28.Struktura planu techniczno-ekonomicznego i sposoby jego konstruowania.

Struktura planu techniczno-ekonomicznego składa się z dwóch zakresów - zakresu planu rzeczowych i zakresu planów kosztowo-finansowych.

W skład pierwszego z nich wchodzi:

• plan zbytu

• plan produkcji

• plan zaopatrzenia

• plan zdolności produkcyjnych

• plan zatrudnia i inne plany w zależności od specyfikacji firmy.

W skład drugiego:

• plan przychodów

• kalkulacyjny plan wyników (plan zysków)

• plan kosztów

• bilansowy plan wyników

• plan finansowy.

Do konstruowania planu tech-ekonom. Można zastosować podejście symultaniczne (jednoczesne) i sukcesywne (krokowe).

W podejściu symultanicznym buduje się jeden model matematyczny uwzględniający wszystkie plany. Model ten próbuje się optymalizować przy wykorzystaniu określonych metod matematycznych. Z powodu złożoności systemu gospodarczego trudno opracować model, który uwzględniałby wszystkie zależności.

W podejściu sekwencyjnym proces planowania realizuje się krokowo począwszy od obszaru krytycznego (przeważnie zbyt).

29.omów podstawowe dane wejsciowe, cele, cechy planowania zagregowanego.

Zagregowane planowanie produkcji dotyczy rodziny produktów i stanowi element planu rocznego techniczno - ekonomicznego przeds.

Plan techniczno - ekonomiczny składa się z planów procesów realnych:

1. plan zbytu,

2. plan produkcji,

3. plan zaopatrzenia,

4. plan zdolności produkcyjnych,

5. plan zatrudnienia,

6. z innych planów zależnych od specyfiki firmy.

Drugi zakres to plany procesów finansowych, do których zaliczamy:

1. plan przychodów,

2. plan kosztów,

3. kalkulacyjny plan wyników,

4. bilansowy plan wyników,

5. plan finansowy.

Pomiędzy tymi planami występują określone zależności przyczynowo - skutkowe.

Do konstruowania planu techniczno - technologicznego można stosować:

1. podejście symultaniczne (jednoczesne) - polegające na ujęciu wszystkich planów cząstkowych w jednym matematycznym modelu zadania, które próbuje się optymalizować przy wykorzystaniu określonych metod ilościowych. W praktyce najczęściej takie podejście jest trudne do zrealizowania;

2. podejście sukcesywne (krokowe) - tu proces planowania rozpoczyna się od obszaru uznawanego za krytyczny. Obszarem tym najczęściej jest plan zbytu i po sporządzeniu planu zbytu opracowuje się pozostałe plany realne a następnie finansowe.

Podstawowy problem decyzyjny zagregowanego planowania produkcji sprowadza się do znalezienia odpowiednich sposobów harmonizowania popytu i podaży w skali jednego roku.

Pomiędzy popytem i podażą mogą występować relacje:

1. P = ZP 2. P > ZP 3. P < ZP

ZP - zdolność produkcyjna

P - popyt

Problemy z harmonizowaniem występują w przypadku 2 i 3 ale mogą również występować w przypadku 1 jeżeli w skali roku występuje znaczne wahanie popytu.

Sposoby oddziaływania na podaż w skali 1 roku określa się jako opcje produkcji, do których zalicza się:

1. różnicowanie cen (obniżki),

2. nasilanie akcji promocyjnych,

3. zaległe zamówienia (przesuwanie zamówień na przyszłe okresy),

4. kształtowanie nowego popytu poprzez wprowadzanie nowych produktów lub modernizację istniejących.

Cechą wszystkich opcji jest to, że związane są z nimi odpowiednie koszty często trudne do oszacowania.

Zagregowany plan produkcji można oszacować przy wykorzystaniu metod ścisłych (matematycznych) lub przybliżonych (doświadczalnych, intuicyjnych).

Cele: celem zagregowanego planu produkcji jest organizowanie realnego planu zapewniającego harmonizowanie popytu z posiadanymi zasobami

Dane wejściowe :

• wytyczne planów strategicznych, które mogą mieć charakter :

1. ilościowy - jakiś poziom produkcji, lub

2. jakościowy - standardy

• średniookresowe programy sprzedaży

• posiadane zasoby w ujęciu zagregowanym

Cechy planu :

Planowanie taktyczne realizowane w ramach planu technicznie-ekonomicznego przedsiębiorstwa. Pozycjami planu są grupy, rodziny wyrobów. Plan obejmuje horyzont 1 roku, podzielony na okresy miesięczne - przedział planowania

30. Scharakteryzuj podst. opcje i sposoby harmonizowania popytu z podążą?

Podst. opcje decyzyjne zagregowanego planu produkcji. ZPP sprowadza się do znalezienia odpowiednich sposobów zharmonizowania popytu z podążą w skali 1 roku. Sposoby oddziaływania na podaż określa się jako opcje produkcji, do których zalicza się:* tworzenie zapasów, *redukowanie czasu pracy, *wydłużenie czasu pracy, *ograniczenie lub rozszerzenie zakresu kooperacji, zwalnianie lub zatrudnianie pracowników. Sposoby wpływania na popyt określa się jako opcje marketingu do których zalicza się: *obniżki cen, *nasilanie akcji reklamowych *tworzenie zaległych zamówień-przesuwanie na przyszłe okresy, *kształtowanie nowego popytu-dywersyfikacja produktu, unowocześnienie. Wspólna cecha wszystkich opcji jest to, że wiążą się z ponoszeniem określonych kosztów często trudnych do oszacowania. Druga cecha jest możliwość stosowania poszczególnych sposobów jest ograniczona.

32. PRZEDSTAW PROCEDURE TWORZENIA PLANU ZAGREGOWANEGO

Zagregowane planowanie produkcji dotyczy rodziny produktów i stanowi element planu rocznego techniczno - ekonomicznego przeds.

Plan techniczno - ekonomiczny składa się z planów procesów realnych:

7. plan zbytu,

8. plan produkcji,

9. plan zaopatrzenia,

10. plan zdolności produkcyjnych,

11. plan zatrudnienia,

12. z innych planów zależnych od specyfiki firmy.

Drugi zakres to plany procesów finansowych, do których zaliczamy:

6. plan przychodów,

7. plan kosztów,

8. kalkulacyjny plan wyników,

9. bilansowy plan wyników,

10. plan finansowy.

Pomiędzy tymi planami występują określone zależności przyczynowo - skutkowe.

Do konstruowania planu techniczno - technologicznego można stosować:

3. podejście symultaniczne (jednoczesne) - polegające na ujęciu wszystkich planów cząstkowych w jednym matematycznym modelu zadania, które próbuje się optymalizować przy wykorzystaniu określonych metod ilościowych. W praktyce najczęściej takie podejście jest trudne do zrealizowania;

4. podejście sukcesywne (krokowe) - tu proces planowania rozpoczyna się od obszaru uznawanego za krytyczny. Obszarem tym najczęściej jest plan zbytu i po sporządzeniu planu zbytu opracowuje się pozostałe plany realne a następnie finansowe.

Podstawowy problem decyzyjny zagregowanego planowania produkcji sprowadza się do znalezienia odpowiednich sposobów harmonizowania popytu i podaży w skali jednego roku.

Pomiędzy popytem i podażą mogą występować relacje:

1. P = ZP 2. P > ZP 3. P < ZP

ZP - zdolność produkcyjna

P - popyt

Problemy z harmonizowaniem występują w przypadku 2 i 3 ale mogą również występować w przypadku 1 jeżeli w skali roku występuje znaczne wahanie popytu.

Sposoby oddziaływania na podaż w skali 1 roku określa się jako opcje produkcji, do których zalicza się:

5. różnicowanie cen (obniżki),

6. nasilanie akcji promocyjnych,

7. zaległe zamówienia (przesuwanie zamówień na przyszłe okresy),

8. kształtowanie nowego popytu poprzez wprowadzanie nowych produktów lub modernizację istniejących.

Cechą wszystkich opcji jest to, że związane są z nimi odpowiednie koszty często trudne do oszacowania.

Zagregowany plan produkcji można oszacować przy wykorzystaniu metod ścisłych (matematycznych) lub przybliżonych (doświadczalnych, intuicyjnych).

Przy stosowaniu metod doświadczalnych w procedurze postępowania wyróżnia się etapy - procedura:

1. ustalenie ogólnego zapotrzebowania w oparciu o średniookresowe prognozy, ewentualnie zamówienia,

2. określenie zdolności produkcyjnej, możliwości jej zwiększenia lub zmniejszenia. Analizuje się również możliwości oddziaływania na popyt (zakres poszczególnych opcji jest ograniczony),

3. szacowanie parametrów kosztowych przyjętych opcji,

4. wybór odpowiedniej strategii postępowania odnośnie poziomu produkcji, stopnia wykorzystania zdolności oraz poziomu zapasów. Wyróżnia się tutaj 2 skrajne strategie postępowania:

1. strategie stałego poziomu zdolności produkcyjnych,

2. strategie pogoni za popytem.

Ad. I.

Pomimo wahań popytu przyjmuje się stały poziom produkcji w całym rozpatrywanym okresie. Pozwala to na równomierne wykorzystanie zdolności, ale wiąże się z koniecznością tworzenia zapasów.

Ad. II.

Plan produkcji w każdym okresie równy jest popytowi. Powoduje to nierównomierne wykorzystanie zdolności, ale pozwala na lepsze zaspokojenie popytu przy minimalnym poziomie zapasów.

33. Omów PODSTAWOWE DANE WEJŚCIOWE CELE I CECHY głównego planu produkcji.

Ogólnym celem planowania produkcji jest spełnianie wymagań klientów w wymiarze ilości, asortymentu a także jakości, niezawodności, szybkości, elastyczności i ceny.

Spełnienie tego ostatniego wymogu wymaga racjonalnego wykorzystania zasobów materiałowych i zdolności produkcyjnej. Pomiędzy wymienionymi celami mogą występować sprzeczności, które próbuje się godzić poprzez:

1. planowanie działań w czasie tzn. ustalanie: co, ile, kiedy, gdzie należy zakupywać lub produkować;

2. poprzez odpowiednie planowanie zdolności tzn. bilansowanie planowanych zadań ze zdolnościami produkcyjnymi

Maksymalnego poziomu obsługi klienta w wymiarze; jakości, niezawodności, szybkości elastyczności i ceny.

Na wszystkich tych poziomach planowaniu zadań w czasie towarzyszy planowanie zdolności.

Bieżące zarządzanie produkcją zajmuje się planowaniem taktycznym i operacyjnym.

Ogólny schemat planowania wg koncepcji MRP II ma następującą postać:

Pozycje	Planowanie zadań w czasie	Planowanie zdolności	Poziom zasobu
Linie, rodziny produktów	Zagregowane planowanie produkcji	Planowanie zasobów	Zakłady
Poszczególne produkty	Operatywne planowanie produkcji	„Zgrubne” planowanie zdolności	Krytyczne stanowiska pracy
Składniki	Planowanie potrzeb materiałowych	Planowanie zdolności produkcji	Wszystkie stanowiska pracy
Operacje	Harmonogramowanie operacji	Sterowanie wejściem/wyjściem	Poszczególne maszyny

Podane 2 funkcje w różnym stopniu szczegółowości realizowane są na poziomie strategicznym, taktycznym i operacyjnym.

Na poziomie strategicznym formułuje się ogólne cele przeds. oraz określa przedsięwzięcia jakie należy podejmować, aby odpowiednio do potrzeb rynku ukształtować techniczno - organizacyjną strukturę systemu produkcyjnego (produkty, zasoby, procesy, struktury produkcyjne i przestrzenne, system pracy).

Na poziomie taktycznym opracowuje się zagregowany plan produkcji, stanowiący kluczowy element techniczno - ekonomicznego planu przedsiębiorstw.

Na poziomie operacyjnym sporządza się:

1. podstawowy (operatywny) plan produkcji wyrobów finalnych,

2. plany potrzeb materiałowych,

3. krótkookresowe harmonogramy przebiegu produkcji.

Ogólnozakładowe planowanie produkcji dotyczy planowania zagregowanego i operatywnego produkowania wyrobów finalnych.

SYSTEM PLANOWANIA POTRZEB MATERIAŁOWYCH.

System ten oparty jest na 2 zasadach:

1. zasada podziału czasowego, tj. przechowywania informacji o stanach zapasów w krótkich (najczęściej tygodniowych) okresach czasu,

2. zasada obliczania, zgodnie z którą dla ustalonego operatywnego planu produkcji wielkości potrzeb na składniki nie trzeba prognozować, ale można dokładnie obliczyć.

Ad. 1.

Wiadomo co i ile potrzeba ale nie wiemy dokładnie........................

System planowania potrzeb materiałowych można traktować jako przetwarzanie w oparciu o określone algorytmy danych wejściowych w informacje wykorzystywane do planowania i sterowania zapasami.

Wejścia systemu MRP Przetwarzanie Wyjście systemu

(baza informacyjna)

prognozy

operatywny plan

zamówienia produkcji

kartoteka

struktury

kartoteka

rodzaj

kartoteka stanu

zapasu

I. Bazę systemu MRP tworzą 4 zbiory danych:

1. operatywny plan produkcji budowany w oparciu o prognozy lub zamówienia,

2. kartoteka rodzajowa, w której definiuje się poszczególne pozycje zapasów. Definiowanie polega na ustaleniu szeregu danych, które można podzielić na:

• identyfikacyjne (indeks),

• klasyfikacyjne,

• formalne,

• techniczne, np. jednostka miary,

• planistyczne (wielkość zlecenia, cykle realizacji),

• kosztowe.

Najważniejszymi ...............

3. kartoteka strukturalna - przedstawia się zależności występujące pomiędzy poszczególnymi elementami składowymi wyrobu finalnego.

Dla każdej pozycji ustala się co wchodzi w jej skład i w jakiej ilości.

A - 100

A - 100

C - 200 (1) D - 200 (1) C - 200

E - 300 (2)

E - 300 (2) D - 200

Struktury wyrobów określa się jako zestawienia materiałowe (receptury - w przemyśle spożywczym) i przedstawia w postaci wielopoziomowych schodkowych rozwinięć produktu.

4. kartoteka stanu zapasu, w której zawarte są stany początkowe zapasów oraz zaplanowaniu przyjęcia.

34. Przedstaw etapy tworzenia głównego planu produkcji w ujęciu statycznym

- aktualizacja i konkretyzacja zadań ujętych w planie zagregowanym

Aktualizacja polega na ustaleniu rzeczywistych potrzeb rynku. Konkretyzacja polega na dezagregacji rodzajowej tj. określaniu zapotrzebowania na konkretne produkty finalne oraz dezagregacji czasowej - określeniu zapotrzebowania w krótszych procesach planistycznych. Dezagregację rodzajową przeprowadza się w oparciu o konkretne zamówienia, a w przypadku ich braku w oparciu o statystyki sprzedaży w okresach ubiegłych. Dezagregacja czasowa wiąże się z ustaleniem wielkości produkcji poszczególnych asortymentów w kolejnych tygodniach. Problem tez wiąże się z drugim etapem, tzn. z rozkładem produkcji w czasie.

- rozkład produkcji w czasie

Występują tu dwa skrajne rozwiązania: wytwarzanie kolejne lub równoległe. Wytwarzanie kolejne tradycyjne stosowane w gospodarce polega na ustalaniu wielkości serii w kolejnych tygodniach oraz kolejności uruchomień. Wytwarzanie równoległe oznacza uruchamianie w każdym tygodniu (okresie) wszystkich asortymentów jednocześnie. Wytwarzanie równoległe pozwala na lepsze dostosowanie do popytu przy minimalnych zapasach. Takie podejście zapewnia równomierne obciążenie wszystkich zasobów.

- zgubne bilansowanie planu za zdolnościami produkcyjnymi ma na celu ustalenie czy przyjęta wersja planu jest wykonalna przy posiadanych zdolnościach produkcyjnych, jeżeli nie, próbuje się zmienić rozkład produkcji w czasie, zwiększyć zdolności produkcyjne a w ostateczności skorygować przyjęte zadania. Bilansowanie to przeprowadza się w sposób przybliżony dla krytycznych stanowisk roboczych.

35. Wyjaśnij konstrukcje i zastosowanie arkusza planistycznego

Podstawowym narzędziem dynamicznego planowania jest arkusz planistyczny. Umożliwia on dostęp do systemu różnych użytkowników w jednym modelu planistycznym. Znajduje tu zastosowanie zasada planowania planistycznego, dzielony jest horyzont palnownia na strefę zamrożoną i otwartą. Arkusz ten ma następującą postać:

Nr okresu	1	2	3	4^*	5	6	7	8
Prognozy	50	50	50	50	55	55	55	55
Zamówienia	60	40	50	50	70	60	40	30
Mieszany popyt	60	40	50	50	70	60	55	55
Plan produkcji	200				250
Dostępna oferta	0				10

1 - 4^* - strefa zamrażania

5 - 8 - strefa przypuszczania

Zamówienia wprowadza dział handlowy.

Prognozy wprowadzane są przez dział marketingu.

W oparciu o prognozy i zamówienia ustala się tzw. mieszany popyt; przy czym w strefie zamrożonej mieszany popyt równy jest zamówieniom, natomiast w strefie przypuszczalnej (okres od 5 - 8) równy jest wartości większej prognoz i zamówień.

Plan produkcji w kolejnych okresach ustala się na takim poziomie, aby w żadnym z okresów zapas nie był mniejszy niż zero a jednocześnie nie tworzyć nadmiernych zapasów. Dostępna oferta oznacza ilość wyrobu możliwą do zaoferowania klientom. Oblicza się ją przez porównanie podaży produkcji ze złożonym już zamówieniami. Różnica wynikająca z tego porównania wskazuje wyroby czy produkty nie przydzielone do konkretnego zamówienia. Dostępna oferta pozwala na przyjmowanie tylko tych zamówień, które mają szansę być wykonane lub zrealizowane przy aktualnej wersji planu produkcji.

36.Jakie są podstawowe problemy decyzyjne planowania i kontroli zapasów

1. Co zlecać do wytwarzania wydziałem produkcyjnym i co nabywać z zewnątrz?

2. Jaka powinna być wielkość zleceń produkcyjnych i zleceń zakupu?

3. Kiedy uruchomić proces?

4. Na kiedy planować terminy realizacji zleceń?

5. Jakie podejmować działania aby utrzymać prawidłowość wielkości i terminów realizacji zleceń pomimo występowania zakłóceń?

Na dobrą sprawę wydaje mi się ze to już jest cała odp. na pytanie...ale na wszelki wypadek zamieszczam ciąg dalszy - sami zdecydujcie czy to jest jeszcze związane z tematem czy nie....

Do rozwiązywania tych problemów wykorzystuje się odpowiednie systemy zlecania tradycyjnie określane jako metody międzykomórkowego (wydziałowego) planowania produkcji.

Wyróżnia się wiele systemów zlecania, które z punktu widzenia sposobu wyznaczania terminów uruchomień zleceń można podzielić na 2 ogólne grupy:

1. systemy zleceń wg normatywnych zapasów, w których decyzje o uruchomieniu zleceń podejmuje się na podstawie stanu zapasu. Do tej metody zalicza się klasyczne systemy statystycznego uzupełniania zapasu a także system KANBAN,

2. systemy wg wzorcowych wyprzedzeń, w których terminy uruchomień ustala się w oparciu o normatywne cykle poszczególnych faz procesu. Do tej grupy zalicza się dominujące w praktyce systemy zlecania wg partii i system zlecania wg okresów.

W systemach tych w oparciu o operatywny plan ustala się globalne miesięczne zapotrzebowanie na poszczególne składniki.

Do tej grupy zalicza się też planowanie potrzeb materiałowych (MRP).

39.Omów bazę informacyjną, procedurę oraz wyjścia systemu MRP.

Po sporządzeniu planu głównego należy znaleźć odpowiedź na następujące pytania:

Co produkować, co kupować? Jaka powinna być wielkość zleceń produkcyjnych i zleceń zakupu? Na kiedy planować terminy realizacji zleceń? Jakie stworzyć mechanizmy zapewniające realność przyjętych ustaleń pomimo wytypowania wszelkiego rodzaju zakłóceń.

Tradycyjnie do rozwiązywania tych problemów stosowano konwencjonalne systemy zlecania oparte na zasadzie uzupełniania zapasu- są to metody stochastyczne np. metoda stałej wielkości zamówienia czy metoda stałego cyklu zamawiania.

Obecnie uważa się, że lepszym rozwiązaniem planowania zapasów o zapotrzebowaniu zależnym są systemy oparte na zasadzie planowania zapotrzebowaniem.

Kategoria	Planowanie potrzeb materiałowych	Sterowanie wg planu zleceń
Filozofia zarządzania zapasami Popyt Model popytu Zasada działania Metoda planowania Rodzaj zapasów Zakres stosowania Pozycja ostatnia	Oparta na zapotrzebowaniu Zależny Skokowy, lecz przewidywalny Plan produkcji Oparte na popycie dyskretnym Materiały, produkcja w toku Wszystkie pozycje Wyrób końcowy	Oparta na uzupełnianiu zapasów Niezależny Ciągły, losowy Statystyka produktu i jego program Oparte na popycie ciągłym Wyrobu końcowe, części serwisowe Zgodnie z analiza ABC Brak wyróżnienia

System planowania potrzeb materiałowych (MRP) oparty jest na dwóch zasadach:

- podziału czasowego tj. rozpatrywania stanu zapasu w tygodniowych przedziałach czasu

- obliczania- polega ona na ustalaniu zapotrzebowania na elementy składowe w oparciu o plan produkcji i strukturę wyrobu.

Wejścia systemu MRP(PPM)

Na wejściu znajdują się zbiory danych. Pierwszy zbiór tworzy operatywny plan produkcji ustalony w oparciu o prognozy czy zamówienia.

Drugim wejściem jest kartoteka rodzajowa, w której definiuje się poszczególne pozycje zapasów. Definiowanie polega na ustalaniu szeregu danych, które możemy ogólnie podzielić na:

- identyfikacyjne np. indeks

- klasyfikacyjne np. pozycje produkowane, kupowane

- dane formalne

- dane techniczne np. jednostka miary

- dane planistyczne np. cykl realizacji, metoda partiowana

- dane kosztowe

Trzecim wejściem jest kartoteka strukturalna, w której przedstawia się zależności występujące pomiędzy elementami składowymi wyrobu. Dla każdej pozycji określa się, co wchodzi w jej skład oraz w jakiej ilości. Struktury takie określa się jako zestawienia materiałowe, w przemyśle spożywczym-receptury. Zwartym rejestrem jest kartoteka stanu zapasu, w której dla każdej pozycji ustala się zapasy początkowe oraz zaplanowane przyjęcia.

Logika planowania potrzeb materiałowych

W oparciu o dane z bazy informacyjnej dla każdej pozycji w przedziale czasowym ustala się następujące wielkości:

1) Potrzeby brutto- dla wyrobów finalnych wynikają z planu głównego, dla elementów składowych z planowanych uruchomień pozycji nadrzędnej.

2) Planowany zapas= zapasowi z okresu poprzedniego + potrzeby brutto (dostawy)

3) Potrzeby netto= potrzeby brutto - zapas i planowane dostawy

4) Planowane uruchomienia= potrzeby netto z jednego lub kilku okresów w zależności od przyjętej metody partiowania. Celem partiowania jest minimalizacja sumy kosztów przygotowania i przechowywania zapasów. Do określenia rozmiarów partii stosuje się różne metody:

- metoda stałej wielkości zlecenia

- ekonomicznej wielkości zamówienia

- partia na partie- wielkość uruchomienia= potrzebom netto z jednego okresu

- stała liczba przedziałów potrzeb

5) Obliczeniowy stały cykl zlecania. Są to tzw. potrzeby proste ( 1-5). Wszędzie, gdzie tylko możliwe a szczególnie na wyższych poziomach struktury wyrobu, należy stosować metodę „partia na partię”. Ona nam zapewnia najmniejszy poziom zapasów. Metody tej nie można stosować, jeżeli koszty przygotowania są duże.

40. Omów etapy rozwoju (rozszerzania) systemów MRP.

1.Planowanie proste materiałowe MRP.

2.Planowanie zasobów produkcyjnych MRP

3.Sterowanie - MRP w zamkniętej pętli

4.Do modułów planistycznych dołączono moduły kosztowo finansowe tj. tradycyjna rachunkowość+ elementy rachunkowości zarządczej MRP II - ERP - planowanie zasobów przedsiębiorstwa . Podstawową wadą systemu klasy MRP jest to, że oparte są one na zasadzie - centralny system planistyczny ustala zadania planowe dla wszystkich komórek w łańcuchu dostaw. Poszczególne ogniwa starają się wykonać te zadania i „przepchnąć” produkcję do swojego odbiorcy. Rozwiązaniem tego problemu może być zastosowanie systemów opartych na zasadzie ssania - pull .Rozwiązanie takie zastosowano w produkcji just in time.

41. wyjaśnij mechanizm systemu kart kanban

Wyróżnia się dwa rodzaje kart kanban:

1)karty transportu

2)karty produkcji

karty te przypięte są do kontenerów, w których przechowuje się potrzebne materiały. Liczba kart kontenerów jest ograniczona. Karty te krążą między odbiorcą a dostawcą. Sygnałem do rozpoczęcia produkcji są puste kontenery z przypiętymi kartami przepływu u odbiorcy. Puste kontenery przekazywane są do dostawcy (z kartą przepływu), u którego odbiorca pobiera pełny kontener. Z pełnym kontenerem związana jest karta produkcji. Odpięcie tej karty od kontenera stanowi sygnał dla dostawcy, że może rozpocząć produkcję danego elementu.

42. Omów warunki stosowania systemu Kanban w koncepcji Just in Time.

Stosowanie systemu kart kanban między wszystkimi ogniwami w łańcuchu dostaw wymaga spełnienia szeregu warunków.

1. odpowiednia liczba kart kanban, którą oblicza się wg następującej zależności:

N = Z_OT_P+ Z_B/ C

Liczba kart kanban = średni popyt w cyklu+ zapas bezpieczeństwa/pojemność kontenera

Z_{O -} zapotrzebowanie okresowe

T_p- cykl produkcji

Z_b - zapas bezpieczeństwa

C - pojemność kontenera

Tą liczbą kanban wpływa się na poziom zapasów.

2. zaangażowanie i uprawomocnienie pracowników - w tym celu należy:

a)wprowadzić odpowiedni system komunikowania czyli przekazywania informacji w celu wzajemnego porozumiewania

b)edukacja czyli podwyższenie wiedzy i kwalifikacji pracowników

c)zwiększenie uprawnień i kwalifikacji

d)wprowadzenia grupowych form organizacji przy opartych na ścisłych interpersonalnych powiązaniach

e)wynagradzanie wyników jak i wkładu pracy

3. wysoka jakość- uzyskuje się ją poprzez:

a)odpowiednią konstrukcję i technologię wyrobów

b)wprowadzenie prewencyjnej obsługi maszyn określone jako kompleksowe utrzymywanie ruchu. Polega to na tym, że operatorzy wykonują większość czynności związanych z bieżącą obsługą oraz usuwają drobne awarie, a także gromadzą i analizują dane dotyczące pracy maszyn w celu identyfikowania przyczyn awarii i ich zapobiegania - przewidująca obsługa

c)wprowadzenie statystycznej kontroli jakości

d)jakość u źródeł - odpowiedzialni są wszyscy , a nie tylko dział kontroli jakości

4. krótkie cykle produkcji- uzyskuje się je poprzez:

a)optymalizację struktury przestrzennej i produkcyjnej - polega to na przechodzeniu od str. Technologicznych do str. Przedmiotowych

b)racjonalizacja stanowisk roboczych - stosuje się tutaj metodę 5S, tzn.

• selekcja (podział elementów na stanowiska potrzebne i niepotrzebne oraz eliminowanie tych niepotrzebnych)

• systematyka (usytuowanie niezbędnych przedmiotów w taki sposób aby można z nich łatwo korzystać

• sprzątanie (dbanie o czystość na stanowisku pracy, utrzymanie narzędzi w dobrym stanie)

• standaryzacja ( ustalanie zasad pozwalających na stosowanie selekcji)

• samodyscyplina (zachęcanie pracowników do stosowania tych zasad)

c)standaryzacja cyklu - postępowanie wg ściśle ustalonych zasad, tworzen9ie ich odbywa się przy udziale pracowników

d)redukcja czasu przezbrojeń - ograniczenie czasu t_pz - met. SMED ( zmiana urządzenia w czasie kilku minut)

5. zrównoważony plan produkcji - uruchamianie produkcji wyrobów finalnych w jak najmniejszych seriach, tzn. wytwarzanie wszystkich asortymentów jednocześnie

6. warunki zewnętrzne - krótkie cykle zaopatrzenia, co wymaga wprowadzenia nowych zasad wyboru dostawców oraz współpracy z nimi

Zmiany

Obliczanie:

potrzeb brutto

planowanych

zapasów

potrzeb netto

planowanych uruchomień

Uruchomienie

Plany uruchomień

Raporty planistyczne

Raporty kontrolne

Raporty o odchyleniach

Transakcje magazynowe

---