Systemy zarządzania jakością

Kompleksowe Zarządzanie Jakością lub przez Jakość - TQM - Total Quality Management.

Uzyskanie oczekiwanej jakości jest możliwe przez pełny współudział wszystkich zainteresowanych w procesie kształtowania jakości. Głównym motywem działania producentów jest zaspokojenie potrzeb konsumentów i skierowanie wszystkich przedsięwzięć na ich pozyskanie i utrzymanie. W roku 1987 ustanowiona została seria norm ISO9000 Międzynarodowej Organizacji Normalizacyjnej, dotycząca zarządzania jakością i zapewnienia jakości. W systemie tym kontrola jakości jest permanentna i odbywa się na każdym etapie od projektowania poprzez produkcję do ekologicznej utylizacji odpadów.

Do systemów wspomagających realizację produkcji żywności gwarantowanej jakości należy kilka innych:

1. Dobra Praktyka Produkcyjna - GMP - Good Manufacturing Practice

2. Dobra Praktyka Higieniczna - GHP - Good Higiene Practice

3. Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontrolny - HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Point

4. System Punktów Kontrolnych Zagwarantowania Jakości - QACP - Quality Assurance Control Points

Opis Systemu HACCP:

Analiza zagrożeń i krytyczny punkt kontrolny (z ang. Hazard Analysis and Critical Control Point, HACCP) to system zarządzania jakością, dotyczący procesu produkcji żywności, który wprowadzony został przez dyrektywę UE nr 92/46. HACCP będzie niebawem obowiązywał także w Polsce. Kilka polskich mleczarni już spełnia jego normy. Wszystko po to, by stać się wiarygodnym dostawcą żywności na unijny rynek.

Początki systemu HACCP datują się na wczesny okres amerykańskiego programu załogowych lotów kosmicznych gdzie zastosowano go w celu zabezpieczenia mikrobiologicznego środków spożywczych astronautów.

Ostatni okres dostosowania polskich przepisów do przepisów Unii Europejskiej wymaga wielu kroków w tym również upowszechniania zasad GMP (Dobra Praktyka w Produkcji Żywności) i wdrażania systemu HACCP w przetwórstwie spożywczym (Zgodnie z Dyrektywą Unii Europejskiej 93/43/EEC w sprawie higieny środków spożywczych). System HACCP uważany jest za najskuteczniejszy i najbardziej efektywne narzędzie zapewniające wysoki standard higieniczny warunków produkcji i przetwarzania żywności. Generalnie HACCP można określić jako system postępowań mający na celu identyfikację zagrożeń jakości zdrowotnej żywności oraz ryzyka ich wystąpienia podczas wszystkich etapów procesu produkcji i dystrybucji żywności. Jest to również system, który kontroluje i zabezpiecza zagrożenia istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa odbiorcy produktu i ochrony jego zdrowia. HACCP chroni interesy konsumenta dając mu pewność bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej nabywanych produktów spożywczych. Także producent może czuć się zabezpieczony dzięki temu, że prowadząc w odpowiedni i udokumentowany sposób proces produkcyjny może udowodnić, że zrobił wszystko, aby wytworzyć produkt był bezpieczny dla zdrowia. Polskie prawodastwo wymaga realizacji zasad GMP w całym przemyśle spożywczym, żywieniu zbiorowym i obrocie żywnością. Na producenta nałożono obowiązek wdrożenia systemu HACCP w zakładach produkujących preparaty dietetyczne i odżywki. W najbliższej przyszłości, na mocy nowelizowanych aktów prawnych system HACCP stanie się obligatoryjny we wszystkich zakładach produkcji i przetwórstwa żywności w Polsce.

Podstawowe pojęcia i definicje stosowane w HACCP:

• HACCP - Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontroli (Hazard Analysis and Critical Control Point). System przeznaczony do kontroli bezpieczeństwa żywności. Polegający na analizie i zapobieganiu powstawania zagrożeń mikrobiologicznych, technologicznych, chemicznych i innych, w celu ich eliminacji, redukcji, lub zapobieżeniu. Głównym celem jest nie dopuszczenie do skażenia produktu. HACCP ma służyć do ograniczenia ryzyka zagrożeń, jest więc systemem zabezpieczającym.

• ZAGROŻENIE - jest to każdy czynnik mikrobiologiczny, technologiczny, fizyczny i inny mogący stanowić ryzyko dla zdrowia konsumenta.

• NIEBEZPIECZEŃSTWO - jest to określenie prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożenia.

• PUNKT KONTROLI - jest to punkt, czynność lub proces, w którym czynnik mikrobiologiczny, chemiczny lub inny może być kontrolowany.

• KRYTYCZNY PUNKT KONTROLI - (Critical Control Point) - jest to punkt, czynność lub proces, w którym należy podjąć środki kontrolne w celu zapobieżenia, wyeliminowania lub zminimalizowania do akceptowanego poziomu zagrożeń dla bezpieczeństwa żywności. Charakterystyczną cechą jest to, że CCP są pod stałą (ciągłą ) kontrolą dla każdej serii produktu.

• ALGORYTM DECYZYJNY - jest to zbiór informacji służących do określenia czy dany punkt kontroli jest krytyczny.

• OGRANICZENIE KRYTYCZNE - jest to warunek, który musi być spełniony (nie może być przekroczony) dla każdego środka zapobiegawczego, związanego z danym krytycznym punktem kontroli.

• OGRANICZENIE OPERACYJNE - jest to warunek bardziej ostry niż ograniczenie krytyczne i jest używane w procesie technologicznym jako wartość procesowa, aby zredukować ryzyko odchyleń w danym punkcie krytycznym.

• ODCHYLENIE - jest to stwierdzenie niemożliwości utrzymania procesu w założonych limitach dla danego punktu krytycznego. Moment podjęcia decyzji o dalszych losach prowadzonego procesu.

• NADZÓR - jest to planowe i systematyczne sprawdzanie czy dany punkt krytyczny nie wychodzi spod kontroli. W procesie nadzoru dokonuje się odpowiednich zapisów (rejestracji), w celu umożliwienia realizacji późniejszej obróki danych lub ich weryfikacji.

• DZIAŁANIA USPRAWNIAJĄCE - są to procedury postępowania w przypadku przekroczenia ograniczenia krytycznego w danym punkcie krytycznym. Działania te winny być prowadzone w celu usunięcia przyczyn niezgodności, celem winno być określenie środków zaradczych, które muszą być podjęte w przyszłości, aby podobna sytuacja nie zaistniała. Wszystkie te działania muszą być odpowiednio dokumentowane w trakcie oraz zakończone stosownym protokołem, który będzie podstawą do zmiany planu HACCP.

• DZIAŁANIA ZABEZPIECZAJĄCE - czynności mające na celu wyeliminowanie przyczyn niezgodności po ich wystąpieniu i realizacji działań korygujących (a nie ich skutków ). Efektem tych działań winno być wypracowanie ulepszeń zabezpieczających proces przed powtórnym wystąpieniem przy kolejnych seriach produktu gotowego.

• NIEBEZPIECZEŃSTWO - stwierdzone pisemnie prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożenia dla danego procesu produkcyjnego.

• JEDNOSTKA KONTROLNA (POMIAROWA) - obejmuje wszystkie urządzenia i działania personelu zmierzające do określenia limitów prowadzonego procesu oraz prowadzone w celu wyeliminowania zagrożeń bezpieczeństwa produktu gotowego, ewentualnie na podstawie których można stwierdzić że proces utrzymany został w granicach akceptowalnych limitów zagrożenia.

• HIGIENA ŻYWNOŚCI - wszelkie działania niezbędne w celu zapewnienia bezpieczeństwa i jakości zdrowotnej żywności, obejmujące wszystkie formy występujące przed (np. żniwa, zbiory, ogólnie pozyskiwanie surowców) w trakcie produkcji podstawowej (magazynowanie, czynności technologiczne, obsługę, pakowanie, etc.) jak i po niej - np. transport, elementy marketingowe, etc.

• WALIDACJA - przeprowadzenie dowodu, że ogół zaplanowanych czynności, urządzenia, pomieszczenia oraz działania personelu w danym procesie wytwórczym, prowadzą do oczekiwanych rezultatów jakościowych.

• PRZEGLĄD SYSTEMU - okresowo przeprowadzane czynności sprawdzające, realizowane przez kierownictwo zakładu. Te działania muszą być dokumentowane, a efekty i wnioski winny służyć pomocą przy modyfikacji systemu w przyszłości.

• PLAN HACCP - dokument określający metody, środki zaradcze oraz przebieg działań, które winny być prowadzone w danym procesie produkcyjnym w celu opanowania zagrożeń dla jakości produktu żywnościowego.

Wdrożenie systemu HACCP obejmuje:

1. Opracowanie dokumentów w zakresie dokumentowania systemu (Księga Jakości, Procedury, Instrukcje, Formularze)

2. Określanie metod monitorowania, działań korygujących i zapobiegawczych

3. Opracowaniu procedur

4. Opisanie produktu lub grupy produktów

5. Opracowanie schematów

6. Identyfikacjia występujących zagrożeń na każdym etapie procesów produkcyjnych, ustalenie działań zapobiegawczych, opracowaniu niezbędnych procedur i instrukcji

7. Określenie krytycznych punktów kontroli,

8. Opracowanie arkuszy systemu HACCP

Reguły systemu HACCP:

1. Identyfikacja zagrożeń i opisanie środków zapobiegawczych

2. Identyfikacja krytycznych punktów kontroli (CCP)

3. Identyfikacja limitów krytycznych

4. Ustalenie systemu monitorowania CCP

5. Określenie działań korygujących

6. Ustalenie procedur zapisów

7. Ustalenie procedur weryfikacji systemu

Za artykułem 29 ustawy z dnia 11 maja 2001 r. "o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia" (z późn. zm.) można ustalić kolejność wdrażania systemu HACCP w sposób uproszczony, według następującyh pięciu punktów:

1) zidentyfikowanie i ocena zagrożeń jakości zdrowotnej żywności oraz ryzyka ich wystąpienia, a także ustalenie środków kontroli i metod przeciwdziałania tym zagrożeniom,

2) określenie krytycznych punktów kontroli w celu wyeliminowania lub ograniczania zagrożeń,
3) ustalenie dla każdego krytycznego punktu kontroli limitów rozgraniczających stany akceptowalne od nieakceptowalnych w celu zapobiegania, eliminowania lub ograniczania zidentyfikowanych zagrożeń,
4) ustalenie i wprowadzenie systemu monitorowania krytycznych punktów kontroli,

5) ustalenie działań naprawczych (korygujących), jeżeli monitorowanie wykazuje, że krytyczny punkt kontroli nie spełnia wymagań, o których mowa w pkt 3.

Korzyści z wprowadzenia systemu HACCP:

1. Podniesienie bezpieczeństwa i jakości zdrowotnej

2. Skuteczniejsza i ukierunkowana kontrola żywności

3. Poprawa zgodności produktu z wymogami bezpieczeństwa

4. Zwiększenie zaangażowania kierownictwa zakładu w sprawy bezpieczeństwa i żywności

5. Zmniejszenie ryzyka związanego z działalnością przedsiębiorstwa

6. Podniesienie świadomości i wiedzy załóg w zakładach branży spożywczej

7. Poprawa organizacji pracy w zakładach i zwiększenie ich efektywności

8. Obniżenie lub minimalizacja kosztów wadliwości i zaniedbań

9. Zmniejszenie zagrożenia chorobami przenoszonymi drogą pokarmową i zwiększenie zaufania do producenta

Systemy Zapewnienia Bezpieczeństwa Zdrowotnego Żywności

GHP (z ang. Good Hygienic Practice) i GMP (z ang. Good Manufacturing Practice) czyli Dobra Praktyka Higieniczna i Dobra Praktyka Produkcyjna to dwa podstawowe systemy mające na celu utrzymanie odpowiedniej kontroli higieny środowiska pracy i procesów technologicznych jakie zachodzą w firmie branży żywnościowej. Dobra praktyka higieniczna (GHP) swymi działaniami dotyczy: stanu technicznego budynków zakładu i jego infrastruktury oraz czystości i porządku otoczenia zakładu; funkcjonalności i prawidłowości wykorzystania pomieszczeń zakładu oraz ich wyposażenia, w tym pomieszczeń produkcyjnych, magazynowych i socjalnych, ze szczególnym uwzględnieniem podziału zakładu na strefy z punktu widzenia występowania zagrożeń bezpieczeństwa produktu końcowego; stanu technicznego i sanitarnego maszyn, urządzeń i sprzętu pod względem zapewnienia bezpieczeństwa żywności; prawidłowości funkcjonowania urządzeń kontrolno-pomiarowych, ich wzorcowania i kalibracji; prawidłowości i skuteczności prowadzonych procesów czyszczenia, ze szczególnym uwzględnieniem procesów mycia i dezynfekcji oraz stosowanych środków myjących i dezynfekujących; jakości zdrowotnej wody stosowanej w zakładzie do celów technologicznych; prawidłowości usuwania ścieków oraz gromadzenia i usuwania odpadów stałych, w tym odpadów niebezpiecznych oraz odpadków pokonsumpcyjnych w zakładach żywienia zbiorowego; aktualnych orzeczeń lekarskich do celów sanitarno-epidemiologicznych określonych w przepisach o chorobach zakaźnych i zakażeniach osób biorących udział w procesie produkcji lub w obrocie żywnością; kwalifikacji pracowników w zakresie przestrzegania zasad higieny odpowiednich do wykonywanej pracy oraz sposobu ich postępowania na stanowiskach pracy; skuteczności zabezpieczenia zakładu przed szkodnikami. GHP swoim zakresem obejmuje: stan sanitarny otoczenia zakładu, stan sanitarny poszczególnych pomieszczeń, stanowisk pracy, aparatury, urządzeń i sprzętu, zabezpieczenie zakładu przed gryzoniami i owadami, warunki temperaturowe i wilgotności, skuteczność mycia i dezynfekcji, stan sanitarny środków transportu, przestrzeganie wymagań określonych w przepisach o warunkach zdrowotnych pracowników. Dobra praktyka produkcyjna (GMP) swymi działaniami dotyczy: bieżącej lub okresowej oceny jakości zdrowotnej wszystkich surowców, półproduktów, dozwolonych substancji dodatkowych oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością stosowanych w procesie produkcji, w tym identyfikację dostawców; oceny poprawności i zgodności stosowanych procesów technologicznych z przyjętymi założeniami; kontroli przestrzegania parametrów procesów mających wpływ na bezpieczeństwo żywności; kontroli sposobu identyfikacji i zasady identyfikowalności wyrobów gotowych; okresowej oceny jakości zdrowotnej wyrobów gotowych. Działania GMP i GHP to najkrócej ujmując działania zapobiegawcze dla zagrożeń bezpieczeństwa zdrowotnego żywności wykorzystywane przez system zarządzania HACCP. GMP obejmuje wszystkie aspekty produkcji żywności dotyczących: Lokalizacji i otoczenia zakładu produkcyjnego, Budynków i pomieszczeń produkcyjnych, Maszyn i Urządzeń, Procesu produkcji, Pomieszczeń socjalnych, Mycia i dezynfekcji, Magazynowania i dystrybucji, Higieny personelu. System Hazard Analysis and Critical Control Point w skrócie HACCP (z ang. Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli) System HACCP został po raz pierwszy opracowany dla amerykańskiego programu kosmicznych lotów załogowych w celu zapewnienia bezpieczeństwa mikrobiologicznego żywności dla astronautów. System przygotowała (w latach 60-tych) Pillsbury Company współpracując z NASA i Laboratorium Badawczym armii USA w Natic. Następnie firma Pillsbury zastosowała HACCP do własnych produktów żywnościowych wprowadzając system do przemysłu spożywczego. Członkostwo Polski w Unii Europejskiej wymaga wielu działań dostosowawczych, w tym również upowszechniania zasad GMP (Dobra Praktyka w Produkcji Żywności) i wdrażania systemu HACCP w przetwórstwie spożywczym (Dyrektywa Unii Europejskiej 93/43/EEC w sprawie higieny środków spożywczych) - patrz zakładka "Prawo Żywnościowe dotyczące GHP,GMP i HACCP" naszej strony www. System HACCP jest rekomendowany przez Organizację Narodów Zjednoczonych za pośrednictwem swych dwóch organów: Światową Organizację Zdrowia (WHO) oraz Organizację ds. Żywności i Rolnictwa (FAO) skupionych w Komisji Kodeksu Żywnościowego. Wymagany jest również ustawodawstwem Unii Europejskiej i Polski. Jest najskuteczniejszym i najbardziej efektywnym narzędziem zapewnienia wysokiego standardu higienicznego warunków produkcji i przetwarzania żywności. HACCP jest systemowym postępowaniem mającym na celu identyfikację zagrożeń jakości zdrowotnej żywności oraz ryzyka ich wystąpienia, podczas wszystkich etapów procesu produkcji i dystrybucji żywności. Jest to również system, który kontroluje i opanowuje wszystkie zagrożenia istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa konsumenta i ochrony jego zdrowia. HACCP chroni interesy konsumenta dając mu pewność bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej nabywanych produktów spożywczych. Chroni również interesy producenta, który prowadząc w odpowiedni i udokumentowany sposób proces produkcyjny może udowodnić, że robi wszystko, aby wytworzyć produkt bezpieczny dla zdrowia, a ponadto umożliwia weryfikację procesu produkcyjnego w oparciu o przeprowadzoną analizę zagrożeń, pozwala na efektywną gospodarkę surowcami, a także zmniejszenie liczby strat dzięki ograniczeniu ilości reklamacji dotyczących jakości produktu. Efektem tak wprowadzonej polityki jest wzrost zaangażowania załogi w procesie produkcyjnym. System Zarządzania HACCP służy do identyfikacji i analizy zagrożeń bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. W czasie Analizy HACCP członkowie Zespołu HACCP analizują schematy technologiczne, diagramy przepływu, identyfikują wszystkie potencjalne zagrożenia i analizują je. Te najbardziej istotne są specjalnie nadzorowane za pomocą systemów monitorowania CCP (Critical Control Ponit - Krytyczny Punkt Kontroli - etap technologiczny na którym występuje istotne zagrożenie, które należy monitorować w ściśle określony sposób). Oprócz Analizy HACCP i ustalenia systemu monitorowania CCP, system zarządzania wprowadza następujące działania: nadzorowanie dokumentacji, zapisów i przepisów wyższego rzędu; postępowanie z produktem niezgodnym; powiadamianie stron oraz wycofanie produktu ; nadzór nad wyposażeniem do kontroli, pomiarów i badań oraz metod; komunikacja z zespołem HACCP; weryfikacje (np. audity wewnętrzne, badania przechowalnicze); Podstawowym dokumentem, w którym są podane zasady HACCP i etapy jego wdrażania jest Codex Alimentarius (Kodeks Żywnościowy). W UE podstawą prawną do wdrożenia systemu HACCP jest Dyrektywa Rady 93/43/EEC z 14 czerwca 1993r. w sprawie higieny środków spożywczych. W Polsce podstawą prawną wdrażania systemu HACCP jest: Rozporządzenie MziOS z dnia 22 sierpnia 1996r. w sprawie szczegółowych warunków produkcji i wprowadzenia do obrotu dietetycznych środków spożywczych, używek przeznaczonych do celów dietetycznych i odżywek (Dz. U. Nr 108, poz. 520),  Ustawa z dnia 11 maja 2001r. o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia (Dz. U. Nr 63, poz. 634), ART. 30 Kontrolę wewnętrzną w zakładzie organizuje, prowadzi i koordynuje kierujący zakładem. Kierujący zakładem jest obowiązany wdrożyć system HACCP uwzględniający specyfikę zakładu. Obowiązek wdrożenia systemu HACCP nie dotyczy małych i średnich przedsiębiorców, określonych w przepisach - Prawo działalności gospodarczej. System HACCP wymaga zatwierdzenia, w drodze decyzji, przez organy urzędowej kontroli żywności.   Ustawa z dnia 24 lipca 2002r. o zmianie ustawy o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia (Dz. U. Nr 135, poz. 1145). 14) w art. 30: w ust. 2 zdaniu drugiemu nadaje się brzmienie: "Obowiązek wdrożenia systemu HACCP nie dotyczy małych przedsiębiorców określonych w przepisach ustawy - Prawo działalności gospodarczej, którzy obowiązani są wdrożyć i stosować zasady dobrej praktyki produkcyjnej i dobrej praktyki higienicznej.",

Systemy Zarządzania Jakością

Na współczesnych międzynarodowych rynkach działa silna konkurencja. Z tego powodu przedsiębiorstwa, bez względu na swoja wielkość, muszą szukać sposobów tworzenia nowych dziedzin działalności, zachowując dotychczas istniejące i czynić swoje działania bardziej wydajnymi i efektywnymi. Wdrażanie systemów zarządzania jakością jest coraz bardziej popularną i skuteczną metodą osiągania tych celów. Przedsiębiorstwa dochodzą do wniosku, że systemy jakości nie tylko polepszają ogólną rentowność, ale znacznie umacniają ich pozycję na rynku i zwiększają zaufanie Klientów. Opracowanie i skuteczne wdrożenie systemu jakości jest uzależnione od wielkości firmy i zaangażowania pracowników. Może oznaczać olbrzymie i długoterminowe korzyści dla Państwa firmy i Waszych Klientów. ISO 9001:2000 - SYSTEM ZARZĄDZANIA JAKOŚCIĄ. Norma ISO 9001:2000 zawiera wymagania dla systemu zarządzania jakością mającego zastosowanie dla każdej organizacji, niezależnie od jej wielkości i rodzaju, która potrzebuje wykazać zdolność do ciągłego dostarczania wyrobów zgodnych z wymaganiami klienta i mających zastosowanie przepisów oraz dążącej do zwiększenia zadowolenia klienta (według ISO 9001:2000 wyrobem jest także usługa) ISO 9001:2000 zastępuje normy ISO 9001:1994, ISO 9002:1994 i ISO 9003:1994 i jest jedyną normą zawierającą wymagania dla systemu, przeznaczoną dla celów certyfikacji. Organizacje, które w przeszłości stosowały ISO 9002:1994 i ISO 9003:1994 mogą stosować normę ISO 9001:2000 przez wyłączenie niektórych wymagań. Przy czym wyłączenia mogą dotyczyć tylko wymagań podanych w rozdziale 7. Realizacja wyrobu Międzynarodowa norma ISO 9001:2000 stanowi podstawę do opracowania, wdrożenia i certyfikacji systemów zarządzania jakością. Zastosowane normatywne podejście do tematyki zapewnienia jakości niesie w sobie równocześnie cechę uniwersalności. Wynika ona bezpośrednio z pojęcia jakości, które związane jest z systemem zarządzania każdą organizacją, a nie konkretyzuje się na wybranej branży. Zastosowanie takiej uniwersalnej konstrukcji możliwa jest, zatem w odniesieniu do organizacji każdego typu, zwłaszcza do jednostek świadczących usługi. Takie rozwiązania od szeregu lat stosowane są w Unii Europejskiej a więc są dla nas obowiązującym standardem. Wdrożenie systemu zarządzania jakości i uzyskanie certyfikatu na zgodność z normą ISO 9001:2000 przynosi szereg wymiernych korzyści przejawiających się przede wszystkim w: podniesieniu prestiżu na rynku lokalnym i krajowym zapewnieniu systemowego zarządzania zasobami, wiedzą oraz obsługą klienta uruchomieniu procesu ciągłego doskonalenia działalności zapewnieniu sprawnego przepływu informacji o zadaniach i ich realizacji Inne korzyści, jakie odnosimy posiadając certyfikat ISO 9001:2000 to: większe zaufanie Klientów do firmy -  atut w działaniach marketingowych wzrost konkurencyjności usprawnienie funkcjonowania organizacji i zarządzania lepsze poznanie potrzeb klienta ułatwienie wejścia na nowe rynki (w tym rynki zagraniczne oraz krajów unijnych)  skrócenie czasu wytwarzania wyrobu /usługi oszczędności nakładów materiałowych stworzenie przejrzystych zasad odpowiedzialności i premiowania pracowników zmianę nastawienia pracowników na zgodne z kierunkiem rozwoju przedsiębiorstwa; aktywne, skuteczne i szybkie identyfikowanie i rozwiązywanie problemów; unikanie błędów, zamiast ich poprawiania; zadowolenie klientów, partnerów i współpracowników; zmiana podejścia do jakości w przedsiębiorstwie, wypracowanie struktury odpowiedzialności za wyrób, możliwość przystąpienia do przetargów ofert na dostawy wyrobów, gdy posiadanie certyfikatu jest warunkiem koniecznym dla złożenia oferty poprawa planowania poprawa dyscypliny budżetowej gwarancja stałego, wysokiego poziomu jakości produktów i oferowanych usług wzrost świadomości pracowników dotyczącej celów i dążeń firmy, pobudzenie i utrzymywanie potrzeby stałego doskonalenia się, przejrzystość procesów koncentracja na aspektach istotnych dla bezpieczeństwa i jakości wyrobu poprawa terminowości usług obniżenie kosztów z tytułu reklamacji i odpowiedzialności za produkt

HACCP

Pomoc konsultantów z CENTRUM DORADCZO SZKOLENIOWE DPF MALON w opracowaniu i wdrożeniu systemu zarządzania HACCP zintegrowanego z systemami GHP/GMP - Hazard Analysis and Critical Control Point (Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli) według DS 3027:2002 lub Codex Alimentarius składa się z następujących etapów: Przeprowadzenie auditu stanu zerowego na zgodność z normą DS 3027:2002 lub wymaganiami Codexu Alimentarius oraz przegląd działań GHP /GMP zalecanych w Codex Alimentarius, Dyrektywie 93/43 i Polskim Prawie Żywnościowym. Przekazanie raportu wraz z zaleceniami. Przybliżenie pracownikom Przedsiębiorstwa systemu zarządzania HACCP zintegrowanego z działaniami GHP /GMP, jego istoty, budowy i etapów wdrażania. Wyjaśnienie kolejnych działań koniecznych dla wdrażania systemu oraz jego naczelnych zasad. W czasie trwania umowy pracownicy firmy szkoleni są z zasad GHP, GMP, wymagań prawa żywnościowego, zagrożeń bezpieczeństwa zdrowotnego żywności oraz zastosowania nowoczesnych metod analitycznych do kontroli stanu higieny. Opracowanie Polityki Bezpieczeństwa Zdrowotnego Żywności Organizacji. Określenie wraz z Najwyższym Kierownictwem oraz udokumentowanie Polityki Bezpieczeństwa Zdrowotnego Żywności Przedsiębiorstwa z uwzględnieniem zaangażowania w zakresie identyfikacji, oceny oraz kontroli zagrożeń związanych z zapewnieniem bezpieczeństwa żywnościowego. Określenie odpowiedzialności i uprawnień Określenie, udokumentowanie i zakomunikowanie zakresów obowiązków i uprawnień pracowników mających wpływ na bezpieczeństwo zdrowotne żywności w celu zapewnienia skuteczności działań Systemu Zarządzania HACCP. Przygotowanie Planu HACCP, określającego: działania GHP/GMP schematy technologiczne oraz diagram przepływu zagrożenia związane z procesem produkcji miejsca, gdzie zagrożenia powinny być kontrolowane (Krytyczne Punkty Kontroli CCP) wartości krytyczne, które należy monitorować dla wybranych parametrów kontrolnych przyjęte metody monitorowania stosowane działania naprawcze jeśli system monitorowania wykaże, że Krytyczny Punkt Kontroli CCP jest poza kontrolą odpowiedzialności w zakresie monitorowania/ kontrolowania każdego Krytycznego Punktu Kontrolnego (CCP) dodatkowe procedury lub dokumenty związane z Planem HACCP miejsca zapisów z monitorowania/ kontrolowania Konsultant przygotowuje dokumentację systemową na podstawie informacji uzyskanych podczas wizyt w Przedsiębiorstwie i wywiadów z odpowiedzialnymi za dane działania pracownikami. Każdy nowo opracowany dokument jest weryfikowany i analizowany przez pracowników odpowiedzialnych za dany obszar oraz Konsultanta. Dopiero po uzyskaniu akceptacji pracowników i kierownictwa Konsultant rozpoczyna prace związane z wdrożeniem danego dokumentu (przeprowadza szkolenie personelu). Przeprowadzenie i udokumentowanie Analizy HACCP opis produktu identyfikacja sposobów wykorzystania produktów końcowych identyfikacja zagrożeń określenie środków kontrolnych identyfikacja Krytycznych Punktów Kontrolnych określenie limitów krytycznych dla każdego Krytycznego Punktu Kontrolnego stworzenie systemu monitorowania Krytycznych Punktów Kontrolnych określenie działań naprawczych dla każdego Krytycznego Punktu Kontrolnego Konsultant przygotowuje i wdraża dokumentację systemową dotyczącą Analizy HACCP analogicznie jak w przypadku Planu HACCP. Opracowanie dokumentów systemowych (Księga HACCP, procedury, instrukcje, formularze) dotyczących:  nadzoru nad dokumentacją i zapisami systemu zarządzania HACCP postępowania z produktem niezgodnym powiadomienia stron oraz wycofania produktu nadzoru nad wyposażeniem do kontroli, pomiarów i badań oraz metod analitycznych utrzymania systemu HACCP Konsultant przygotowuje i wdraża dokumentację systemową analogicznie jak w przypadku Planu HACCP. Przeprowadzenie auditu wewnętrznego Systemu Zarządzania Bezpieczeństwem Zdrowotnym Żywności HACCP wdrożonego w Organizacji. Wskazanie obszarów niezgodnych oraz nie w pełni efektywnych w stosunku do uregulowań (procedury, instrukcje...). Przeanalizowanie przyczyn zidentyfikowanych problemów. Zaplanowanie działań oraz nadzorowanie ich realizacji wraz z oceną skuteczności (w przypadku zakończenia działań). Audit certyfikujący (opcjonalnie - na życzenie Klienta). Gwarantujemy Państwu obecność konsultanta podczas auditu certyfikującego. Do obowiązków konsultantów CENTRUM DPF MALON będzie należało również ułatwienie komunikacji pomiędzy Państwa Przedsiębiorstwem, a jednostką certyfikującą.

Prawo Żywnościowe dotyczące GHP,GMP i HACCP

Ogólnoświatowe "Kodeks Żywnościowy" [Codex Alimentarius. Food Hygiene. Basic Texts, 2003]-opracowany przez dwa organy działające w ramach organizacji ONZ: Organizację ds. Żywności i Rolnictwa (FAO- Food and Agriculture Organization) i Światową Organizację Zdrowia (WHO-World Health Organization), podstawowy dokument określający 7 zasad systemu HACCP i 12 etapów jego wdrażania, opisuje główne ramy systemów zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności: GHP, GMP i HACCP. Ustanowił ogólne zasady systemu HACCP i jego etapy wdrażania powielane i doprecyzowywane w prawie UE i państw członkowskich. ISO/DC 22000 "System zarządzania bezpieczeństwem zdrowotnym żywności - Wymagania"- ciągle opracowywana norma przez Międzynarodową Organizację Normalizacyjną (ISO). Wspomniana norma znajduje się w fazie testów i oceny przez ekspertów krajowych organizacji ISO. Za bazę wyjściową przy tworzeniu normy przyjęto Normę Duńską DS3027:2002, obecnie powszechnie stosowaną przy wdrażaniu Systemu Zarządzania HACCP w branży spożywczej. Prawo Unii Europejskiej "Dyrektywa Rady 93/ 43/ EEC z 14 czerwca 1993 dotycząca higieny środków spożywczych"[Council Directive 93/ 43/ EEC on the hygiene of foodstuffs]- określa ogólne zasady higieny dotyczące środków spożywczych które należy zachować w czasie pakowania, magazynowania, transportu, dystrybucji, obsługi i oferowania na sprzedaż lub dostarczania do konsumenta, nawiązuje do Podstawowych Zasad Higieny Żywności zawartych w Kodeksie Żywnościowym (nakłada obowiązek wdrożenia zasad GHP, HACCP i ciągłych szkoleń pracowników) zaleca również zastosowanie zasad GMP i norm serii ISO 9000. Prawo Polskie "Ustawa z dnia 11 maja 2001 r. o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia" wraz z jej późniejszymi zmianami-  akt prawny dotyczący jakości zdrowotnej żywności, nakładający obowiązek wdrażania zasad systemu HACCP na wszystkich producentów i dystrybutorów żywności z chwilą wejścia Polski do UE, tj. od dnia 1 maja 2004 roku. "Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 26 kwietnia 2004r. w sprawie wymagań higieniczno-sanitarnych w zakładach produkujących lub wprowadzających do obrotu środki spożywcze"-akt prawny opisujący Dobre Praktyki Higieniczne w procesie produkcji i w obrocie środkami spożywczymi lub innymi składnikami żywności. "Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 30 kwietnia 2004r. w sprawie wewnętrznej kontroli jakości zdrowotnej żywności i przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji" - akt prawny określający szczegółowy zakres, metody i sposób przeprowadzania wewnętrznej kontroli jakości zdrowotnej żywności i przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji, z uwzględnieniem zasad systemu HACCP, w zakładach produkujących lub wprowadzających do obrotu żywność.

AUDITY SYSTEMÓW ZARZĄDZANIA

Audit i Certyfikacja RODZAJE AUDITÓW: Podczas wdrażania systemu zarządzania spotkamy się z dwoma rodzajami auditów: I. AUDIT WEWNĘTRZNY (tzw. audit pierwszej strony) - jest on przeprowadzany wewnątrz organizacji przez jej pracowników (kompetentnych auditorów wewnętrznych), aby potwierdzić, że wdrożony system zarządzania jest skuteczny. Jak wygląda audit wewnętrzny (na czym polega)? W Systemie Zarządzania funkcjonuje szereg różnego rodzaju dokumentów - procedur, instrukcji, formularzy itp. Dokumenty te wskazywać będą sposób postępowania w różnych sytuacjach, związanych z pracą poszczególnych działów w firmie. System Zarządzania jest tak skonstruowany, aby zapewnić, że wszystkie postanowienia zawarte w tych dokumentach są przez pracowników stosowane i przestrzegane. Przestrzeganie postanowień zawartych we wspomnianych dokumentach jest sprawdzane właśnie przy pomocy auditów wewnętrznych. Na podstawie sporządzonego harmonogramu auditów, pracownicy każdej komórki organizacyjnej będą wcześniej wiedzieć kiedy pojawią się u nich auditorzy. Około tygodnia przed planowanym auditem, auditor wiodący uzgodni z Kierownikiem danej komórki organizacyjnej dokładny termin wizyty i zakres auditu. O ustalonej godzinie rozpocznie się wizyta auditora lub zespołu auditowego. Będą oni zadawać szereg pytań dotyczących pracy całego działu, będą oglądać dokumenty związane z działalnością działu, a przede wszystkim będą rozmawiać z poszczególnymi pracownikami. Trzeba sobie zdawać sprawę, że znalezienie w trakcie auditu niezgodności nie świadczy o złej pracy wydziału czy poszczególnych osób, nie stanowi podstawy do jakichkolwiek negatywnych konsekwencji. Wręcz przeciwnie, działania korygujące i zapobiegawcze mają pomóc w znalezieniu słabych punktów i ich odpowiednio wczesnym usunięciu. Takie działania wpłyną na doskonalenie pracy całego wydziału. Należy pamiętać, że AUDIT NIE JEST KONTROLĄ i celem auditu nie jest w żadnym wypadku szukanie winnych. Wyniki auditu są wykorzystane przez kierownictwo jako narzędzia poprawy funkcjonowania firmy, stanowią ważne źródło informacji o jego sytuacji wewnętrznej, pomogą znaleźć nieprawidłowości i skorygować niezgodności. Przyczyniają się do ciągłego doskonalenia wdrożonego systemu zarządzania jakością. II. AUDIT ZEWNĘTRZNY, może mieć dwojaki charakter:     audit drugiej strony, czyli audit prowadzony przez jedną firmę u drugiej (np. gdy firma audituje swojego dostawcę). Dzięki takiemu auditowi firma ma możliwość zdobycia informacji potrzebnych do dokonania wyboru i klasyfikacji swoich dostawców.     audit trzeciej strony, czyli audit certyfikujący. Audit certyfikujący jest ostatnim etapem wdrożenia systemu zarządzania jakością. Jest to „usystematyzowane i niezależne badanie, którego celem jest ocena i stwierdzenie, czy działania odnoszące się do jakości i ich wyniki są zgodne z zaplanowanymi ustaleniami oraz, czy ustalenia są skutecznie realizowane i pozwalają na osiągnięcie celów”. Przeprowadzają go auditorzy akredytowanej, niezależnej od organizacji i jej klientów jednostki certyfikującej, która została wcześniej wybrana przez firmę. Pozytywnie przeprowadzony proces certyfikacji zostaje uwieńczony przyznaniem, przez jednostkę certyfikującą stosownego dokumentu - certyfikatu stwierdzającego, że system zarządzania obowiązujący w naszym Instytucie spełnia zasady i wymagania określone w normie ISO 9001:2000. Ważność certyfikatu trwa trzy lata. Firma certyfikująca prowadzi w tym czasie nadzór nad systemem jakości w danym przedsiębiorstwie. Co najmniej raz w roku przeprowadza audity nadzoru, aby mieć pewność, że przedsiębiorstwo w pełni przestrzega wymagań normy ISO 9001:2000. W przypadku stwierdzenia nieprawidłowości certyfikat może zostać zawieszony, ograniczony, a także może grozić odmowa odnowy certyfikatu. Po trzech latach ważność certyfikatu zostaje przedłużona na kolejne trzy lata poprzez przeprowadzenie tzw. auditu re-certyfikacyjnego.

TQM - co to jest?

Kompleksowe Zarządzanie Jakością (TQM) jest koncepcją zarządzania, ukierunkowanym na zaspokajanie potrzeb i oczekiwań klientów poprzez zaangażowanie wszystkich pracowników w realizację strategii organizacji jak również w proces ciągłego doskonalenia. Wdrażanie Kompleksowego Zarządzania Jakością wiąże się z przyjęciem podstawowych zasad oraz zastosowaniem technik i narzędzi TQM. Narzędziem, które w znacznym stopniu upraszcza, systematyzuje i jednocześnie optymalizuje proces wdrażania TQM w organizacjach europejskich jest Model Doskonałości EFQM opracowany przez Europejską Fundację Zarządzania Jakością.

Metody TQM zapoczątkowane w Japonii w latach pięćdziesiątych, pozwoliły japońskim przedsiębiorstwom zdobyć opinię najlepszych jakościowo wytwórców na świecie. Metody te stały się zasadniczym elementem zarządzania w rozwiniętych ekonomicznie krajach świata, przynosząc przedsiębiorstwom wymierne korzyści biznesowe. Przy wdrażaniu elementów kompleksowego zarządzania jakością współpracujemy z konsultantami japońskimi oraz wykorzystujemy metodologią i doświadczenia japońskich organizacji z dziedziny zarządzania, m.in. Japanese Standards Association i Japan International Cooperation Agency

TQM można więc określić jako uniwersalną metodę podnoszenia sprawności, aktywności zespołów ludzkich, zmiany sposobu myślenia. Ów sposób myślenia (filozofia) zwany często doktryną jakości streszcza się w trzech następujących zasadach:

• stałe doskonalenie: doskonalimy stale, doskonalimy wszystko, doskonalimy się wszyscy,

• jedna drużyna: jesteśmy jednym zespołem, jesteśmy otwarci, lojalni względem siebie i firmy, rozwijamy współpracę, eliminujemy współzawodnictwo,

• myślenie systemowe: ilekroć podejmujemy decyzję, powinna być ona związana z jakąś ogólną zasadą, nigdy nie łamiemy ustalonych reguł.

TQM stopniowo staje się standardem. Nowa seria norm ISO 9001:2000, zawiera bardzo wiele elementów TQM, m.in. wymaga od dostawcy badania stopnia satysfakcji klienta, której zapewnienie leży u podstaw TQM.

Konsultanci Umbrelli wraz Kierownictwem firmy wspólnie określają elementy japońskich metod zarządzania i modelu EFQM, których wdrożenie przyniesie organizacji największe korzyści. Nasze doświadczenia wskazują, że najważniejszymi obszarami są:

• rozwój zarządzania polityką/ strategią firmy

• zarządzanie bieżące

• metody rozwiązywania problemów

• standaryzacja 5s

Po określeniu najważniejszych obszarów wspólnie wypracowywane są rozwiązania najlepiej odpowiadające przyjętej strategii w organizacji.

Proces wdrożenia kompleksowego zarządzania jakością rozpoczynamy od przeprowadzanie samooceny organizacji. Samoocena wg Modelu EFQM umożliwia określenie pozycji organizacji w doskonaleniu, zidentyfikowanie jej mocnych stron oraz obszarów gdzie konieczne jest wprowadzenie poprawy.


W drugim etapie doradzamy jak doskonalić organizację przy pomocy japońskich metod i narzędzi TQM, takich jak:

• zarządzanie polityką i strategią,

• siedem "starych" i siedem "nowych" narzędzi TQM,

• standaryzacja procesów,

• metody pracy grupowej etc.


W ciągłym dążeniu do doskonalenia firmy europejskie stosują Model EFQM, który jest zaawansowanym narzędziem doskonalenia organizacji, opartym na japońskich zasadach Kompleksowego Zarządzania Jakością dostosowanych do warunków europejskich. Model został opracowany przez Europejską Fundację Zarządzania Jakością (EFQM)- w celu stymulowania i wspierania działań doskonalących przez europejskie organizacje.

Przy świadczeniu organizacjom usług doradczych i szkoleniowych podstawowe zasady którymi się kierujemy to:

• pełne wykorzystanie naszych doświadczeń i wiedzy na temat TQM i Modelu EFQM oraz ich stosowania w organizacjach europejskich,

• świadczenie usług doradczych przez wysoko wykwalifikowanych konsultantów przeszkolonych przez wiodące organizacje japońskie JICA i JSA.

• wykorzystanie licencjonowanych materiałów szkoleniowych TQM/EFQM,

• aktywna i partnerska współpraca z klientem

Organizacjom pragnącym przeprowadzić pełne wdrożenie TQM/EFQM oferujemy realizację kompleksowych projektów. Projekty takie obejmują pełen cykl doskonalenia poczynając od przeprowadzenia szkolenia, w celu gruntownego przygotowania pracowników do wdrażania, poprzez przeprowadzenie samooceny organizacji po zaplanowanie działań doskonalących. Nasza pomoc doradcza może również dotyczyć tylko wybranych obszarów:

• Zaplanowanie i przeprowadzenie samooceny

• Zaplanowanie działań doskonalących

• Opracowanie aplikacji o Europejską Nagrodę Jakości

SYSTEMY ZAPEWNIENIA JAKOŚCI

Wśród rozwiązań systemowego sterowania jakością charakter docelowy, finalny ma Kompleksowe Zarządzanie Jakością lub przez Jakość - TQM - Total Quality Management. W tym systemie uzyskanie oczekiwanej jakości jest możliwe przez pełny współudział wszystkich zainteresowanych w procesie kształtowania jakości, zaś głównym motywem działania producentów jest zaspokojenie potrzeb konsumentów i skierowanie wszystkich przedsięwzięć na ich pozyskanie i utrzymanie.

W roku 1987 ustanowiona została seria 9000 norm Międzynarodowej Organizacji Normalizacyjnej, dotycząca zarządzania jakością i zapewnienia jakości. W systemie tym kontrola jakości jest permanentna i odbywa się na każdym etapie od projektowania poprzez produkcję do ekologicznej utylizacji odpadów.

Do systemów wspomagających realizację produkcji żywności gwarantowanej jakości należy kilka innych, które, wydaje się logiczne, że winny być wdrażane w następującej sekwencji :

Dobra Praktyka Produkcyjna - GMP - Good Manufacturing Practice

Dobra Praktyka Higieniczna - GHP - Good Higiene Practice

Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontrolny -HACCP- Hazard Analysis and Critical Control Point
System Punktów Kontrolnych Zagwarantowania Jakości - QACP - Quality Assurance Control Points.

GMP

Jest podstawowym, bardzo istotnym systemem. Kodeks dobrej praktyki wytwarzania zawiera listę zaleceń, które producent żywności musi spełniać aby realizować ogólne przepisy sanitarne obowiązujące w danym kraju, lub dostosowane do określonej dziedziny lub branży.

Może to być też kombinacja procedur i zasad kontroli zapewniającej, że wytworzone produkty spełniają określone wymagania jakościowe jak formułuje to definicja Brytyjskiego Instytutu Nauki o Żywności i Technologii (IFST). Jego prawidłowe wdrażanie lub realizowanie zabezpiecza warunki środowiska, w którym wytwarzana jest żywność. Dotyczy on podstawowych obszarów, których właściwa realizacja i konsekwentne przestrzeganie stwarza warunki wyprodukowania żywności o pożądanej jakości, w tym przede wszystkim zdrowotnej. U producentów żywności nie stwarzających zagrożeń zdrowotnych oraz w małych zakładach przetwórczych uważa się, że możliwe jest ograniczenie się, również ze względu na koszty, do stosowania zasad dobrej praktyki produkcyjnej.

Współczesne wymagania GMP dotyczą budynków, ich najbliższego otoczenia (np. kontrola nad gryzoniami), wyposażenia, procesów przetwórczych oraz higieny personelu, pomieszczeń, a także jakości surowców, półproduktów i gotowego wyrobu. Pełna realizacja tego systemu może pochłonąć znaczne nakłady obejmujące modernizację zakładu czy technologii i wymaga znacznego czasu na jego realizację. Najtrudniejsza i czasochłonna jest zmiana mentalności wszystkich pracowników. W wielu krajach zasady GMP są spisane w formie kodeksów i są obligatoryjne dla branż lub zakładów (np. wytyczne GMP Żywności Chłodzonej opracowanej przez Chilled Food Association, UK).

W Polsce zasady GMP nie zostały skodyfikowane i jak na razie nie ma formalnego obowiązku ich dokumentowania i wdrażania. Często jednak importerzy produktów czy też duże uznane firmy funkcjonujące w kraju (np. KFC, McDonalds) wymagają dokumentowania systemu. Dokumentowanie systemu polega na spisaniu obowiązujących względnie zalecanych zasad postępowania w określonym obszarze, w szczególności z propozycjami ilościowania (kwantyfikacji) stopnia realizacji zasad, by skonkretyzować ich ocenę. Np. kontrola szkodników gryzoni i owadów powinna zawierać limitowane wartości graniczne, po których nastąpią działania naprawcze (deratyzacja, dezynsekcja) lub można uznać, że system działa prawidłowo. Z tego możemy też wnioskować, że w takim ujęciu system GMP stosuje uniwersalną metodę, procedurę charakterystyczną dla systemu HACCP.

GHP

Dobra Praktyka Higieniczna to wykonywanie wszystkich czynności zarówno w produkcji jak i obrocie środkami spożywczymi z zachowaniem warunków zapewniających im właściwą jakość zdrowotną. Wdrażanie zasad GHP w zakładach produkcji żywności nie jest już kwestią dobrowolności lecz konieczności. Harmonizacja polskiego ustawodawstwa żywnościowego z prawami Unii Europejskiej (zgodnie z dyrektywą 93/43 EEC) nałożyła na Ministra Zdrowia obowiązek wydania przepisów w sprawie warunków sanitarnych oraz zasad przestrzegania higieny przy produkcji i obrocie środkami spożywczymi.

W branży spożywczej należy w sposób systemowy wskazać procesy lub operacje krytyczne dla bezpieczeństwa zdrowotnego i jakości wyrobów oraz określić ich parametry krytyczne. Temu celowi służy system HACCP. Jest to metoda prewencyjna, powszechnie uznawana i stosowana w branży spożywczej w celu zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego i właściwej higieny wytwarzania żywności.

HACCP

Metoda HACCP służy do eliminowania ryzyka zanieczyszczenia biologicznego (mikrobiologicznego), chemicznego i fizycznego wytwarzanej żywności. A więc powinna regulować parametry o istotnym znaczeniu dla zdrowia konsumenta. Często przy wdrażaniu systemu HACCP porządkuje się stosowane rozwiązania techniczne, technologiczne a nawet organizacyjne. Jest to niewątpliwie wielka zaleta uniwersalności systemu HACCP. Metoda HACCP jest coraz powszechniej stosowana w przemyśle spożywczym w krajach europejskich, w Stanach Zjednoczonych oraz stopniowo jest upowszechniana u nas w kraju.

Dyrektywa Unii Europejskiej w sprawie higieny środków spożywczych zaleciła krajom członkowskim jej wdrożenie do końca 1996 roku (Dyrektywa Rady 93/43/EEC, 1993). Zarówno HACCP jak i QACP dotyczą całości łańcucha produkcji żywności od wytworzenia surowca aż do konsumpcji gotowego wyrobu.

QACP

Wszystkie inne parametry jakościowe poza zdrowotnymi a dokładnie bezpieczeństwa zdrowotnego powinny być dokumentowane w ramach systemu Punktów Kontrolnych Zagwarantowania Jakości, a nie w HACCP. Dla obu systemów stosuje się analogiczne metody i procedury. System ten wymaga zdefiniowania jakości. Najczęściej uwzględnia się sensoryczną i zdrowotną jakość. Dotyczy on całości procesu od pozyskania surowca aż do konsumpcji gotowego wyrobu. QACP jest szerszym systemem obejmującym całość zapewnienia jakości produktu, a HACCP tylko jakości zdrowotnej. W takim ujęciu HACCP stanowi element składowy systemu QACP. QACP jest procedurą wymagającą oddzielnego opracowania dla każdego procesu lub linii względnie produktu. Realizacja odbywa się w 10-ciu

etapach analogicznych do sposobu postępowania w HACCP.

Zagrożenia jakościowe mogą pochodzić od surowca, z linii produkcyjnej i z otoczenia linii produkcyjnej. Podstawowym założeniem tego systemu jest jego zapobiegawczy, a nie kontrolny charakter.
W przetwórstwie produktów zwierzęcych można zastosować cały szereg procesów utrwalających, z możliwością ich intensyfikowania, które mogą wyraźnie zwiększyć stopień bezpieczeństwa mikrobiologicznego produktu, a w konsekwencji bezpieczeństwa zdrowotnego. Jednakże ma to negatywny wpływ na jakość żywieniową i sensoryczną wyrobu. A więc dla zapewnienia wymaganego poziomu jakości globalnej produktu trzeba znaleźć kompromisowe rozwiązanie (wykres), QACP stanowi metodyczne i systematyczne zastosowanie nauki i technologii do planowania, sterowania (kontrolowania) i dokumentowania produkcji żywności gwarantowanej jakości. Pomocne w opracowaniu dokumentacji i realizowaniu tego systemu mogą być szczegółowo opracowane dla poszczególnych branż kodeksy GMP, obejmujące technologie wytwarzania produktów żywnościowych, z liczbowymi danymi parametrów procesów, a więc parametryczne (ilościowe) wyrażenie zasad dobrego wytwarzania żywności.












12

---