PRZEDSIĘBIORSTWO JAKO SYSTEM
Podstawowa funkcja organizacji gospodarczych jest funkcja produkcyjna, dostarczanie wyrobów i usług potrzebnych konsumentowi. Aby mogła być ona realizowana trzeba wyróżnićć miejsce gdzie zgromadzone w odpowiednich proporcjach czynniki wytwórcze i organizacja, wiedza, doświadczenie )tp. Ze względu na funkcjonowanie można wyróżnić 5 podsystemów:
1. Techniczny - zbiór powiązanych ze sobą środków produkcji
2. Technologiczny - struktury przestrzenne i zachodzące w przekształcenia czynników produkcji
3. Organizacyjny określający i identyfikujący struktury podsystemów i przebiegających w nich procesów
4. Ekonomiczny - zbiór procesów kształtujących oblicze wartościowe i finansowe przedsiębiorstwa.
5. Zarządzania - procesy wykonywane przez ludzi
dotyczące funkcji operacyjno taktycznych i
strategicznych.
PROCES PRODUKCJI układ konkretnych procesów pracy, świadomie i celowo ze sobą powiązanych w celu wytworzenia dobra użytecznego, które zaspokaja potrzeby ludzkie. Rodzaje procesów produkcji:
1. Według charakteru procesu produkcji
- Procesy pozyskiwania surowców naturalnych
(wydobywcze) Procesy przetwarzania surowców naturalnych
(przetwórcze)
- Procesy kształtowania materii (obróbki)
2. Wg złożoności technologii
- Proste - materiał ulega przetworzeniu w gotowy wyrób w kolejnych związanych ze sobą operacjach, proces szeregowy.
- Złożone - składa się z szeregu procesów prostych wykonywanych równolegle na różnych stanowiskach roboczych. Ostateczny montaż wyrobu to połączenie półproduktów z procesów prostych.
ZASADY RACJONALNEJ ORGANIZACJI PROCESU PRODUKCYJNEGO:
1 Proporcjonalności - nakazuje właściwy podział procesu produkcji miedzy poszczególne komórki produkcji, powinny one być w takich proporcjach, względem siebie, by móc zapewnić harmonijne wykonanie planowych działań, zakłócenia proporcji prowadzą do wąskich gardeł i załamania czynności
2 Liniowości — określa te przebiegi poszczególnych procesów produkcji powinny leżeć w Hnii prostej i przebijać bez nawrotów i skrzyżowań, drogi traimportowe powinny być jak najkrótsze. O zasadzie tej należy pamiętać przy ustawianiu budynków, magazynów.
3 Specjalizacji - podział pracy wg określonego kryterium czyli określonych charakterystycznych cech wykonania, powoduje .przydzielenie określonych branż, usprawnienie wykonywanych czynności.
4 Równoległości przebiegu procesów cząstkowych z punktu widzenia przebiegu procesu produkcji w czasie ważne jest by przewidziane do wykonania zespoły, operacje były wykonywane równolegle tj. w tym samym czasie na różnych stanowiskach roboczych, taki układ stanowi cechę równoległości procesów cząstkowych, które dają możliwość minimalizowania trwania cyklu produkcyjnego co z kolei powoduje zwiększenie produkcji w toku i zamrożenia środków obrotowych.
5 Wyboru odpowiedniego stopnia koncentracji, a jednocześnie zróżnicowania procesu - polega na skupieniu czynników produkcji w obszarze produkcyjnym w celu uzyskania większego stopnia wykorzystania czynnika
6 Ciągłości, nakazuje eliminowanie z procesu produkcji wszelkiego rodzaju przerw (zwłaszcza nieuzasadnionych technologicznie), ciągłość procesu technologicznego wpływa na zwiększenie wykorzystania maszyn, powierzchni (kosztem produkcji).
7 Rytmiczności oznacza spływ równej ilości wyrobu w jednakowych odcinkach czasu, powinien dotyczyć zarówno wyrobów finalnych jak i poszczególnych elementów składowych produkcji. takie rozumienie rytmiczności jest konieczne bowiem może wystąpić względnie równoczesny spływ wyrobów finalnych przy chaosie organizacyjnym wewnątrz zakładu, podwyższenie rytmiczności sprzyja podwyższeniu innych czynników: zasada ciągłości a nawet proporcjonalności.
8. Elastyczności - mówi o konieczności szybkiego i łatwego przystosowania procesu produkcyjnego do nowych warunków zmieniających się w zależności od konkretne) sytuacji.
TECHNOLOGIA GRUPOWA umożliwia zwiększenie liczby produkowanych instrumentów i ich odmian bez zmiany wyposażenia i rozplanowania, jednostkowe lub małoseryjne wytwarzanie wyrobów danej grupy technologicznej przy zastosowaniu wielkoseryjnych metod wytwarzania.
PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI
to uporządkowany ciąg działań poprzedzających proces produkcyjny polegający na zapewnieniu temu procesowi niezbędnych informacji, kwalifikowanej załogi oraz materialnych czynników produkcji. Celem tych działań jest zapewnienie takich warunków w których proces produkcji będzie mógł przebiegać najbardziej sprawnie przynosząc najlepsze efekty we wszystkich aspektach to jest:
1. Rozpoznanie rynku
2. Przygotowanie konstrukcyjne
3. Przygotowanie technologiczne
4. Przygotowanie organizacyjne
5. Wdrożenie 6^ Przygotowanie zbytu
Ad.1 Ma na celu zgromadzenie informacji jakie wyroby mieszczące się w granicach możliwości produkcji przedsiębiorstwa mają szansę znalezienia nabywców. Jaka jest chłonność rynku, czy zapotrzebowanie może aię okazać stabilne czy też należy się liczyć z szybkim nasyceniem rynku. Konkurencja i jakie warunki cenowe będą możliwe do osiągnięcia.
Ad.2 Dokładne określenie przyszłego wyrobu konstrukcja ma pokazać usytuowanie każdego detalu w złożonym wyrobie i sposób jego połączenia z pozostałymi. Aby móc zakończyć przygotowanie konstrukcyjne tak szczegółowymi ustaleniami składającymi się na harmonogram całości trzeba je rozpocząć od decyzji podstawowych bardzo ogólnego charakteru,
Ad.3 Ma określić te sposoby technicznego oddziaływania na przedmiot pracy, które sprawiają, że z surowca przekształci się on w wyrób gotowy. Technologiczność konstrukcyjna - miara adekwatności konstrukcyjnej wyrobu do optymalnych, produkcyjno-technolog. warunków jego wytwarzania
Wyrób technologiczny - wyrób który osiąga takie cechy że proces wytwarzania Jego elementów składowych i montażu w określonych warunkach przebiega w sposób ekonomiczny. Normalizacja - jest to system przedsięwzięć przeprowadzonych w skali gospodarki narodowej, branży tub zakładu w wyniku, których następuje ograniczenie liczby rodzaju wyrobów i ich elementów materiałów, metod badań i pomiarów.
Normalizacja konstrukcyjna- upraszcza wyrób obniża jego koszty, przyspiesza przygotowanie technologiczne produkcji oraz stanowi ważną przesłankę normalizacji i wyposażenia technicznego.
Unifikacja konstrukcyjna - ukierunkowana na zmniejszenie różnorodności typów i typowymiarów. W wyniku normalizacji i unifikacji osiąga się zwiększenie stopnia powtarzalności i seryjności produkcji co pozwala na zastosowanie doskonalszych odmian organizacji produkcji.
Ad.5 Przygotowanie organizacyjne - czasem występuje razem z technolog, przyczyna:
trudność wdrożenia rozgraniczenia technolog, i organizacji produkcji- Wobec tego w trakcie przygotowywania technologicznego, niejako przy okazji zapada wiele decydujących rozstrzygnięć problemów organizacyjnych.
1.sprawa organizacji stanowiska roboczego
2. system pobierania narzędzi przez robotnika lub zaopatrzenie stanowiska roboczego w te narzędzia przez służby specjalne
3. ważne jest przede wszystkim zapewnienie załogi o strukturze kwalifikacji, umożliwiającej prawidłowe wykonanie zadań produkcyjnych
4. Sprawa zbilansowania obciążenia wynikającego z programu produkcyjnego i dysponowanego czasu pracowników, czyli bilansu potrzeb i możliwości
Ad.6 Wdrożenie
może być zrealizowany dopiero wtedy, gdy przygotowany wyrób istnieje już w rzeczowej .postaci, a nie tylko projekt. Celem etapu jest sprawdzenie poprawności, jest sporządzenie projektów wyrobu i proces samokontrolo poprawności dokumentacji projektowej nie wystarcza, dlatego kontrolerom mogą się również zdarzyć przeoczenia, a ponadto projekty dotyczą często zagadnień nowych niewystarczająco poznanych.. Jedynym niezawodnym rozwiązaniem staje się więc wykonanie wyrobu ściśle wg zastosowanych w projekcie ustaleń i stwierdzenie, czy realizacja projektu
przynosi zamierzone efekty. Pierwszym elementem sprowadzającym jest prototyp czyli wzorzec pracy, którą wykonuje się? bardzo ściśle wg wskazań dokumentacji. Żadne uproszczenia nie są tu usprawiedliwione. Prototyp poddawany jest następnie badaniom sprawdzającym, obmyślonym w taki sposób aby w maksymalnym stopniu ujawniły się elementy niedoskonale, wyroby szczególnie ważne jest to przyp. Wyr, obciążonych dużą odpowiedzialnością, Badanie prototypu w takich przypadkach ma przeważnie charakter niszczący. W ten sposób ujawnione zostają najsłabsze punkty i ustalona rzeczywista a nic domniemana granica wytrzymałości
Ad. 7 Przygotowanie zbytu Polega na zaprojektowaniu, a następnie stworzeniu takich warunków, które zapewniłyby projektowanemu wyrobowi największe prawdopodobieństwo powodzenia na rynku. Proces ten obejmuje bogaty i różnorodny repertuar działań mieści się w nim przygotowanie informacji dla nabywcy o walorach wyrobu mogących go skłonić do zakupu, o zastosowaniu użytkowym. Należy ustalić też politykę zbytu, kiedy wyrób znajdzie się na rynku jego terytorialny zasięg, do jakich grup odbiorców będzie skierowany. Przygotować należy również kanał dystrybucji. Stworzenie punktów sprzedaży, serwisowych i rozpocząć produkcję i sprzedaż.
PLANOWANIE PROD. W PRZEDS. podziału systemu:
-Czas (horyzont planowania)
-Rodzaj funkcji organicznych, tworzących system
-Waga podejm. decyzji i opłacalność ich skutków l Horyzont pozwala wyróżnić planowanie
a)Krótko b)Średnio c)Długoterminowe
2.Z punktu widzenia rodzaju funkcji organizacyjnych wyróżniamy szereg planów .funkcjonalnych:
-Planów sprzedaży
-Działalności podstawowej
-Zaopatrzenia
-Zatrudnienia
-Kosztów i finansów
-Planów techniczno - ekonomicznych jeśli jest w skali roku
3-Zc względu na wagę problemu i podstawy decyzji oraz stopień trudności związany z odpowiedzialnością decyzyjną:
-Plantów strategicznych - zajmują się decyzjami pociągającymi za sobą skutki trwałe, trudne do odwrócenia np. budowa nowej hali produkcyjnej
-Operacyjnych - zajmuje się? decyzjami bieżącymi, nic wywołującymi trwałych skutków dla przedsiębiorstwa np. zatrudnienie obiady na I i U zmianie.
Planowanie operacyjne sensu stricte obejmuje wybór i wymuszenie celów krótkoterminowych przedsiębiorstwa oraz środków i warunków ich realizacji. Środki to czynniki rzeczowe (materiał, towary, narzędzia) osobowe oraz niewielkie zasilanie finansowe, bez których realizacja zadań nie byłaby możliwa.
W etapie wyjściowym określa się szczegółowy plan zbytu, który w następstwie zostaje przekształcony w szczegółowy plan produkcji. Celem tego planu jest:
1. zapewnienie terminowego wykonania zadań przedsiębiorstwa - zgodnie z planem techniczno -ekonomicznym
2.równomieme obciążenie maszyn, urządzeń i powierzchni produkcyjnej
3.równomierne obciążenie pracowników
4-zapewnienie równomiernej pracy wszystkim
komórkom produkcyjnym
5.minimalizacja zaangażowania środków
obrotowych i kosztów produkcji. Można obecnie wyróżnić dwa podejścia metodyczne do problemów planowania operacyjnego.
1.Podejście nowoczesne.
2.Podejście klasyczne
Ad 1.W nowoczesnym planowaniu zarządzaniem produkcją zawierają się metody planowania operacyjnego:
-planowanie potrzeb materiałowych MRP I -łączącą sterowanie zespołami.
-plan. zasobów produkcyjnych MRP II - odnosząca się do plan. hierarchicznego produkcją, obejmuje elementy plan. stałego poprzez taktyczne i operacyjne, aż do harmonogramowania obróbki wyrobów.
-Plan. zasobów przeds. MRP III - uniwersalna metoda odnosząca się do wszystkich istotnych zasobów w obrębie marketingowym, logistycznym i finansowym.
-Technologia optymalizacji produkcji OPT - optym. przepływu materiału, półproduktów, produktów przez wąskie gardło.
-Plan. „Just in Time" wraz z techniką KANBAN -eliminujące zapasy i przy
przyspieszające przepływ materiałów, półproduktów i produktów w układzie logistycznym przedsiębiorstwa.
Ad.2. Metody klasyczne zawierają się w 2 obszarach sterowania:
-sterowaniu międzykomórkowym - dotyczy każdej komórki w odniesieniu do wszystkich stopni złożoności w strukturze produkowanych wyrobów.
- sterowaniu wewnątrzkomórkowym - obejmuje
wyznaczanie i kontrolę realizacji zadań w
odniesieniu wyłącznie do podstawowych komórek
produkcyjnych.
METODY MIEDZYKOMÓRK. STER. PROD.
- zajmują się szeregowaniem wyspecjalizowanych komórek, których zaangażowanie w produkcję podstawową może być zróżnicowane. 1 Metoda sterowania wg taktu produkcji stosowana przy pełnym potokowym przebiegu
produkcji w komórce dostawcy i komórce odbiorcy np. gdy spływ części z fam w wydziale mechanicznym jest w pełni zsynchronizowany z rytmem montażu. Podstawowym normatywem jest takt produkcji i wydajność godzinowa względnie dzienna
2. Metoda sterowania wg okresu powtarzalności produkcyjnej - stosowana w produkcji powtarzalnej. Dot. komórek o produkcji usiabiliz. (linie potokowe), o wysokim poziomie organizacji produkcji. Okres powtarzalności produkcji jest wielkością względnie stalą i stanowi normatyw produkcji. Sterowanie przepływem produkcji wymaga ścisłego przestrzegania ustalonego przebiegu produkcji zgodnie z ustalonym harmonogramem. Wzorcowy harmonogram produkcji jest sporządzany dla okresu powtarzalności partii wyrobu i zawiera on informacje:
- spis operacji wykon. na stanow, roboczych ,•.
- kolejność ich wykonania
- czas wykon, poszcz. partii przedmiotowych
- wzorcowe terminy rozpoczęcia i zakończenia partii przedmiotów.
3. Metoda sterownia wg cyklu produkcyjnego. Stosowana do produkcji nieustabilizowanej (małoseryjnej i jednostkowej) dla wyrobów złożonych o długich cyklach produkcyjnych. Podstawą ustalania planów wydziałowych są opracowania cyklogramy produkcyjne oraz zarejestrowanie zaawansowanych wykonanie zamówień w poprzednich okresach. Opracowanie cyklogramów szczegółowych byłoby bardzo pracochłonne dlatego opracowuje się cyklogram ramowy, gdzie podaje się tylko główne fazy montażu oraz obróbkę część wiodących szczególnie pracochłonnych pozostałe części grupuje się w komplety i przypisuje do poszczególnych zespołów wyrobów.
4. Metoda ster. wg cyklu i wyprzedzeń Stosowana w odniesieniu do produkcji nieustabilizowanej o niskim poziomie organizacji. Podstawą sterowania produkcją w przedsiębiorstwie jest nadal cyklogram produkcji. Jednak z uwagi
na niski poziom organizacji w przedsiębiorstwie wprowadza się do cyklogramu dodatkowe rezerwy czasowe tzw. wyprzedzenia kalendarzowe, na nie przewidziane zdarzenia w trakcie realizacji procesu produkcji
5. Metoda ster. wg. programu zapasów. Zapasy produkcji w toku powstają w trakcie procesu produkcyjnego, produkcja o różnym stopniu zaawansowania. Zapasy międzykomórkowe - wynika z nierównomiernej pracy poszcz. komórek przy produkcji elem. wyrobu i ich montażu. są w magazynach międzykomórkowych. Dzielimy je na:
a)bieżące - wynikają ze zużycia elementów na jednostkę czasu i okresu między dostawą kolejnych partii produkcji tych elementów. Zb = Z * td b) zabezpieczające - odpowiadają minimalnemu stanowi zapasów międzykomórkowych zwanemu taż zapasem interwencyjnym. Zapas zabezpieczeniowy powiększa więc często o wielkość przewidywanych braków komórki dostawcy i odbiorcy
Zapas wewnątrzkomórkowy - przeciętna liczba określonych elementów wyrobu, znajdującego się w danej komórce organizacyjnej I - go stopnia w trakcie realizacji produkcji
cykliczne (technologiczne)
- pozacykliczne - stanowią pewną rezerwę na
wypadek nieprzewidzianych zakłóceń Zapasy cykliczne - zapasy, które określa się przy założeniu stałego zadania godzinowego Zwc = Zg " C (C - długość cyklu)
Zapasy cykliczne:
a)operacyjne - wyroby obrabiane na wykonania poszczególnych operacji
-transportowe - określają liczbę przedmiotów, znajdujących się w transporcie lub przy stanowisku w oczekiwaniu na transport, wynika ze sposobu przekazywania elementów między stanowiskami
-kompensacyjne - tworzy się w celu wyrównania doraźnych różnic w wydajności pracy na stanowiskach w stosunku do wydajności normatywnej
-awaryjne - zapasy niezbędne dla zachowania ciągłości produkcji w przypadku spotkania się z dużym prawdopodobieństwem wystąpienia awarii na danym stanowisku.
6. Metoda ster. wg stanu max l min zapasów.
sterowanie opiera się o informację pochodzące z magazynu międzykomórkowych gromadzących zapasy przedmiotów do dala/ej obróbki i montażu decyzje o podjęciu produkcji nowej partii wyrobów zależą głównie od stanu przedmiotowego w magazynie pod koniec okresu planistycznego. Ten sposób ster. dotyczy produkcji przedmiotowej znormalizowanej i zunifikowanej, które są stosowane w produkcji wyrobów złożonych w różnych komórkach przedsiębiorstwa. Normatywy:
-stan minim. zapasu magazynowego O
-stan max zapasu magazynowego
-okres między dostawami, po wysław, zamówienia Cechą charakterystyczną tej metody są stałe terminy dokonywania kontroli stanów magazynowych i stałe terminy dostaw przy zmiennej liczbie zamawianych przedmiotów.
Zaleta prostota i płynność działania Wada - mała elastyczność
Sterowania wg tej metody sprowadza się do następujących etapów:
- ustalenia normatywów max i min zapasów magazynowych
ustalenia terminów kontroli stanów magazynowych i terminów dostaw
- sporządzenia zamówień na brakującą liczbę przedmiotów
- uruchomienie produkcji potrzebnych przedmiotów (oraz w trybie awaryjnym)
- bieżąca ewidencja przebiegu produkcji partii i przedmiotów oraz rozliczenie stanu magazynu
Harmonogram GRANTA- podstawą sporządzania tego harmonogramu są dane zawarte w dokumentacji warsztatowej w zakresie terminów lub stopnia pilności robót, czasów trwania poszczególnych operacji oraz przebiegu procesu technologicznego. Umożliwia on wprowadzenie zmian w trakcie realizacji przebiegu produkcji.
2. przez ustalenie stopnia pilności robot • stosuje się w przypadkach , gdy planowanie obciążeń stanowisk roboczych odbywa się na bieżąco lub z niewielkim wyprzedzeniem. Ma to miejsce w następujących sytuacjach:
- gdy występują operacje z krótkimi czasami wykonania
- produkty są proste, wyroby nie związane z terminowym wykonaniem, wyrobów złożonych
- produkowane wyroby, których termin wykonania nic ma zasadniczego znaczenia produkty są wyroby, których termin wykonania określa koniec okresu
DOKUMENTACJA PRODUKCYJNA
I JEJ FUNKCJE Dokumentacje można podzielić na trzy grupy:
- techniczna (konstrukcyjna i technologiczna jaka powstaje na etapie technicznego przygo. produkcji)
- produkcyjna (warsztatowa)
- dodatkowa Dokumentacja produkcyjna - dotyczy właściwego procesu produkcyjnego Jej skład:
- dowody pobrania materiałów
- dowody wykonania pracy
- dowody powstania braków (karty braków)
-dowody przekazania produkcji goło. lub mezakoń. do innych komórek produkcyjnych lub do magaz.
Główne funkcje:
- dyspozycyjna - dotyczy zadań produkcyjnych i środków na jej wykonanie z dokumentacji tej wynika jakie prace maja być wykonane, w jaki sposób, w jakiej ilości przez kogo.
- ewidencyjno - sprawozdawcza umożliwia kontrolę procesu produkcyjnego w wyniku analiz informacji zawartych w dokumentacji. Ewidencja ilościowa przepływu produkcji służy nie tytko celom sprawozdawczym, lecz jest podstawą analizy działalności gospodarczej, obliczeń zarobków pracowników oraz określenia kosztów całkowitych i jednostkowych produkcji.
Zakres i treść dokumentacji produkcyjne) -wynika z przyjętego sposobu organizacji i sterowania produkcją. Dokumenty, te powinny tworzyć sprawny system wspomagający proces produkcyjny. Każde przedsiębiorstwo może wprowadzać sobie system dokumentacji,
który pozwala nie tylko na sprawne
prowadzenie produkcji, ale również przez nowatorskie i niekonwencjonalne zachowania.
l. System przewodnikowy wykorzystywany jest w niepotokowych formach procesu produkcyjnego, w której podstawą planowania i rozliczenia produkcji jest partia wyrobów. System służy do planowania zadań w komórce, ewidencjonowania, korygowania przepływu produkcji, rozdzielenia zadań na stanowiska robocze oraz rozdzielenia robót i kalkulacji kosztów. Istota tego systemu polega na wystawianiu dla każdej partii wyrobów nowego kompletu dokumentów produkcyjnych. W skład kompletu dokumentów tego systemu wchodzą:
1.Karta przewodnia - przewodnik zleceniowy
2.Karta rozdzielcza
3.Karta pracy
4.Dowód pobrania materiału
Ad. l. Kopia karty technologicznej - wystawiana dla całej partii wyrobu dla poszczególnych podzespołów, zespołów lub wybranych części wyrobów, przewodnik zawiera informacje 'dotyczące wyrobu, dane dotyczące materiału i norm zużycia wykaz narzędzi i przyrządów specjalnych, wykaz operacji technologicznych, pracochłonności poszczególnych operacji i kategorie zaszeregowania. robót, dane dotyczące ewidencji wykonanych robol w podziale na sztuki dobre i braki.
Ad.2. Służy do rozdziału i ewidencji wykonanych robót i przez cały czas znajduje się w rozdzielni, duży ona do bieżącej analizy zaawansowania robót w komórce produkcyjnej wydawania kart pracy i do ewidencjon. ilości pobranego materia, do produkcji
Ad.3. Wprowadza zadania produkcyjne na stanowisko pracy i służy do rozliczania pracownika 7. wykonanej pracy. Dla pracownika jest ona dowodem wykonania pracy za którą może on żądać zapłaty. Wystawiana jest ona na każde operacje technologiczne- Karta pracy trafia do pracownika z chwilą rozpoczęcia pracy w niej odnotowana zostaje data i godzina rozpoczęcia pracy w trakcie realizacji zadania pozostaje ona u pracownika.
Ad.4. Służy do jednorazowego pobierania z magazynu określonej ilości materiału oraz do, ewidencji kosztów materiałowych.
2.System planów, raportów j kart limitów materiałowych- produkcja wielkoseryjna i masowa trwająca dłuższy czas. Okres miesięczny -kalkulacje kosztów i zadań pracowników. Najznany system dokumentacji określający czas produkcji składa się z następujących dokumentów:
-karta zużycia materiału i zmianowe plany
-karta limitowa - dokument dyspozycyjno ewidencyjny.
Dokumentacja odchyleniowa
l. Karty materiałowe - wystawiane w sytuacjach nietypowych dla przebiegu produkcji mogą być spowodowane zaniżeniem norm zużycia, zmiany technolologicznego znakowania lub zaginięcia wyrobu w czasie procesu produkcyjnego. 2-Dodatkowe karty pracy - służą do odbioru dodatkowych płac za dodatkową płacą lub zmienione warunki pracy.
ELASTYCZNIE SYSTEMY PRODUKCYJNE ESP to zintegrowany komputerowo zbiór obrabiarek i pomocniczych urządzeń technologicznych sterowanych numerycznie pracujących automatycznie, połączonych zautomatyzowanym systemem transportowo magazynowym, wyposażonych w nadrzędny komputerowy system sterowania z minimalną ręczną obsługą i krótkimi czasami przezbrojeń mogących wytwarzać w ramach swych możliwości technologicznych szeroki asortyment wyrobów w krótkich partiach i w dowolnej kolejności. nowocześnie zorganizowany proces produkcyjny powinien spełniać wymóg elastyczności wytwarzania by mógł reagować na :
- Zmienność zadań rynkowych (krótkie serie i terminy)
-Wskazanie nowych uruchomień (innowacje produktu i personelu)
- Zmienność wewnętrzna ( stopień wykorzystania stanowisk roboczych i efektywność pracy) ESP łączą w sposób skuteczny dwie przeciwstawne właściwości systemów produkcyjnych:
1. Wysoką wydajność, jak w automat, liniach produkcyjnych
2.Róźnorodny asortyment, jak w gniazdach
technologicznych
Dlatego ESP pozwala na wypełnienie luki
pomiędzy wysoko wyspecjalizowanymi KP w
sztywnej automatyzacji produkcji a KP o dużym
stopniu uniwersalizacji produkcji dzięki elastycznej
automatyzacji.
Najważniejszą cechą( ESP jest elastyczność
polegająca na zdolności dostosowania się do
zmieniających się warunków i zadań
produkcyjnych. Elastyczność wytwarzania choć
najczęściej jest różnie interpretowana uważana jest
za czynnik implikujący najważniejsze rozwiązania
produkcji organizacja.
Rodzaje elastyczności
1.Elast. maszyn - określa podatność maszyn danego systemu nie przeprowadzone niezbędnych zmian przy produkcji rodziny typów części dla której system był oryginalnie zaprojektowany. Miarą jest czas wymiany zużytego lub uszkodzonego narzędzia, czas przygotowania produkcji na danej obrabiarce.
2. asortymentu produkcji - zdolność do szybkiego i ekon. przejścia do produkcji nowego typu wyrobów. Mirą jest czas końcowy dla przejścia od produkcji jednej rodziny wyrobów do innej.
3.Elast wielkości produkcji - zdolność systemu do rentownej produkcji przy różnych jej wielkościach. Miara Jest najmniejsza wielkość produkcji dla wszystkich typów wyrobów przy której system jest rentowny.
4.Elast proc. technologicznego - zdolność do produkowania danego zbioru części różnymi sposobami, przy użyciu różnych materiałów elastyczność systemu wzrasta gdy koszty przygotowawcze produkcji na każdej obrabiarce maleją. Miarą jest liczba typów części, które mogą być jednocześnie wytwarzane w sposób jednostkowy- Elastyczność tę uzyskuję się dzięki elastyczności maszyn oraz stosowaniu wielozadaniowych komputerowo sterowanych gniazd obróbkowych.
5.Elast maszyn - technologiczna zdolność systemu do kontynuowania produkcji danego zbioru typów części w warunkach występowania awarii. 6.Elast rozwoju systemu - zdolność systemu do łatwej i modularnej rozbudowy oraz rozwoju.
7.Elast. ograniczeń kolejnościowych - zdolność do zmiany kolejności wykonania pewnych operacji do każdego typu części. Można ją osiągnąć poprzez planowanie procesu technologicznego tak by pozostawić swobodę wyboru marszrut i nie ustalać z fazy następnej operacji lub maszyny. 8.Elast wielkości zatrudnienia - zdolność do prowadzenia procesu produkcji ze zmienną liczbą operatorów. Przyjmuje się, że system ma dużą elastyczność zatrudnienia- Wtedy gdy Jest zdolny kontynuować pracę w nocy przy dużo mniejszej obsłudze niż w dzień.
9.Eiast. produkcji - określa ogól typów części, które ESP może produkować. Jest mierżono poziomem nowoczesnej istniejącej technologu. Jest tym wyższe im nowocześniejsza jest zastosowana technologia oraz im większa jest uniwersalność
FORMY ELASTYCZNEJ OGRANIZACJ1 PRODUKCJI
Rodzaje form elastycznych;
1. Elastyczny moduł produkcyjny
2. Elastyczne gniazdo produkcyjne
3. Elastyczne linie produkcyjne
Elastyczne sieci produkcyjne
Ad.1 składa się z jednej obrabiarki ogólnego przeznaczenia sterowanej przez komputer, bufora półfabrykatów i obrabianych detali oraz zmieniacza narzędzi i palet (robot).
Ad.2. składa się z kilku modułów produkcyjnych wiązanych z pewnym typem wyrobu lub procesu zintegrowanych wzajemnie przez transport, magazyn, i wspólne sterownie komputerowe.
Ad.3 zbiór specjalistycznych maszyn zamieszczonych w ustalonym porządku, w którym każda operacja może być wykonana na jednej tylko maszynie. Pracuje podobnie jak automatyczna linia produkcyjna, lecz charakteryzuje się dużą zdolnością do szybkich i częstych przezbrojeń. Stanowi to o jej elastyczności.
Ad.4 składa się z kilku wzajemnie powiązanych modułów gniazd i linii umożliwiających najczęściej petną realizację procesu produkcji, określonego asortymentu wyrobów. Śledzeniem stanu wykonania wytwarzanych części przekazywaniem instrukcji wykonania poszczególnych informacji, nadzorowaniem prawidłowości wykonania, sygnalizow. zdarzeń wymagających interwencji.
BUDOWA ESP Dekompozycja ESP obejmuje.
1.Dekompozycję przekroju podobieństwa realizowanych przez system funkcji
2.Z punktu widzenia maszyn i urządzeń, tworzonych punktów maszynowych i zbiory urządzeń towarzyszących
3.Przepływu określonych strumieni zasileń materiałowych, informacyjnych, energetycznych
I płaszczyzna - podsystemy funkcjonowania:
-Podsystem wytwarzania - obejmuje stanowiska robocze (obróbkowe, przygotowawcze, pomocnicze, kontrolne)
-P transportu - narzędzia i środki techniczne potrzebne do przemieszczania przedmiotów pracy a także palety narzędzi it
-P. magazynowy - urządzenia i środki techniczne do przechowywania przedmiotów produkcji w toku.
-P. manipulacji - urządzenia i środki techniczne umożliwiające przekazywanie przedmiotów pracy, palet i narzędzi pomiędzy podsystemami wytwarzanie, transport.
-P pomocy warsztatowych - zbiór narzędzi skrawających, pomiarowych, kontrolnych itp. stosowanych do prac produkcyjnych
-P. zasilania i usuwania odpadów - urządzenia i środki do zasilania systemów w materiały pomocnicze, energię i usuwające odpady
-P. sterowania - narzędzia i środki zapewniające sprawne funkcjonowanie wszystkich podsystemów
-P. kontroli i diagnostyki - narzędzia i środki techniczne konieczne dla pomiarów i zapewnienia jakości produkowanych wyrobów i niezawodności środków produkcji.
II płaszczyzna:
-Maszyny uradzenia produkcyjne - obrabiarki itp.
-Urządzenia transportowe - roboty przemysłowe, wózki kierowane automatycznie, transportery, przenośniki karuzelowe.
-Magazyny - zautomatyzowany magazyn centralny, magazyny lokalne, bufory międzyoperacyjne przy obrabiarkach
-Sieć komputerów i mikroprocesorów, które zajmują się kierowaniem maszynami, przepływem części przez system
III płaszczyzna:
Zbiór podsystemów związanych z przepływem określonych rodzajów strumieni -Podsystem przepływu strumieni materiałowych w tym przedmiotów pracy, pomocy warsztatowych-
-P. przepływu strumieni energetycznych - energii elektrycznej, sprzężonego powietrza
-P- przepływu strumieni informacyjnych -sterowania, kontroli, diagnostyki.
AUTOMATYZACJA SYSTEMU
-oznacza zastępowanie człowieka przez maszyny i urządzenia nie tylko w sensie działalności fizycznej tęcz też w sferze pracy umysłowej. W klasycznym ujęciu automatyzacja dotyczy produkcji masowej w kolejnych fazach rozwojowych objęła wytwarzanie, transport, kontrole, konserwację magazynowanie.
INTEGRACJA TECHNICZNA realizowana poprzez podsystemy przepływu strumieni materiałowo - encrgetycz. i informacyj.
l. integracja techniczna - oznacza fizyczne zespolenie elementów systemu produkcyjnego, wyznaczające ich określony poziom techniczny i przestrzenny.
2. Jako integracja funkcjonalna polega na włączeniu do danego systemu niezbędnych procesów tak by system obejmował większy zakres funkcji i procesów, w rezultacie integracji odznaczał się większą autonomią.
System Just in time (system ssący) ogólną ideą organizowania procesów (gł. Prod, choć też zaopatrzeniowych i dystrybucyjnych). Jej sednem jest uwypuklenie roli czynnika czasu w ekonomice produkcji a celem podniesienie efektywności oraz elastyczności wytwarzania poprzez max. zmniejszenie poziomu zapasów przedprodukcyjnych oraz międzyoperacyjnych a w konsekwencji maksymalne skrócenie długości cyklu produkcyjnego
Zasadnicza idea JIT bazuje na 3 przesłankach
1. ogół zapasów produkcyjnych to zamrożone zdolności produk. Należy minim. Tego rodzaju zamrożenia nawet
kosztem zwiększenia zamrożenia środków maszynwych i urządzeniach produkcyjnych. Zwiększanie majątku produkcyjnego przy jednoczesnym zmniejszaniu zapasów środków obrotowych skraca cykle prod. I podwyższa elastyczność.
2. Zapasy służą głównie niwelowaniu błędów i niedostatków w organizacji i sterowaniu przepływem materiałów.
3. Do oceny efektywności procesu prod. Należy włączyć oprócz poziomu kosztów i produktywności majątku również czas realizacji zamówienia. Tzn, długość pełnego cyklu prod, Krótkie czasy realizacji zamówień ułatwiają zarządzanie przeds, i powodują wzrost konkurencyjności poprzez umożliwianie elastycznego reagowania na zmiany warunków zewnętrznych
Maksymalne skrócecnie długości cyklu prod, osiąga się przez:
- zmniejszenie zapasów środków obrotowych i produkcji w toku,
- zmniejszenie wielkości partii produk, i transpotowych
- właściwe rozmieszczenie stanowisk roboczych i dróg transportowych
- zmizny konstrukcyjne obrabiarek i przyrządów oraz przeszkolenie personelu z myślą o max skróceniu czasów przezbrojeń maszyn
Z punktu widzenia organizacji podukcji sens JIT polega na rozpatrywaniu procesu technol, jako jednego z elementów łańcucha logistycznego, obejmującego przeplyw materiałów: surowców od poddostawców, przez kolejne stadia przetwarzania i montażu aż do klienta, jako odbiorcy produktu finalnego. W systemie tym elementy: kooperacji i zaopatrzenie, sterowanie przebiegiem procesu prod., zbyt wyrobów tworzą integralną hierarchiczną całość zorganizowaną z punktu widzenia końcowego elementu łańcucha logistycznego tzn., odbiorcy produktów. Przyjecie tego rodzaju struktury zarządzania umożliwia znaczne zmniejszenie kosztów logistycznych oraz wzrost elastyczności produkcji.
Cechy JIT w dziedzinie
- jakości- zero braków
- ilości - nie mniej, nie więcej niż wynoszą potrzeby,
- terminowości- nie za wcześnie nie za późno
Technika KANBAN
Jest kompleksowym systemem organizacji sfery produkcji w przed., wcielającym w życie zasady ogólnej teorii systemów, zgodnie z którymi przeds., traktowane jest jako organiczna całość. Najbardziej charakterystyczną cechą jest minimalizacja długości cyklu prod., Zaopatrzenie, produkowanie i odbiór wyrobów gotowych odbywa się wg hasła „akurat na czas”. Zakłady produkcyjne nie posiadająmagazynów przed- i poprodukcyjnych, zaś zapasy międzyoperacyjne skracane są do granic możliwości. Kanban łączy w sobie racjonalne, oparte na doswiadczeniu zarządzanie czynnikiem ludzkim, nowoczesną techniką oraz bezzapasowy sposób organizacji i sterowania produkcji. Wyróżniamy trzy podsystemy posiadające określone zadania:
- Podsystem socjalny (osobowy) nabór i szkolenie załogi, wykorzystanie pracowników, wynagradzanie i awansowanie ich.
- Podsysem techniczny: optymalne wykorzystanie zdolności produkcyjnych, zapewnienie jakości wyrobów, stosowana jest technologia grupowa polegająca na dostosowaniu parku maszynowego i organizacji produkcji do obrabiania rodzin części. Zalety: minimalizacja dróg transportowych i kosztów tranportu, zmniejszenie zapasów robót w toku, zwiększenie elastyczności i stopnia wykorzystania pracowników
-Podsystem produkcyjny: racjonalizacja przepływu materiałów, racjonalnesterowanie przebiegiem procesu prod.,
Podstawowym nośnikiem informacji jest karta „Kanban” Zawiera następujące informacje:
-nazwa i rodzaj części
- wielkość partii
- rodzaj i nr pojemnika
- data i godzina wystawienia
- miejsce wystawienia,
-miejsce wytwarzania części,
-żądany czas dostawy.
W ten sposób przepływ materiałów i półproduktów od „źródła" do odbiornika" poprzedzony jest przepływem iniormacji w przeciwnym kierunku. Produkcja „akurat na czas" poprzedzona Jest informacją „akurat na czas".
Zalecenia dla projektantów 1.możliwie mało stopni złożoności wyrobu, tzn. konstrukcja wyrobu maksymalnie prosta,
2. możliwie wiele operacji obróbczych na jednym stanowisku roboczym, tzn. minimalizacja czasów przygotowawczo-zakonczeniowych,
3. możliwie małe partie detali. tzn. minimalizacja czasu oczekiwania detalu obróbkę na stanowisku,
4. możliwe małe zapasy międzyoperacyjne tzn. Minimalizacja międzyoperacyjnego czasu oczekiwania na obróbkę
Praca pochodzi z serwisu www.e-sciagi.pl