośrednich, pomiędzy juz istniejącymi. Siatka stalowa pozwala na uzyskanie nierównej powierzchni kontaktowej, co jest korzystne przy łączeniu póżniej betonowanego fragmentu konstrukcji. Styki pionowe w płytach o wiekszych grubościach, kształtować należy najlepiej w postaci stopni. Zwiększa to powierzchnię łaczenia betonów układanych w róznym czasie, a więc wzmacnia połaczenie poszczególnych fragmentów konstrukcji.
Jak już wcześniej podkreślano miesznkę betonową układać należy warstwami o grubości 30-5cm z zachowaniem warunku, by zakończenei betonowania kolejnej warstwy nastąpiło przed początkiem wiązania betonu w warstwie ułożonej poprzednio. W przypadkach gdy czas ten uległ przedłuzeniu w okresie zagęszczenia betonu świeżo układanego, zachodzi niebezpieczeństwo naruszenia struktury oraz osłabienia sił przyczepności zbrojenia z betonem w warstwie dolnej. Betonowanie należy wówczas przerwać. Wznowienie betonowania jest możliwe po osiągnięciu przez beton wytrzymałości około 1,5-2MPa oraz po odpowiednim przygotoaniu płaszczyzny zespolenia. Przed wznowieniem betonowania, z górnej powierzchni warstwy ułożonej wcześniej, usunąć należy ok 1-2cm warstwę ubogą w grubsze ziarna kruszywa, składającą się głównie z zaczynu i drobnoziarnistej zaprawy. Zmycie betonu silnym strumieniem wody, po 4-6godz po jego ułożeniu pozwala na usunięcie z jego powierzchni nie wiązanych części zaprawy, z częściowym odsłonięciem kruszywa grubego.

Betonowanie innych fundamentów:

Masywne fundamenty blokowe maszyn i urządzeń o działaniu dynamicznym betonować należy bez przerw, zagęszczając poszczególne układane warstwy (30-50cm) wibratorami. Podawanie betonu z wysokości większej niż 2m wymaga stosowania lejów zsypowych, a z wysokości przekraczającej 5m lejów zsypowych z wibratorami.
Fundamenty stopowe o wysokości do 3m i polu podstawy do ok 6m2 wykonywać można podając mieszankę betonową bezpośrednio przez górny przekrój deskowania. Grubość układanych warstw nie powinna przekraczać wysokości poszczególnych odsadzek stopy. Zagęszczenie betonu prowadzić należy, zagłębiając wibrator w świeży beton poprzez odkryte powierzchnie odsadzek, w kierunku od zewnątrz do środka fundamentu. Jednorodną, górną część stopy betonować można bezpośrednio po ułożeniu i zagęszczeniu mieszanki w podstawie.
Fundamenty stopowe o wysokości przekraczającej 3m i polu pow. Podstawy 6m2 wykonuje się podając mieszankę poprzez górne powierzchnie kolejnych odsadzek. Po zagęszczeniu betonu w odsadzkach, przystąpić można do betonowania jednorodnej, górnej części konstrukcji. W przypadku betonowania fundamentów wysokich oraz przy stosowaniu mieszanek o konsystęcji plstycznej i półciekłej szybkość układania betonu w górnych częściach fundamentu powinna być ograniczona, z uwagi na możliwość wypływania mieszanki poprzez odkryte powierzchnie części dolnej. W uzazadnionych przypadkach należy stosować przerwy w betonowaniu od 1-2godz, celem umożliwienia częściowego związania betonu warstw dolnych
Technologia betonowania ław fundamentowych jest podobna do sposobu wykonywania stóp. Masywne ławy o szerokości podsty większej od 3m betonować można w dwóch etapach. W etapie pierwszym, wykonać należy część dolną z odsadzkami, w drugim górną, jednorodną, część konstrukcji. Długość przerw miedzy betonowaniami nie powinna przekraczać 10dni.

Betonowanie elementów ściennych

Masywne ściany, przegrody, mury oporowe itp konstrukcje o dł do 15m oraz wysokości do 3m betonuje się na ogół w sposób ciągły, bez przerw roboczych. Wykonywanie ścian o długości przkeraczającej 15m wymaga przeprowadznia podziału na odcinki około 10m, umożliwiające ich wykonanie na całej wysokości w okresie jednej zmiany roboczej. Pionowe, czołowe powierzchnie poszczególnych, wyodrębnionych części konstrukcji zabezpiecza się deskowaniem lub siatkami stalowymi. Ściany o wysokości do 3m betonować można, podając mieszankę bezpośrednio od góry, równomiernie na całej długości odcinka robót. Podawanie mieszanki betonowej do jegnego miejsca, a następnie rozprowadzeni jej wibratowarmi jest niewłaściwe. Postępowanie takie doprwoadza do powstania warstoweje struktury betonu, obniżając jakośc wykonywanej konstrukcji. Betonowanie ścian o wysokości przekraczającej 3m jest możliwe za pośrednictwem elastycznych końcówek urzączeń do pompowego podawania mieszanki, lejów zsypowych ( lub gdy szerokość konstrukcji albo ilość i rozmieszenie zbrojenia na to nie pozwalają) poprzez specjalne przygowane wpusty w bocznych płaszczyznach deskowania. Z uwagi na osiadanie świeżego betonu. Wysokość układanych warstw nie powinna przekraczac 2,5-3m.
W celu umożliwniea osiadania mieszanki betonowej, po ułożeniu kolejnej 2,5-3m warstwy przewidzieć należy przerwy w betonowaniu, wynoszące 40min-2godzin, w zależności od jej konsystencji i szybkości wiązania.
Ściany zbiorników, studni, tuneli, w studunku do których wymagana jest szczelność najlepiej betonować w sposób ciągły. Poziome przerwy robocze stosować można na jedynie w miejscu połączenia dna zbiornika ze ścianami. Celem zabezpieczenia ciągłości układania mieszanki, w tego rodzaju konstrukcjach, front robót wymaga przeważnie podziału na odcinki, przydziałem na nie odpowiedniej ilości przetu.

Betonowanie w poszczególnychm wyodrębnionych częściach budowli, prowadzic należy jednocześnie, zaczynając układanie betonu od środka i dalej równomiernie do granic wyznaczonych odcinków. Szczególnej uwagi wymaga zespolenie ścian z płyta dolną zbironików, w miejscu przewidywanej przerwy w betonowaniu.
Efektywnym sposobem ograniczenia odkształceń termicznych w strefie konstaktu jest chłodzenie wewnętrzne betonu świeżo układanego systemem, zainstalowanych rur z przepływającą wodą lub betonowanie przy obniżonej temperaturze mieszanki.

Betonowanie słupów i ram:

Słupy niezależnie od wysokości, przekroju i sposobu zbrojenia, betonuje się w sposób ciągły, bez przerw roboczych. Przed przystąpieniem do betonowania, na dnie formy rozłożyć należy 10-20cm warstwę zaprawy cementowej 1:3 Warstwa zaprawy zabezpiczy jednorodność i szczelnie wypełnienie betonem dolnej części konstrukcji słupa. Grube kruszywo podczas betonowania, wtapia sie w rozlozoną warstwę zaprawy umożliwi otrzymanie jednorodnej struktury betonowej oraz izolacyjność cieplna deskowania powinny być dobrane w zależności od wymiarów przekroju poprzecznego i warunków prowadzenia robót. Słup o wysokości do 5m i wymiarach przekroju poprzecznego do 0.8m, słabo zbrojone i bez krzyżujących sie strzemion, betonować można bezpośrednio od góry, bez przerw, zagęszczając układane warstwy wibratiorami. Betonowanie słupów wysokich ponad 5m wymaga stosowania wibratorów przyczepnych elastycnych końcówek urządzeń do pompowego podawania mieszanki, lub lejów zsypowych, Słupy wysokie, mocno zbrojone z krzyżującymi się strzemionami, betonuje się przez specjalne pozostawione okna lub wpsty w bocznych płaszczyznach deskowań. Wysokość układanych warstw nie powinna przekraczać w tych przypadkach 2m.
Po zabetonowaniu kolejnych 3m słupa stosować należy przerwy 40min-2godzin, w celu umożliwienia równomiernego osiadania betonu w deskowaniu.
Przerwy robocze przy wykonywaniu konstrukcji słupowo-belkowych stosować można:
- na poziomie górnej powierzchni fundamentów

- Na poziomie podparcia belek i dżwigarów

-poniżej głowicy słupa

Konstrukcje ramowe najlepiej jest betonować w sposób ciagły. Przerwy robocze w układaniu mieszanki dopuścić można w przekrojach prostopdałych do rygla ramy,

W konstrukcjach bezbelkowych, głowicę słupa betonować należy jednocześnie z płytą przykrycia. Belki i płyty monolityczne, związane z konstrukcją słupów, w przypadkach gdy nie stosuje się przerw roboczych, betonować można nie wczesniej niż po upływie 1-2godz, liczac od zakończenia układania betonu w deskowaniu słupa. Beli główne o wysokości >0,9m, monolitycznych przekryć belkowo-płytowych betonuje się oddzielnie z zastosowaniem poziomych przerw roboczych, na wyskości dolnej powierzchni płyty.

Pielęgnajca betonu:

Pielęgnacja wykonanej konstrukcji ma na celu zahamowanie procesu naturalnego wysychania betonu w następstwie dyfuzji wilgoci. Odkryte powierzchnie betonu, wykonanego fragmentu konstrukcji, zabezpieczyć można poprzez natrysk płynnym preparatem lub też przykrycie folią. Zabezpieczenie powierzchni betonu izolacją nie przepuszczającą pary, zalecane jest szczególnie wwówczas, gdy zachodzi konieczność dodatkowej ochrony powierzchni betonu izolacją termiczną. Należy podkreślić że jakkolwiek izolacja cieplna powoduje wyrównanie rozkładu temperatur w przekroju, to jednocześnie wpływa na podwyższenie jej wartości średniej. W konstrukcjach pozbawionych swodoby odkształcenia, izolacja powoduje wzrost temperatury przekroju, co wpływa na wzrost naprężeń rozciągających w fazie studzenia. Rzeczywiste schematy statyczne konstrukcji odbiegają zazwyczaj od wyidealizowanych warunków omówionych wcześniej. Najczęściej występuje więzy charaktreryzuje pewna podatnośc i stad grubośc izolacji cieplnej musi być odpowiednio zoptymalizowana, z uwagi na fazę wzrostu temperatury i naprężenia własne oraz napręzenia wymuszone przy póżniejszym studzeniu betonu.
Wymaganą izolacyjność cieplną deskowania, z uwagi na napręzenia krawędziowe, określa w przybliżeniu zależność
R>t-d/ht -1/a

Oddzielnym problemem jest okres utrzymania ochrony cipelno wilgotnościowej masywnych elementów płytowych podawane zazwyczaj minimalne okresy pielęgnacji betonu od 1 do 10dni w zależności od szbykości twardnienia cementu oraz warunków zewnętrznych mają na celu ograniczenie następstw skurczu betonu, w wyniku wymiany wilgosci z otoczeniem. Zbyt szybkie rozdeskowanie i usunięcie izolacji termicznej z powierzchni masywnych elementów płytowych wykonanych z betonu na bazie szybkotwardniejących cementów doprowadzić może do powstania znacznych naprężeń termicznych i zarysowań. Wynikiwielu badań poligonowych samoocieplania betonu wykazują że właśnie w okresie pierwszych 1-3dni jego twardnienia, temperatury wnętrza konstrukcji charakteryzują wartośc maksymalne. Usunęcie deskowań po tym okresie twardnienia betonu, uzasadnione w wielu przypadkach względami wytrzymałościowymi oraz czyniące zadośc wymaganiom pielęgnacyji wiglotnościowej, wywołuje zbyt duże gradienty temperatury w przekroju wykonanego elementu. Jednocześnie szybkie chłodzenie ogranicza korzystny wpływ procesów reologicznych. Z tego względu, okres ochronny cieplnej pow. Betonu w konstrukcjach średniomasywnych powinien być odpowiednio przedłużony zazwyczej do min 14dni. W przypadku masywnych płyt fundamentowych stosowany w praktyce okres ochronny cieplnej przekarcza 21dni. Wzależności od składu mieszanki betonowej oraz warunków zewnętrznych.

Specjalne technolgie realizacji konstrukcji masywnych

Wstępne chłodzenie mieszanki betonowej:

-Obniżona temperatura mieszanki betonowej zmniejszenie szybkości wydzielania ciepła przez cemento, co ogranicza wzrost temperatury betonu wewnątrz konstrukcji. Jednocześnie obniżenie temperatury maksymalnych twardniejącego betonu wpływa na zmniejszenie naprężeń rozciągajacych w elementach konstrukcji, pozbawionych swobody odkształcen w fazie ich studzenia do temperatury otoczenia.
Ograniczenie swobody odkształceń termicznych ściany wynika z jej zamocowania w masywnej płycie fundamentowej. Obniżenie temperatury początkowej mieszanki uzyskano w wyniku schłodzenia kruszywa metodą zraszania zimną wodą, stosowana woda zarobowej o niższej temperaturze oraz częściowego jej zastąpienia lodem.

Obniżenie temperatury początkowej mieszanki można uzyskać:
-ochładzając jej poszczególne składniki (kruszywo cement wode)
-zastępując część wody zarobowej lodem

-ochładzając mieszankę betonową po jej wymieszaniu np ciekłym azotem

Ochładznie poszczególnych składników mieszanki:

Najwiekszy wpływ na temperature mieszanki betonowej wywiera temperatura kruszywa ktorego udział przekracza z reguły 70% masy wszystkich składników. Najczęściej kruszywo chłodzone jest wodą o temperaturze około 2c do temperatury 5C. Zasadniczą waa tej technologii jest zawilgocenie kruszywa i rnikające stąd trudności w dodaniu składników mieszanki. Z tych względów frakcje drobnych nie należy w ten sposób chłodzić. W celu uniknięcia tworzenia się szlamu obniżającego jakość mieszanki, grube frakcje chłodzonego kruszywa powinny być czyste. Inną metodą obniżenia temperatury kruszywa jest jego chłodzenie w agregatorach. Czynnikiem chłodzącym jest zazwyczaj amoniak. Technologia ta umożliwia jednoczesne chłodzenie wszsytkich frakcji kruszywa bez zmian ich wilgotności. Alternatywnie możliwe jest również chłodzenie kruszywa i cementu zimnym powietrzem. W specjalnych agregatach chłodzi się powietrze, które nastepnie ochładza kruszywo i cement. W wyniku takiego chłodzenia kruszywo ulega wysuszeniu, co pozwala na dokładne dozowanie składników mieszanki, a wiec uzyskanie betonu o dobrej jednorodniości. W wyniku chłodzenia kruszywa można uzyskąć obniżenie temperatury mieszanki betonowej poniżej temperatury otoczenia o ok 8-12C.
Chłodzenie mieszanki betonowej przez dodawanie zimnej wody nie jest tak efektywne, jak chłodzenie kruszywa. Zabieg ten stosowany jest łacznie z chłodzeniem pozostałych składników mieszanki betonowej. Zazwyczaj około 1/3 wody zarobowej ma temperaturę obniżoną do ok 1-2C. W wyniku dodawania wody o obniżonej temperaturze można uzyskać obniżenie temperatury mieszanki poniżej temperatury otoczenia o ok 1-2C.
Ogólnie można przyjąc że obniżenie temperatury początkowej kruszywa cementu i wody o 10C spowoduje następujące obniżenie temperatury mieszanki:
Obniżenie o 10C Obnizenie temp mieszanki:

• Kruszywa 7-8c

• Cementu 1-2c

• Wody 1-3c

Ochładzanie mieszanki betonowej lodem

Zastąpienie części lub całości wody zarobowej lodem, pozwala na obniżenie tempetaruty mieszanki betonowej poniżej temperatury otoczenia o 12-18C. Rozkruszone kawałki lodu o średnicy do 40mm, dodaje się bezpośrednio do betoniarki w czasie mieszania składników. Składaniki należy mieszać dłużej, aż do całkowitego stopnienia lodu. W czasie topnienia się lodu następuje pochłanianie ciepła w ilości ok 224kj/kg, co powoduje obniżenie temperatury mieszanki. Stosowanie tej metody nie wywołuje zmian konsystencji i napowietrzenia wytwarzaniej mieszanki.

Ochładzanie mieszanki betonowej ciekłym azotem:

Chłodzenie mieszanki betonowej ciekłym azotem o temperaturze 193C odbywa się zazwyczaj w bębnie betoniarki samochodowej. Próby chłodzenia betonu w okresie mieszania jego składników w betoniarkach przeciwbieżnych wytwórni prowadziły do uszkodzeń ruchomych ramion mieszalników. Ciekły azor ma gazynowan jest oddzielnym silosie wytwórni, a po napełnieniu betoniarki samochodowej mieszanką, wprowadzany, jest do jej wnętrza specjalną końcówką. Bęben betoniarki powinien wówczas obracać się z możliwie największą szybkościa. Chłodzenie betonu prowadzić należy w ten sposób, aby azot dodawać z przerwami. Przerwy w chłodzeniu mieszanki mają na celu ochronę części mechanicznych betoniarki przed ich uszkodzeniem. Zbyt długie przerwy w chłodzeniu wywierają jednak negarywny wpływ na jakość mieszanki. Dotyczy to szczególnie jej napowietrzenia. Zasadniczy wpływ na napowietrzenie mieszanki wywierają: Szybkośc obrotoów bębna betoniarki stopień jej napełnienia oraz czasokres chłodzenia. Stąd też w przypadku stosowania tej technologi chłodzenia mieszanki, zaleca się prowadzenie kontroli tego parametru. Obniżenie temperatury 5,5m3 mieszanki betonowej w bębnie betoniarki samochodowej o około 5C wymaga jej chłodzenia przez około 8min. Technicznie opisaną metodą chlódzenia ciekłym azotem temperaturę święzej mieszanki mozemy obnizyc maksymalnie o około 10C.

Wewnętrzne chłodzenie ułożonego betonu

Chłodzenie rurowe betonu we wnętrzu konstrukcji masywnych znalazło szerokie zastosowanie w budownictwie hydrotechnicznym i lądowym. Technologie tę twosowano w latach 1950-1960 mni przy realizacji zapor Fontana Kenicz Guwier i Monticello w USA.

Sprężanie młodego betonu:

Rysy w konstrukcjach żelbetowych tworzą sie wówczas gdy w wyniku oddziaływań zewnętrznych lub wewnętrznych generowane naprężenia są większe od wytrzymałości twardniejącego betonu na rozciąganie. Wprowadzenie do nieobciążonego elementu konstrukcji pola naprężen przeciwnego znaku, w odniesieniu do następstw oddziaływań bezpośrednich lub pośrednich, określane jest ogólne sprężeniem. Efekt sprężenia można uzyskać różnymi metodami. Najczęściej stosowane, polegają na sprężeniu konstrukcji za pomocą: cięgien, które poddaje się wzdłużniemu naciągowi przed zabetonowaniem elementu lub po jego wykonaniu i stwardnieniu betonu, wywołaniu reakcji między masywnymi zewnętrznymi oporami, a sprężanym elementem, za pomocą pras lub klinów, sprężanie przez zabieg specjalne za pomocą cięgien naprężanych sposobami odmiennymi niż wzdłużny naciąg. Sprężanie może nastąpić również w wyniku ekspansji betonu w warunkach, gdy opory zewnętrzne uniemożliwiają swobodę jego odkształceń. Skuteczność sprężenia młodego betonu, w porównaniu z betonem stwardniałym, z uwagi na wpływ procesów reologicznych, jest nieporównywalnie mniejsza.

Sprężanie młodego betonu cięgnami stalowymi:

Badania dotyczące spręzania twardniejącego betonu, przeciwdziałające tworzeniu sie rys i pęknięć masywnych elementów płytowych w wyniku temicznych naprężeń wymuszonych prowadził w Polsce zespół pod kierunkiem S Kusia.
Istota tej technologii polega na nalozeniu na pole odkształceń termiczno skurczowych twardniejacego betonu odpowiedniego pola odkształceń mechanicznych wywołanego jego sprężaniem lub raczej zgniotem.

Plastyczną masę świeżego betonu z umieszczonymi wcześniej cięgnami ściska się po kilku godzinach, licząć od chwili ułożenia mieszanki, sztywnymi tarczami przemieszczajcymi sie wewnątrz deskowania ściany niszcząc pierwoną przyczepność splotów sprężających do betonu. Naprężone spoloty pozostają zakotwione w tarczach do czasu odbudowy przyczepności a po ich uwolnieniu i rozdeskowaniu ściany pozostają jako trwałe, dodatkowe zbrojenie przeciwdziałające niekorzystnym wpływom termicznym i skurczowym w betonie stwardniałym S kuś i Sz Woliński podają ze sprężanie ścian najlepiej przeprowadzać swuetapowo po 6 i 8 godzinach twardnienia betonu. Większy efekt sprężenia uzyskuje się w przypadku stosowania deskowania betonu zamkniętego do gory. Sprężanie młodego betonu w długich ścianach w przypadku stosowania deskowania otwartego, powoduje spadek siły sprężanej do około 50-60% wartości początkowej.

W podsumowaniu stwierdzaja ze sprezenie mlodego betonu w scianach zelbetowych umozliwia ich realizacje segmentami o dlugosci nawet 40m bez termicznych i skurczeniowych rys.

Opisana metoda czynnego sprężania młodego betonu łąćzy cechy tradycyjnego struno kablobetonu. Istotne znaczenie ma tutaj okreslenie wlasciwego czasu sprezania zaleznego przede wszystkim od szybkosci twardnienia mieszanki. Zbyt szybkie sprezanie wywalac moze calkowity zanik sil w ciegnach sprzenie przeprowadzone zbyt pozno nie pozwoli na odbudowe pierdownej przyczepnosci ciegien betonu.

Przedstawiona koncepcja spręzania młodego betonu opracowana została dla ścian zbiornikow narazonych na wczesne zarysowania termiczno skurczowe. Należy podkreslic ze poza doswiadczeniami laboratoryjnymi, koncepcja ta nie została dotychczac wdrożona w skali teczhniej jakkolwiek zabieg sprężenia mlodego betonu ogranicza wyraznie niebezpieczenstwo jego zarysowania to wymaga stosowania zaawansowanych i stosunkowow drogich rozwiazan technicznych

Sprężanie twardniejacego betonu w wyniku jego ekspansji

Aktywny wpływ na wartości wewnętrznych sił wywołujących ściskanie twardniejącego betonu wywiera jego ekspansja. Do betonów ekspansywnych zalicza sie zazwyczaj te ktorych swodobne zmiany liniowe wywoływane pęcznieniem przekraczają 0.02%. Betony te otrzymuje sie stosując do ich produkcji odpowiednie cementy ekspandowane. Badz tez modyfikuje ich sklad dodatkami ekspansywnymi.
Dodatki ekspansywne do betonu produkowane sa przedewszystkim w japonii podczas gdy w europie i usa wytwarza sie cementy ekspansywne, otrzymywane przez przemial ekspansywnego klinkieru z cementem portlandzkim oraz gipsem lub anhydrantem.

Zasadnicze znaczenie w procesie ekspansji twardniejacego zaczynu maja reakcje powstawania ettringitu oraz portlandytu. Obecność zbrojenia w przekoju konstrukcji, wykonanej z betonu ekspansywnego, ogranicza swobodę jego pęcznienia. Z powodu oporu wkładek zbrojeniowych beton w przekroju elementu jest sciskany, natomiast zbrojenie poddawane jest rozciaganiu. Odkształcenia swobodne elementu zbrojonego są mniejsze od odkształceń swobodnych pęczniejącego elementu betonowego.

Przykład realizacji masywnych konstrukcji inżynierskich.

Kołową płytę fundamentową komina elektrowni pomorzany w szczecinie o średnicy D=25 i grubości d=24m wykonano jednoetapowo z betonu klasy b15.
Odkryte powierzchnie betonu chroniono 10milimetrowa warstwa mat słomianych. Użycie do betonu cementu porstalndzkiego ogólnego stosowania - nawet stosonkowo nieskiej klasy 25 - w ilosci 370 kg/m3 mieszanki, spowodowało wzrost temperatury wnętrza płyty do 63C
Płytę fundamentową reaktoroów WWER 440E J Żarnowiec o wymiarach w planie ok 130x240m i grubości 2,4m betonowano z podziałem na bloki o wymiarach ok 12x24m. Styki pionowe miedzy poszczegolnymi blokami kształtowano za pomocą siatki Rabitza w postaci dwóch stopni o wysokości 1.2m Temperatura betonu klasy b17.5 jednej z sekcji płyty, oznaczonej symbolem A-8, o wymiarach rzutu poziomego 12x20,6m, niezabezpieczonej izolacja termiczna, nie przekroczyła 38C. Do wykonania tego fragmentu płyty użyto specjalnego cementu hydrotechnicznego. Malogoszcz 35/90 o obnizonym cieple twardnienia w ilościach 300kg/m3 mieszanki. Niedostateczna izolacja termiczna lub jej brak na górnej powierzchni wykonanych płyt fundamentowych sprzyjała występowaniu znacznych róznic temperatur w przekroju konstrukcji. Gradienty temperatury między punktami pomiarowymi wynosily VT=25C i VT=22C. Nieco mniejsza wartosc gradientu temperatury w płycie wykonanej przy użyciu cementu hydrotechnicznego, wiązać należy z wolneijszym wzzrostem temperatury twardniejącego betonu.
Przykrycie górnej powierzchni betonu płyty A-0 warstwą mat słomianych grubości 50mm wpłynęło na obniżenie gradientu temperatury w przekroju masywu między punktami do 9C.

Należy zwrócić uwagę na istotny wpływ pielęgnacji betonu na rozkłady temperatur, w warstwach powierzchniowych wykonanych płyt. Maksymalne gradienty temperatury między puntkami w kołowej płycie fundamentowej komina elektrowni pomorzany wynosiły aż 47C podczas gdy w płytach a-8 i a-0 między punktami 36 i 13C.

Masywne fundament płytowy wieży bazyliki licheńskiej o grubości 3m i powierzchni 400m2, betonowano w okresie letnim dwuetapowo. Poszczególne warstwy o grubościach 2m- etap 1 oraz 1m-etap , wykonano metodą betonowania ciągłego. Z uwagi na znaczne wymiary rzutu poziomego i grubość płyty, szczególną uwagę zwrócono na dobór składu mieszanki betonowej. W obawie przed negarywnymi następstwami wpływu samoocieplenia konstrukcji, skład betonu klasy b35 ustalono, zakładając możliwie małe ilości cementu o obniżonym cieple twardnienia, niską wodożądności kruszywa oraz udział domieszki o charakterze plastyfikującym i opóżniajacym wiązanie cementu.
Do wykonania betonu wybrano cement hutniczy cem III/A 32.5 N A, o niskim cieple twardnienia. Stos okruchowy kruszywa o obnizonym punkcie pylowo-piaskowym pp=14% i punkcie piaskowym p=37% uzyskano stosując piasek płukany mieszanke zwirowa oraz gryps granitowy. Założoną, plastyczną konsystęcje mieszanki betonowej o stosunku w/c =0.5 uzyskano stosując następujące ilości składników CEM III/A 32.5 N A - 302kg/m3 woda 151 l/m kruszywo 1915 kg/m domieszka wodnego roztworu modyfikowanej zywicy melamino-formaldechydowej 2.1kg/m3.

Wykonany beton charakteryzowały następujące właściwości wytrzymałość a ściskanie f(7)=27.7mpa f*28)=45,3

Powierzchnie boczne fundamentu chronione były przed wysychaniem deskowaniami. Powierzchnię górną płyty po 24 godzinnym okresie twardnienia betonu, zalano 30cm warstwą wody. Beton pielęgnowano w ten sposób przez okrez 7dni.
W trakcie twardnienia betonowej płyty fundamentowej prowadzono kontrolne badania temperatury wnętrza konstrukcji. Platynowe czujniki rezystencyjne rozmieszczono w trzech miejscach płyty

Wyniki pomiaru temperatury twardnieącego betonu w poszczególnych punkach osi środkowej płyty podano na rys 14-5. Maksymalną temperature we wnętrzu konstrukcji wynosząca 52.6 C zarejestrowano w środku grubości płyty po 69godzinach twrdnienia betonu. Nieco niższe temperatury ok 49C wystepowaly w dwoch pozostalych przekrojach przy krawedzi boczenj i w narozu plyty. Pomimo stosunkowo wysokiej temperatury poczatkowej mieszanki oraz otoczenia ponad 20C nalezy podkreślić korzystny , bardzo wolny wzrost temperatury średniej wnętrza 0.4 C/h.
Wyniki przedstawionych badań wskazują żę użycie do betonowych konstrukcji masywnych cementów wolnotwardniejących o malym cieple twardnienia umozliwia stosowanie izolacji termicznej deskowań, bez obawy znacznego wzrostu temperatury wnętrza budowli. Obniża to gradienty temperatur w przekroju wykonywanego masywu, wpływając na zmniejszenie naprężeń własnych. Stosunkowow wolny proces twardnienia betonów wykonywanych z tych spoiw sprzyja ich wysychaniu. Uzasadnia to celowość stosowania izolacji nieprzepuszczajacych pary na powierzchniach betonu niezakrytych deskowaniem.
Szybkość procesu wiązania mieszanki betonowej jest istotnym parametrem, wpływającym na organizację procesu betonowania. Występowanie w budowli słabych miejsc, o widocznych granicach kolejno układanych warstw, jest rezultatem niedostateczengo powiązania procesów transportowych z układaniem i zagęszczaniem mieszanki betonowej w konstrukcji. Stosowana w praktyce wykonawczej próba pogrążania wibratora w bloku próbnym, przy ustalonych kryteriach opisu zmian stanu fizycznego twardniejącego betonu, pozwala wyznaczyć dopuszczalny okres przetrzymywania mieszanki, od chwlili wymieszania jej składników do czasu ułozenia i zagęszczenia w deskowaniu konstrukcji.

Mniejszego zangażowania środków technicznych wymaga metoda układania mieszanki betonowej pasmami formowanymi w kształcie stopni. Jej zastosowanie umożliwiło jednoetapowe wykonanie kołowej płyty fundamentowej, o średnicy 63m i grubości 2,5-5,7m reaktora elektrowni jądrowej Brokdorf w Niemczech. W ciagu 96godzin piecioma pompami, ulozono okolo 10.000m3 mieszanki betonowej, przy natężeniu jej dostaw sięgającej 135m/3h.

Mieszankę betonową zastosowaną do wykonania fundamentu, przygotowano z cementu hutniczego klasy 32.5 o cieple twardnienia q=250. Wytrzymałość średnia betonu na ściskanie po 28dniach twardnienia wyniosła 46 Mpa. Fundament betonowo w okresie zimowym, po uprzednim wykonaniu nad nim konstrukcji namiotorwej, umożliwiającej utrzymanie wewnątrz temperatur dodatnich.

Maksymalne temperatury twardnienia betonu po ok 5dobach osiągały wart 38C przy temperaturze początkowej mieszanki 10C. W wykonanej płycie fundamentowej nie stwierdzono uszkodzen w postaci rys i pęknięć

Ciekawe rozwiazenie zastosowano podczas betonowania płyty dolnej fundamentu tubrozespoł o mocy 500MW Elektrowni Janschwalde, dokonujac jej podziału natrzy oddzielne segmenty betonowane dwuetapowow. Poszczególne segmenty rodzielono szczeliną dylatacyjną o szerokości 0.7m w miejscach pionowych przerw w betonowaniu, seskowania zastąpiono siatką cięto-ciągnioną. Szczeliny wypełniono betonem po 24dniach. W etapie pierwszym wykonano warstwę o grubości 1.6m po 28 dniach twardnienia betonu warstwę pierwszej ułozono kolejną warstwę betonu 1.9m grubości.

Sposób układania mieszanki betonowej w płycie dolnej fundamentu podano na rys 14-9.

W celu uzyskania dobrego zepolenia obu betonowych warstw, poza przygowaniem płaszczyzny styku zastosowano połączenie w postaci żelbetowych czopów, wpuszczanych z części górnej do dolnej.

Betonowe konstrukcje masywne - Teoria, Wymiarowanie, Realizacja

Betonowe konstrukcje masywne - Włodzimierz Kiernożycki

Concrete Construction Engineering Handbook, second edition (po angielsku)

---