1. Obliczyć i narysować pasowanie.

Narysować rozkład pól tolerancji oraz obliczyć parametry pasowania i podać jego rodzaj, jeżeli wiadomo:

N=100mm, T₀=30μm, T_W=20μm, EI=0, es= -10μm

N - wymiar nominalny; ES, es - górna otworu, wałka; EI, ei- dolna otworu, wałka; T₀-tolerancja otworu, T_W - tol. wałka, A - wymiar graniczny dolny, B - wym. gr. górny, L_max - luz maksymalny, L_min - min, T - tolerancja pasowania.

T₀=ES-EI, T_W=es-ei, A₀=N+EI, A_W=N+ei, B₀=N+ES, B_W=N+es, L_max=ES-ei, L_min=EI-es, T=T₀-T_W, T=L_max-L_min, T=W_max-W_min, L/Wsr=0,5(L_max+L_min)

Gdzie W to wcisk

Pasowanie luźne: L_max>0, L_min>0 (A-H, a-h)

Pasowanie mieszane: L_max>0, L_min<0 (J-N,P, j-n,p)

Pasowanie ciasne L_max<0, L_min<0 (N-Z,n-z)

Pasowanie określa charakter współpracy wałka z otworem, zależy jedynie od różnicy ich wymiarów przed połączeniem, obrazem pasowania jest skojarzenie dwóch pól tolerancji - otworu i wałka.

L_max=-W_min, L_min=-W_max

Zasada stałego otworu - kojarzenie tolerancji wałka z tolerancją otworu, którego dolna odchyłka jest równa zero EI=0.Taki otwór oznacza się H.

Zasada stałego wałka - kojarzenie tolerancji otworu z tolerancją wałka, którego górna odchyłka jest równa 0 es=0. Taki wałek oznaczmy h.

Dane:

ES=T₀+EI=30, ei=es-T_w=-30, Ao=N+EI=100, Bo=N+ES=100,03mm, A_w=N+ei=99,97mm, B_w=N+es=99,99mm, L_max=ES-ei=60, L_min=EI-es=10, T=To+Tw=50

Jest to pasowanie luźne wg stałego otworu L_max > 0 ; L_min > 0

Pasowanie : - luźne L_max>0; L_min>0 (A÷H, a÷h)

- mieszane L_max>0; L_min<0 (J÷N(p), j÷n(p))

- ciasne L_max<0; L_min<0 (N÷Z, n÷z)

2. Sposoby spawania.

a) gazowe - stosowane do łączenia cienkich blach,

b) łukowe - najczęściej stosowane, źródłem ciepła jest łuk elektryczny powstający między elektrodą a łączonym elementem,

c) atomowe - łączenie części ze stali wysokostopowych, żaroodpornych itp. Oraz napawanie części stopami twardymi,

d) plazmowe - do łączenia grubych blach (5 - 20mm) bez przygotowania brzegów jak i do łączenia cienkich blach (0,01mm),

e) elektronowe - umożliwiające łączenie materiałów o różnych właściwościach (aluminium - srebro) i różnych grubościach,

f) laserowe

tworzyw termoplastycznych - w strumieniu gorącego powietrza.

3. Narysować połączenie wpustowe i wielowypustowe.

Wpustowe:

Połączenia wpustowe służą do osadzania na wale różnych części maszyn (kół zębatych, pasowych). Na wale i otworze wykonane są odpowiednie rowki, w które wprowadzony jest wpust. Zadaniem wpustu jest przenoszenie momentu obrotowego z wału na współpracującą część.

Materiały na wpusty: Rm ≥500MPa - 45, St5, St6

Rodzaje wpustów: pryzmatyczne, czółenkowe, czopkowe symetryczne, niesymetryczne.

Tolerancja rowków:

Wałek	Piasta
Luźne Mieszane Ciasne	D10/h9, F9/h9, H9,h9 Js9/h9 N9/h9, P9/h9

Wielowypustowe:

Połączenie bezpośrednie, na czopie wału są wykonane występy (wypusty) współpracujące z odpowiednimi rowkami w piaście.

Zalety: połączenie krótsze jak w połączeniu wpustami, dokładniejsze osiowania, zmniejszenie nacisków jednostkowych, zmniejszenie oporów tarcia.

Rodzaje osiowania: na zewnątrz średnicy, na wew. Średnicy, na bokach wypustu.

4. Rozkład ciśnień w łożysku ślizgowym (osiowe i poprzeczne).

Rozkład nacisków (ciśnienia) w łożysku ślizgowym

β - kąt opasania,

α - kąt pomiędzy kierunkiem obciążenia, a początkiem klina smarnego,

φ - kąt określający miejsce najmniejszej grubości warstewki olejowej,

θ(teta) - współrzędna kątowa mierzona w kierunku obrotów,

θa(tetaa) - współrzędna kątowa mierzona od linii środków czopa i panewki do początku klina smarnego,

Q_pmax - kąt określający miejsce maksymalnego ciśnienia,

Q_po - kąt określający koniec klina smarnego.

5. Przekładnia pasowa (rozkład naprężeń w ruchu i spoczynku).

Przekładniami mechanicznymi nazywamy mechanizmy służące do przenoszenia energii co zazwyczaj połączone jest ze zmianą prędkości obrotowej i odpowiednimi zmianami sił i momentów.

RYSUNEK NAPRĘŻENIA W PASIE I ROZKŁAD SIŁ:

D1-koło napędzające

D2- koło napędzane

S1=S2*eμφ1

S1-S2=T- siła użyteczna

Przekładnie pasowe:

Zalety: płynność ruchu, cichobieżność, zdolność łagodzenia drgań, możliwość ustawienia osi w dowolny sposób, mała wrażliwość na dokładność wykonania.

Wady: duże wymiary, niestałość, przełożenia, wrażliwość pasa na szkodliwe działanie otoczenia.

Materiały na pasy: skóra, guma z tkaniną bawełnianą, bawełna, wełna, polimer.

6. Rodzaje uszkodzeń zębów..

a) rysy hartownicze - pęknięcia,

b) uszkodzenia interferencyjne - występują przy nadmiernym nacisku pomiędzy stopą a głową zęba,

c) odpryski - są inicjowane przez rysy i pęknięcia w utwardzonej warstwie,

d) wytarcia i wydarcia - są wynikiem obecności twardych zanieczyszczeń pomiędzy zębami,

e) zatarcie i przegrzanie - powstaje przy zaniku smaru i metalicznym styku zęba,

f) pitting - ma postać piramidkowych ubytków na powierzchniach bocznych, jest inicjowany przez pęknięcia, w które wszedł olej,

g) zgniot i złamanie - uszkodzenie nieutwardzonych zębów o zbyt małej granicy plastyczności.

7. Metody kształtowania wałów (wpływ karbów i sposoby łagodzenia).

Kształtowanie powierzchni swobodnych przeprowadzamy po ukształtowaniu powierzchni roboczych, czyli czopów - należy uwzględnić aby d1/d2 ≤ 1,2 , natomiast czopy należy kształtować według zaleceń normy.

Gładkość powierzchni:

1.Czopów końcowych: Rz=2,5-0,32μm.

2.Powierzchni swobodnych: wały wolno obrotowe i średnio bieżne (Rz=10-5μm), wysokoobrotowe ( Rz=2,5μm).

Tolerancje - powierzchnie swobodne wykonujemy w tolerancji warsztatowej IT14 (h14) przy dużych obrotach IT12 do IT10.

Uwzględnianie wpustu:

1.Jeżeli obciążenie jest w przybliżeniu statyczne wystarczy, by moment bezwładności przekroju z rowkiem był nie mniejszy od momentu bezwładności zarysu teoretycznego.

2.Gdy wał pracuje w zmiennym cyklu obciążenia przy niewielkim udziale momentu skręcającego moment bezwładności koła wpisanego winien być nie mniejszy niż teoretyczny.

3.Gdy występuje duży udział momentu skręcającego moment bezwładności koła współśrodkowego z przekrojem poprzecznym wału stycznego zewnętrznie do dna rowka pod wpust winien być nie mniejszy od teoretycznej.

a)należy dążyć do łagodnego kształtowania przejść stosując np. stożki przejściowe zamiast odsadzeń,

b)jeżeli łukowe odsadzenie jest konieczne starać się o możliwie duży promień przejściowy,

c)zaleca się wyrównywanie współczynników bezpieczeństwa prowadzące do uzyskania najlepszej konstrukcji,

d)gładkość powierzchni jest czynnikiem istotnie wpływającym na podwyższenie wytrzymałości zmęczeniowej,

e)należy pamiętać, że powłoki ochronne z metali o małej wytrzymałości mogą być źródłem pierwszych pęknięć zmęczeniowych,

f)zwiększenie wytrzymałości zmęczeniowej można uzyskać przez wytwarzanie na powierzchni elementu odpowiednich napięć wstępnych,

g)często działanie karbu można zastąpić stosując dodatkowe karby odciążające (karby powodują spiętrzenie naprężeń).

8. Czym różni się klin od wpustu.

Wpust

Wpust: przenoszą moment skręcający, dobre osiowanie współpracujących części.

Klin: niewielki moment skręcający:

- stosowane przy minimalnych wymaganiach co do współosiowości,

- nierównomierny rozkład naprężeń,

- niekorzystny …,

- skośne ustawienie osadzonej części,

- trudności z dopasowaniem klina,

- stosowany przy małych prędkościach obrotowych.

9. Narysować ułożyskowanie wału uniemożliwiające jego osiowe przesunięcie .

10. Łożysko ślizgowe (hydrodynamiczne, h-statyczne, rozkład ciśnień).

Tarcie płynne - można uzyskać na zasadzie h-statycznej lub h-dynamicznej poprzez:

a) klin smarny,

b) efekt wciskania smaru.

Realizacja klina smarnego wymaga spełnienia 3 warunków:

- istnienia prędkości poślizgu większej od prędkości granicznej,

- spełnienia warunku geometrycznego tzn. istnienia pomiędzy ślizgającymi się po sobie powierzchniami, przestrzeni zwężającej się w kierunku ruchu,

- ciągłego dostarczania do tej powierzchni wystarczającej ilości smaru.

Realizacja tarcia płynnego na zasadzie „efekt wciskania smaru”:

- istnienie odpowiedniej wartości składowej prędkości ruchu czopa w kierunku normalnym do powierzchni nośnych,

- istnienie możliwie silnego dławienia smaru na wypływie z łożyska,

- ciągłego dostarczania wystarczającej ilości smaru na miejsce wyciśniętego z łożyska.

Zasada hydrostatyczna: gdy istnieje trudność w uzyskaniu tarcia płynnego na zasadzie hydrodynamicznej, ze względu na niemożność spełnienia któregoś z podstawowych warunków.

Ciśnienie w warstwie smaru oddzielającej czop od panewki wywołujemy przez pompowanie smaru pompą znajdującą się poza łożyskiem. Ciśnienie i wydatek pompy dobieramy tak, aby siła wypadkowa ciśnienia w warstwie smaru równoważyła obciążenie łożyska.

Łożysko h-dynamiczne - musi istnieć odpowiednia prędkość.

Łożysko h-statyczne - smar pompowany jest przez pompę znajdującą się na zewnątrz łożyska.

11. Narysować osadzenie na wale koła zębatego.

12. Rysunek sprzęgła oponowego.

13. Materiały łożyskowe (ślizgowe, toczne, z czego rolki?).

Materiały łożyskowe powinny spełniać następujące cechy:

1.Dobra odkształcalność.

2.Odporność na zatarcia.

3.Wytrzymałość na naciski.

4.Wytrzymałość zmęczeniowa.

5.Odporność na korozję.

6.Dobre przewodnictwo ciepła.

7.Odpowiednią rozszerzalność cieplną.

8.Korzystna struktura materiału (niskie μ)

9.Dodra obrabialność.

10.Niska cena.

Łożyska ślizgowe: białe metale ołowiowe (Ł16), cynowe (babbit, Ł83), stopy kadmowe, aluminiowe, brązy ołowiowe (B1032), brązy cynowe.

Łożyska toczne: pierścienie i elementy toczne wykonuje się z ŁH15, ŁH15SG, koszyczki - z blach (metodą tłoczenia) - ze stali, brązu, mosiądzu, tworzyw sztucznych.

14. Wypisać kąty w gwintach pod względem samohamowności i sprawności.

Sprawność:

Największą sprawność ma gwint trapezowy niesymetryczny, trapezowy symetryczny, okrągły, metryczny.

Największą samohamowność ma gwint metryczny a najmniejszą trapezowy niesymetryczny.

γ ≤ ρ' - warunek samohamowności

15. Sprzęgło dopuszczające nie współosiowość (oldhama, zębate) (to samo co nizej: sprzęgło zębate dwurzędowe).

16. Sprzęgło zębate dwurzędowe.

17. Rodzaje elementów tocznych w łożyskach (co to jest powierzchnia styku).

Elementy toczne: kulki, wałeczki, igiełki, baryłki, stożki.

Powierzchnia styku - w łożyskach występują 2 rodzaje styku: punktowe lub liniowe elementów tocznych z bieżniami, w czasie pracy łożyska występują bardzo duże naciski jednostkowe, a pod ich wpływem - znaczne naprężenia tzw. stykowe.

18. Do czego służy krzywa Wöhlera (wykres Wöhlera i Schmita).

Wykres Wöhlera buduje się sprawdzenia naprężeń powodujących zniszczenie w funkcji liczby cykli. Wytrzymałość zmęczeniową (granicę zmęczenia) wyznacza się na podstawie badań określonej liczby próbek wzorcowych, obciążonych naprężeniem σa i naprężeniem średnim σm o różnych wartościach, aż do ich zniszczenia przy licznie cykli Nc lub do czasu przekroczenia umownej liczby cykli Na. Otrzymane punkty nanosimy na wykres, po ich połączeniu dostajemy wykres.

Zk- obszar wytrzymałości zmęczeniowej przy małej ilości cykli

Zo- obszar wytrzymałości zm. przy ograniczonej ilości cykli

Zz- obszar wytrzymałości zm. przy nieograniczonej ilości cykli

Sposoby obliczenia współczynnika w poszczególnych obszarach:

1.Nc<104-obszar obciążeń statycznych δ=Re/σmax

2.104<Nc<107 - obszar wytrzymałości ograniczonej δz=Zo/σmax (Zo-wyznaczone doświadczalnie lub obliczone Zo=Zg(107/Nc)^ς)

3.Nc>107 - obszar wytrzymałości nieograniczonej δ=Zg/σmax

Liczba całkowita cykli

Nc=n(1/min)*60*h(ilość godzin)*z(liczba zmian)*D(dni)*l(lat)

σm=(σmax+σmin)/2- naprężenie średnie

σa=(σmax-σmin)/2- amplituda naprężeń

R=σmin/σmax -współczynnik asymetrii cyklu

Kappa=σm/σa- współczynnik stałości obciążenia

Wykres Haigha

Wykres Smitha

Aby narysować wykres potrzeba Re, Zo,Zj.

Jeżeli przy wzroście obciążenia stosunek amplitudy σa do naprężenia średniego σm będzie stały to wartość wytrzymałości zmęczeniowej określa punkt k1

σa/σm=const, x2=z1/σmax=E*k1/CD

Jeśli przy wzroście obciążeń naprężenie średnie cyklu pozostaje stałe to wytrzymałość zmęczeniowa odpowiadająca punktowi D określona jest punktem k2, współczynnik bezpieczeństwa

σm=const x2=Z2/σz=Ck2/CD

D-punkt pracy.

Tok obliczeniowy łożysk tocznych i ślizgowych

ŁOŻYSKA TOCZNE

ustalenie schematu konstrukcyjnego łożyskowania

określenie wartości i kierunku obciążeń i prędkości obrotowej

- dla obciążeń zmiennych obliczamy Po i no

c) ustalenie geometrycznych ograniczeń konstrukcyjnych i średnicy czopa i gniazda

d) wybór typu łożyska

e) przyjęcie wymaganej twardości łożyska L

f) wyznaczenie wartości stosunku c/p dla przyjętej twardości i typu łożyska

g) obliczenie obciążenia zastępczego

x,y - współczynnik zależny od typu i rodzaju łożyska

h) obliczenie obciążenia efektywnego pe = fd * p

i) obliczenie wymaganej nośności ruchowej

j) obliczenie efektywnej nośności ruchowej Ce = ft * C

k) obliczenie zastępczego obciążenia:

l) obliczenie nośności spoczynkowej C0 = S0 * P0

m) dobieramy łożysko: nośność i wymiary

n) sprawdzenie trwałości ciernej łożyska

o) weryfikacja nośności efektywnej Ce = ft * C

p) dobór środka smarnego

r) obliczenie trwałości efektywnej:

s) przyjęcie pasowań oraz uszczelnienie komory smarnej

ŁOŻYSKO ŚLIZGOWE:

dobór materiału na Panew i jej wymiarów

sprawdzenie warunków wytrzymałościowych

P - obciążenie czopa, D - średnica czopa [mm], L - czynna długość Panwi [mm]

obliczenie luzów w łożysku

dobór oleju na podstawie Sommerfelda

n” - prędkość obrotowa [Obr/s]

η - lepkość dynamiczna [Pa * s]

- luz promieniowy

r- promień czopa

ψ - luz względny

e) dobór pasowania

f) sprawdzenie warunku tarcia płynnego

h0 > R21 + R22

g) sprawdzenie ilości oleju przepływającego przez łożysko

h) objętość pływów bocznych

i) kąt określający miejsca max ciśnienia

j) kąt określający miejsca min grubości filmu olejowego

k) kąt określający koniec klina smarnego

l) sprawdzenie warunku (pśrV)=(pśrV)dop

m) minimalna prędkość obrotowa

Na co oblicza się przekładnie otwarte

Przekładnie otwarte oblicza się na zginanie:

σFP - dopuszczalne naprężenia na zginanie zmęczeniowe

i sprawdza na naciski stykowe:

ZE - współczynnik sprężystości materiału kół

ZH - współczynnik geometrii zarysu

Zε - współczynnik stopnia pokrycia

Zβ - współczynnik pochylenia zęba

ZB - współczynnik zmiany krzywizny powierzchni styku

σHP - dopuszczalne naprężenia na naciski stykowe

Narysować połączenie śrubowe

Zbiornik ciśnieniowy

Sztywność ściskanych elementów oblicza się biorąc pod uwagę przenoszenie nacisków wgłęb materiału poprzez tzw. STORZKI WPLYWU o kącie rozwarcia 90st. Stożki te zamienia się następnie na zastępcze walce o powierzchni przekroju Fk, które przyrównuje się do powierzchni przekrojów stożków. Podziałaniem zewnętrznej siły osiowej Q śruba wydłuża się dodatkowo o odcinek Δλs jej całkowite wydłużenie osiągnie wartość λs+Δλs odpowiadającą wypadkowej sile na nią działającej Qw . Kołnierze natomiast ze względu na wydłużenie śrub odprężą się o tę samą wielkość Δλs, a i wypadkową odkształcenie będzie wynosiło δk-Δλs. W związku z tym działająca pierwotnie na nie siła naciągu wstępnego śruby Qo zmaleje do wartości Qo'.

Qw=Qo'+Qd

Qo'=Qw+Q

Qo'=(1.5-2)Q - pokrywy ciśnieniowe

Qo'=(0.2-0.6)Q - pokrywy łożyskowe

AC=Qd*ctgα, AC=(Q-Qd)*ctgβ

Qd*ctgα=(Q-Qo')*ctgβ

Qd=Q*ctgβ/(ctgβ+ctgα)=Q*1/(1+ctgα/ctgβ)=Q*1/(1+ck/cs)

Wzrost naciągu w śrubie pod odciążeniem Q jest tym większy im stosunek ck/cs dla zmniejszenia obciążenia Qw należy zmniejszyć sztywność śruby.

Narysować sprzęgło tarczowe sztywne

Różnice pomiędzy przekładnią zamknięta a otwartą

Przekładnię zamkniętą liczymy na naciski powierzchniowe (liczymy odległość osi), a sprawdzamy na zginanie. Oblicza się ją także zmęczeniowo.

Natomiast przekładnię otwartą oblicza się na zginanie, a sprawdza na naciski stykowe.

Przekładnia otwarte pracuje w mniejszej ilości cykli, a przekładnia zamknięta w większej ilości cykli.

Geometria koła zębatego (wieniec)

W zależności od kształtu geometrycznego bryły, na której nacięto zęby rozróżnia się koła walcowe i stożkowe oraz ich odmiany (koła walcowe)

- o zębach prostych

- o zębach skośnych

- o zębach daszkowych

- z uzębieniem wewnętrznym

- zębatka

Kola stożkowe:

- o zębach prostych

- o zębach skośnych

- o zębach krzywoliniowych

- płaskie

Parametry kół zębatych (kąty itp.)

powierzchnia podziałowa

powierzchnia boczna zęba

wierzchołek zęba

dno wrębu

zarys zęba

wrąb

czoło uzębienia

podziałka nominalna

- Moduł m = P/П

P - podziałka mierzona na obwodzie koła podziałowego

- średnica podziałowa d=m*z

- średnica wierzchołków da=m(z+2)

- średnica podstaw df=m(z-2,5)

- wysokość płowy zęba ha=m

- wysokość stopy zęba hf = 1,25m

wysokość zęba h=ha+hf = 2,25m

grubość zęba s = 0,5p - j; j - luz boczny

szerokość wrębu e = 0,5p + j

luz wierzchołkowy c = ha - hf = 0,25m

luz obwodowy j = 0,04m

Punkt przyporu - miejsce chwilowego styku zębów

Linia przyporu - utworzona przez kolejne punkty przyporu

Okrąg zasadniczy - okrąg, którego średnica zasadnicza db jest styczna do linii przyporu db = d * cosαp

Kąt przyporu - kąt, który tworzy linia przyporu ze styczną do kół tocznych

Łuk przyporu - łuk jaki zakreśla na kole tocznym ząb od chwili wejścia do wyjścia z przyporu

Liczba przyporu - stosunek długości łuku przyporu do podziałki na kole tocznym.

Połączenie sworzniem luźnym i ciasnym

- ciasno - liczymy na ścinanie:

- luźno - liczymy na zginanie:

L1 + 2L2 = L

dla sworznia drążonego:

Na naciski między sworzniem, a uchem:

Widełkami a sworzniem:

L1 = (1,4 - 1,7)d L2 = (0,3 - 0,5)L1 d0 = (0,5 - 0,6)d

Zaprojektować połączenie spawane

- czy pręt przeniesie obciążenie

F1 = 0,5F -ob. jednej nakładki

Grubość nakładki

a = 0,7h

kt' = 0,65kt - spoina pachwinowa

L1 ≥ F / a*kt'

Ln = 2L1

kg' = 0,9kg

Obliczyć połączenie kołkowe

Połączenie kołkowe

liczymy na ścinanie:

n - liczba ścinanych przekrojów

Na nacisk powierzchniowy między czopem a kołkiem:

Na nacisk między tuleją a kołkiem:

(kołek wzdłużny liczyć jak wpust)

Obliczyć wpust

Wpust liczymy na nacisk powierzchniowy:

L = L0 + b

L0 - czynna długość wpustu

n- ilość wpustów

h- wysokość wpustu

b- szerokość wpustu

Korekcja

Podcięcia zęba podczas obtaczania obwiedniowego występuje wówczas gdy część narzędzia zębatki wytwarza zarys który nie jest ewolwentą.

W praktyce podcięcie występuje wtedy gdy występuje bardzo mało zębów.

Graniczna liczba zębów Zg=y*2/sin2αo zg(αo=20st)=17, a gdy dopuszczamy niewielkie podcięcie zębów zg'=14

Rozróżnia się 2 podstawowe przypadki stosowania kół z przesuniętym zarysem:

- bez zmiany odległości P-0

- ze zmianą odległości P

Zużycie kół zębatych

-rysy hartownicze -pęknięcia

-uszkodzenia interferencyjne -występują przy nadmiernym nacisku pomiędzy stopą a głową

-odpryski - są inicjowane przez rysy i pęknięcia w utwardzonej warstwie

-wytarcia i wydarcia- są wynikiem obecności twardych zanieczyszczeń pomiędzy zębami

-zatarcie i przegrzanie - powstaje przy zaniku smaru i metalicznym styku zęba

-pitting- ma postać piramidkowych ubytków na powierzchniach bocznych jest inicjowany przez pęknięcia w które wszedł olej

-zgniot i złamanie - uszkodzenie nieutwardzonych zębów o zbyt małej granicy plastyczności

korozja - może być spowodowana brakiem oleju

Pitting

Zjawisko to nie jest całkowicie poznane zwłaszcza jego początek powstawania. Jest jednym z rodzajów uszkodzeń kół zębatych. Z obserwacji wiadomo, że może ono być przejściowe i trwałe postępujące, objawiające się na zębach kół „miękkich” o twardości poniżej 350HB, w przekładniach zamkniętych, obficie smarowanych, zwykle po przekroczeniu liczby cykli obciążeń N>104 cykli. Obserwujemy również umiejscowienie wykruszeń zwykle w okolicy średnicy podziałowej koła z tendencją rozciągania się na stopę zęba, a więc w obszarze największego nacisku przy niedostatku filmu olejowego. Na poddanej naciskom i naprężeniom stycznym powierzchni zęba powstają pęknięcia. Pęknięcia te odchylone od normalnej do powierzchni zęba w stronę działania sił tarcia wypełniają się olejem, który może wydatnie przyspieszyć proces wykruszania w zależności od tego czy jest zaciśnięty w szczelinie czy też z niej wyciskany. W przypadku gdy szczelina wypełniona olejem zostaje za każdym obrotem najpierw przymknięta, a następnie poddana naciskowi, następuje powiększenie jej rozmiarów aż do powstania wykruszenia.

Narysować łańcuchy

Rodzaje połączeń spawanych

W zależności od przeznaczenia spoin:

Nośne, szczelne, złączne

Ze względu na kształt spoiny:

Czołowe, pachwinowe, otworowe, punktowe, brzeżne

Rodzaje spoin:

Połączyć 2 belki za pomocą spawu tak aby zachowały sprawność całej belki

Niekorzystne jest połączenie jednostronną spoiną pachwinową przy obciążeniach zmiennych.

Rodzaje uszkodzeń w kołach zębatych

-rysy hartownicze -pęknięcia

-uszkodzenia interferencyjne -występują przy nadmiernym nacisku pomiędzy stopą a głową

-odpryski - są inicjowane przez rysy i pęknięcia w utwardzonej warstwie

-wytarcia i wydarcia- są wynikiem obecności twardych zanieczyszczeń pomiędzy zębami

-zatarcie i przegrzanie - powstaje przy zaniku smaru i metalicznym styku zęba

-pitting- ma postać piramidkowych ubytków na powierzchniach bocznych jest inicjowany przez pęknięcia w które wszedł olej

-zgniot i złamanie - uszkodzenie nieutwardzonych zębów o zbyt małej granicy plastyczności

korozja - może być spowodowana brakiem oleju

Sprzęgło umożliwiające zmianę osi i pochylenie

(rysunek taki jak w pytaniu 16)

Tolerancje i pasowania

Tolerancja wymiaru polega na określeniu dwóch wymiarów granicznych: A- dolnego, B- górnego, między którymi powinien się znaleźć wymiar przedmiotu.

Różnicę pomiędzy górnym a dolnym wymiarem granicznym nazywamy tolerancją T wymiaru, różnicę pomiędzy wymiarem górnym i nominalnym- odchyłką górną (ES- dla wymiaru wewnętrznego, es- dla wymiaru zewnętrznego), a różnicę między wymiarem dolnym i nominalnym odchyłką dolną (EI, ei).

N- wymiar nominalny

A=N +EI lub A=N+ei

B=N +ES lub B=N+es

T=ES-EI lub T=es-ei albo T=B-A

Cechą charakterystyczną prasowań są luzy graniczne:

Najmniejszy Lmin, największy Lmax.

NEIES - tak samo i wałek

Lmin=Aotworu-Bwałka=Ao-Bw=EI-es

Lmax=Bo-Aw=ES-ei

Jeżeli z obliczenia wynika dla Lmin wartość ujemna (luz ujemny czyli wcisk), a dla Lmax- dodatnia, to występuje pasowanie mieszane, jeśli zaś i dla Lmax wynika wartość ujemna, to występuje pasowanie ciasne. Lmin i Lmax dodatnia to luźne.

Pasowania wg stałego otworu:

Luźne:H7/g6,H7/h6,H7/f7,H7/e8,H8/h7

Mieszane:H7/js6,H7/k6,H7/n6

Ciasne:H7/p6,H7/r6,H7/s6

Pasowania wg stałego wałka:

Luźne:G7/h6,H7/h6,F8/h6,H8/h7,H8/h8

Mieszane:Js7/h6,K7/h6,N7/h6

Ciasne:P7/h6.

Korekcja P, P0

1.PO - przesunięcie zarysu bez zmiany odległości osi.(X-X) Polega na przesunięciu narzędzia zębatkowego na jednym kole na zewnątrz o taką samą wielkość, o jaką w drugim kole- ku wnętrzu.

Stosuje się z1+z2>=2zg(zg')

Zastosowanie PO pozwala na usunięcie podcięcia zęba na kole ale jest także gdy podcięcie nie grozi poprawności współpracy z większą liczbą przyporu.

2.P- przesunięcie zarysu ze zmianą odległości osi (X+X). Stosuje się gdy z1+z2<2zg , oraz gdy względy konstrukcyjne wymagają zmiany odległości osi. Po zastosowaniu przesunięcia zarysu x1,x2 osie kół ulegają rozsunięciu i nowa odległość osi będzie równa ap=a0+(x1+x2)*m- odległość pozorna.

Aby skasować luz obwodowy zbliża się koła na odległość ar=a0*cosα0/cosαt αt toczny kąt przyporu a0=z1+z2/2*m invαt=2*(x1+x2)/(z1+z2)*tgα0+invα0

Dla zachowania luzu wierzchołkowego należy ściąć głowy o km=ap+am

Mamy do rozdysponowania x1+x2=const, w praktyce x2=0 lub x1=0 lub x1=x2.

Rodzaje oczek przy przekładni łańcuchowej

Rodzaje oczek:

- sworzniowy

- tulejkowy

- rolkowy

- zębaty

- ogniwo

(rysunki znajdują się w pytaniu 33)

---