1 Zasady doboru srodkow pracy w produkcji seryjnej A więc odpowiednio dla: MALOSERYJNEJ -rzadko stosuje się oprzyrządowanie specjalne, -stosuje się obrabiarki uniwersalne ŚREDNIOSERYJNEJ, -stosuje się zarówno obrabiarki uniwersalne, jak i specjalistyczne -udział pracy i czynności ręcznych stopniowo mał,e -dzieki automatyzacji wymagane są mniejsze kwalifikacje pracowników ,-operacje wykonywane są zwykle wg z góry zaplanowanych kolejności w gniazdach obróbkowych WILKOSERYJNEJ -powtarzalność operacji na określonych stanowiskach roboczych m-w dużym stopniu wykorzystuje się obrabiarki i oprzyrządowanie technologiczne specjalne ,-stanowiska robocze są w dużym stopniu zautomatyzowane, ustawione w linie obróbkowe ,-operacje wykonywane są wg zaplanowanych procesów tech. ,-operacje wykonywane są zwykle na obrabiarkach jednooperacyjnych.2.Znaczenie operacji składownia i  magazynowania w procesie wytwarzania. Czy sa to operacje konieczne? Nie sa konieczne w procesie wytwarzania. Połfabrykat moze byc obrabiany podczas przemieszczania. Równoległość procesu magazynowania, składowania i obróbki. Założenia fabryki przyszłość 3.Cechy konstrukcyjne i uzytkowe odkuwek -uzyskania włóknistej struktury odkuwki, która umożliwia wykonanie przedmiotu o większej wytrzymałości niż innymi metodami, np. za pomocą odlewania lub skrawania.,-oszczędność materiału,-stosunkowo niskie koszty jednostkowe,-polepszenie własności fizykalnych i mechanicznych przerobionego materiału,-możliwość nadawania skomplikowanych kształtów, które w innych,technologiach są trudne bądź niemożliwe do osiągnięci Zaletami procesu kucia matrycowego są: niewielki czas wykonania wyrobu, możliwość produkowania odkuwek o skomplikowanych kształtach, możliwość zatrudnienia w produkcji pracowników przyuczonych oraz małe straty materiału wskutek stasowania małych naddatków na obróbkę. 5 Obrobka przedmiotow w autonomicznych stacjach obrobkowych, cechy konstrukcji i zastosowanie stacji źźźźllllleeee chyba pod koniec wersja Gut. Autonomiczne stacje obróbkowe ASO) jest to cen­trum obróbkowe uzupełnione narzędziami służącymi do automatycznego transportu, magazynowania oraz podawania przedmiotów, a także do ste­rowania i kontroli, które są niezbędne do zapewnienia automatycznej ob­róbki serii technologicznie podobnych przedmiotów. Stacja taka stanowi samodzielną, elastyczną jednostkę produkcyjną, która może wytwarzać przedmioty bez stałej obecności operatora. Przykład autonomicznej stacji obróbkowej składającej się z pozio­mego centrum do obróbki korpusów oraz magazynu przedmiotów poda­wanych na paletach. 6 Zasada spawania w oslonie gazow ochronnych Może być wykonane elektrodą topliwa lub nietopliwą (wolframową) w dyszy przez która podawany jest gaz szlachetny, ochronny znajduje się elektroda, między nią a materiałem powstaje łuk w który wprowadzamy dodatkową elektrodę. Stosuje się np. do stopów aluminium 7 Wskaz metody i sposoby obróbki konieczne do zastosowania w produkcji przedmiotu przedstawionego na rysunku Obróbki: -kształtująca (średnio dokładna)- jej celem jest nadawanie kształtów i wymiarów zgodnych z rys.(dok 9-12 Ra=10-1,25),-wykańczająca (dokładna)- prowadzona w celu uzyskania dokładności 5-8, Ra=1,25-0,32. ,-bardzo dokładna - kiedy parametr Ra ma być mniejszy od 0,32 ( docieranie, gładzenia, polerowanie, nagniatanie ) No tak na oko to trzeba to: z preta uciac ,wytoczyc ,moze tam cos wywiercic ta tokarka, jeszcze tarczowym frezem pocisnac ,obrobke cieplna czy tam wczesniej może. 8 Zasada i zastosowanie obróbki elektroerozyjnej Wyładowanie elektryczne odrywa częsteczki materiału, pompa przyspiesza ich wypłukiwanie przez dielektryk (np. mieszanina olejów transformatorowych), filtry filtrują dielektryk z tych cząsteczek, mikroprocesor z czujnikiem kontroluje proces posuwu elektrody mierzac aktualne zagłębienie w materiale. obrobka bardzo twardych materiałow wykonywanie głebokich otworow o malej srednicy praktycznie niewykonalnych poprzez wiercenie ,koła zębate,tworzenie skąplikowanych kształtów dzieki elektrodom kształtującym, dokładnosc i szybkość obrobki zaleza od pradu skrawania 9.Centrum obróbkowe jednej obrabiarki sterowanej numerycznie lub komputerowo. Jest to maszyna automatyczna, przystosowana do wykonywania wielu operacji na przedmiocie pracy, przy czym sterowana jest programowo. Pracuje kolejno różnymi narzędziami, które zgromadzone są w magazynie narzędziowym, stanowiącym integralną część maszyny. Zamocowanie narzędzia odbywa się samoczynnie wg kolejności przewidzianej programem obróbki. 10. Zasady podziału procesu produkcyjnego: wymagania stawiane na danej powierzchni pozwalają określić jaka ma być obróbka, od nich zależy również charakter i liczba stopni obróbki Przyjmuje się:1. przy bardzo małej dokładności powyżej 12 kl ISO i Ra >10 wystarcza 1 stopień obróbki - obróbka zgrubna, 2. przy 11-8 kl i Ra=2,5 należy zastosować obróbkę zgrubną i wymiarową 3. przy 8-5 kl i Ra 1,25-0,16 obróbka zgrubna, wymiarowa średnio dokładna i dokładna 4. przy 5kl i dokładniejszej lub Ra <0,16 niezbędne są 4 stopnie obróbki . Z każdym kolejnym stopniem obróbki danej powierzchni wiąże się stopniowy wzrost jej dokładności. Do uzyskania danej powierzchni na gotowo niezbędna liczba operacji lub zabiegów zależy od stosunku tolerancji Ts wykonania surówki do tolerancji Tg wymaganej przez konstruktora. Dla toczenia przyjmuje się: Ts/Tg<10 - 1 stopień obróbki, 10<Ts/Tg<50 - 2 stopnie obróbki, Ts/Tg>50 - 3 stopnie obróbki. Obróbka powinna się rozpoczynać od obróbki baz, następnie realizuje się kolejność obróbki powierzchni podstawowych ( należy dążyć aby jako pierwsze były obrabiane powiercenie na których mogą się uzewnętrznić wady materiałowe, następnie powinny być to powierzchnie przy obróbce których występuje większe prawdopodobieństwo wystąpienia braków) Powierzchnie drugorzędne można obrabiać w dowolnej kolejności. 11.W skład procesu technologicznego wchodzą: obróbka zgrubna, wymiarowa, wykańczająca, operacje wstępne, operacje pomocnicze, operacje obróbki cieplnej i cieplno chemicznej, operacje związane z obróbką cieplną i cieplno chemiczną, nakładanie powłok, operacje kontroli jakości. 12. Ogólny schemat procesu obróbki:1. obróbka powierzchni bazowych 2. obróbka zgrubna powierzchni podstawowych i tych powierzchni drugorzędnych których nie powinno się obrabiać oddzielnie 3. obróbka wymiarowa powierzchni podstawowych 4. obróbka zgrubna i ewentualnie wymiarowa powierzchni drugorzędnych 5. obróbka cieplna i cieplno chemiczna jeśli istnieje potrzeba 6. operacje związane z obróbką cieplną i cieplno-chemiczną 7. obróbka wykańczająca powierzchni podstawowych 8. ewentualna obróbka wykańczająca powierzchni drugorzędnych 9. nakładanie powłok. 13.System produkcyjny - stanowi celowo zaprojektowany i zorganizowany układ materialny, energetyczny i informacyjny eksploatowany przez człowieka i służący produkowaniu określonych wyrobów. 14. System produkcyjny składa się z: 1. wektora wejścia X(wszystkie czynniki produkcji),2. wektora wyjścia Y (wyroby, usługi, szkodliwe odpady produkcyjne), 3. proces przetwarzania wektora wejścia w wektor wyjścia T, 4. proces zarządzania systemem, 5.sprzężenia materialne, energetyczne i informacyjne pomiędzy w/w elementami składowymi systemu produkcyjnego. 15.Produktywność- jest wielkością produkcji w stosunku do wielkości jednego lub więcej zasobów zużywanych w jej trakcie. 16. Typ produkcji- stopień specjalizacji stanowiska roboczego i związany z nim poziom stabilności wykonywanej produkcji 17. Produkcja jednostkowa- produkcja pojedynczych, indywidualnych wyrobów lub niewielkiej ich ilości. Odznacza się najmniej stabilnym charakterem produkcji na stanowiskach roboczych i najniższym stopniem ich specjalizacji. Wyroby produkowane są jednorazowo. Produkcja może się powtarzać ale powtarzalność produkcji jest nieregularna i czasie trudnym do przewidzenia. Wyroby produkowane na zamówienie indywidualnych i określonych odbiorców. 18.Cechy produkcyjno- technologiczne:1.różnorodny asortyment produkowanych wyrobów,2.stosuje się uniwersalne maszyny i urządzenia technologiczne, o dużych możliwościach technologicznych. 3.stosuje się uniwersalne oprzyrządowanie technologiczne oraz środki kontroli,4.prace wykonują wysoko wykwalifikowani pracownicy,5.podział pracy jest niepogłębiony, występuje potrzeba opanowania dużej liczby zawodów,6.małe możliwości mechanizacji i automatyzacji produkcji7.występuje duża liczba prac i czynności ręcznych,8.norma czasu pracy jest ustalona według metody sumarycznej.9.technologiczne przygotowanie produkcji jest uproszczone, dokumentacja technologiczna często składa się tylko z rysunku wykonawczego i karty technologicznej.19.Cechy ekonomiczno- organizacyjne:1.długi cykl produkcji 2.duży nakład oraz mała wydajność pracy 3.duzy koszt wytwarzania 4.małe wykorzystanie możliwości produkcyjnych 5.mało korzystne wskaźniki techniczno- ekonomiczne 20.Produkcja seryjna- polega na jednoczesnym i bezpośrednio następujących po sobie produkcji określonej liczby jednakowych wyrobów. Jest stosowana przy wykonywaniu produktów nie wymagających standaryzacji, produktów podobnych technologicznie, ale zróżnicowanych cechach i parametrach. 21.Cechy produkcji małoseryjnej: 1.produkuje się duży asortyment wyrobów w partiach różnej wielkości 2.produkcja jest ustabilizowana 3.serie powtarzają się w nieokreślonych odstępach czasu lub też w ogóle nie powtarzają się 4.stopień powtarzania operacji uzależniony jest od poziomu unifikacji wyrobów. 5.rzadko stosuje się oprzyrządowanie specjalne 6.stosuje się obrabiarki uniwersalne 22.Cechy produkcji średnioseryjnej: 1.produkuje się duży asortyment wyrobów w większości w jednakowych partiach 2.produkcja wyrobów powtarza się w określonych odstępach czasu, a spływ produkcji odbywa się seriami w rytmicznych okresach powtarzalności 3.przebieg produkcji jest w dużej mierze ustabilizowany 4.stosuje się zarówno obrabiarki uniwersalne, jak i specjalistyczne 5.udział pracy i czynności ręcznych stopniowo małe 6.dzieki automatyzacji wymagane są mniejsze kwalifikacje pracowników 7.operacje wykonywane są zwykle wg z góry zaplanowanych kolejności w gniazdach obróbkowych 23.Cechy produkcji wielkoseryjnej: 1.produkuje się jeden typ wyrobu w partiach o różnej wielkości 2.produkcja jest ustabilizowana 3.ciągła powtarzalność partii w odstępach ustalonych rytmem produkcji 4.powtarzalność operacji na określonych stanowiskach roboczych 5.w dużym stopniu wykorzystuje się obrabiarki i oprzyrządowanie technologiczne specjalne 6.stanowiska robocze są w dużym stopniu zautomatyzowane, ustawione w linie obróbkowe 7.operacje wykonywane są wg zaplanowanych procesów tech. 8.operacje wykonywane są zwykle na obrabiarkach jednooperacyjnych. 24.Cechy ekonomiczno- organizacyjne produkcji seryjnej: 1.duża efektywność wykorzystania możliwości produkcyjnych i większa wydajność pracy 2.lepsze wykorzystanie maszyny i urządzeń technologicznych 3.lepsze wykorzystanie materiałów i mniejsze zapasy produkcji w toku 4.wyższy poziom specjalizacji stanowisk roboczych 5.duża elastyczność w wykonywaniu wyposażenia oraz przy dzieleniu pracowników do pracy. 6.krótki cykl produkcyjny 7.mniejse nakłady i koszty produkcji 8.korzystne wartości wskaźników techniczno- ekonomicznych 25.Produkcja masowa- polega na długotrwałej lub stałej produkcji jednakowych wyrobów na stanowiskach roboczych o najwyższym stopniu specjalizacji. Najistotniejszą cechą jest niezmienne obciążenie stanowisk roboczych tą samą pracą przez długi czas. Występuje tam gdzie jest stabilny , bardzo duży popyt na standardowe produkty leb rodziny podobnych mało zróżnicowanych produktów. 26.Cechy produkcji masowej: 1.wymaga dokładnego i starannego przygotowania produkcji2.stanowiska robocze są zwykle ustawione w linie obróbkowe 3.duża specjalizacja pracy pracowników wymagane małe kwalifikacje zawodowe 4.asortyment wyrobów jest jednorodny 5.występuje pełna powtarzalność operacji 6.stosuje się maszyny i urządzenia z reguły specjalne, w dużym stopniu zautomatyzowane Cechy ekonomiczno- organizacyjne produkcji masowej: 1.krótkie cykle produkcyjne i niskie koszty produkcji. 2.procesy produkcyjne sa bardzo wydajne 3.brak elastyczności w przystosowaniu się do coraz bardziej zmiennych zapotrzebowań rynku 4.wprowadzanie zmian w produkcji masowej jest trudne i kosztowne 5.pewne uelastycznienie precesów produkcji masowej można osiągnąć przez zastosowanie maszyn sterowanych numerycznie 6.produkcja masowa wymaga dużych nakładów inwestycyjnych 7.brak satysfakcji pracowników z pracy z powodu diz osuje się maszyny i urządzenia z reguły specjalne, w dużym stopniu zautomatyzowanej monotonii wykonywanych czynności. 27.Forma organizacji produkcyjnej- to sposób powiązania stanowisk roboczych w procesie produkcyjnym poszczególnych wyrobów. 28.Podział form produkcji: 1.nierytmiczne(niepotokowe, niepowtarzalne,zmiennoseryjne) -nie wykazuje żadnej lub jedynie małą powtarzalność operacji na poszczególnych stanowiskach roboczych, co powoduje dużą częstotliwość ich przezbrajania. Cechy: -nisko stopień oprzyrządowania -duże i wahliwe zapasy produkcji w toku-technologiczna struktura produkcji -zleceniowy system planowania produkcji-bieżące obciążanie stanowisk roboczych 2.rytmiczne (potokowe, powtarzalne, stałoseryjne) -wykazuje ścisłe powiązanie stanowisk roboczych, przydział konkretnych detalooperacji do konkretnych stanowisk roboczych, powtarzalność produkcji takich samych wyrobów. Cechy: -wysoki stopień oprzyrządowania specjalnego -wielkość produkcji w toku jest określona, a zapasy międzyoperacyjne są małe -mało elastyczna ze względu na ścisły przydział zadań do konkretnych stanowisk roboczych -struktura produkcyjna- przedmiotowa -opiera się na planowaniu produkcji wg systemu planów raportów i kart limitów materiałowych -ewidencja produkcji- na zasadzie kontroli stanu produkcji lub rejestracji spływu wyrobów finalnych 29.Układ stanowisk roboczych1.rodzajowy(oddziałowy) 2.przepływowy (potokowy) a.gniazda obróbkowe, b.linie obróbkowe, c.nowoczesne systemy obróbkowe 30.Ogólny schemat procesu obróbki: 1.obróbka powierzchni bazowych 2.obróbka zgrubna powierzchni podstawowych i powierzchni drugorzędnych, których nie powinno się obrabiać oddzielnie 3.obróbka wymiarowa powierzchni podstawowych 4.obróbka zgrubna i ewentualnie wymiarowanie powierzchni drugorzędnych 5.obróbka cieplna i cieplno- chemiczna, jeśli istnieje potrzeba 6.operacje związane z obróbką cieplną i cieplno- chemiczną 7. obróbka wykańczająca powierzchni podstawowych 8.ewentualna obróbka wykańczająca powierzchni drugorzędnych 9.nakładanie powłok 31.Operacja- jest to taka część wytwarzania, która wykonywana jest na jednym stanowisku roboczym przez jednego pracownika lub grupę pracowników na jednym przedmiocie bez przerw na inną pracę i przy określonym oprzyrządowaniu technologicznym *Operacje: - technologiczne (zmiana kształtu, właściwości, rozmiaru), -kontrolne (sprawdzania, badania, inspekcja), -składowania i magazynowania, -transportowe (ręczny, zmechanizowany), -złożone (obróbkowo pomiarowe) 32.Zabieg-część operacji, która wykonywana jest za pomocą tych samych środków technicznych i przy niezmienionych warunkach obróbki. Może być prosty, dotyczy obróbki jednej powierzchni, lub złożony kiedy w tym samym czasie lub jednym narzędziem obrabiamy kilka powierzchni. 33. Centrum obróbkowe- dotyczy jednej obrabiarki sterowanej numerycznie lub komputerowo. Jest to maszyna automatyczna, przystosowana do wykonywania wielu operacji na przedmiocie pracy, przy czym sterowana jest programowo. Pracuje kolejno różnymi narzędziami, które zgromadzone są w magazynie narzędziowym, stanowiącym integralną część maszyny. Zamocowanie narzędzia odbywa się samoczynnie wg kolejności przewidzianej programem obróbki.34. Pole tolerancji- różnica między odchyłką dolną i górną, oznacza się dużą literą dla otworów a mała dla wałków, 35.Pasowanie-określa charakter współpracy miedzy wałkiem a otworem; a) luźne-pola tol są tak dobrane że zawsze występuje luz b) ciasne- pole tol otworu i wałka tak dobrane, że dolna odchyłka wałka jest większa od górnej otworu. c) mieszane-może być luz i wcisk. 36.Pasowanie może być tworzone z zasady :a) stałego otworu- luzy lub wciski wynikają z połączenia stałego otworu (dolna odchyłka=0 czyli H) z wałkami o różnych polach tol. b) stałego wałka, kojarzenie wałka podst h o górnej odchyłce =0 z otworami o różnych polach tolerancji. zaleca się stosowanie zas stałego otworu, wynika to z potrzeby ograniczenia narzędzi wiertarskich. 37.Oznaczenie normalnego pasowania zawiera: wymiar nominalny w mm, symbol pola tol i klasę dokładność otwory oraz wałka. 38.Podstawowe rodzaje obróbki: *zgrubna-celem jest usunięcie zewnętrznych warstw materiałów, a w przypadku materiałów prętowych równomierne rozłożenie naddatków na dalszą obróbke, zwykle dla uzyskania dużej wydajności, obróbkę tę przeprowadza się przy dużej głębokości skrawania, stosunkowo dużym posuwie, co powoduje powstawanie znacznych sił, wydzielanie dużej ilości ciepłai drgań. Małodokładna ,średnio ekonomiczna Ra<10,40> µm, średnio 20 *Kształtująca- (pólwykańczająca, średnio dokładna)- służy do kształtowania przedmiotów tj. nadawania mu kształtu zgodnego z rys. Nieduże naddatki pozostawia się tylko na tych powierzchniach, które będą jeszcze dalszej obróbce, 9-12 klasa dokładności, chropowatośc pow Ra <2,5; 5> *wykańczająca(dokładna)- w 5-8 klasie dokładności, Ra <0,32; 1,25>*, używa się: dokładne toczenie, frezowanie, szlifowanie Bardzo dokładna- kiedy parametr Ra ma być mniejszy od 0,32 lub którym trzeba nadać specjalne własciwosci ( docieranie, gładzenia, dogładzanie oscylacyjne, polerowanie, nagniatanie) 39.Walcowanie - polega na kształtowaniu się przedmiotu między obracającymi się wałkami. Powoduje zmianę przekroju i długości. Zazwyczaj jest to obróbka na gorąco, ale spotyka się również na zimno ( blachy kształtowe, karoseryjne). 40.Tłoczenie- ma wiele odmian( cięcie, gięcie, ciągnienie poprzez tłoczenie) , materiałem wyjściowym jest blacha lub taśma. Odkształcenia plastyczne zachodzą w 2 kierunkach, grubość przedmiotu praktycznie się nie zmienia. 41.Ciągnienie- polega na przeciąganiu prętów przez oczko o różnych przekrojach lub między rolkami, powoduje powstanie trójosiowego stanu naprężeń, powodując zmianę 3 wymiarów. Oczka wykonuje się z bardzo twardych materiałów, ponieważ powstaje duże tarcie, dlatego używa się obficie smarów. 42. Obróbka cieplna- przebiega w charakterystycznych cyklach. Wymaga nagrzewania mat jego wygrzaniu aby zaszły pożądane zmiany w bud wewnętrznej oraz chłodzenie. 43.Zgniot- całokształt zmian budowy krystalicznej metalu lub stopu oraz jego własności. 44. Obróbka plastyczna na gorąco- odkształcenie osiągane w temp wyższej od temp krystalizacji. 45.Na zimno- poniżej temp rekrystalizacji wzrost gęstości defektów w sieci krystalograficznej. 46.Łączenie elementów ze sobą: spawanie, lutowanie, klejenie, zgrzewanie. Połączenie tworzy się na skutek wytworzenia sił międzycząsteczkowych wiążących łączone elementy, co uzyskuje się przez a) wysokie temperatury b) docisk łączonych części. 47.Spawanie- głównych czynnikiem jest wysoka temp powodująca stopienie materiału łączonych części. Dzielimy na: gazowe, elektryczne. Spawanie elektryczne łukowe- wytwarzany łuk elektryczny włączając elektrodę i przedmiot do prądu, dla prądu stałego elektroda - przedmiot+. W miejscu zetknięcia powstaje duży opór elektryczny i gwałtowny wzrost temp. Spawanie łukowe- odbywa się przez topienie materiału w łuku elektrycznym powstającym jako wyładowanie między dwoma elektrodami. Jedną z elektrod jest spawany materiał, łuk elektryczny powstaje przez zetknięcie, a następnie szybkie rozsunięcie elektrod. Natężenie wynosi od kilkuset do kilku tyś amper, natomiast napięcie do kilkudziesięciu Voltów, temp od 2-6 tyś. Ważne jest 48.zabezpieczenie przed utlenieniem: a) elektroda otulona- otoczona jest ceramiczną otuliną, która spalając się wytwarza dużo gazów które nie dopuszczają tlenu. b) w osłonie gazów ochronnych- może być wykonane elektrodą topliwa lub nietopliwą (wolframową) w dyszy znajduje się elektroda z gazami ochronnymi (hel wodór), między nią a materiałem powstaje łuk w który wprowadzamy dodatkową elektrodę. Stosuje się do stopów aluminium. c) pod osłoną topnika- do spawania grubych blach. Elektroda podawania przez urządzenie jest ciągła jednocześnie podawany jest topnik. W wys temp topnik tworzy gazy i żużel chroniący przed tlenem. 49.Zgrzewanie-technika w której wykorzystuje się wzajemny docisk łączonych elementów, który jest zasadniczym czynnikiem tworzenia się połączenia. Dodatkowo wykorzystuje się wys temp powodującą powstanie stanu plastyczności materiału lub nawet topnienia metali łączonych części, ale znane jest zgrzewanie tarciowe w którym występuje tylko wzajemny docisk elementów do siebie. 50.Rodzaje zgrzewania- zwarciowe, iskrowe, punktowe garbowe, liniowe (pulsacyjne). 51.Czynniki określające zasady projektowania procesu wytwórczego: dobór oprzyrządowania, dokładność chropowatość, koszty wytwarzania przy możliwie największej wydajności stanowisk, wyposażenie zakładu, wielkość produkcji.// operacje wstępne: prostowanie, przecinanie, nakiełkowanie, normalizowanie, obróbka zgrubna (cieplna HRC<32):obróbka powierzchni podstawowych, obróbka powierzchni wewnętrznych, obróbka kształtująca (obróbka cieplna HRC>26), obróbka wykańczająca, obróbka bardzo dokładna, kontrola techniczna, operacje końcowe: mycie, konserwowanie, malowanie, pakowanie. Obróbka cieplna w 2 miejscach: na końcu azotowanie w temp 100. operacje z rysunku: cięcie, ulepszenie cieplne (hartowanie, odpuszczanie), obróbka zewnętrzna ( toczenie zgrubne i kształtujące, szlifowanie), obróbka otworu (nawiercanie wiercenie, pogłębianie stożkowe, rozwiercenie zgrubne, rozwiercenie wykańczające) obróbka rowka (frezowanie). 52.Podstawy odlewnictwa- technika wykonująca odlewy, których kształt uzyskuje się przez skrzepniecie tworzywa w odpowiednio wykonanych formach, stosuje się głownie do surówek. 53.Żeliwo-stop żelaza w węglem od 2%- 3,6% oraz innymi pierwiastkami, zalety: łatwość wypełniania form, mały skurcz odlewniczy, odporność na ścieranie, dobre tłumienie drgań, łatwe obrabianie, wady- kruchość udarność . masa formierska musi być ognioodporna niepalna, dobra plastycznie, przepuszczalna dla gazów (piasek ,glina, reszta: woda trociny, szkło wodne, pył węglowy, żywica) formy piaskowe- wypełnia się masą piaskową robi się wgłębienia które wypełnia się ciekłym metalem. Przyczyny wad-przestawienie odlewu, może powstać zalepka, jamy skurczowe, pęcherze, najlepiej jak powstaną w kanale bo i tak się go odcina, guzowatość( strupy zapieczenia). Te warstwy znacznie utrudniają obróbkę. Odlewanie skorupowe: Formę skorupową wykonuje się w temperaturze ok. 300 stopni Celsjusza z mieszaniny piasku kwarcowego i żywicy . Forma ta powstaje na metalowej gorącej płycie w czasie od kilku do kilkunastu minut. Następnie formę wygrzewa się w temperaturze ok.600 stopni Celsjusza i wówczas zachodzi jej utwardzanie. Ze względu na niski koszt formy metoda ta nadaje się do wykonywania odlewów w produkcji seryjnej. Masa odlewu nie przekracza kilku kilogramów 54. Ogólny schemat procesu obróbki Uwzględniając przedstawiony podział operacji i powierzchni (podstawowe i drugorzędne), ogólny schemat procesu obróbki można przedstawić następu­jąco [13]: 1. Obróbka powierzchni bazowych, w tym tzw. poprawianie baz. 2. Obróbka zgrubna powierzchni podstawowych i tych powierzchni drugo­rzędnych, których nie powinno się obrabiać oddzielnie. 3. Obróbka wymiarowa (średnio dokładna i dokładna) powierzchni podstawo­wych. 4. Obróbka zgrubna i ewentualnie wymiarowa powierzchni drugorzędnych. 5. Obróbka cieplna i cieplno-chemiczna, jeśli istnieje potrzeba. 6. Operacje związane z obróbką cieplną i cieplno-chemiczną. 7. Obróbka wykańczająca powierzchni podstawowych. 8. Ewentualnie obróbka wykańczająca powierzchni drugorzędnych. 9. Nakładanie powłok. 55. Przykładowe wykonamnie1. Cięcie: jeśli tuleja wykonywana będzie z pręta (półfabrykat: pręt walcowany) 2. Ulepszanie cieplne: hartowanie i odpuszczanie średnie dla uzyskania 32- 36 HRC 3. Obróbka zewnętrznych powierzchni walcowych -Toczenie zgrubne i kształtujące wszystkich powierzchni - IT= 9-1, Ra=5 urn,-Szlifowanie (wgłębne, tj. z posuwem poprzecznym) - krótki czop <|>35f7 o Ra =1,25 urn, 4. Obróbka otworu 4>25H8 -Nawiercanie,-Wiercenie: IT=12-14, Ra=20 um,- Pogłębianie stożkowe,-Rozwiercanie zgrubne: IT=9-11, Ra=5 um,- Rozwiercanie wykańczające: IT=6-8, Ra= 2,5 - 1,25 um,- Obróbka rowka 8B12 - frezowanie frezem tarczowym na frezarce poziomej przy użyciu podzielnicy:

4 Odlewanie wyrobow w maszynach odlewniczych

56. Gniazdo- zestaw obrabiarek i innych stanowisk koniecznych do obróbki części technologicznie podobnych danej klasy. Poszczególne obrabiarki ustwania się zgodnie z procesem *Zalety: -znaczne skrócenie drogi i cyklu produkcji jaką przedmiot musi przejść z jednego stanowiska na drugie, -mogą być obrabiarki uniwersalne ale coraz częściej specjalne, -w stos. do ukł. Rodzajowego bardziej zaawansowany jest transport miedzy stanowiskami. *Wady: -niektóre obrabiarki mogą być zupełnie niewykorzystywane. Gniazda obróbkowe są charakterystyczne dla prod ser. 57. Linie obróbkowe- ukł. Stanowisk ustawione ściśle wg kolejności wykonywania operacji przy czym nie tylko wszystkie procesy techn, ale i całeg procesu produkcyjnego danego przedmiotu powtarzają się w dokładnie określonym trakcie produkcji. Mogą być zorganizowane w rózny sposób i w kilku odmianach, np. składają się z obrabiarek ogólnego przeznaczenia, obrabiarek specjalnych, niektóre mają tak zwartą budowę, że jawią się jako jeden agregat obróbkowy. *stałe- tylko jeden typ wyrobów, *zmienne- zbudowane dla określonego wyrobu, który może różnić się klasą; *ciągłe- przedmioty z jednego stanowiska na drugie przechodzą bez przerw; *przerywane-przerwy między spływem produkcji między stanowiskami. 58. Obrabiarki konwencjonalne - obrabiarki uniwersalne, char. się dużym zakresem możliwości technologicznych. Prod jednostkowa i małoseryjna. Dzięki dużym możliwościom technologicznym odznacza się dużą elastycznością jeśli chodzi o obciążanie ich dużą ilością prac. 59. Obrabiarki numeryczne (NC)- to takie obrabiarki, które wyposażone są w układy sterowanai numerycznego (do obróbki przedmiotu o złożonych kształtach), -bardzo duża powtarzalność przedmiotów, -silniki prądu stałego o dużej mocy, -sztywna zwarta budowa, -wysokie prędkości skrawania. 60. Centrum obróbkowe: -obrabiarka, -obróbka z jednego zamocowania (duża dokładność), -cały korpus (wszystkie jego powierzchnie można obrobić przy jednym zamocowaniu, -sprawna wymiana przedmiotu, -dłuda wymiana narzędzi( wrzeciono+ magazyny(zespół na obrabiarce): łańcuchowy, bębnowy, tarczowy) -prod seryjna, małoseryjna. 61. Autonomiczne stacje obróbkowe (ASO) - obrabiarki NC, -roboty zaopatrują obrabiarkę w narzędzia i przedmioty, -stosowane gdy potrzebny jest brak obecności (weekendy, świeta, 3 zmiana), -obróbka na gotowo (zdolny do montarzu), -układy diagnostyczne 62. Metoda woskowa - model wykonuje się z wosku, zanurza się w masie ceramicznej, która utwardza się na modelu, obtaczanie wykonuje się kilkakrotnie. Taki model umieszcz się w skrzyni formerskiej i zasypuje masą formerską. Skrzynie zamyka się i podgrzewa, wosk się wytapia i jest forma, którą można zalać płynnym metalem. Bardzo dokładna, przemysł artystyczny, b. wysoka jakość powierzchni. 63. Odlewanie skorupowe - też bardzo dokładne, masy ceramiczne się stosuje do płyty mocowany jest model i zbiornik wypełniony proszkiem ceramicznym, podgrzewany obracany do góry nogami, polimeryzacja do modelu przykleja się skorupa, robi się druga część formy i tworzy się formę do której można wlewać stop odlewniczy. Wysoka jakość powierzchni. 64 Wady odlewnicze: -zalewka- spowodowana luzami na formie ( rozszczelneinei, niedokręcenie śrub), -przestawienie- niedokładne ustawienei formy odlewu, -jama skurczowa- pęcherze, metal stygnąc kurczy się, -fałdy i niespawy- polega na „skutek nieciągłego zalewanai formy”, trudne do stwierdzenia osłabienia mech. ,-rakowatosć (strupy na zewnątrz) , -zapiaszczenie, -porowatosć, -pęcheże , pęknięcia. 65. Stopy metali mają wiele wad budowy: -wakaus-brak atomu, -atom miedzywęsłowy, -dyslokacja- dod. rzad atomów (płaszczyzna), -poslizg - cały fragment się przemieszcza. 66.Obróbka plastyczna - metoda kształtowania wyrobów metalowych pod działaniem obciążeń wywołujących duże odkształcenia trwałe bez naruszenia lub z naruszeniem ciągłości materiału. W wyniku tej obróbki otrzymuje się kształt wyrobu zbliżony do ostatecznego. 67. Nawrót (zdrowienie)- polega on na odbudowie częściowej struktury i zmniejszeniu naprężeń wew jednak bez istotnych zmian kształtów i wielkości zairn. 68. Rekrystalizacja- polega na całkowitej odbudowie struktury stopu z likwidacją umocnienie i zgniotu. Ziarna przybierają pierwotne obłe kształty. Po rekrystalizacji stopy można powtórnie odkształcać plastycznie. Na czym polega między innymi głębokie tłoczenie blach karoseryjnych z wyżarzaniem pośrednim. *Temp rekrystalizacji zależy od składu stopu i od stopnia odkształcenai plastycznego. Dla czystych metali temp rekrystalizacji 0,3-0,4 Tt, dla stopów 0,6-0,8 Tt 69. Obróbka na zimno i gorąco *na zimno: -trudniejsza obróbka, -temp. poniżej temp rekrystalizacji, -materiał utwardzony; *na gorąco: -łatwość przeprowadzania obróbki plastycznej, nieumocniony materiał, -temperatura powyżej temp rekrystalizacji; zbyt wysoka temperatura - utlenianie, niekorzystne; zbyt niska temp- trudny proces obróbki. 70. Cechy odkuwek: *materiałowe - o doborze półfabrykatów decyduje konstruktor, -cechy, właściwości wytrzymałościowe , utwardzenie, zgniot, obciążenai dynamiczne, obciążenai zmiene; *technologiczne - odkuwki zapewniają (w miarę) równomierne rozłożenie naddatków , mniejsze zużycia materiałów/energii/ narzędzi przy dalszej obróbce. 71. Spawanie elektrodą otuloną - polega na tym, że elektroda spawalnicza pokryta jest ceramiczną otuliną. Otulina topiąc się i spadając do łuku elektrycznego tworzy duże ilości objętnych gazów, które nie dopuszczją tlenu, powietrza do jeziorka i spoiny. Ponadto na spoinie tworzy się ciągła, twarda, szklista warstwa żużla, który dodatkowo chroni rozgrzaną spoinę. 72. Spawanie w osłonie gazów ochronnych elektrodą topliwą lub nietopliwą - polega na tym, że z z dyszy do strefy spawania podaje się duże ilości gazów ochronnych (argon, hel, mieszanina argonu, helu, Ew.wodoru, CO2). Naddatek tych gazów jest tak duży , że osłania łuk elektryczny i jeziorko spawalnicze. Ten rodzaj spawania jest często stosowany do spawania konstrukcji aluminiowych oraz łaczenai cienkich blach w celu ochrony ich przed przepaleniem. 73. Spawanie łukiem krytym pod osłonę topika- do blach o dużej grubości, -elektroda ciągła: drut, taśma metalowa. 74. Metody i sposoby obróbki: *prostowanie pręta, *cięcie pręta(przecinarka tarczowa, taśmowa, *normalizowanie pręta, *obróbka cieplna gdy H<36HRC, *toczenie zgrubne, *obróbka rzadko cieplna, *toczenei kształtujące, frezowanie rowka na wpusty, *obróbka cieplna gdy H>36HRC, *szlifowanie czopów, *kontrola techniczna. 75. a)cięcie - jeśli uleja wykonana będzie z pręta, b) ulepszanie cieplne: hartowanie i odpuszczanie średnie dla uzyskania 32- 36 HRC, c) obróbka zew pow walcowych: tocznie zgrubne i kształtujące wszystkich powierzchni - IT = 9-1,Ra=5, szlifowanie (wgłębne, tj. z posuwem poprzecznym) - krótki czop fi35f7 Ra=1,25 d) obróbka otworu fi25H8: nawiercanie, wiercenie: IT=12-14, Ra=20, pogłębianie stożkowe, rozwiercanie zgrubne IT=9-11, Ra=5; Rozwiercanie wykańczające: IT=6-8, Ra= 2,5-1,25; e) obróbka rowka 8B12 - frezowanie frezem taczowym na frezarce poziomej przy użyciu podzielnicy.

---