1.Proces produkcyjny. Pojęcia podstawowe i definicje. Procesem produkcyjnym nazywamy sumę wszystkich działań wykonywanych w celu wytworzenia w danym zakładzie gotowego wyrobu z materiałów, półfabrykatów, części lub zespołów. Proces produkcyjny obejmuje proces technologiczny oraz działania pomocnicze, jak transport, magazynowanie, transport międzyoperacyjny, kontrolę, konserwację.;;;;Podstawowe definicje dotyczące wyrobu: Wyrób prosty - zwany detalem lub częścią, to jednolity element konstrukcyjny otrzymany z jednego materiału i nie posiadający powiązań z innymi elementami. Wyrób złożony - to połączone ze sobą co najmniej dwa wyroby proste. Mogą nimi być podzespoły, zespoły lub zbiory celowo utworzonych zespołów. Złożoność wyrobu - określa stopień skomplikowania i zbiór relacji zachodzących między poszczególnymi elementami wyrobu. Wydobywcze procesy produkcyjne - polegają na wydobywaniu kopalin użytecznych w postaci różnych form geologicznych. Przetwórcze procesy produkcyjne - przekształcają surowce i materiały wyjściowe w produkty o zmiennych składzie chemicznym, stanie fizycznym, własnościach mechanicznych i eksploatacyjnych.
2. Proces produkcji i jego struktura Struktura:1. Proces badań i rozwoju. przygotowanie produkcji w obszarze konstrukcyjnym, technologicznym, organizacyjnym; stwarza warunki do realizacji procesu wytwórczego (zasób -> produkt); 2. Proces logistyki. wyznacza parametry logistyczne w zakresie wyrobów, usług i procesów (zbyt, magazyn, transport…); 3. Proces wytwórczy. podstawowe i pomocnicze procesy wytwórcze (transport wewnętrzny, obsługa techniczna urządzeń); 4. Proces dystrybucji. dostarczanie wyrobów w odpowiednim czasie i miejscu; funkcje: niwelowanie różnic popyt a podaż; rozwiązywanie problemów sezonowości np. cukier (produkuje się przez 3-4 miesiące, a sprzedaje cały rok); sortowanie; przepakowywanie;;;;;Struktura produktu:I poziom - podstawową korzyścią jest zaspokojenie potrzeb, II poziom - produkt podstawowy - standardowa wersja danego wyrobu, III poziom - produkt oczekiwany - to czego się oczekuje, IV poziom - produkt rozszerzony (ulepszony) - dodatkowo serwis, gwarancja, leasing; V poziom - produkt potencjalny - wszelkie ulepszenia jakim będzie podlegał produkt;
3. Struktura procesu produkcyjnego i jego elementy Ze względu na obszar oddziaływania na proces prod. oraz pełnione funkcje w tym procesie rozróżniamy:
- procesy podstawowe - obejmują część procesu prod., bezpośrednio powiązaną z procesem technologicznym, stanowiącą zbiór operacji technologicznych, dążących do bezpośredniej realizacji głównego zadania procesu produkcyjnego, tj. wytwarzania wyrobów.
- pomocnicze - świadczą usługi na rzecz procesu podstawowego oraz zajmują się wytwarzaniem wyrobów nie będących wyrobami podstawowymi. Składają się na nie natsępujace operacje:
Transportowa - pojawiają się w momencie, gdy przedmiot przemieszczany jest z jednego miejsca na drugie
Kontroli - sprawdzenie poprawności wykonywanych operacji technologicznych w porównaniu z przyjętymi wzorcami, normami, operacje kontrolne przeprowadzane są po to by uniknąć strat, braków i odstępstw od norm
Konserwacji - operacja produkcyjna mająca na celu zachowanie cech wyrobu przez okresowe oddziaływanie środków konserwujących, które nie wchodza w skład wyrobu i usuwane są przed eksploatacją wyrobu.
Magazynowania - przedmiot jest w stanie "bezczynności", oczekuje na dalsze operacje lub jest przekazywany klientowi
- zarządzania - są to procesy informacyjno-decyzyjne przebiegające w ramach określonej struktury organizacyjnej. Struktura organizacyjna przedstawia zhierarchizowany układ komórek organizacyjnych i ich powiązania.
Struktura procesu wytwórczego (produkcyjnego) podstawowego.
Struktura procesu wytwórczego podstawowego w UJĘCIU TECHNOLOGICZNYM jest to układ jednorodnych faz i operacji technologicznych wraz z powiązaniami materiałowymi, energetycznymi i informacyjnymi niezbędnymi do wyprodukowania wyrobu finalnego.
W ramach każdej z faz występują operacje (procesy):
- technologiczne
- kontroli
- transportu
- składowania (magazynowania).
Struktura procesu wytwórczego podstawowego w UJĘCIU PRZEDMIOTOWYM to układ procesów produkcyjnych poszczególnych części, podzespołów i zespołów oraz montażu wyrobu finalnego wraz z powiązaniami materiałowymi, energetycznymi i informacyjnymi niezbędnymi dla wyprodukowania wyrobu finalnego. W tym ujęciu grupuje się maszyny
I urządzenia niezbędne do wykonania części, podzespołów i zespołów niezależnie od rodzaju technologii.
Struktura procesu wytwórczego podstawowego w UJĘCIU TECHNOLOGII GRUPOWEJ (GT) charakteryzuje się identyfikowaniem i grupowaniem w procesie projektowania wyrobu, projektowania procesów produkcyjnych i w procesie wytworzenia podobnych technologicznie części składowych wyrobów w celu umożliwienia wytwarzania nawet pojedynczych części w warunkach produkcji seryjnej lub małych serii wyrobów przy zastosowaniu wielkoseryjnych metod wytwarzania.
Grupowanie polega na identyfikacji dwóch typów podobieństw:
- wg cech konsumpcyjnych np. kształtu, rozmiaru
- wg cech technologicznych tj. sekwencji operacji technologicznych i pomiarowo - kontrolnych wymaganych przy wytwarzaniu wyrobu.
4. Proces przygotowania produkcji, proces wytwarzania, proces
dystrybucji. Charakterystyka elementów składowych podstawowego procesu wytwarzania. Do zakresu przygotowania produkcji (wg faz projektowania) zalicza się: badania i studia (konstrukcji, technologii, rynku); przygotowanie konstrukcyjne (projektowanie koncepcji rozwiązań); prz. technologiczne (procesów technologicznych obróbki i montażu); prz. organizacyjne (opracowanie rozwiązań w zakresie efektywnych metod wykonania, form organizacyjnych, tempa i rytmu pracy, norm czasu pracy itp.); uruchomienie produkcji; prz. sprzedaży i obsługi;;;;;Proces przygotowania produkcji odpowiada za: projektowanie procesu, systemu wytwórczego, zdolności produkcyjnych (technologiczne, lub technologiczno - organizacyjne przygotowanie produkcji); Podstawowym zadaniem przygotowania produkcji jest opracowanie wzorca oraz skompletowanie wszystkich elementów działalności produkcyjnej i eksploatacyjnej, zorganizowanie tej działalności oraz doprowadzenie do osiągnięcia wszystkich parametrów założonych w dokumentacji technicznej i organizacyjnej. Podstawowym celem obliczania modeli sieciowych jest wyznaczenie ścieżki (drogi) krytycznej. Taka identyfikacja czynności krytycznych pozwala na dołożenie wszelkich starań i kontroli dla ich terminowej realizacji. Opóźnienie którejkolwiek z takich czynności powoduje automatycznie opóźnienie terminu końcowego realizacji całego przedsięwzięcia. Poza tym w każdym modelu sieciowym znajduje się pewna ilość czynności posiadających mniejsze lub większe luzy czasowe. Ich nieco wcześniejsze lub późniejsze zakończenie nie ma żadnego wpływu na termin końcowy realizacji danego przedsięwzięcia.;;;;;Proces wytwórczy - część procesu produkcyjnego, znaczącą rolę odgrywają procesy pomocnicze (wytwórcze), np. transport wew., obsługa techniczna. Proces dystrybucji - sprzedaż, dostarczanie produktów w odpowiednie miejsce o odpowiednim czasie.
5. Wektor wejścia i wyjścia systemu produkcyjnego podstawowymi elementami wektorów wejścia do systemu produktyjnego są: 1.środki techniczne produkcji (teren zakładu przemysłowego i powierzchnia produkcyjna, wyposażenie technologiczne, budynki i budowle, instalacje rurowe, energetyczne i sieci informatyczne); 2.przedmioty pracy, czylimateriały, półwyroby przeznaczone do dalszej produkcji i montażu; 3.czynniki energetyczne (woda, gazy i sprężone powietrza, ciepło i czynniki oziębiające, energia elektryczna, paliwa stałe i gazowe); 4.czynnik ludzki załoga (personel inżynieryjno-techniczny, personel wykonawczy, personel administracyjno-biurowy, personel zarządzający,podstawowe relacje uposażeń i warunki podejmowania decyzji, warunki pracy i płynność załogi); 5.informacje (prognozy i informacje rynkowe, info. O konstrukcji wyrobu i funkcjach użytkowych, o jakości i koszcie własnym, decyzje związane z postulowanym programem produkcji, doświadczenie produkcyjne załogi); 6.kapitał (kapitał zamrożony w środkach technicznych produkcji, kapitał zamrożony w materiłach, półwyrobach i wyrobach gotowych, kapitał finansowy w kasie, bankach i u klientów, formy obiegu kapitału i stopa dyskonta);;;;;;podstawowymi elementami wektora wyjśca z sys. Produkcyjnego są: wyroby przemysłowe, usługi produkcyjne, braki produkcyjne i surowce wtórne, szkodliwe odpady zanieczyszczające środowisko: ścieki, wyziewy, odpady stałe i śmieci, hałas. ,informacje o jakości wyrobu, o faktycznycm koszcie własnym, ostanie procesu produkcyjnego, doświadczenie produkcyjne załogi i inne informacje wyjściowe z systemu lub pozostające w tym systemie dla następnych cykli produkcyjnych.
7. Produkt - Cykl życia produktu służy do analizy potencjału strategicznego firmy, można go podzielić:1.Wprowadzenie produktu na rynek charakteryzuje się bardzo powolnym wzrostem udziałów danego produktu w rynku. Jest ona, następstwem opracowania oraz rozwoju technicznego w określonym przedsiębiorstwie. Faza ta rozpoczyna się zazwyczaj w wyniku pojawienia się nowej technologii na rynku bądź jest rezultatem nowych połączeń dotychczas wykorzystywanych rozwiązań przez dane przedsiębiorstwo. Oznacza to, że już przed wprowadzeniem danego produktu na rynek przedsiębiorstwo poniosło określone koszty, które teraz muszą zostać zrekompensowane z zysków, jakie powinien przynieść dany produkt. W tej fazie jednak zyski nadal mogą być ujemne. 2.Faza wzrostu jest okresem, w którym zyski zaczynają bardzo gwałtownie wzrastać. Daje to możliwość przedsiębiorstwu do inwestowania w produkcję danego produktu bądź zainwestowanie w kolejne, nowe produkty. W tej fazie bardzo istotnym staje się nakład przedsiębiorstwa na produkcję oraz dystrybucję. Występuje minimalizacja kosztów. Zapewnienie powodzenia w fazie wzrostu jest możliwe jedynie dzięki zabezpieczeniu się przez przedsiębiorstwo w środki, które umożliwią mu szybki. 3.Faza dojrzałości- Po okresie dynamicznego wzrostu obserwowanego w fazie wzrostu następuję bardzo powolny przyrost sprzedaży. Gdy wielkość sprzedaży osiągnęła już punkt kulminacyjny przez jakiś czas utrzymuje się na swoim poziomie, aby następnie zacząć powoli spadać. Takie zmiany sprzedaży powodują, że zyski po osiągnięciu swojego maksymalnego poziomu zaczynają stopniowo maleć. W fazie tej na przedsiębiorstwo spadają decyzje dotyczące podjęcia dalszej strategii odnoszącej się do danego produktu. Zyski zaczynają maleć, więc należy ponosić dodatkowe nakłady na utrzymanie produktu na rynku, który powoli, bądź też często bardzo agresywnie zostaje zaatakowany przez nowe produkty bądź substytuty określonego wyrobu. 4.faza schyłkowa. Obserwujemy tutaj już jedynie spadek sprzedaży produktu a co za tym idzie spadek z zysków jako przynosił on dotychczas. Wzrastają koszty jednostkowe wytwarzania produktu. Bardzo często w tej fazie pojawiają się dla przedsiębiorstwa straty. Rynek został już nasycony wybranym produktem oraz pojawiły się nowe ulepszone rozwiązania, które skłaniają konsumentów do zakupu bardziej innowacyjnych produktów. W tej fazie przedsiębiorstwo musi podjąć decyzję, czy nadal będzie ponosiło koszty związane z wytwarzaniem danego produktu.
9. Obróbka mechaniczna Ogólna nazwa obróbki, przy której następuje zmiana wymiarów zewnętrznych obrabianego elementu lub materiału poprzez oddzielanie fragmentów lub wywieranie nacisku mechanicznego. Obróbka mechaniczna jest często przeprowadzana w połączeniu z innymi rodzajami obróbki, np. podwyższoną temperaturą (obróbka termiczna) lub w obecności czynników chemicznych (obróbka chemiczna). Istnieją następujące rodzaje obróbki mechanicznej: cięcie - rozdzielanie elementu na części; gięcie - zmiana kształtu elementu; skrawanie - usuwanie zbędnych fragmentów; tłoczenie - zmiana kształtu; walcowanie i prasowanie - zmiana grubości i gęstości materiału
10. Obróbka plastyczna metoda obróbki metali polegająca na wywieraniu narzędziem na obrabiany materiał nacisku przekraczającego granicę jego plastyczności, mającego na celu trwałą zmianę kształtu i wymiarów obrabianego przedmiotu. Zawsze uzyskuje się poprawę własności mechanicznych. Proces kształtowania może przebiegać w warunkach: na gorąco, na półgorąco lub na zimno.;;;;;Zalety obróbki plastycznej: oszczędność materiału, stosunkowo niskie koszty jednostkowe, polepszenie własności fizykalnych i mechanicznych przerobionego materiału, przeróbka plastyczna zachowuje ciągłość włókien, co zapewnia lepsze własności mechaniczne gotowego wyrobu, możliwość nadawania skomplikowanych kształtów, które w innych technologiach są trudne bądź niemożliwe do osiągnięcia.;;;;;Wady obróbki plastycznej : wysoki koszt narzędzi
11 Procesy odlewnicze Odlewnictwo jest metodą nadawania elementom maszyn kształtów i wymiarów za pomocą doprowadzenia materiału do stanu ciekłego i napełnienia nim przygotowanej formy odlewniczej. Przedmioty otrzymywane na drodze odlewania nazywają się odlewami. Odlewnictwo pod względem zastosowanego tworzywa dzieli się na: żeliwa, staliwa, metali nieżelaznych (stopy miedzi, cynku, ołowiu, aluminium, magnezu). Polska norma dzieli odlewy na trzy klasy dokładności wykonania a mianowicie: Klasa I - odnosi się do produkcji masowej, obejmującej odlewy na maszynach formierskich z modeli metalowych ;Klasa II - produkcja seryjna, odlewy formowane na maszynach formierskich lub ręcznie z modeli metalowych lub drewnianych.; Klasa III - produkcja jednostkowa - odlewy formowane ręcznie z modeli drewnianych. Modele wykonuje się najczęściej z drewna, metali lub mas plastycznych.
12 Obróbka cieplna (termiczna) Rodzaj obróbki, w której określony zabieg technologiczny zmienia w stanie stałym strukturę stopu oraz wszelkie jego własności. Obróbka ta jest stosowana w różnego typu metalach w celu dalszej ich obróbki. Rodzaje obróbki cieplnej: wyżarzanie, hartowanie, odpuszczanie, ulepszanie cieplne, przesycanie, stabilizowanie.
13. Przetwórstwo Tworzyw sztucznych Przetwórstwem tworzyw sztucznych nazywa się proces formowania z nich końcowych wyrobów. Do podstawowych technik stosowanych w przetwórstwie zalicza się: wytłaczanie; wtrysk; prasowanie: tłoczenie, przetłaczanie, formowanie płyt; walcowanie i kalandrowanie; odlewanie;;;;Tworzywa polimerowe - materiały oparte na polimerach syntetycznych, lub zmodyfikowanych naturalnych, zastępujące tradycyjne tworzywa takie jak drewno, ceramika, metal, kauczuk naturalny, gutaperka i inne. Ponadto, wiele tworzyw polimerowych posiada własności niemożliwe do uzyskania z zastosowaniem surowców naturalnych.
18. Przygotowanie produkcji. 1.Rozmieszczenie stanowisk - w praktyce wiąże się z optymalizacją dróg transportowych. Rozmieszczenie :technologiczne, przedmiotowe, hybrydowe, stałe(produkt nie przemieszcza się), specjalistyczne(magazyn). Następnie korzystamy z katalogu gabarytowego, następnie korzystamy z tabeli odległości między urządzeniami i, następnie rozmieszczamy urządzenia techniczne. 2.Techniczne przygotowanie produkcji(TPP) - ma podstawowe znaczenie dla przedsiębiorstwa 3.Konstrukcyjne przygotowanie produkcji(KPP) obejmuje zespół czynności związanych z opracowaniem konstrukcji nowych wyrobów i modernizacji już wytwarzanych. ETAPY KPP: - wymagania tech-ekspl; - założenia wstępne lub konstrukcyjne; - projekt wstępny; - projekt tech-roboczy; - budowa prototypu; - badania prototypu; - seria informacyjna (sprawdzenie poprawnośći technologicznej jest podst. Do uruchomienia serii produkcyjnej)
19. Pojęcie i cel technicznego przygotowania produkcji/ 20 Techniczne przygotowanie produkcji - element, znaczenie w działalności produkcyjnej TPP jest to zespół działań składających się na:1.organizację prac badawczo-eksperymentalnych nowych produktów,2.projekt nowych i doskonalenie starych wyrobów, wraz z przygotowaniem niezbędnej dokumentacji,3.wykonanie modeli, prototypów, serii próbnych i symulacji, projekt potrzebnych przyrządów i urządzeń specjalnych,4.opracowanie normatywów technicznych (norm pracy, zużycia materiałów). Etapy TPP wg faz projektowania: 1.Studia i badania 2.Konstrukcyjne przygotowanie produkcji 3.Technologiczne przygotowanie produkcji 4.Organizacyjne przygotowanie produkcji 5.Rozruch produkcji 6.Organizacja zbytu i obsługi.;;;;;TPP nie występuje w kilku specyficznych przypadkach - przy dojrzałej technologii, gdzie wszystko jest ustalone już na etapie budowania zakładu, w cegielniach, w cementowniach itp. W zakres tych spraw wchodzi: modernizacja już istniejącej produkcji, ciągłe poszukiwanie i ciągłą substytucja materiałów, wprowadzanie nowych technologii;;;;;;Można podzielić na główne grupy: konstrukcyjne przygotowanie produkcji, technologiczne przygotowanie produkcji, organizacyjne przygotowanie produkcji;;;;;;Efektem prac zarówno konstrukcyjnego jak i technologicznego przygotowania produkcji jest dokumentacja, która może być swoistym produktem handlowym (konstrukcja chroniona prawem “know how”). Ma podstawowe znaczenie dla przedsiębiorstwa. Kształtuje cały poziom techniczny i organizacyjny i wpływa na efekt ekonomiczne działalności przedsiębiorstwa. Determinuje cały proces produkcji.;;;;;;Od właściwego przygotowania TPP zależy: atrakcyjność dla użytkownika, konkurencyjność cen, niezawodność wyrobów, krótki cykl uruchamiania produkcji, koszty przygotowania i wytwarzania produkcji zmniejszają się.
21.Konstrukcyjne, technologiczne i organizacyjne przygotowanie produkcji Konstrukcyjne przygotowanie produkcji (KPP) Obejmuje zespół czynności związanych z opracowaniem konstrukcji nowych wyrobów lub modernizacji już wytwarzanych. EtapyKPP: 1. Wymagania technologiczno-eksploatacyjne 2.Założenia wstępne lub konstrukcyjne - określa się tworzywo z którego produktu zostanie wyprodukowany, podst wymiary, podst właściwości eksploatacyjne, dokonuje się porównań z parametrami innych wyrobów tego typu, sporządza się modele, makiety 3. Projekt wstępny - zawiera uszczegółowiony opis techniczny poszczególnych części wyrobów, ogólne czy szczegółowe zasady działania konstrukcji, uszczegółowione dane eksploatacyjne konstrukcji 4. Projekt techniczno-roboczy (podst. Dokumentacja na produkcję) - stanowi uszczegółowienie poprzedniego etapu, pewnych modelowych rozwiązań w postaci szczegółowych modeli, szczegółowe obliczenia wytrzymałości, specyfikacje cech materiałów użytych do produkcji 5. Budowa prototypu 6. Badania prototypu - jego celem jest sprawdzanie fizyczne produkcji, najpierw laboratoryjne i eksploatacyjne 7. Seria informacyjna (spr. Poprawności technologicznej, jest podst. Do uruchamiania serii produkcyjnej);;;;;;;Technologiczne przygotowanie produkcji obejmuje następujące typowe etapy: 1. Opracowanie koncepcji procesu technolog - od procesów metalurgicznych po procesy obróbki powierzchniowej pod rygorami efektywności czy nowoczesności stosowanej produkcji. 2. Ustalanie postaci i właściwości materiałów wyjściowych - wiąże się m.in. z rozrastaniem rynków materiałowych i z wiedzą o tym jakie materiały są dostępne, jakie muszą być właściwości zastosowanych materiałów 3. Wyznaczanie operacji technolog i ustalanie kolejności ich wykonywania - kwestia podziału całego procesu technolog na kilka obszernych operacji lub na wiele bardzo niewielkich fragmentów, mało skomplikowanych cząstek procesu. 4. Wyznaczanie maszyn i urządzeń produkcyjnych - należy wybrać maszyny i urządzenia które dla danego procesu produkcyjnego będą spełniały najlepiej swoje funkcje, wybór między maszynami wielofunkcyjnymi a maszynami prostymi. Wiąże się to z szybkością, dokładnością i elastycznością produkcji. 5. Określanie pomocy warsztatowych - dobrze dobrane narzędzia ułatwiają wykonanie operacji 6. Opracowanie konstrukcji specjalnych pomocy warsztatowych - technologie i ich wykonanie 7. Określanie sposobu wykonania operacji technologicznych - podział na operacje drobne lub obszerne i określanie sposobu wykonania tych operacji. Określanie w jaki sposób pracownik ma wykonać powierzone mu zadanie. 8. Określanie kwalifikacji wykonawców - zbyt kosztowne jest zatrudnianie pracowników o niepotrzebnych kwalifikacjach ale nie można też o zbyt niskich kwalifikacjach bo są to oszczędności tylko pozorne 9. Ustalanie norm zużycia czasu pracy oraz norm zużycia materiału.;;;;;;Organizacyjne przygotowanie produkcji składa się z następujących etapów: 1. Produkcyjne przygotowanie produkcji - obejmuje przygotowanie stanowisk roboczych, ukształtowanie struktur produkcyjnych (struktura produkcyjna czy procesowa), przygotowanie środków transportu (zewn i wewn), przygotowanie magazynów i opracowanie planów produkcji 2. Zaopatrzeniowe przygotowanie produkcji - zawieranie umów z dostawcami 3. Narzędziowy przygotowanie produkcji - zakup narzędzi i pomocy warsztatowych 4. Zaszeregowanie pracowników 5. Rynkowe przygotowanie produkcji w reklamy, promocje, przygotowanie serwisu
22.Formy organizacyjne produkcji - określają przepływ materiałów pomiędzy stanowiskami roboczymi. Wyróżnia się formy: gniazdową, liniową, potokową, niepotokową. Gniazdowa - postać gniazd technologicznych lub przedmiotowych. a)Gniazda funkcjonalne - funkcjonalne rozmieszczenie stanowisk; b) Gniazdo technologiczne - modelowe rozmieszczenie stanowisk(usprawnia proces transportu); c) Gniazdo przedmiotowe - rozmieszczenie wg faz procesu technologicznego i komórkowe rozmieszczenie stanowisk. Liniowa forma org. produkcji - rozmieszczenie stanowisk zgodnie z kolejnością procesów, gł. za pomocą przenośników, a czasy muszą być zsynchronizowane. Niepotokowa forma org. prod. -charakteryzuje się brakiem ścisłego, systematycznego powiązania procesem produkcyjnym stanowisk pracy wykonujących kolejne operacje oraz brakiem regularnej powtarzalności produkcji. Potokowa forma org. prod. - ciągłość i równomierność natężenia w jednostce czasu przepływu przedmiotów pracy na wszystkich stanowiskach roboczych.
23. Typy produkcji, pojęcie, klasyfikacja i jego wpływ na organizację procesów produkcji (pyt.1.) Produkcją nazywamy działalność, której celem jest uzyskanie określonych dóbr, zwanych produktami lub wyrobami. Ma ona podstawowe znaczenie społeczne, gdyż od rodzaju i ilości wytwarzanych dóbr i usług zależy liczba zatrudnionych w ich produkcji. Od ilości i rodzaju dóbr zależy również stopień zaspokojenia potrzeb ludności, co świadczy o zamożności kraju i o poziomie stopy życiowej społeczeństwa.;;;;;Typy Produkcji: 1.produkcja kapitałochłonna (Produkcja wymagająca dużych nakładów rzeczowych składników majątkowych tj.maszyn, urządzeń, wyposażenia), 2.produkcja materiałochłonna(używanie dużej ilości materiałów), 3.produkcja pracochłonna(w produkcji przeważają nakłady pracy ludzkiej); 4.produkcja jednorodna (występuje w przedsiębiorstwach wytwarzających jeden rodzaj wyrobu), 5.produkcja różnorodna(występuje w przeds. Wykonujących różne wyroby);;;;;;;Klasyfikacja: produkcja masowa, produkcja seryjna, produkcja jednostkowa
24. Produkcja masowa, seryjna, jednostkowa Czynnikiem mającym największy wpływ na dobór procesu technologicznego jest ilość wytwarzanych wyrobów tzw. wielkość produkcji. Wielkość produkcji jest to ilość wyrobu danego asortymentu w zależności od wielkości produkcji. 1.Produkcja jednostkowa - polega na wykonywaniu produktu w pojedynczych sztukach i zwykle na zamówienie. Produkcja ta charakteryzuje się dużymi kosztami. Pracownicy powinni posiadać wysokie kwalifikacje. 2.Produkcja seryjna - polega na wykonywaniu produktów w określonych partiach. Rozróżnia się produkcję małoseryjną i wieloseryjną. Charakteryzuje się niższymi kosztami ze względu na jednorazowe lepsze przygotowanie produkcji dla całej serii i możliwości lepszej organizacji pracy. 3.Produkcja masowa - polega na produkowaniu stale tych samych produktów. Charakteryzuje się bardzo małym asortymentem, ale znaczną ilością produkowanych wyrobów. Charakteryzuje się niskimi kosztami.
25.Pojęcie i elementy procesu technologicznego Proces technologiczny jest podstawowym elementem procesu produkcyjnego, w trakcie którego występuje zmiana formy, właściwości chemicznych i fizycznych przerabianego materiału lub surowca. Rozróżnia się procesy technologiczne obróbki, montażu i procesy obróbkowo- montażowe. Elementy procesu technologicznego:Procesy robocze, zakłócające, wspomagające, sterujące
26. Formy organizacji produkcji, Sposób powiązania stanowisk roboczych decyduje o formie organizacji procesu produkcyjnego. Można wyróżnić dwie formy organizacji procesu produkcji: produkcję niepotokową i produkcję potokową. Produkcja niepotokowa to taka produkcja, w której kierunek przebiegu przedmiotu produkcji między stanowiskami jest zmienny, czyli przedmiot może przechodzić od jednego stanowiska do innych stanowisk w dowolnej kolejności. Więź między stanowiskami nie jest ściśle określona, kolejność operacji natomiast może być zmienna. Produkcja potokowa charakteryzuje się ściśle określonym powiązaniem stanowisk pracy, a przebieg przedmiotu produkcji ma wyraźnie wyznaczoną trasę i ustalony kierunek. Stanowiska pracy rozmieszczone są w kolejności przebiegu procesu produkcyjnego i przedmiot produkcji przechodzi z jednego stanowiska na drugie ściśle określoną trasą. Linie potokowe dzieli się na: 1.Potok synchroniczny to taka forma produkcji, w której czasy wykonania poszczególnych operacji są równe lub stanowią wzajemne wielokrotności. Stanowiska pracy są jednakowo obciążone i między stanowiskami nie powstają zapasy robót w toku, gdyż poszczególne przedmioty przesuwane są bieżąco. 2.potok asynchroniczny- czas trwania pojedynczych operacji nie jest równy i nie stanowi wielokrotności. Stanowiska pracy są różnie obciążone: jedne zajęte są pracą przez cały czas produkcji, na innych stanowiskach nie wykorzystuje się w pełni czasu pracy. Konsekwencją lego jest występowanie produkcji w toku między stanowiskami pracy.;;;;;;Najwyższą formą organizacyjną linii potokowej jest potok zautomatyzowany, w którym prace ręczne są całkowicie wyeliminowane, poszczególne operacje i przemieszczenia przedmiotu produkcji odbywają się samoczynnie. Charakterystyczną cechą produkcji potokowej jest jej rytmiczność, której miarą jest takt roboczy. Takt roboczy jest to czas, potrzebny do wykonania operacji na określonym stanowisku pracy.
27. Rozmieszczenie stanowisk roboczych
1) Równolegle:a) -przodem do drogi transportowej,b) -tylem do drogi transportowej, 2) prostopadle, 3) pod katem
28. Harmonogramowanie Harmonogramowanie planu produkcji - funkcja ta służy do zbilansowania podaży w kategoriach materiałów, zdolności produkcyjnych, minimalnych zapasów względem popytu wyrażonego prognozami, zamówieniami odbiorców, promocjami. Komponent planowania produkcji i harmonogramowania to zintegrowany zestaw narzędzi umożliwiających szybką reakcję na zmieniające się warunki rynkowe. Komponent ten umożliwia optymalizację produkcji. Za pomocą tego komponentu możliwe jest: 1.harmonogramowanie „w przód” i „w tył” na różnych poziomach 2.symultaniczne przeprowadzenie szczegółowego planowania zdolności produkcyjnych oraz planowania materiałowego 3.synchronizacja harmonogramów oraz dokonywanie zmian w harmonogramach na różnych poziomach specyfikacji materiałowej (BOM) 4.interaktywne harmonogramowanie i optymalizacja planów z wykorzystaniem wykresów Ganita 5.integracja harmonogramowania zaległych zleceń sprzedaży i dystrybucji w procesie wytwórczym
30. Sterowanie zasobami materiałowymi Sterowanie zasobami materiałowymi, a szczególne przepływem strumieni materiałów i informacji o charakterze sterującym i kontrolnym jest podstawą procesów logistycznych w przedsiębiorstwie, tak w fazie zaopatrzenia (zakupu) i dystrybucji, jak i w odniesieniu do transportu półwyrobów między stanowiskiem produkcji. Do zasobów materiałowych zaliczamy: materiały wejściowe - półwyroby, zespoły, części i surowce przetwarzane w procesie wytwórczym w gotowe produkty; roboty w toku; wyroby gotowe; materiały pomocnicze. W fazie zaopatrzenia istotna rolę odgrywa cykl zaopatrzenia obejmujący cykl zamówień dostawcy i odbiorcy, który rzutuje na koszty związane z tworzeniem i utrzymaniem zasobów materiałowych niezbędne jest określenie optymalnej partii zakupu uwzględniając problem bezpieczeństwa zakupu.
31. Zapas bezpieczeństwa Zapas bezpieczeństwa- jego wielkość jest niezmiernie istotna ze względu na koszty, natomiast brak materiału może skutkować zatrzymaniem produkcji, stąd też jego wielkość jest niezmiernie istotnym zagadnieniem procesu produkcji. Więc jest to wielkość zapasów która zapewnia ciągłość produkcji nie dopuszczając do przestojów w tym procesie. Poziom zamawiania jest wyliczany na podstawie harmonogramów produkcji, należy przeprowadzić bilans zapotrzebowania przy konkretnym zamówieniu na surowce i półfabrykaty ile jednostek potrzebujemy a ile posiadamy w zapasie i w bierzącej produkcji. Na tej podstawie ustalamy poziom zamówienia, który musi zapewnić ciągłość procesu.
32.Metody wyznaczania wielkości partii dostaw Do najbardziej znanych metod ustalania partii dostawy należą: 1. Metoda stałej wielkości zamówienia może być przyjęta w odniesieniu do każdej pozycji objętej systemem PPM, chociaż jej zastosowanie może być ograniczone tylko do tych pozycji, których koszt zaopatrzenia jest tak wysoki, że wyklucza to możliwość zamawiania w ilościach równych potrzebom netto w następujących po sobie okresach. Stałą wielkość zamówienia przyjętą dla danej pozycji zapasu można ustalać arbitralnie lub też na podstawie intuicji i doświadczenia. 2. Metoda ekonomicznej wielkości zamówienia EOQ polega na ustaleniu takiej maksymalnej wielkości partii zamówieniowej, która pozwoliłaby na zminimalizowanie kosztów obsługi zamówienia. EOQ opiera się na trzech podstawowych założeniach: 1.popyt jest relatywnie stały i znany, 2.dostawy są realizowane w partiach 3.koszty realizacji partii produkcyjnej oraz magazynowania są stałe w analizowanym okresie. 3. Metoda partia na partię zapewnia pokrycie potrzeb netto w kolejnych okresach w wielkości równej tym potrzebom. Oznacza to, że określane tą metodą wielkości zamówieniowe są wielkościami dynamicznymi i wymagają weryfikacji po każdej zmianie potrzeb netto z uwagi na brak jakiegokolwiek zapasu. Jednak brak zapasu pozwala na zminimalizowanie kosztów ich utrzymania. 4. Metoda stałej liczby przedziałów potrzeb oparta jest na zasadzie zamawiania dostawy na założoną z góry liczbę okresów. Liczbę okresów ustala się w taki sam sposób jak wielkość dostaw w metodzie stałej wielkości zamówienia, czyli w sposób intuicyjny lub arbitralny. Natomiast wielkość zamówienia określa się przez zsumowanie przyszłego zapotrzebowania netto (w przyjętych okresach). Zatem w tej metodzie stała jest liczba okresów w których wystąpią dostawy, a wartością zmienną są wielkości tych dostaw.
33. Metoda MRP
(Material Requirement Planning) - Planowanie zapotrzebowania materiałowego jest to kompleksowy system sterowania zapasami i planowania produkcji. Głównym celem jest zmniejszenie nakładów finansowych potrzebnych w procesie produkcji. Jest to osiągane przez optymalizację zapasów oraz samego procesu produkcyjnego. Do systemu wprowadza się informację o zaplanowanej produkcji lub wielkość sprzedaży lub przyjętych zamówieniach na wyroby gotowe. Na tej podstawie system planuje produkcję poszczególnych elementów oraz dostawy podzespołów i materiałów. System przewiduje czasy produkcyjne, czasy dostaw. W procesie planowania może następować optymalizacja kosztów, czasu wykonania, opłacalności. MRP ujmuje następujące zagadnienia: przewidywanie i określanie wielkości zamówień i terminów dostaw, określanie wielkości partii produkcyjnych, momenty rozpoczęcia produkcji, wielkość zapasów w magazynach i procesie wytwarzania, szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu, dokładne wyznaczenie kosztów produkcji. Zalety: niski poziom zapasów, produkowanie możliwie bez spóźnień, przyspieszanie lub opóźnianie wykonania zamówień, długoterminowe planowanie rozwoju zdolności produkcyjnych.
34. Sterowanie zasobami produkcyjnymi Zdolność produkcyjna stanowi porównanie możliwości produkcyjnych z oczekiwaniami klienta.. Aby ją określić potrzeba sparametryzować zasoby i zamówienia. Należy pamiętać, że jest zmienna w czasie. Zależy np.: od zakupu nowego urządzenia, choroby pracownika. ;;;;;;;;Długookresowe sterowanie zasobami prod wiąże się z planowaniem zapotrzebowania na zasoby. Krótkookresowe zarządz zdolnościami prod umożliwiają dostosowanie aktualnej zd. prod. do planu produkcji. Sposoby zwiększania zdolności produkcyjnej: Sposoby krótkookresowe sterowane miernikami zdolności produkcyjnych systemu produkcyjnego: 1.Organizacyjne: zmiana liczby godz. Pracy; zmiana systemu zatrudniania (np. pracownicy sezonowi); kooperacja zewnętrzna; wynajęcie dodatkowych powierzchni produkcyjnych lub urządzeń technologicznych; inne. 2.Techniczne: zmiany parametrów obróbki; zmiany w planie remontów i napraw urządzeń; Zmiany procesu przez wydłużenie serii produkcji (efekt skali): zastosowanie wydajności procesów i urządzeń; zwiększenie zakresów automatyzacji; skrócenie cyklu produkcyjnego. Ważnym sposobem zdolności produkcyjnej jest efekt skali - tzw. Krzywa uczenia się. Wykonanie powtarzających się czynności powoduje skrócenie czasu wykonania danej czynności. Sterowanie zasobami wiąże się z : parametrycznym opisem zlecenia produkcyjnego i zdolności produkcyjnej.
35. Sterowanie przepływem produkcji Sterowanie przepływem produkcji powinno zapewnić bezkolizyjny przepływ strumienia produkcji przez wszystkie stanowiska pracy, każde zakłócenie definiujemy jako wąskie gardło. W samej produkcji wykorzystując wiedzę technologiczną wraz z planowaniem strategicznym i operatywnym można ustalić odpowiednio ciąg produkcyjny. Tworząc strukturę organizacyjną firmy jak też system pracy zespołowej tworzy się automatycznie struktury przepływów informacji. Przy sterowaniu przepływem produkcji istotne są trzy zagadnienia: 1.minimalizacja zapasów produkcji w toku 2.terminowość zakończenia produkcji 3.skracanie cykli produkcyjnych. Tak rozumiane sterowanie uwzględnia problemy rynku: 1.koszty produkcji 2.oczekiwania klientów 3.ekonomikę produkcji
36. Modelowanie procesów produkcji Sprawne działanie procesu produkcyjnego wymaga określenia operacji i zadań wykonanych w trakcie procesu oraz powiązań między nimi, łącznie tworzą one strukturę procesu. Opisanie struktury procesu jest niezmiernie istotne zarówno do projektowania jak i jego badań i analiz.
;;;;;Podstawowym narzędziem stosowanym do modelowania struktury procesu są metody graficzne (diagram, schematy blokowe, mapy procesu). W odniesieniu do procesu wytwórczego stosowany jest graficzny model struktury projektu. Dla potrzeb analiz i projektowania stosuje się tzw znaki niemotechniczne opisujące poszczególne operacje produkcyjne np. transport .
37. Analiza procesu produkcji Proces produkcji dzielimy na: 1.operacje technologiczne- następuje tutaj zmiana właściwości fizycznych, chemicznych biologicznych oraz psychicznych, skutkiem tych działań jest nowy kształt przedmiotu, lepsze właściwości oraz nowe umiejętności, 2.operacje kontrolne- sprawdzenie poprawności wykonywanych operacji technologicznych w porównaniu z przyjętymi wzorcami, normami, operacje kontrolne przeprowadzane są po to by uniknąć strat, braków i odstępstw od norm, 3.operacje transportowe- pojawiają się w momencie, gdy przedmiot przemieszczany jest z jednego miejsca na drugie, 4.operacje magazynowania i składowania- przedmiot jest w stanie "bezczynności", oczekuje na dalsze operacje lub jest przekazywany klientowi, 5.operacje wspierające- czynności dodatkowe np. zakonserwowanie przedmiotu, segregowanie, pakowanie.
38. Metody optymalizacji procesów produkcji Modelowanie i optymalizacja procesów produkcyjnych pozwala osobom lub grupom odpowiedzialnym za tworzenie, kontrolę, zmiany i usprawnianie procesów produkcyjnych na ciągłe doskonalenie tych procesów. Modelowanie i optymalizacja procesów produkcyjnych to: szybkie i obiektowe modelowanie, jednolity i dokładny sposób opisania wszystkich procesów produkcyjnych i zależności od innych procesów, łatwo pojmowalna prezentacja wszystkich procesów z uwzględnieniem pełnej struktury organizacyjnej przedsiębiorstwa, możliwość symulacji procesów, dokładna weryfikacja poprawności procesów i analiza obszarów wymagających poprawy, zaawansowane mechanizmy optymalizacji, dostosowywane do różnych rodzajów produkcji i specyfiki organizacji, przejrzysty sposób zobrazowania procesów, wczesna identyfikacja niedoskonałości procesów
39. Proces ciągłego doskonalenia systemu produkcyjnego - zasada Deminga Cykl Deminga określane też jako cykl PDCA Plan-Do-Check-Act lub cykl P-D-S-A Plan-Do-Study-Act lub koło Deminga, to schemat ilustrujący podstawową metodologię ciągłego ulepszania, stworzoną przez Williama Edwardsa Deminga. Kolejność czynnośći zasady Deminga: 1.Zaplanuj-planuj każdą zmianę z wyprzedzeniem. Przeanalizuj obecną sytuację oraz potencjalne skutki zmian zanim jakiekolwiek podejmiesz. Z góry przemyśl, co powinieneś zmierzyć, aby przekonać się, czy zrealizowałeś swój zamiar. 2.Wykonaj,zrób-najpierw przeprowadź eksperyment bądź zbuduj prototyp.3.Sprawdź-gruntownie przeanalizuj rezultaty eksperymentu.4.Zastosuj-podejmij właściwe działania, aby wdrożyć standard takiego procesu, który wyprodukował rezultaty przez Ciebie pożądane.
40. Podstawy i filozofia Lean Manufacturing/ 41. Klasyfikacja i definiowanie strat. Korzyści z wdrożenia Lean Manufacturing Lean Manufacturing to nazwa systemu produkcji zapoczątkowanego w firmie Toyota Motor Company, której podstawowym założeniem jest eliminacja czynności, wchodzących w skład procesów produkcyjnych realizowanych w przedsiębiorstwie, nie dodających wartości produktowi będącemu efektem tych procesów. Lean Manufacturing tłumaczony na język polski oznacza: „Szczupła (Odchudzona) Produkcja”. Termin szczupła produkcja wynika z faktu zużywania mniejszej ilości wszelkich czynników w procesie wytwarzania, niż ma to miejsce w przypadku konwencjonalnej produkcji masowej.;;;;;;;Korzyści z wprowadzenia programu Lean Manufacturing Odchudzona Firma to takie przedsiębiorstwo, w którym robi się tak, aby porzucić wszystkie czynności niepotrzebne i wykonywać tylko to co jest konieczne i to tylko jeden raz, za to doskonale, we właściwej kolejności i w taki sposób aby zamówienie klienta mogło się zmieniać na dostawę wielokrotnie taniej, szybciej, lepiej, przyjemniej dla pracowników i ku większym dochodom firmy.7 rodzajów strat produkcyjnych - podstawowa klasyfikacja strat produkcyjnych wg przyczyn. Są to straty wynikające: z nadmiernych zapasów, z nadprodukcji, z oczekiwania, z transportowania, z procesu przetwarzania, ze zbędnych ruchów i z wad produktów. Ostatnio dodaje się do nich straty wynikające ze zmian i przezbrajania, z braku gospodarności oraz z nieporozumień i błędów w instruowaniu.
42. Filozofia, techniki i narzędzia JiT; / 43. System zarządzania produkcją "dokładnie na czas" JiT Filozofia JiT: produkt powinien być zaprojektowany pod kątem łatwości wytwarzania i eliminowania wszelkiej zbędnej złożoności; zastosowanie form potokowych w org prod, co prowadzi do stworzenia nieprzerwanego systemu prod; eliminowanie wszelkich powstających strat w procesie prod, np.: braki, zbędny transport itd. System ten dąży do określenia wzorca: zerowy poziom braków i zapasów i wielkość partii prod; 100% aktualność danych. Techniki: Charakterystyczną cechą są małe dostawy nawet kilka razy dziennie. Proces jest uruchamiany w momencie pojawienia się zlecenia na dany wyrób, fabryki są mniejsze i wydajniejsze. Japońskie podejście do organizacji i zarządzania produkcją, koncentruje uwagę na ludziach, których starannie przygotowuje do wdrażania nowych technik wytwarzania oraz zarządzania, a także sterowania materiałami i energią. Logika JIT jest niezaprzeczalna, kładzie nacisk na oddanie się każdego pracownika wyższej jakości, wzbogaceniu pracy, eliminacji zbędnych zasobów, bezwzględne poleganie na dostawcy, stały wysiłek w kierunku podniesienia wydajności. 43 . Myślą przewodnią JIT jest: wytwarzanie wyrobów realizowane jest z materiałów i półwyrobów, które są dostarczone właśnie w tym czasie, kiedy ich faktycznie proces wytwórczy potrzebuje, eliminując przy tym wszelkie zapasy (magazynowe, międzyoperacyjne i inne). JIT stosuje się w produkcji potokowej konwencjonalnej i w zautomatyzowanych elastycznych liniach i gniazdach produkcyjnych. Wielkość serii ustala się na jeden. Żadne części nie mogą być wybrakowane. Odpowiedzialność za produkcję bezbrakową spoczywa na operatorach, którzy kształcą się w tzw kołach jakości lub indywidualnie, często zostając w zakładzie przez wiele godzin po pracy. Praktyki te muszą być aprobowane przez wszystkich pracowników.
44. System KANBAN Polega na obiegu pojemników wyznaczających rytm produkcji. Jest to metoda produkcji z zerowymi zapasami, wymaga ścisłej synchronizacji potoków, linii lub gniazd produkcyjnych oraz niezwykle precyzyjnego harmonogramowania reagującego na wszelkie zakłócenia. Głównym zadaniem organizacji produkcji wg KANBAN jest minimalizacja kosztów poprzez eliminowanie strat, a więc realizacja hasła: żadne braki, żadne opóźnienia, żadne zapasy, żadne kolejki gdziekolwiek i po cokolwiek, żadna bezczynność, żadne zbędne operacje, technologiczne i kontrolne, żadne zbędne przemieszczenia. Używa się tylko dwóch kart zwanych KANBAN dla sterowania ilością i czasem przepływu materiału, są to: karta ruchu - upoważnia do transferu; karta produkcji - upoważnia do obróbki.
45. Technika optymalnej produkcji OPT Stanowi pierwowzór dla współczesnych programistów, nazywanych APS. Korzyści z wdrożenia programów typu APS: 1.obniżenie poziomu zapasów - niższe koszty magazynowania i starzenia się towaru 2.wyższy poziom dostępności towarów - zmniejszenie kosztu utraconej sprzedaży 3.optymalne wykorzystanie zasobów produkcyjnych - obniżenie kosztów produkcji- szybsze wykrywanie zagrożeń związanych z odchyleniami od planów 4.lepsze decyzje z zarządzania marketingiem, sprzedażą czy finansami - możliwość przeprowadzenia szybkich analiz;;;;;;Celem OPT jest maksymalizacja wyniku produkcyjnego przy określonych czynnikach produkcji, a eliminacja tzw wąskich gardeł następuje zgodnie z optymalnym planem działania. Przez rozbicie zamówień na kilka małych pakietów i sporządzenie harmonogramu kolejności ruchu tych minipakietów czas montażu jest redukowany, a kolejki przy wąskogardłowych maszynach lub centrach obróbkowych zapewniają ciągłe ograniczenie zasobów.
46. Technika "5S" Program 5 „S” to grupa technik promujących organizację miejsca pracy zarówno w działach administracyjnych i na produkcji, zapewniających przynależność do wymaganych standardów i tworzących chęć do ciągłego usprawnienia. Jest to metoda systematycznego uczenia się dyscypliny, standaryzacji i dążenia do perfekcji. 5S to metodologia tworzenia i utrzymywania dobrze zorganizowanego, czystego, wysoko wydajnego i wysokiej jakości stanowiska pracy. Wdrażanie i utrzymanie osiągniętych wyników pozwala na wysoką jakość pracy oraz ciągłe doskonalenie pozytywnych zmian w firmie.;;;;;;;Wdrożenie i stosowanie techniki 5S pomaga przede wszystkim: Eliminować marnotrawstwo ruchu poprzez lepszą organizację stanowiska pracy. Szybciej identyfikować problemy związane z pracą maszyn i urządzeń, dzięki utrzymywaniu stanowisk pracy w porządku i czystości. Bardziej ergonomicznie zorganizować stanowisko pracy. Eksponować problemy do rozwiązania. Kreować bezpieczniejsze rejony pracy. Redukować czas potrzebny na poszukiwania narzędzi, dokumentów, części. Redukować zakłócenia w przebiegu pracy. Zwiększyć bezpieczeństwo pracy. Redukować zapasy materiałów i robót w toku.
1.Proces produkcyjny. Pojęcia podstawowe i definicje. Procesem produkcyjnym nazywamy sumę wszystkich działań wykonywanych w celu wytworzenia w danym zakładzie gotowego wyrobu z materiałów, półfabrykatów, części lub zespołów. Proces produkcyjny obejmuje proces technologiczny oraz działania pomocnicze, jak transport, magazynowanie, transport międzyoperacyjny, kontrolę, konserwację.;;;;Podstawowe definicje dotyczące wyrobu: Wyrób prosty - zwany detalem lub częścią, to jednolity element konstrukcyjny otrzymany z jednego materiału i nie posiadający powiązań z innymi elementami. Wyrób złożony - to połączone ze sobą co najmniej dwa wyroby proste. Mogą nimi być podzespoły, zespoły lub zbiory celowo utworzonych zespołów. Złożoność wyrobu - określa stopień skomplikowania i zbiór relacji zachodzących między poszczególnymi elementami wyrobu. Wydobywcze procesy produkcyjne - polegają na wydobywaniu kopalin użytecznych w postaci różnych form geologicznych. Przetwórcze procesy produkcyjne - przekształcają surowce i materiały wyjściowe w produkty o zmiennych składzie chemicznym, stanie fizycznym, własnościach mechanicznych i eksploatacyjnych.
2. Proces produkcji i jego struktura Struktura:1. Proces badań i rozwoju. przygotowanie produkcji w obszarze konstrukcyjnym, technologicznym, organizacyjnym; stwarza warunki do realizacji procesu wytwórczego (zasób -> produkt); 2. Proces logistyki. wyznacza parametry logistyczne w zakresie wyrobów, usług i procesów (zbyt, magazyn, transport…); 3. Proces wytwórczy. podstawowe i pomocnicze procesy wytwórcze (transport wewnętrzny, obsługa techniczna urządzeń); 4. Proces dystrybucji. dostarczanie wyrobów w odpowiednim czasie i miejscu; funkcje: niwelowanie różnic popyt a podaż; rozwiązywanie problemów sezonowości np. cukier (produkuje się przez 3-4 miesiące, a sprzedaje cały rok); sortowanie; przepakowywanie;;;;;Struktura produktu:I poziom - podstawową korzyścią jest zaspokojenie potrzeb, II poziom - produkt podstawowy - standardowa wersja danego wyrobu, III poziom - produkt oczekiwany - to czego się oczekuje, IV poziom - produkt rozszerzony (ulepszony) - dodatkowo serwis, gwarancja, leasing; V poziom - produkt potencjalny - wszelkie ulepszenia jakim będzie podlegał produkt;
3. Struktura procesu produkcyjnego i jego elementy Ze względu na obszar oddziaływania na proces prod. oraz pełnione funkcje w tym procesie rozróżniamy:
- procesy podstawowe - obejmują część procesu prod., bezpośrednio powiązaną z procesem technologicznym, stanowiącą zbiór operacji technologicznych, dążących do bezpośredniej realizacji głównego zadania procesu produkcyjnego, tj. wytwarzania wyrobów.
- pomocnicze - świadczą usługi na rzecz procesu podstawowego oraz zajmują się wytwarzaniem wyrobów nie będących wyrobami podstawowymi. Składają się na nie natsępujace operacje:
Transportowa - pojawiają się w momencie, gdy przedmiot przemieszczany jest z jednego miejsca na drugie
Kontroli - sprawdzenie poprawności wykonywanych operacji technologicznych w porównaniu z przyjętymi wzorcami, normami, operacje kontrolne przeprowadzane są po to by uniknąć strat, braków i odstępstw od norm
Konserwacji - operacja produkcyjna mająca na celu zachowanie cech wyrobu przez okresowe oddziaływanie środków konserwujących, które nie wchodza w skład wyrobu i usuwane są przed eksploatacją wyrobu.
Magazynowania - przedmiot jest w stanie "bezczynności", oczekuje na dalsze operacje lub jest przekazywany klientowi
- zarządzania - są to procesy informacyjno-decyzyjne przebiegające w ramach określonej struktury organizacyjnej. Struktura organizacyjna przedstawia zhierarchizowany układ komórek organizacyjnych i ich powiązania.
Struktura procesu wytwórczego (produkcyjnego) podstawowego.
Struktura procesu wytwórczego podstawowego w UJĘCIU TECHNOLOGICZNYM jest to układ jednorodnych faz i operacji technologicznych wraz z powiązaniami materiałowymi, energetycznymi i informacyjnymi niezbędnymi do wyprodukowania wyrobu finalnego.
W ramach każdej z faz występują operacje (procesy):
- technologiczne
- kontroli
- transportu
- składowania (magazynowania).
Struktura procesu wytwórczego podstawowego w UJĘCIU PRZEDMIOTOWYM to układ procesów produkcyjnych poszczególnych części, podzespołów i zespołów oraz montażu wyrobu finalnego wraz z powiązaniami materiałowymi, energetycznymi i informacyjnymi niezbędnymi dla wyprodukowania wyrobu finalnego. W tym ujęciu grupuje się maszyny
I urządzenia niezbędne do wykonania części, podzespołów i zespołów niezależnie od rodzaju technologii.
Struktura procesu wytwórczego podstawowego w UJĘCIU TECHNOLOGII GRUPOWEJ (GT) charakteryzuje się identyfikowaniem i grupowaniem w procesie projektowania wyrobu, projektowania procesów produkcyjnych i w procesie wytworzenia podobnych technologicznie części składowych wyrobów w celu umożliwienia wytwarzania nawet pojedynczych części w warunkach produkcji seryjnej lub małych serii wyrobów przy zastosowaniu wielkoseryjnych metod wytwarzania.
Grupowanie polega na identyfikacji dwóch typów podobieństw:
- wg cech konsumpcyjnych np. kształtu, rozmiaru
- wg cech technologicznych tj. sekwencji operacji technologicznych i pomiarowo - kontrolnych wymaganych przy wytwarzaniu wyrobu.
4. Proces przygotowania produkcji, proces wytwarzania, proces
dystrybucji. Charakterystyka elementów składowych podstawowego procesu wytwarzania. Do zakresu przygotowania produkcji (wg faz projektowania) zalicza się: badania i studia (konstrukcji, technologii, rynku); przygotowanie konstrukcyjne (projektowanie koncepcji rozwiązań); prz. technologiczne (procesów technologicznych obróbki i montażu); prz. organizacyjne (opracowanie rozwiązań w zakresie efektywnych metod wykonania, form organizacyjnych, tempa i rytmu pracy, norm czasu pracy itp.); uruchomienie produkcji; prz. sprzedaży i obsługi;;;;;Proces przygotowania produkcji odpowiada za: projektowanie procesu, systemu wytwórczego, zdolności produkcyjnych (technologiczne, lub technologiczno - organizacyjne przygotowanie produkcji); Podstawowym zadaniem przygotowania produkcji jest opracowanie wzorca oraz skompletowanie wszystkich elementów działalności produkcyjnej i eksploatacyjnej, zorganizowanie tej działalności oraz doprowadzenie do osiągnięcia wszystkich parametrów założonych w dokumentacji technicznej i organizacyjnej. Podstawowym celem obliczania modeli sieciowych jest wyznaczenie ścieżki (drogi) krytycznej. Taka identyfikacja czynności krytycznych pozwala na dołożenie wszelkich starań i kontroli dla ich terminowej realizacji. Opóźnienie którejkolwiek z takich czynności powoduje automatycznie opóźnienie terminu końcowego realizacji całego przedsięwzięcia. Poza tym w każdym modelu sieciowym znajduje się pewna ilość czynności posiadających mniejsze lub większe luzy czasowe. Ich nieco wcześniejsze lub późniejsze zakończenie nie ma żadnego wpływu na termin końcowy realizacji danego przedsięwzięcia.;;;;;Proces wytwórczy - część procesu produkcyjnego, znaczącą rolę odgrywają procesy pomocnicze (wytwórcze), np. transport wew., obsługa techniczna. Proces dystrybucji - sprzedaż, dostarczanie produktów w odpowiednie miejsce o odpowiednim czasie.
5. Wektor wejścia i wyjścia systemu produkcyjnego podstawowymi elementami wektorów wejścia do systemu produktyjnego są: 1.środki techniczne produkcji (teren zakładu przemysłowego i powierzchnia produkcyjna, wyposażenie technologiczne, budynki i budowle, instalacje rurowe, energetyczne i sieci informatyczne); 2.przedmioty pracy, czylimateriały, półwyroby przeznaczone do dalszej produkcji i montażu; 3.czynniki energetyczne (woda, gazy i sprężone powietrza, ciepło i czynniki oziębiające, energia elektryczna, paliwa stałe i gazowe); 4.czynnik ludzki załoga (personel inżynieryjno-techniczny, personel wykonawczy, personel administracyjno-biurowy, personel zarządzający,podstawowe relacje uposażeń i warunki podejmowania decyzji, warunki pracy i płynność załogi); 5.informacje (prognozy i informacje rynkowe, info. O konstrukcji wyrobu i funkcjach użytkowych, o jakości i koszcie własnym, decyzje związane z postulowanym programem produkcji, doświadczenie produkcyjne załogi); 6.kapitał (kapitał zamrożony w środkach technicznych produkcji, kapitał zamrożony w materiłach, półwyrobach i wyrobach gotowych, kapitał finansowy w kasie, bankach i u klientów, formy obiegu kapitału i stopa dyskonta);;;;;;podstawowymi elementami wektora wyjśca z sys. Produkcyjnego są: wyroby przemysłowe, usługi produkcyjne, braki produkcyjne i surowce wtórne, szkodliwe odpady zanieczyszczające środowisko: ścieki, wyziewy, odpady stałe i śmieci, hałas. ,informacje o jakości wyrobu, o faktycznycm koszcie własnym, ostanie procesu produkcyjnego, doświadczenie produkcyjne załogi i inne informacje wyjściowe z systemu lub pozostające w tym systemie dla następnych cykli produkcyjnych.
7. Produkt - Cykl życia produktu służy do analizy potencjału strategicznego firmy, można go podzielić:1.Wprowadzenie produktu na rynek charakteryzuje się bardzo powolnym wzrostem udziałów danego produktu w rynku. Jest ona, następstwem opracowania oraz rozwoju technicznego w określonym przedsiębiorstwie. Faza ta rozpoczyna się zazwyczaj w wyniku pojawienia się nowej technologii na rynku bądź jest rezultatem nowych połączeń dotychczas wykorzystywanych rozwiązań przez dane przedsiębiorstwo. Oznacza to, że już przed wprowadzeniem danego produktu na rynek przedsiębiorstwo poniosło określone koszty, które teraz muszą zostać zrekompensowane z zysków, jakie powinien przynieść dany produkt. W tej fazie jednak zyski nadal mogą być ujemne. 2.Faza wzrostu jest okresem, w którym zyski zaczynają bardzo gwałtownie wzrastać. Daje to możliwość przedsiębiorstwu do inwestowania w produkcję danego produktu bądź zainwestowanie w kolejne, nowe produkty. W tej fazie bardzo istotnym staje się nakład przedsiębiorstwa na produkcję oraz dystrybucję. Występuje minimalizacja kosztów. Zapewnienie powodzenia w fazie wzrostu jest możliwe jedynie dzięki zabezpieczeniu się przez przedsiębiorstwo w środki, które umożliwią mu szybki. 3.Faza dojrzałości- Po okresie dynamicznego wzrostu obserwowanego w fazie wzrostu następuję bardzo powolny przyrost sprzedaży. Gdy wielkość sprzedaży osiągnęła już punkt kulminacyjny przez jakiś czas utrzymuje się na swoim poziomie, aby następnie zacząć powoli spadać. Takie zmiany sprzedaży powodują, że zyski po osiągnięciu swojego maksymalnego poziomu zaczynają stopniowo maleć. W fazie tej na przedsiębiorstwo spadają decyzje dotyczące podjęcia dalszej strategii odnoszącej się do danego produktu. Zyski zaczynają maleć, więc należy ponosić dodatkowe nakłady na utrzymanie produktu na rynku, który powoli, bądź też często bardzo agresywnie zostaje zaatakowany przez nowe produkty bądź substytuty określonego wyrobu. 4.faza schyłkowa. Obserwujemy tutaj już jedynie spadek sprzedaży produktu a co za tym idzie spadek z zysków jako przynosił on dotychczas. Wzrastają koszty jednostkowe wytwarzania produktu. Bardzo często w tej fazie pojawiają się dla przedsiębiorstwa straty. Rynek został już nasycony wybranym produktem oraz pojawiły się nowe ulepszone rozwiązania, które skłaniają konsumentów do zakupu bardziej innowacyjnych produktów. W tej fazie przedsiębiorstwo musi podjąć decyzję, czy nadal będzie ponosiło koszty związane z wytwarzaniem danego produktu.
9. Obróbka mechaniczna Ogólna nazwa obróbki, przy której następuje zmiana wymiarów zewnętrznych obrabianego elementu lub materiału poprzez oddzielanie fragmentów lub wywieranie nacisku mechanicznego. Obróbka mechaniczna jest często przeprowadzana w połączeniu z innymi rodzajami obróbki, np. podwyższoną temperaturą (obróbka termiczna) lub w obecności czynników chemicznych (obróbka chemiczna). Istnieją następujące rodzaje obróbki mechanicznej: cięcie - rozdzielanie elementu na części; gięcie - zmiana kształtu elementu; skrawanie - usuwanie zbędnych fragmentów; tłoczenie - zmiana kształtu; walcowanie i prasowanie - zmiana grubości i gęstości materiału
10. Obróbka plastyczna metoda obróbki metali polegająca na wywieraniu narzędziem na obrabiany materiał nacisku przekraczającego granicę jego plastyczności, mającego na celu trwałą zmianę kształtu i wymiarów obrabianego przedmiotu. Zawsze uzyskuje się poprawę własności mechanicznych. Proces kształtowania może przebiegać w warunkach: na gorąco, na półgorąco lub na zimno.;;;;;Zalety obróbki plastycznej: oszczędność materiału, stosunkowo niskie koszty jednostkowe, polepszenie własności fizykalnych i mechanicznych przerobionego materiału, przeróbka plastyczna zachowuje ciągłość włókien, co zapewnia lepsze własności mechaniczne gotowego wyrobu, możliwość nadawania skomplikowanych kształtów, które w innych technologiach są trudne bądź niemożliwe do osiągnięcia.;;;;;Wady obróbki plastycznej : wysoki koszt narzędzi
11 Procesy odlewnicze Odlewnictwo jest metodą nadawania elementom maszyn kształtów i wymiarów za pomocą doprowadzenia materiału do stanu ciekłego i napełnienia nim przygotowanej formy odlewniczej. Przedmioty otrzymywane na drodze odlewania nazywają się odlewami. Odlewnictwo pod względem zastosowanego tworzywa dzieli się na: żeliwa, staliwa, metali nieżelaznych (stopy miedzi, cynku, ołowiu, aluminium, magnezu). Polska norma dzieli odlewy na trzy klasy dokładności wykonania a mianowicie: Klasa I - odnosi się do produkcji masowej, obejmującej odlewy na maszynach formierskich z modeli metalowych ;Klasa II - produkcja seryjna, odlewy formowane na maszynach formierskich lub ręcznie z modeli metalowych lub drewnianych.; Klasa III - produkcja jednostkowa - odlewy formowane ręcznie z modeli drewnianych. Modele wykonuje się najczęściej z drewna, metali lub mas plastycznych.
12 Obróbka cieplna (termiczna) Rodzaj obróbki, w której określony zabieg technologiczny zmienia w stanie stałym strukturę stopu oraz wszelkie jego własności. Obróbka ta jest stosowana w różnego typu metalach w celu dalszej ich obróbki. Rodzaje obróbki cieplnej: wyżarzanie, hartowanie, odpuszczanie, ulepszanie cieplne, przesycanie, stabilizowanie.
13. Przetwórstwo Tworzyw sztucznych Przetwórstwem tworzyw sztucznych nazywa się proces formowania z nich końcowych wyrobów. Do podstawowych technik stosowanych w przetwórstwie zalicza się: wytłaczanie; wtrysk; prasowanie: tłoczenie, przetłaczanie, formowanie płyt; walcowanie i kalandrowanie; odlewanie;;;;Tworzywa polimerowe - materiały oparte na polimerach syntetycznych, lub zmodyfikowanych naturalnych, zastępujące tradycyjne tworzywa takie jak drewno, ceramika, metal, kauczuk naturalny, gutaperka i inne. Ponadto, wiele tworzyw polimerowych posiada własności niemożliwe do uzyskania z zastosowaniem surowców naturalnych.
18. Przygotowanie produkcji. 1.Rozmieszczenie stanowisk - w praktyce wiąże się z optymalizacją dróg transportowych. Rozmieszczenie :technologiczne, przedmiotowe, hybrydowe, stałe(produkt nie przemieszcza się), specjalistyczne(magazyn). Następnie korzystamy z katalogu gabarytowego, następnie korzystamy z tabeli odległości między urządzeniami i, następnie rozmieszczamy urządzenia techniczne. 2.Techniczne przygotowanie produkcji(TPP) - ma podstawowe znaczenie dla przedsiębiorstwa 3.Konstrukcyjne przygotowanie produkcji(KPP) obejmuje zespół czynności związanych z opracowaniem konstrukcji nowych wyrobów i modernizacji już wytwarzanych. ETAPY KPP: - wymagania tech-ekspl; - założenia wstępne lub konstrukcyjne; - projekt wstępny; - projekt tech-roboczy; - budowa prototypu; - badania prototypu; - seria informacyjna (sprawdzenie poprawnośći technologicznej jest podst. Do uruchomienia serii produkcyjnej)
19. Pojęcie i cel technicznego przygotowania produkcji/ 20 Techniczne przygotowanie produkcji - element, znaczenie w działalności produkcyjnej TPP jest to zespół działań składających się na:1.organizację prac badawczo-eksperymentalnych nowych produktów,2.projekt nowych i doskonalenie starych wyrobów, wraz z przygotowaniem niezbędnej dokumentacji,3.wykonanie modeli, prototypów, serii próbnych i symulacji, projekt potrzebnych przyrządów i urządzeń specjalnych,4.opracowanie normatywów technicznych (norm pracy, zużycia materiałów). Etapy TPP wg faz projektowania: 1.Studia i badania 2.Konstrukcyjne przygotowanie produkcji 3.Technologiczne przygotowanie produkcji 4.Organizacyjne przygotowanie produkcji 5.Rozruch produkcji 6.Organizacja zbytu i obsługi.;;;;;TPP nie występuje w kilku specyficznych przypadkach - przy dojrzałej technologii, gdzie wszystko jest ustalone już na etapie budowania zakładu, w cegielniach, w cementowniach itp. W zakres tych spraw wchodzi: modernizacja już istniejącej produkcji, ciągłe poszukiwanie i ciągłą substytucja materiałów, wprowadzanie nowych technologii;;;;;;Można podzielić na główne grupy: konstrukcyjne przygotowanie produkcji, technologiczne przygotowanie produkcji, organizacyjne przygotowanie produkcji;;;;;;Efektem prac zarówno konstrukcyjnego jak i technologicznego przygotowania produkcji jest dokumentacja, która może być swoistym produktem handlowym (konstrukcja chroniona prawem “know how”). Ma podstawowe znaczenie dla przedsiębiorstwa. Kształtuje cały poziom techniczny i organizacyjny i wpływa na efekt ekonomiczne działalności przedsiębiorstwa. Determinuje cały proces produkcji.;;;;;;Od właściwego przygotowania TPP zależy: atrakcyjność dla użytkownika, konkurencyjność cen, niezawodność wyrobów, krótki cykl uruchamiania produkcji, koszty przygotowania i wytwarzania produkcji zmniejszają się.
21.Konstrukcyjne, technologiczne i organizacyjne przygotowanie produkcji Konstrukcyjne przygotowanie produkcji (KPP) Obejmuje zespół czynności związanych z opracowaniem konstrukcji nowych wyrobów lub modernizacji już wytwarzanych. EtapyKPP: 1. Wymagania technologiczno-eksploatacyjne 2.Założenia wstępne lub konstrukcyjne - określa się tworzywo z którego produktu zostanie wyprodukowany, podst wymiary, podst właściwości eksploatacyjne, dokonuje się porównań z parametrami innych wyrobów tego typu, sporządza się modele, makiety 3. Projekt wstępny - zawiera uszczegółowiony opis techniczny poszczególnych części wyrobów, ogólne czy szczegółowe zasady działania konstrukcji, uszczegółowione dane eksploatacyjne konstrukcji 4. Projekt techniczno-roboczy (podst. Dokumentacja na produkcję) - stanowi uszczegółowienie poprzedniego etapu, pewnych modelowych rozwiązań w postaci szczegółowych modeli, szczegółowe obliczenia wytrzymałości, specyfikacje cech materiałów użytych do produkcji 5. Budowa prototypu 6. Badania prototypu - jego celem jest sprawdzanie fizyczne produkcji, najpierw laboratoryjne i eksploatacyjne 7. Seria informacyjna (spr. Poprawności technologicznej, jest podst. Do uruchamiania serii produkcyjnej);;;;;;;Technologiczne przygotowanie produkcji obejmuje następujące typowe etapy: 1. Opracowanie koncepcji procesu technolog - od procesów metalurgicznych po procesy obróbki powierzchniowej pod rygorami efektywności czy nowoczesności stosowanej produkcji. 2. Ustalanie postaci i właściwości materiałów wyjściowych - wiąże się m.in. z rozrastaniem rynków materiałowych i z wiedzą o tym jakie materiały są dostępne, jakie muszą być właściwości zastosowanych materiałów 3. Wyznaczanie operacji technolog i ustalanie kolejności ich wykonywania - kwestia podziału całego procesu technolog na kilka obszernych operacji lub na wiele bardzo niewielkich fragmentów, mało skomplikowanych cząstek procesu. 4. Wyznaczanie maszyn i urządzeń produkcyjnych - należy wybrać maszyny i urządzenia które dla danego procesu produkcyjnego będą spełniały najlepiej swoje funkcje, wybór między maszynami wielofunkcyjnymi a maszynami prostymi. Wiąże się to z szybkością, dokładnością i elastycznością produkcji. 5. Określanie pomocy warsztatowych - dobrze dobrane narzędzia ułatwiają wykonanie operacji 6. Opracowanie konstrukcji specjalnych pomocy warsztatowych - technologie i ich wykonanie 7. Określanie sposobu wykonania operacji technologicznych - podział na operacje drobne lub obszerne i określanie sposobu wykonania tych operacji. Określanie w jaki sposób pracownik ma wykonać powierzone mu zadanie. 8. Określanie kwalifikacji wykonawców - zbyt kosztowne jest zatrudnianie pracowników o niepotrzebnych kwalifikacjach ale nie można też o zbyt niskich kwalifikacjach bo są to oszczędności tylko pozorne 9. Ustalanie norm zużycia czasu pracy oraz norm zużycia materiału.;;;;;;Organizacyjne przygotowanie produkcji składa się z następujących etapów: 1. Produkcyjne przygotowanie produkcji - obejmuje przygotowanie stanowisk roboczych, ukształtowanie struktur produkcyjnych (struktura produkcyjna czy procesowa), przygotowanie środków transportu (zewn i wewn), przygotowanie magazynów i opracowanie planów produkcji 2. Zaopatrzeniowe przygotowanie produkcji - zawieranie umów z dostawcami 3. Narzędziowy przygotowanie produkcji - zakup narzędzi i pomocy warsztatowych 4. Zaszeregowanie pracowników 5. Rynkowe przygotowanie produkcji w reklamy, promocje, przygotowanie serwisu
22.Formy organizacyjne produkcji - określają przepływ materiałów pomiędzy stanowiskami roboczymi. Wyróżnia się formy: gniazdową, liniową, potokową, niepotokową. Gniazdowa - postać gniazd technologicznych lub przedmiotowych. a)Gniazda funkcjonalne - funkcjonalne rozmieszczenie stanowisk; b) Gniazdo technologiczne - modelowe rozmieszczenie stanowisk(usprawnia proces transportu); c) Gniazdo przedmiotowe - rozmieszczenie wg faz procesu technologicznego i komórkowe rozmieszczenie stanowisk. Liniowa forma org. produkcji - rozmieszczenie stanowisk zgodnie z kolejnością procesów, gł. za pomocą przenośników, a czasy muszą być zsynchronizowane. Niepotokowa forma org. prod. -charakteryzuje się brakiem ścisłego, systematycznego powiązania procesem produkcyjnym stanowisk pracy wykonujących kolejne operacje oraz brakiem regularnej powtarzalności produkcji. Potokowa forma org. prod. - ciągłość i równomierność natężenia w jednostce czasu przepływu przedmiotów pracy na wszystkich stanowiskach roboczych.
23. Typy produkcji, pojęcie, klasyfikacja i jego wpływ na organizację procesów produkcji (pyt.1.) Produkcją nazywamy działalność, której celem jest uzyskanie określonych dóbr, zwanych produktami lub wyrobami. Ma ona podstawowe znaczenie społeczne, gdyż od rodzaju i ilości wytwarzanych dóbr i usług zależy liczba zatrudnionych w ich produkcji. Od ilości i rodzaju dóbr zależy również stopień zaspokojenia potrzeb ludności, co świadczy o zamożności kraju i o poziomie stopy życiowej społeczeństwa.;;;;;Typy Produkcji: 1.produkcja kapitałochłonna (Produkcja wymagająca dużych nakładów rzeczowych składników majątkowych tj.maszyn, urządzeń, wyposażenia), 2.produkcja materiałochłonna(używanie dużej ilości materiałów), 3.produkcja pracochłonna(w produkcji przeważają nakłady pracy ludzkiej); 4.produkcja jednorodna (występuje w przedsiębiorstwach wytwarzających jeden rodzaj wyrobu), 5.produkcja różnorodna(występuje w przeds. Wykonujących różne wyroby);;;;;;;Klasyfikacja: produkcja masowa, produkcja seryjna, produkcja jednostkowa
24. Produkcja masowa, seryjna, jednostkowa Czynnikiem mającym największy wpływ na dobór procesu technologicznego jest ilość wytwarzanych wyrobów tzw. wielkość produkcji. Wielkość produkcji jest to ilość wyrobu danego asortymentu w zależności od wielkości produkcji. 1.Produkcja jednostkowa - polega na wykonywaniu produktu w pojedynczych sztukach i zwykle na zamówienie. Produkcja ta charakteryzuje się dużymi kosztami. Pracownicy powinni posiadać wysokie kwalifikacje. 2.Produkcja seryjna - polega na wykonywaniu produktów w określonych partiach. Rozróżnia się produkcję małoseryjną i wieloseryjną. Charakteryzuje się niższymi kosztami ze względu na jednorazowe lepsze przygotowanie produkcji dla całej serii i możliwości lepszej organizacji pracy. 3.Produkcja masowa - polega na produkowaniu stale tych samych produktów. Charakteryzuje się bardzo małym asortymentem, ale znaczną ilością produkowanych wyrobów. Charakteryzuje się niskimi kosztami.
25.Pojęcie i elementy procesu technologicznego Proces technologiczny jest podstawowym elementem procesu produkcyjnego, w trakcie którego występuje zmiana formy, właściwości chemicznych i fizycznych przerabianego materiału lub surowca. Rozróżnia się procesy technologiczne obróbki, montażu i procesy obróbkowo- montażowe. Elementy procesu technologicznego:Procesy robocze, zakłócające, wspomagające, sterujące
26. Formy organizacji produkcji, Sposób powiązania stanowisk roboczych decyduje o formie organizacji procesu produkcyjnego. Można wyróżnić dwie formy organizacji procesu produkcji: produkcję niepotokową i produkcję potokową. Produkcja niepotokowa to taka produkcja, w której kierunek przebiegu przedmiotu produkcji między stanowiskami jest zmienny, czyli przedmiot może przechodzić od jednego stanowiska do innych stanowisk w dowolnej kolejności. Więź między stanowiskami nie jest ściśle określona, kolejność operacji natomiast może być zmienna. Produkcja potokowa charakteryzuje się ściśle określonym powiązaniem stanowisk pracy, a przebieg przedmiotu produkcji ma wyraźnie wyznaczoną trasę i ustalony kierunek. Stanowiska pracy rozmieszczone są w kolejności przebiegu procesu produkcyjnego i przedmiot produkcji przechodzi z jednego stanowiska na drugie ściśle określoną trasą. Linie potokowe dzieli się na: 1.Potok synchroniczny to taka forma produkcji, w której czasy wykonania poszczególnych operacji są równe lub stanowią wzajemne wielokrotności. Stanowiska pracy są jednakowo obciążone i między stanowiskami nie powstają zapasy robót w toku, gdyż poszczególne przedmioty przesuwane są bieżąco. 2.potok asynchroniczny- czas trwania pojedynczych operacji nie jest równy i nie stanowi wielokrotności. Stanowiska pracy są różnie obciążone: jedne zajęte są pracą przez cały czas produkcji, na innych stanowiskach nie wykorzystuje się w pełni czasu pracy. Konsekwencją lego jest występowanie produkcji w toku między stanowiskami pracy.;;;;;;Najwyższą formą organizacyjną linii potokowej jest potok zautomatyzowany, w którym prace ręczne są całkowicie wyeliminowane, poszczególne operacje i przemieszczenia przedmiotu produkcji odbywają się samoczynnie. Charakterystyczną cechą produkcji potokowej jest jej rytmiczność, której miarą jest takt roboczy. Takt roboczy jest to czas, potrzebny do wykonania operacji na określonym stanowisku pracy.
27. Rozmieszczenie stanowisk roboczych
1) Równolegle:a) -przodem do drogi transportowej,b) -tylem do drogi transportowej, 2) prostopadle, 3) pod katem
28. Harmonogramowanie Harmonogramowanie planu produkcji - funkcja ta służy do zbilansowania podaży w kategoriach materiałów, zdolności produkcyjnych, minimalnych zapasów względem popytu wyrażonego prognozami, zamówieniami odbiorców, promocjami. Komponent planowania produkcji i harmonogramowania to zintegrowany zestaw narzędzi umożliwiających szybką reakcję na zmieniające się warunki rynkowe. Komponent ten umożliwia optymalizację produkcji. Za pomocą tego komponentu możliwe jest: 1.harmonogramowanie „w przód” i „w tył” na różnych poziomach 2.symultaniczne przeprowadzenie szczegółowego planowania zdolności produkcyjnych oraz planowania materiałowego 3.synchronizacja harmonogramów oraz dokonywanie zmian w harmonogramach na różnych poziomach specyfikacji materiałowej (BOM) 4.interaktywne harmonogramowanie i optymalizacja planów z wykorzystaniem wykresów Ganita 5.integracja harmonogramowania zaległych zleceń sprzedaży i dystrybucji w procesie wytwórczym
30. Sterowanie zasobami materiałowymi Sterowanie zasobami materiałowymi, a szczególne przepływem strumieni materiałów i informacji o charakterze sterującym i kontrolnym jest podstawą procesów logistycznych w przedsiębiorstwie, tak w fazie zaopatrzenia (zakupu) i dystrybucji, jak i w odniesieniu do transportu półwyrobów między stanowiskiem produkcji. Do zasobów materiałowych zaliczamy: materiały wejściowe - półwyroby, zespoły, części i surowce przetwarzane w procesie wytwórczym w gotowe produkty; roboty w toku; wyroby gotowe; materiały pomocnicze. W fazie zaopatrzenia istotna rolę odgrywa cykl zaopatrzenia obejmujący cykl zamówień dostawcy i odbiorcy, który rzutuje na koszty związane z tworzeniem i utrzymaniem zasobów materiałowych niezbędne jest określenie optymalnej partii zakupu uwzględniając problem bezpieczeństwa zakupu.
31. Zapas bezpieczeństwa Zapas bezpieczeństwa- jego wielkość jest niezmiernie istotna ze względu na koszty, natomiast brak materiału może skutkować zatrzymaniem produkcji, stąd też jego wielkość jest niezmiernie istotnym zagadnieniem procesu produkcji. Więc jest to wielkość zapasów która zapewnia ciągłość produkcji nie dopuszczając do przestojów w tym procesie. Poziom zamawiania jest wyliczany na podstawie harmonogramów produkcji, należy przeprowadzić bilans zapotrzebowania przy konkretnym zamówieniu na surowce i półfabrykaty ile jednostek potrzebujemy a ile posiadamy w zapasie i w bierzącej produkcji. Na tej podstawie ustalamy poziom zamówienia, który musi zapewnić ciągłość procesu.
32.Metody wyznaczania wielkości partii dostaw Do najbardziej znanych metod ustalania partii dostawy należą: 1. Metoda stałej wielkości zamówienia może być przyjęta w odniesieniu do każdej pozycji objętej systemem PPM, chociaż jej zastosowanie może być ograniczone tylko do tych pozycji, których koszt zaopatrzenia jest tak wysoki, że wyklucza to możliwość zamawiania w ilościach równych potrzebom netto w następujących po sobie okresach. Stałą wielkość zamówienia przyjętą dla danej pozycji zapasu można ustalać arbitralnie lub też na podstawie intuicji i doświadczenia. 2. Metoda ekonomicznej wielkości zamówienia EOQ polega na ustaleniu takiej maksymalnej wielkości partii zamówieniowej, która pozwoliłaby na zminimalizowanie kosztów obsługi zamówienia. EOQ opiera się na trzech podstawowych założeniach: 1.popyt jest relatywnie stały i znany, 2.dostawy są realizowane w partiach 3.koszty realizacji partii produkcyjnej oraz magazynowania są stałe w analizowanym okresie. 3. Metoda partia na partię zapewnia pokrycie potrzeb netto w kolejnych okresach w wielkości równej tym potrzebom. Oznacza to, że określane tą metodą wielkości zamówieniowe są wielkościami dynamicznymi i wymagają weryfikacji po każdej zmianie potrzeb netto z uwagi na brak jakiegokolwiek zapasu. Jednak brak zapasu pozwala na zminimalizowanie kosztów ich utrzymania. 4. Metoda stałej liczby przedziałów potrzeb oparta jest na zasadzie zamawiania dostawy na założoną z góry liczbę okresów. Liczbę okresów ustala się w taki sam sposób jak wielkość dostaw w metodzie stałej wielkości zamówienia, czyli w sposób intuicyjny lub arbitralny. Natomiast wielkość zamówienia określa się przez zsumowanie przyszłego zapotrzebowania netto (w przyjętych okresach). Zatem w tej metodzie stała jest liczba okresów w których wystąpią dostawy, a wartością zmienną są wielkości tych dostaw.
33. Metoda MRP
(Material Requirement Planning) - Planowanie zapotrzebowania materiałowego jest to kompleksowy system sterowania zapasami i planowania produkcji. Głównym celem jest zmniejszenie nakładów finansowych potrzebnych w procesie produkcji. Jest to osiągane przez optymalizację zapasów oraz samego procesu produkcyjnego. Do systemu wprowadza się informację o zaplanowanej produkcji lub wielkość sprzedaży lub przyjętych zamówieniach na wyroby gotowe. Na tej podstawie system planuje produkcję poszczególnych elementów oraz dostawy podzespołów i materiałów. System przewiduje czasy produkcyjne, czasy dostaw. W procesie planowania może następować optymalizacja kosztów, czasu wykonania, opłacalności. MRP ujmuje następujące zagadnienia: przewidywanie i określanie wielkości zamówień i terminów dostaw, określanie wielkości partii produkcyjnych, momenty rozpoczęcia produkcji, wielkość zapasów w magazynach i procesie wytwarzania, szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu, dokładne wyznaczenie kosztów produkcji. Zalety: niski poziom zapasów, produkowanie możliwie bez spóźnień, przyspieszanie lub opóźnianie wykonania zamówień, długoterminowe planowanie rozwoju zdolności produkcyjnych.
34. Sterowanie zasobami produkcyjnymi Zdolność produkcyjna stanowi porównanie możliwości produkcyjnych z oczekiwaniami klienta.. Aby ją określić potrzeba sparametryzować zasoby i zamówienia. Należy pamiętać, że jest zmienna w czasie. Zależy np.: od zakupu nowego urządzenia, choroby pracownika. ;;;;;;;;Długookresowe sterowanie zasobami prod wiąże się z planowaniem zapotrzebowania na zasoby. Krótkookresowe zarządz zdolnościami prod umożliwiają dostosowanie aktualnej zd. prod. do planu produkcji. Sposoby zwiększania zdolności produkcyjnej: Sposoby krótkookresowe sterowane miernikami zdolności produkcyjnych systemu produkcyjnego: 1.Organizacyjne: zmiana liczby godz. Pracy; zmiana systemu zatrudniania (np. pracownicy sezonowi); kooperacja zewnętrzna; wynajęcie dodatkowych powierzchni produkcyjnych lub urządzeń technologicznych; inne. 2.Techniczne: zmiany parametrów obróbki; zmiany w planie remontów i napraw urządzeń; Zmiany procesu przez wydłużenie serii produkcji (efekt skali): zastosowanie wydajności procesów i urządzeń; zwiększenie zakresów automatyzacji; skrócenie cyklu produkcyjnego. Ważnym sposobem zdolności produkcyjnej jest efekt skali - tzw. Krzywa uczenia się. Wykonanie powtarzających się czynności powoduje skrócenie czasu wykonania danej czynności. Sterowanie zasobami wiąże się z : parametrycznym opisem zlecenia produkcyjnego i zdolności produkcyjnej.
35. Sterowanie przepływem produkcji Sterowanie przepływem produkcji powinno zapewnić bezkolizyjny przepływ strumienia produkcji przez wszystkie stanowiska pracy, każde zakłócenie definiujemy jako wąskie gardło. W samej produkcji wykorzystując wiedzę technologiczną wraz z planowaniem strategicznym i operatywnym można ustalić odpowiednio ciąg produkcyjny. Tworząc strukturę organizacyjną firmy jak też system pracy zespołowej tworzy się automatycznie struktury przepływów informacji. Przy sterowaniu przepływem produkcji istotne są trzy zagadnienia: 1.minimalizacja zapasów produkcji w toku 2.terminowość zakończenia produkcji 3.skracanie cykli produkcyjnych. Tak rozumiane sterowanie uwzględnia problemy rynku: 1.koszty produkcji 2.oczekiwania klientów 3.ekonomikę produkcji
36. Modelowanie procesów produkcji Sprawne działanie procesu produkcyjnego wymaga określenia operacji i zadań wykonanych w trakcie procesu oraz powiązań między nimi, łącznie tworzą one strukturę procesu. Opisanie struktury procesu jest niezmiernie istotne zarówno do projektowania jak i jego badań i analiz.
;;;;;Podstawowym narzędziem stosowanym do modelowania struktury procesu są metody graficzne (diagram, schematy blokowe, mapy procesu). W odniesieniu do procesu wytwórczego stosowany jest graficzny model struktury projektu. Dla potrzeb analiz i projektowania stosuje się tzw znaki niemotechniczne opisujące poszczególne operacje produkcyjne np. transport .
37. Analiza procesu produkcji Proces produkcji dzielimy na: 1.operacje technologiczne- następuje tutaj zmiana właściwości fizycznych, chemicznych biologicznych oraz psychicznych, skutkiem tych działań jest nowy kształt przedmiotu, lepsze właściwości oraz nowe umiejętności, 2.operacje kontrolne- sprawdzenie poprawności wykonywanych operacji technologicznych w porównaniu z przyjętymi wzorcami, normami, operacje kontrolne przeprowadzane są po to by uniknąć strat, braków i odstępstw od norm, 3.operacje transportowe- pojawiają się w momencie, gdy przedmiot przemieszczany jest z jednego miejsca na drugie, 4.operacje magazynowania i składowania- przedmiot jest w stanie "bezczynności", oczekuje na dalsze operacje lub jest przekazywany klientowi, 5.operacje wspierające- czynności dodatkowe np. zakonserwowanie przedmiotu, segregowanie, pakowanie.
38. Metody optymalizacji procesów produkcji Modelowanie i optymalizacja procesów produkcyjnych pozwala osobom lub grupom odpowiedzialnym za tworzenie, kontrolę, zmiany i usprawnianie procesów produkcyjnych na ciągłe doskonalenie tych procesów. Modelowanie i optymalizacja procesów produkcyjnych to: szybkie i obiektowe modelowanie, jednolity i dokładny sposób opisania wszystkich procesów produkcyjnych i zależności od innych procesów, łatwo pojmowalna prezentacja wszystkich procesów z uwzględnieniem pełnej struktury organizacyjnej przedsiębiorstwa, możliwość symulacji procesów, dokładna weryfikacja poprawności procesów i analiza obszarów wymagających poprawy, zaawansowane mechanizmy optymalizacji, dostosowywane do różnych rodzajów produkcji i specyfiki organizacji, przejrzysty sposób zobrazowania procesów, wczesna identyfikacja niedoskonałości procesów
39. Proces ciągłego doskonalenia systemu produkcyjnego - zasada Deminga Cykl Deminga określane też jako cykl PDCA Plan-Do-Check-Act lub cykl P-D-S-A Plan-Do-Study-Act lub koło Deminga, to schemat ilustrujący podstawową metodologię ciągłego ulepszania, stworzoną przez Williama Edwardsa Deminga. Kolejność czynnośći zasady Deminga: 1.Zaplanuj-planuj każdą zmianę z wyprzedzeniem. Przeanalizuj obecną sytuację oraz potencjalne skutki zmian zanim jakiekolwiek podejmiesz. Z góry przemyśl, co powinieneś zmierzyć, aby przekonać się, czy zrealizowałeś swój zamiar. 2.Wykonaj,zrób-najpierw przeprowadź eksperyment bądź zbuduj prototyp.3.Sprawdź-gruntownie przeanalizuj rezultaty eksperymentu.4.Zastosuj-podejmij właściwe działania, aby wdrożyć standard takiego procesu, który wyprodukował rezultaty przez Ciebie pożądane.
40. Podstawy i filozofia Lean Manufacturing/ 41. Klasyfikacja i definiowanie strat. Korzyści z wdrożenia Lean Manufacturing Lean Manufacturing to nazwa systemu produkcji zapoczątkowanego w firmie Toyota Motor Company, której podstawowym założeniem jest eliminacja czynności, wchodzących w skład procesów produkcyjnych realizowanych w przedsiębiorstwie, nie dodających wartości produktowi będącemu efektem tych procesów. Lean Manufacturing tłumaczony na język polski oznacza: „Szczupła (Odchudzona) Produkcja”. Termin szczupła produkcja wynika z faktu zużywania mniejszej ilości wszelkich czynników w procesie wytwarzania, niż ma to miejsce w przypadku konwencjonalnej produkcji masowej.;;;;;;;Korzyści z wprowadzenia programu Lean Manufacturing Odchudzona Firma to takie przedsiębiorstwo, w którym robi się tak, aby porzucić wszystkie czynności niepotrzebne i wykonywać tylko to co jest konieczne i to tylko jeden raz, za to doskonale, we właściwej kolejności i w taki sposób aby zamówienie klienta mogło się zmieniać na dostawę wielokrotnie taniej, szybciej, lepiej, przyjemniej dla pracowników i ku większym dochodom firmy.7 rodzajów strat produkcyjnych - podstawowa klasyfikacja strat produkcyjnych wg przyczyn. Są to straty wynikające: z nadmiernych zapasów, z nadprodukcji, z oczekiwania, z transportowania, z procesu przetwarzania, ze zbędnych ruchów i z wad produktów. Ostatnio dodaje się do nich straty wynikające ze zmian i przezbrajania, z braku gospodarności oraz z nieporozumień i błędów w instruowaniu.
42. Filozofia, techniki i narzędzia JiT; / 43. System zarządzania produkcją "dokładnie na czas" JiT Filozofia JiT: produkt powinien być zaprojektowany pod kątem łatwości wytwarzania i eliminowania wszelkiej zbędnej złożoności; zastosowanie form potokowych w org prod, co prowadzi do stworzenia nieprzerwanego systemu prod; eliminowanie wszelkich powstających strat w procesie prod, np.: braki, zbędny transport itd. System ten dąży do określenia wzorca: zerowy poziom braków i zapasów i wielkość partii prod; 100% aktualność danych. Techniki: Charakterystyczną cechą są małe dostawy nawet kilka razy dziennie. Proces jest uruchamiany w momencie pojawienia się zlecenia na dany wyrób, fabryki są mniejsze i wydajniejsze. Japońskie podejście do organizacji i zarządzania produkcją, koncentruje uwagę na ludziach, których starannie przygotowuje do wdrażania nowych technik wytwarzania oraz zarządzania, a także sterowania materiałami i energią. Logika JIT jest niezaprzeczalna, kładzie nacisk na oddanie się każdego pracownika wyższej jakości, wzbogaceniu pracy, eliminacji zbędnych zasobów, bezwzględne poleganie na dostawcy, stały wysiłek w kierunku podniesienia wydajności. 43 . Myślą przewodnią JIT jest: wytwarzanie wyrobów realizowane jest z materiałów i półwyrobów, które są dostarczone właśnie w tym czasie, kiedy ich faktycznie proces wytwórczy potrzebuje, eliminując przy tym wszelkie zapasy (magazynowe, międzyoperacyjne i inne). JIT stosuje się w produkcji potokowej konwencjonalnej i w zautomatyzowanych elastycznych liniach i gniazdach produkcyjnych. Wielkość serii ustala się na jeden. Żadne części nie mogą być wybrakowane. Odpowiedzialność za produkcję bezbrakową spoczywa na operatorach, którzy kształcą się w tzw kołach jakości lub indywidualnie, często zostając w zakładzie przez wiele godzin po pracy. Praktyki te muszą być aprobowane przez wszystkich pracowników.
44. System KANBAN Polega na obiegu pojemników wyznaczających rytm produkcji. Jest to metoda produkcji z zerowymi zapasami, wymaga ścisłej synchronizacji potoków, linii lub gniazd produkcyjnych oraz niezwykle precyzyjnego harmonogramowania reagującego na wszelkie zakłócenia. Głównym zadaniem organizacji produkcji wg KANBAN jest minimalizacja kosztów poprzez eliminowanie strat, a więc realizacja hasła: żadne braki, żadne opóźnienia, żadne zapasy, żadne kolejki gdziekolwiek i po cokolwiek, żadna bezczynność, żadne zbędne operacje, technologiczne i kontrolne, żadne zbędne przemieszczenia. Używa się tylko dwóch kart zwanych KANBAN dla sterowania ilością i czasem przepływu materiału, są to: karta ruchu - upoważnia do transferu; karta produkcji - upoważnia do obróbki.
45. Technika optymalnej produkcji OPT Stanowi pierwowzór dla współczesnych programistów, nazywanych APS. Korzyści z wdrożenia programów typu APS: 1.obniżenie poziomu zapasów - niższe koszty magazynowania i starzenia się towaru 2.wyższy poziom dostępności towarów - zmniejszenie kosztu utraconej sprzedaży 3.optymalne wykorzystanie zasobów produkcyjnych - obniżenie kosztów produkcji- szybsze wykrywanie zagrożeń związanych z odchyleniami od planów 4.lepsze decyzje z zarządzania marketingiem, sprzedażą czy finansami - możliwość przeprowadzenia szybkich analiz;;;;;;Celem OPT jest maksymalizacja wyniku produkcyjnego przy określonych czynnikach produkcji, a eliminacja tzw wąskich gardeł następuje zgodnie z optymalnym planem działania. Przez rozbicie zamówień na kilka małych pakietów i sporządzenie harmonogramu kolejności ruchu tych minipakietów czas montażu jest redukowany, a kolejki przy wąskogardłowych maszynach lub centrach obróbkowych zapewniają ciągłe ograniczenie zasobów.
46. Technika "5S" Program 5 „S” to grupa technik promujących organizację miejsca pracy zarówno w działach administracyjnych i na produkcji, zapewniających przynależność do wymaganych standardów i tworzących chęć do ciągłego usprawnienia. Jest to metoda systematycznego uczenia się dyscypliny, standaryzacji i dążenia do perfekcji. 5S to metodologia tworzenia i utrzymywania dobrze zorganizowanego, czystego, wysoko wydajnego i wysokiej jakości stanowiska pracy. Wdrażanie i utrzymanie osiągniętych wyników pozwala na wysoką jakość pracy oraz ciągłe doskonalenie pozytywnych zmian w firmie.;;;;;;;Wdrożenie i stosowanie techniki 5S pomaga przede wszystkim: Eliminować marnotrawstwo ruchu poprzez lepszą organizację stanowiska pracy. Szybciej identyfikować problemy związane z pracą maszyn i urządzeń, dzięki utrzymywaniu stanowisk pracy w porządku i czystości. Bardziej ergonomicznie zorganizować stanowisko pracy. Eksponować problemy do rozwiązania. Kreować bezpieczniejsze rejony pracy. Redukować czas potrzebny na poszukiwania narzędzi, dokumentów, części. Redukować zakłócenia w przebiegu pracy. Zwiększyć bezpieczeństwo pracy. Redukować zapasy materiałów i robót w toku.
4
Wyszukiwarka