„Człowiek w środowisku pracy może być narażony na oddziaływanie różnorodnych czynników zagrażających jego zdrowiu i życiu.
Z punktu widzenia ich oddziaływania na organizm człowieka czynniki te dzieli się na: niebezpieczne, szkodliwe lub uciążliwe.
Zależnie od stężenia lub natężenia, czynniki uciążliwe mogą stać się szkodliwymi (zagrażającymi zdrowiu) lub niebezpiecznymi (zagrażającymi życiu).
W aspekcie ich natury, czynniki środowiska pracy dzieli się, zgodnie z obowiązującą w normach klasyfikacją, na czynniki fizyczne, chemiczne, biologiczne i psychofizyczne.
Praca w warunkach ekspozycji na oddziaływanie wymienionych czynników stwarza możliwość wystąpienia niekorzystnych skutków dla zdrowia i życia człowieka, a prawdopodobieństwo i zakres wystąpienia tych następstw określa się jako ryzyko zawodowe…” [„Ocena ryzyka zawodowego” - podstawy metodyczne, pod redakcją W. M. Zawieski] Ryzyko zawodowe, związane z wykonywaną pracą wynika, więc z narażenia pracownika na działanie czynników niebezpiecznych, szkodliwych i uciążliwych występujących na stanowisku pracy.
W obróbce skrawania metali stosuje się obrabiarki:
do skrawania metali, takie jak:
tokarki (wielonożowe, kopiarki, półautomaty i automaty tokarskie, uchwytowe, kłowe, tarczowe, rewolwerowe, karuzelowe, zataczarki),
wiertarki (stołowe, kolumnowe, promieniowe, współrzędnościowe, wielowrzecionowe),
frezarki (pionowe i poziome, uniwersalne, do kół zębatych, do gwintów, wiertarko-frezarki, frezarko-wytaczarki, kopiarki),
wytaczarki,
przecinarki (taśmowe, włośnicowe, tarczowe),
strugarki (ogólnego przeznaczenia (wzdłużne, poprzeczne i pionowe (tzw. dłutownice) oraz specjalizowane (do kół zębatych , do obróbki krawędzi blach , do łóż obrabiarek , kopiarki)),
przeciągarki (do otworów i do płaszczyzn),
szlifierki (do płaszczyzn, do otworów, honownice , dogładzarki, docieraczki, polerki),
Ogólne zasady BHP dotyczące użytkowania obrabiarek do obróbki metali
do pracy na obrabiarce powinien być dopuszczony pracownik mający odpowiednie umiejętności,
obrabiarka powinna być sprawna technicznie,
osłony stałe lub ruchome powinny mieć niezawodne blokady uniemożliwiające ich przypadkowe otwarcie. Jeżeli istnieje możliwość pracy na obrabiarce z otwartą osłoną, to osłona powinna być wyposażona w urządzenie blokujące uniemożliwiające jej otwarcie bez zatrzymania pracy obrabiarki.,
urządzenia sterujące i inne zabezpieczenia powinny być zgodne z dokumentacją techniczno-ruchową oraz oznakowane w wyraźny sposób,
obrabiarka powinna być wyposażona w odpowiednie urządzenia ochronne osłaniające przestrzeń roboczą, chroniące przed odpryskującymi wiórami, rozpryskującymi się płynami smarująco-chłodzącym i medium roboczym,
obrabiarka powinna być wyposażona w odpowiednie urządzenia zapobiegające zalewaniu podłogi przez płyn smarujaco-chłodzący.
osłony stałe wystające poza obrys obrabiarki oraz osłony ruchome zmieniające swoje położenie podczas pracy obrabiarki powinny być oznakowane barwami i znakami bezpieczeństwa,
lampy elektryczne przeznaczone do oświetlania miejscowego na stanowisku pracy powinny być zasilane napięciem bezpiecznym, a natężenie tego oświetlenia powinno zapewniać widoczność pozwalającą na bezpieczne wykonywanie pracy,
obrabiany przedmiot powinien być zamocowane w odpowiednim uchwycie lub imadle w sposób pewny,
do pracy na obrabiarkach stosowane powinny być tylko narzędzia ostre i właściwe dla danej obróbki,
ręczne pomiary powinny być dokonywane po zatrzymaniu obrabiarki,
obrabiarki powinny być wyposażone w urządzenia do usuwania powstających wiórów,
podczas naprawy, konserwacji i czyszczenia obrabiarka powinna być odłączona od zasilania prądem elektrycznym,
przed przystąpieniem do naprawy lub czyszczenia obrabiarki należy sprawdzić, czy jej napęd jest odłączony od zasilania oraz, czy jest możliwe jej przypadkowe włączenie. W widocznych miejscach powinny być umieszczone czytelne tablice, „NAPRAWA. Nie uruchamiać”,
pracownik obsługujący obrabiarkę powinien być ubrany w odzież roboczą, ściśle przylegającą, dotyczy to przede wszystkim rękawów przy nadgarstkach obsługującego, które powinny być opięte. Obsługujący powinien pracować z nakrytą głową i obuwiu roboczym.
Pracownik zanim przystąpi do pracy na obrabiarce do metali, powinien:
zapoznać się z dokumentacją wykonawczą, z instrukcją obsługi obrabiarki i tabliczką znamionową maszyny,
zaplanować kolejność wykonywania poszczególnych czynności,
przygotować odpowiednie urządzenia pomocnicze umożliwiające składowanie materiałów, półfabrykatów i odpadów,
przygotować materiał do obróbki ustawiając go w sposób zapewniający maksymalne bezpieczeństwo i łatwość pobierania,
przygotować niezbędne pomoce warsztatowe, tj.: przyrządy pomiarowe, narzędzia pracy, zmiotki, haczyki, itp.,
zastosować odpowiednie środki ochrony osobistej, np. okulary, maski, ochronniki słuchu, fartuchy skórzane, itp.,
sprawdzić stan techniczny obrabiarki, oświetlenia stanowiska, a w szczególności wizualnie stan instalacji elektrycznej,
próbnie uruchomić obrabiarkę i sprawdzić jakość jej działania,
sprzątnąć stanowisko pracy po wykonaniu powierzonych zadań.
Czynnik niebezpieczny to czynnik, którego oddziaływanie może prowadzić do urazu lub innego istotnego natychmiastowego pogorszenia stanu zdrowia człowieka bądź do zejścia śmiertelnego.
Czynnik szkodliwy oznacza czynnik, którego oddziaływanie może prowadzić do pogorszenia stanu zdrowia człowieka.
Czynnik uciążliwy nie stanowi wprawdzie zagrożenia dla życia lub zdrowia człowieka, lecz utrudnia pracę lub przyczynia się w inny istotny sposób do obniżenia jego zdolności do wykonywania pracy lub innej działalności bądź wpływa na zmniejszenie wydajności.
W zależności od poziomu oddziaływania lub innych warunków czynnik uciążliwy może stać się szkodliwym, a szkodliwy - niebezpiecznym.
Wykonywanie czynności związanych z obsługą maszyn w procesie obróbki skrawaniem metali wiążę się z narażeniem operatora obrabiarki na oddziaływanie większości powyższych czynników, stwarzających potencjalne możliwości występowania wypadków przy pracy i wymaga zachowywania, na co dzień szczególnych zasad bezpieczeństwa i higieny pracy, regulowanych na ogół stosownymi aktami prawnymi.
Do czynników niebezpiecznych powodujących u operatora obrabiarki natychmiastowe urazy, należą przede wszystkim czynniki mechaniczne, takie jak:
• ruchome elementy obsługiwanych maszyn, w szczególności:
- obracające się głowice frezarskie lub rewolwerowe, uchwyty tokarskie, wrzeciona, śruby, wały, itp.,
- miejsca zbiegania się obracających elementów maszyn, np. koła zębate, koła cierne, koła pasowe, koła łańcuchowe, itp.,
- narzędzia poruszające się ruchem prostoliniowym, np.: piły ramowe i taśmowe,
przemieszczające się elementy maszyn, przemieszczane przedmioty, np.: suport maszyn (strugarki porzeczne, tokarki, itp.), ruchome stoły maszyn (frezarki, strugarki, szlifierki, itp.),
•ostre, wystające i chropowate elementy maszyn, np.: elementy konstrukcyjne maszyn, narzędzia, wióry, zadziory na obrabianych przedmiotach, itp.,
spadające elementy maszyn, np.: ciężkie obrabiane przedmioty, uchwyty, imadła, konik, itp.,
śliskie i nierówne powierzchnie wokół maszyn (np.: w skutek rozprysku lub rozlania się płynów technologicznych (oleje, płyny chłodzące, itp.),
powierzchnie gorące lub zimne ( gorące powierzchnie, części maszyn i obrabianych przedmiotów, gorącą wodę, płyn chłodzący, olej i parę),
wyrzut obrabianych elementów lub narzędzi podczas procesu skrawania metali, np.: wiórów, odprysków, przedmiotów obrabianych, uszkodzonych narzędzi (ściernicy, noży tokarskich, frezów, itp.).
Do czynników niebezpiecznych należy również zaliczyć zagrożenia związane z porażeniem prądem elektrycznym w skutek:
bezpośredniego kontaktu z elementem maszyny znajdującym się pod napięciem,
pośredniego kontaktu z częściami maszyny pod napięciem w warunkach uszkodzenia (np.: pojawienie się napięcia na obudowie maszyny bądź na innym elemencie, które powinny być odizolowane).
Do szkodliwych czynników fizycznych występujących przy obsłudze maszyn do obróbki metali należą:
hałas i drgania związane z pracą maszyn do metali, np.: gilotyny do cięcia metalu, przecinarek, itp.),
mikroklimat (głównie wysoka lub niska temperatura otoczenia oraz wysoka wilgotność powietrza) powoduje obniżenie komfortu pracy, złe samopoczucie operatora oraz zmniejszenie zdolności wykonywanej pracy.
Hałas pochodzący od maszyn do obróbki metali można obniżyć przez dokładne wyważenie statyczne i dynamiczne obracających się części maszyny, regularne sprawdzanie i dokręcanie obluzowanych śrub oraz smarowanie. Maszyny i urządzenia powodujące uciążliwy hałas i drgania należy ustawiać na amortyzatorach lub osobnych fundamentach niezwiązanych z konstrukcją budynku. Bardzo dobrą metodą jest wyłożenie wykładziną dźwiękochłonną osłon maszyn lub sufitu i ścian zwłaszcza w małych pomieszczeniach. W walce z hałasem korzystne jest zwiększenie odległości pomiędzy maszynami do 2-3 metrów oraz zastosowanie ekranów dźwiękochłonnych między stanowiskami. pracy oraz tłumiących hałas.
Po wyczerpaniu możliwości obniżenia hałasu powyższymi sposobami, gdy hałas nadal przekracza wartości dopuszczalne trzeba zastosować rotację pracowników ze stanowisk hałaśliwych do cichszych oraz zastosować atestowane ochronniki słuchu. Natomiast do szkodliwych czynników chemicznych, które mogą występować przy obsłudze maszyn do obróbki metali należą mgły olejowe lub pyły szlifierskie. Niemal wszystkie prace obróbcze metali powodują powstawanie pewnej ilości mgły olejowej. Płyny używane do chłodzenia narzędzi i obrabianych przedmiotów (podczas obróbki metali) wskutek działania sił mechanicznych oraz oddziaływania ciepła generowanego w wyniku tarcia przekształcają się w lekką mgiełkę. Mgiełka ta stwarza potencjalne zagrożenie dla zdrowia operatorów i szkodliwie oddziaływuje na środowisko pracy maszyn. Natomiast podczas prac szlifierskich ściernica wytwarza dużo pyłu szlifierskiego (cząsteczki zeszlifowanego materiału oraz wykruszone ziarna ściernicy), co daje efekt w postaci snopu świecących iskier. Większa cześć rozrzuconego pyłu szlifierskiego zatrzymywana zostaje przez osłonę, lecz znaczna część wydostaje się na zewnątrz. Przebywanie w takim środowisku pracy (duże zapylenie pyłem szlifierskim lub mgłą olejową) może powodować problemy z układem oddechowym - można je łatwo zauważyć, gdyż objawia się w postaci kaszlu, ciężkiego lub płytkiego oddechu. W zależności od stopnia oddziaływania i częstotliwości przebywania w takim środowisku może powodować reakcje alergiczne lub podrażnienia skóry u pracownika jak również przewlekłe choroby zawodowe (np.: astmę). Ponadto oprócz bezpośredniego wpływu na zdrowie operatorów maszyn i przerw w produkcji, warto wspomnieć, że mgła olejowa osadza się na wszelkich powierzchniach wokół maszyny, sprawiając, że podłoga i powierzchnie miejsca pracy się niebezpiecznie śliskie, co może prowadzić do poślizgnięcia się pracownika i w konsekwencji do jego upadku.
Podczas obsługi obrabiarki mogą występować również niekorzystnie wpływające na operatora czynniki uciążliwe, które mogą zaistnieć z powodu:
wielogodzinnej pracy w pozycji stojącej przy maszynie niedostosowanej do cech fizycznych i psychicznych operatora,
podnoszenia, przenoszenia, przesuwania ciężkich elementów i przedmiotów,
stresu wywołanego pośpiechem w pracy.
Praca przy obrabiarkach wykonywana jest zwykle w pozycji stojącej. Pozycja stojąca ma niekorzystny wpływ na organizm ludzki. Powoduje ona zwiększenie zużycia energii w stosunku do pozycji siedzącej oraz jest przyczyną powstawania żylaków, płaskostopia, zniekształceń stawów kolanowych oraz skrzywień kręgosłupa. Z tych względów stanowisko robocze przy obrabiarce powinno być zaopatrzone w siedzisko, aby pracownik mógł co pewien czas usiąść, co zapobiega jego zmęczeniu oraz sprzyja regeneracji sił pracownika, nawet przy krótkotrwałym wykorzystywaniu siedziska w czasie przerw w pracy lub odpoczynku.
Podnoszenie, przesuwanie ciężkich przedmiotów, zwłaszcza jeśli czynności te powtarzane są często, mogą być przyczyną nadmiernego zmęczenia fizycznego, przeciążenia mięśni, stawów, a przede wszystkim kręgosłupa. Skutkami mogą być: wycieńczenie organizmu, zmniejszenie wydolności fizycznej, zwiększenie podatności na wypadki, powstawanie urazów ścięgien i kręgosłupa. W przypadku ręcznego dźwigania ciężkich przedmiotów może powodować urazy rąk i nóg.
Środkiem prowadzącym do zapobiegania niekorzystnym skutkom dźwigania jest przestrzeganie wymagań dotyczących dźwigania ciężkich przedmiotów z uwzględnieniem różnic w wydolności indywidualnej lub poszczególnych grup pracowników (młodociani, kobiety). Wymagania dotyczące dźwigania ciężkich przedmiotów przez pracowników jak również przez pracowników młodocianych i kobiety, podano w rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 14 marca 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy ręcznych pracach transportowych. (Dz. U. nr 26, poz. 313). Ponadto należy dążyć do zmniejszania lub ograniczania ręcznego przenoszenia ciężkich przedmiotów przez pracowników poprzez określenie prawidłowych sposobów podnoszenia i przenoszenia ciężarów na poszczególnych stanowiskach pracy, prowadzenie szkoleń pracowników w zakresie bezpiecznej techniki dźwigania lub stosowanie odpowiednich urządzeń transportowych, np.: wciągników, żurawi, suwnic lub wózków jezdniowych z odpowiednim osprzętem.
Stres może powodować zmęczenie i zmniejszenie wydolności umysłowej i psychicznej, zmniejszenie odporności na choroby, zmniejszenie sprawności wzroku, słuchu oraz precyzji czynności manualnych. W konsekwencji prowadzi do zwiększenia ilości błędów popełnianych podczas obróbki metali, mylnych decyzji, złej oceny stanu bezpieczeństwa oraz braku motywacji do pracy. Przyczyny powstawania stresu to: zła organizacja pracy, zbyt szybkie i wymuszone tempo pracy, zbyt duża ilość pracy oraz złe stosunki międzyludzkie.
Stres może powodować zmęczenie i zmniejszenie wydolności umysłowej i psychicznej, zmniejszenie odporności na choroby, zmniejszenie sprawności wzroku, słuchu oraz precyzji czynności manualnych. W konsekwencji prowadzi do zwiększenia ilości błędów popełnianych podczas obróbki metali, mylnych decyzji, złej oceny stanu bezpieczeństwa oraz braku motywacji do pracy. Przyczyny powstawania stresu to: zła organizacja pracy, zbyt szybkie i wymuszone tempo pracy, zbyt duża ilość pracy oraz złe stosunki międzyludzkie.
Zalecenia bezpieczeństwa użytkowania wiertarek:
Stanowisko pracy przy wiertarce powinno być tak zorganizowane, aby zarówno przedmioty przeznaczone do obróbki, jak i narzędzia pomocnicze oraz urządzenia służące do sterowania obrabiarką znajdowały się w zasięgu rąk obsługującego, przy zachowaniu przez niego pozycji siedzącej lub stojącej. Nie należy jednak kłaść żadnych przedmiotów bezpośrednio na stole wiertarki. Zdarza się często w czasie obróbki seryjnej, że pracownik po włączeniu automatycznego posuwu i wierceniu jednego detalu, przygotowuje sobie w tym czasie detal następny na płycie wiertarki, w bezpośredniej bliskości obracającego się wrzeciona. Narażony jest wtedy na pochwycenia przez elementy wirujące odstającej części odzieży. Aby tego uniknąć, należy ustawić przy wiertarce stół pomocniczy lub podstawę, gdzie przejściowo składa się przygotowane do obróbki detale w bezpiecznej odległości od wirującego wiertła i wrzeciona. A także należy zastosować odzież roboczą przylegającą do ciała (odzież powinna być pozapinana).
W czasie ruchu roboczego nie wolno sięgać po przedmioty znajdujące się z tyłu lub z boku wrzeciona. Uwaga pracownika jest wtedy skierowana na przedmiot, po który sięga i łatwo może zapomnieć o wirującym wiertle i wrzecionie.
Podczas wykonania na wiertarce ślepych otworów występują często trudności w oczyszczaniu ich z wiórów pozostałych po wierceniu lub gwintowaniu. Trudności te występują zwłaszcza wtedy, gdy przedmiot, w którym wykonywane są otwory, ma duże wymiary, np. korpus maszyny i nie można usunąć wiórów z otworu przez odwrócenie detalu. W tym przypadku wydmuchiwanie wiórów z otworu ustami, co mimo kategorycznych zakazów — niejednokrotnie praktykuje się, jest bardzo niebezpieczne. Zagraża to zaprószeniem oczu pyłem lub wiórami znajdującymi się w otworze. Niebezpieczeństwo takie występuje również przy wydmuchiwaniu wiórów sprężonym powietrzem. Rozprysk wiórów skierowany jest wówczas we wszystkich kierunkach, a więc i w stronę oczu pracownika wykonującego tę czynność.
Oczyszczanie sprężonym powietrzem głębokich otworów powinno odbywać się za pomocą specjalnego pistoletu z odpowiednią ukształtowaną dyszą. Wydostające się przez tę dysze, powietrze tworzy stożek ochronny, pod którego działaniem następuje zmiana kierunku ruchu wydmuchiwanych wiórów. W miarę możliwości technologicznych należy stosować urządzenia do samoczynnego usuwania wirów ze stołu wiertarki.
Przy szybkościowym wierceniu metali, łamanie wióra ciągłego należy dokonywać przy zastosowaniu następujących metod:
przy posuwie ręcznym - przez wiercenie przerywane,
przy posuwie samoczynnym - przez zastosowanie wierteł z łamaczami wiórów,
Niedopuszczalne jest przytrzymywanie obrabianego przedmiotu przez operatora wiertarki, ponieważ moment obrotowy wrzeciona może spowodować nagły obrót przedmiotu i skaleczenie ręki. Przedmioty w czasie wiercenia powinny być dobrze zamocowane i unieruchomione w imadle, w uchwycie szybkomocującym lub innym przyrządzie pomocniczym.
Podczas wykonywania czynności wiercenia nie wolno:
zdejmować osłony i zabezpieczenia z wiertarki,
obsługiwać wiertarkę w rękawicach ochronnych lub z zabandażowanymi palcami,
chłodzić wiertło lub obrabiany przedmiot mokrymi szmatami lub pakułami podczas pracy wiertarki,
hamować ręką wrzeciono przy wyłączeniu silnika, przytrzymywać nawiercany przedmiot ręką, dotykać wiertła w czasie ruchu,
smarować i konserwować wiertarkę w czasie ruchu,
zdmuchiwać wióry ustami lub sprężonym powietrzem, usuwać wióry rękami,
używać do pracy niewłaściwych, uszkodzonych, tępych narzędzi,
pozostawiać klucza w uchwycie lub klin w otworze wrzeciona,
wiercić metali ciągliwych bez zastosowania wierteł z łamaczami wierteł,
mocować lub zdejmować przedmiot w czasie ruchu wrzeciona,
pracować z niewłaściwym lub źle naostrzonym wiertłem,
ręcznie przemieszczać i przewozić ciężary o masie przekraczającej ustalone normy,
układać żadnych przedmiotów na płycie stołu podczas wiercenia,
pracować na wiertarce w rękawicach lub z palcem obandażowanym o odstających końcach bandaża,
podtrzymywać przy mocowaniu wiertło od dołu,
mocować wierteł z uchwytem stożkowym w uchwytach wiertarskich przeznaczonych do wierteł cylindrycznych.
Zagrożenia urazami powodowanymi ruchomymi lub wirującymi elementami maszyn, narzędzi, przedmiotów obrabianych podczas obsługi:
Tokarek
frezarek,
wiertarek,
szlifierek,
strugarek,
Zapobieganie:
Posadowienie i/lub zamocowanie oraz podłączenie do instalacji i utrzymywanie maszyn w stanie technicznym zgodnym z wymaganiami aktualnych przepisów i norm oraz stosowanie w zakresie i warunkach podanych w instrukcji obsługi lub dokumentacji techniczno-ruchowej (DTR). Wprowadzanie do eksploatacji wyłącznie maszyn, urządzeń oraz narzędzi:
- oznaczonych znakiem bezpieczeństwa i posiadających aktualny certyfikat uprawniający do oznaczania tym znakiem, jeśli znajdują się one w wykazie wyrobów podlegających obowiązkowi zgłaszania do certyfikacji na znak bezpieczeństwa i oznaczania tym znakiem
- posiadających deklarację zgodności z normami
Wykonywanie przeglądów, napraw i podłączeń tylko przez elektryka z uprawnieniami odpowiednimi do stosowanych urządzeń i napięcia zasilania.
Stosowanie narzędzi właściwie dobranych (np. frezy, noże o wielkości i kształcie do odpowiednich operacji obróbczych i odpowiednio dobrane do gatunku obrabianego materiału) z oraz w dobrym stanie technicznym (ostre, niewyszczerbione). Wyeliminowanie narzędzi niesprawnych, np. ściernic z pęknięciami.
Odpowiednie mocowanie narzędzi skrawających np. noża tokarskiego w imaku nożowym lub oprawce nożowej.
Używanie odpowiedniego i prawidłowo zaostrzonego narzędzia oraz właściwych parametrów obróbki. Usuwanie zadziorów pilnikiem, używanie rękawic ochronnych.
Stosowanie narzędzi o prędkościach dopuszczalnych równych lub większych od obrotów obrabiarek. Odpowiednie dobranie parametrów obróbki.
Sprawdzenie i zapewnienie usytuowania osłon i innych urządzeń ochronnych w odległościach bezpieczeństwa uniemożliwiających dostęp rąk i nóg oraz innych części ciała do stref niebezpiecznych. Nie zdejmowanie osłon i innych urządzeń ochronnych. Nie otwieranie osłon podczas ruchu maszyny.
Sprawdzenie i zapewnienie właściwego funkcjonowania oprzyrządowania służącego do właściwego mocowania przedmiotu obrabianego np. czy szczeki uchwytu tokarskiego mają nie zużyte nacięcia dające pewność zamocowania.
Sprawdzenie i zapewnienie właściwego funkcjonowania elementów sterowniczych (zwłaszcza wyłączników „Start" i „Stop", wyłącznika awaryjnego, wyłączników krańcowych) oraz elementów informacyjnych, pewnie zamocowanych, łatwo dostępnych i odpowiednio oznakowanych.
Sprawdzenie i zapewnienie właściwego funkcjonowania pozostałych urządzeń ochronnych i zabezpieczających.
Zapewnienie właściwej informacji o użytkowaniu dla operatora: instrukcja obsługi, bhp, znaki i napisy na maszynie.
Zachowanie szczególnej ostrożności podczas czyszczenia, konserwacji i napraw (wyłączenie zasilania).
Wykonywanie okresowych przeglądów technicznych oraz napraw zgodnie z instrukcją obsługi lub DTR.
Stosowanie środków ochrony indywidualnej oznaczonych znakiem bezpieczeństwa i posiadających ważny certyfikat upoważniający do takiego oznaczania. Stosowanie odpowiedniego ubrania i obuwia roboczego.
Zagrożenia powodowane przez przemieszczające się elementy maszyn lub przedmioty oraz transportowane materiały.
wciągniki,
dźwignice,
żurawie,
suwnice,
Zapobieganie:
Stosowanie urządzeń transportowych, mających odpowiedni certyfikat bezpieczeństwa, np.:
-dla dźwignic, żurawi, suwnic - decyzję Urzędu Dozoru Technicznego (UDT) o dopuszczeniu do eksploatacji po zmontowaniu przez przeszkolonych (uprawnionych) montażystów na placu budowy i dokonaniu odbioru przez inspektora UDT lub o dopuszczeniu do obrotu, zgodnie z przeznaczeniem wg instrukcji obsługi lub DTR .
Zapewnienie montażu urządzeń przez przeszkolonych (uprawnionych) montażystów.
Prowadzenie transportu poziomego po wyznaczonych i uporządkowanych drogach komunikacyjnych i transportu pionowego w wyznaczonych przestrzeniach; wyznaczenie stref niebezpiecznych, wynikających z koniecznych manewrów urządzeń transportowych.
Przestrzeganie dopuszczalnej nośności i udźwigu urządzeń transportowych. Stosowanie sprawnego technicznie urządzenia z wyposażeniem zgodnym z instrukcją obsługi lub DTR. Zapewnienie odpowiednich kwalifikacji dla operatorów obsługujących dane urządzenie. Prawidłowe układanie i mocowanie ładunku.
Zagrożenia urazami z powodowane ostrymi narożami i krawędziami:
elementów konstrukcji maszyn używanych w procesie skrawaniem metali,
elementów urządzeń transportowych używanych przy przenoszeniu, podnoszeniu przedmiotów obrabianych i części maszyn,
narzędzi ręcznych (tj.: młotki, przecinaki, pilniki, piłki ręczne, itp.),
pojemników (skrzynie) na wyroby lub półwyroby.
Zapobieganie:
Eliminowanie wystających źródeł zagrożeń poprzez osłonięcie, zaokrąglenie ostrych krawędzi konstrukcji maszyny, stępienie wystających elementów maszyn. Stosowanie rękawic chroniących przed urazami mechanicznymi, np. skórzano-tkaninowych lub z dzianin powlekanych gumą.
Zapewnienie właściwego oznakowania barwami i znakami bezpieczeństwa.
Zapewnienie prawidłowego przechowywania na półkach i przenoszenia narzędzi, np.: w futerałach, oraz chronienia ich ostrzy, np.: pochwami.
Zapewnienie gładkiego wykończenia i dobrego stanu narzędzi (bez ścięć, zbić, rozklepów, tzw. grzybków itp.), właściwego ich używania do określonych czynności oraz wymiany lub naprawy zużytych narzędzi, a także prawidłowego
osadzenia narzędzi ręcznych na trzonku i stosowania rękawic.
Zagrożenie urazami z powodowane spadającymi:
ciężkimi obrabianymi przedmiotami (wyroby/półwyroby),
narzędziami,
częściami maszyn,
uchwytami lub imadłami.
Zapobieganie:
Wyznaczenie i przygotowanie miejsc składowania wyrobów/półwyrobów.
Określenie dopuszczalnego obciążenia stropów, posadzek, stojaków, regałów oraz innych miejsc i urządzeń do składowania wyrobów/półwyrobów. Zapewnienie informacji o wartościach obciążenia, np.: przez wywieszanie czytelnych napisów. Zapewnienie, aby masa wyrobów/półwyrobów nie przekraczała dopuszczalnego obciążenia stojaków, regałów i innych urządzeń do składowania, a także podłóg, stropów i innych miejsc, na których są składowane.
Zabezpieczenie butli z gazami technicznymi przed: przewróceniem, promieniami słonecznymi, opadami atmosferycznymi i dostępem osób nieupoważnionych.
Należy sprawdzić przed rozpoczęciem prac skrawaniem i ewentualnie odpowiednio zamocować uchwyty, imadła do maszyny.
Zagrożenia związane z oparzeniami powodowanymi przez:
gorące powierzchnie, części maszyn i obrabiane przedmioty metalowe,
gorącą wodę, płyn chłodzący, oleje, itp.,
Zapobieganie:
Stosowanie izolacji termicznej gorących powierzchni lub ich wychłodzenie. Przestrzeganie zasad bezpieczeństwa przy otwieraniu korków spustowych oleju i chłodnic, zaworów z gorącymi płynami oraz przy ich wypływie. Stosowanie rękawic i odzieży chroniących przed oparzeniami .
Zagrożenia porażeniem prądem elektrycznym przez:
instalację elektryczną (przewody) występującą w pomieszczeniach pracy,
maszyny i urządzenia zasilane energią elektryczną (stacjonarne i przenośne) używane w procesie skrawaniem metali.
Zapobieganie:
Okresowe (jeden raz w roku) kontrole skuteczności ochrony przeciwporażeniowej i stanu izolacji przewodów. Wykonywanie przeglądów, napraw i podłączeń tylko przez elektryka z uprawnieniami odpowiednimi do stosowanych urządzeń i napięcia zasilania.
Wykonywanie napraw i konserwacji urządzeń elektrycznych po wyłączeniu zasilania. Używanie zgodnie z przeznaczeniem osprzętu i przewodów elektrycznych oznaczonych znakiem bezpieczeństwa i posiadających aktualny certyfikat uprawniający do oznaczania takim znakiem. Zapobieganie uszkodzeniom mechanicznym przewodów elektrycznych (podwieszanie, prowadzenie pod osłoną, np. korytka, rury itp.). Podłączanie urządzeń energetycznych i prowadzenie przewodów na stałe (unikanie prowizorycznych podłączeń i instalacji). Zamknięcie wyposażenia elektrycznego w obudowach o wystarczającej wytrzymałości mechanicznej i stopniu ochrony IP odpowiednim do warunków użytkowania. Uniemożliwienie, środkami technicznymi i organizacyjnymi, otwierania szaf pod napięciem i skrzynek zaciskowych przez osoby nieupoważnione. Stosowanie nadmiarowych wyłączników instalacyjnych (w starych instalacjach bezpieczników topikowych) i różnicowoprądowych, o parametrach zgodnych z projektem instalacji. Wymienianie (a nie naprawianie) spalonych bezpieczników topikowych. Nie używanie urządzeń, gdy są zawilgocone, bądź gdy przewody zasilające leżą w wodzie.
Opisywanie i oznakowanie instalacji elektrycznych (kombinacja barw żółtej i zielonej zarezerwowana dla przewodu ochronnego i połączeń wyrównawczych, barwa niebieska - dla przewodu neutralnego). Wyposażenie maszyn i urządzeń w wyraźnie oznaczony i łatwo dostępny główny wyłącznik zasilania.
Stosowanie połączeń wyrównawczych między instalacjami i elementami metalowymi wyposażenia pomieszczeń pracy.
Zastosowanie instalacji i urządzeń tylko w wykonaniu wymaganym w protokole klasyfikującym daną strefę jako strefę zagrożenia wybuchem.
Narażenie na szkodliwe substancje chemiczne (mgły olejowe i pyły szlifierskie) w skutek wykonywania czynności związanych z procesem skrawaniem metali:
Zapobieganie:
Dokonywanie okresowych pomiarów stężenia szkodliwych substancji chemicznych w powietrzu na stanowiskach pracy. Informowanie personelu o przekroczeniach wartości NDS czynników chemicznych.
Zastosowanie odpowiedniej wentylacji w pomieszczeniach pracy. Zapewnienie odprowadzenia spalin z pomieszczeń pracy. Ograniczanie w procesie pracy w pomieszczeniach czynności wymagających uruchamiania silnika spalinowego. Zainstalowanie mierników stężeń tlenku węgla. Ograniczenie czasu pracy.
Wyposażenie zakładu w ręczne narzędzia z własnym napędem oznaczone znakiem bezpieczeństwa, posiadające ważny certyfikat uprawniający do takiego oznaczania i instrukcję obsługi lub DTR w języku polskim.
Stosowanie prawidłowo dobranych środków ochrony indywidualnej.
Narażenie na hałas emitowany przez:
obrabiarki do metali,
narzędzia:
- zmechanizowane (z napędem elektrycznym, pneumatycznym, itp.),
- ręczne (młotki, przecinaki, pilniki, piłki ręczne, wkrętaki (śrubokręty), klucze),
Zapobieganie:
Okresowe dokonywanie pomiarów hałasu. Informowanie pracowników o wynikach pomiarów.
Eliminowanie hałaśliwych metod pracy. Stosowanie obudów dźwiękochłonno-izolacyjnych maszyn. Ekranowanie stanowisk pracy (ekrany dźwiękochłonno-izolacyjne). Ograniczenie czasu pracy operatora. Oznakowanie stref zagrożonych hałasem.
Stosowanie właściwie dobranych środków ochrony indywidualnej słuchu.