LOGISTYKA

Literatura:

1. Radziejowska-Martej, Logistyka w przedsiębiorstwie, tom I, tom II

2. Skowronek, Wolski, „Logistyka w przedsiębiorstwie, PWE

rozdziały:

infrastruktura procesów logistycznych, schemat

podział opakowań, tabela

metody sterowania zapasami,

koszty procesów logistycznych (podział kosztów, metody kalkulacji

3. Blaik, Logistyka, PWE

4. Abt, Zarządzanie logistyczne

5. Wolski, Strategia zarządzania zapatrzeniem, Placet

6. Christofer, Strategia zarządzania dystrybucją

7. Skrypty uczelniane

WYKŁAD 1

2 sfery działalności przedsiębiorstwa:

• sfera realna - dotyczy procesów materialnych,

• sfera regulacji - dotyczy procesów regulacyjnych.

Przedsiębiorstwo jest systemem i jak każdy system ma wejścia i wyjścia. Ma zasilenia materialne (energetyczne) i zasilenia informacyjne.

elementy skradające się na wejście:

• materiały

• surowce

• półfabrykaty

• elementy kooperacyjen Przepływ fizyczny lub realny zasileń od źródła nadania do źródła odbioru:

Wyrób gotowy, który nie dotarł do końcowego odbiorcy jest towarem (jest w hurtowniach)

Rodzaje logistyki:

• 
  logistyka zaopatrzenia

• logistyka produkcji

• logistyka dystrybucji

• logistyka odwrotna (odpadów)

Procesy logistyczne należą do sfery realnej. Logistyka zajmuje się przepływem zasileń w sferze realnej.

Def. logistyki

Dziedzina wiedzy o procesach logistycznych, związanych z każdą działalnością gospodarczą oraz o sztuce zarządzania tymi procesami

Proces logistyczny obejmuje:

• przepływ informacji,

• sterowanie,

• regulacja

Def. zarządzania logistycznego

Proces planowania, wdrażania, kontroli, odbywających się w sposób efektywny i minimalizujący koszty tych procesów, przepływu i magazynowania surowców, zapasów produkcji w toku, wyrobów gotowych, odpowiedniej informacji od punktu pochodzenia do punktu konsumpcji w celu jak najlepszego dostosowania się do potrzeb klienta i ich zaspokojenia

Cele zarządzania logistycznego (7 x W):

• dostarczenie odpowiednich produktów lub usług w odpowiednie miejsce,

• w odpowiedniej ilości,

• odpowiednim klientom,

• w odpowiednim momencie,

• zachowując odpowiednią jakość

• przy odpowiednim koszcie

WYKŁAD 2 KOSZTY LOGISTYCZNE

Jeśli mówimy o kosztach logistycznych, to należy wziąć pod uwagę 3 koncepcje:

1. Koncepcja globalnych kosztów logistycznych - bierzemy pod uwagę wszystkie koszty logistyczne - zaopatrzenia, dystrybucji, magazynowania, opakowań, prognozowania popytu, sprzedaży). Należy je sumować i wybrać wariant optymalny, przy którym koszty te są najmniejsze;

2. Koncepcja współzależności kosztów

1. wpływ jednych kosztów na drugie,

2. efektem końcowym jest to, że koszty globalne powinny stale się zmniejszać,

3. uwzględnienie powiązań związanych z obsługą klienta;

3. Unikanie suboptymalizacji, wynika to z:

1. zasad ogólnej teorii systemu na której to nauce opiera się logistyka -logistyka jest traktowana jako system, jako działania spójne, zintegrowane

2. zasad logistyki nowoczesnej.

Koszty związane z dystrybucją - określane ogólnie jako poziom obsługi klienta.

Każdy element jest powiązany z pozostałymi.

ZAPASY

Zapasy - niezagospodarowane dobra rzeczowe, jednak utrzymywane przez firmę celem zużycia ich w przyszłości. Są to:

1. surowce i materiały,

2. produkcja w toku,

3. wyroby gotowe

4. towary.

Cele utrzymywania zapasów:

1. doskonalenie obsługi klienta,

2. wzrost korzyści ze skali produkcji,

3. wzrost korzyści ze skali dostaw,

4. zabezpieczenie przez zmianami cen

5. zabezpieczenie przed niepewnością w dostawach i czasem dostawy,

6. zabezpieczenie przed nieprzewidzianymi zdarzeniami.

Koszty zapasów są trojakiego rodzaju:

1. Koszty utrzymania zapasów

1. koszty kapitałowe - utracone,

2. korzyści z kapitału,

3. koszty magazynowania (składowania),

4. koszty obsługi (podatki, ubezpieczenia),

5. koszty ryzyka (wiążą się ze spadkiem wartości czyli zużyciem zapasów)

zużycie może być fizyczne i moralne

2. Koszty dostaw

1. koszty zamawiania,

2. koszty przestawienia produkcji

3. Koszty wyczerpania zapasów

1. koszty utraconej sprzedaży (po stronie dystrybucji),

2. koszty realizacji opóźnionych dostaw (po stronie zaopatrzenia)

Przykład: Obliczenie rocznego kosztu zapasów

Dane:

• jednorazowy popyt na wyroby - 100 szt.

• wartość sztuki - 200 zł

• koszt złożenia jednego zamówienia - 100 zł

• koszt utrzymania zapasów

• kapitałowy - 4 %

• składowania - 3 %

• obsługi zapasów - 2 %

• ryzyka - 1 %

• okres zamówień w tygodniach - 1, 2, 4, 13, 26, 52

• liczba zamówień na rok - 52, 26, 13, 4, 2, 1 Policzyć roczny koszt zapasów i wybrać wariant, przy którym jest on najmniejszy

Liczymy zapas ilościowy - odnosimy go do tygodni

tygodnie	zapas ilościowy
1	1 x 100 = 100
2	2 x 100 = 200
4	400
13	1300
26	2600
52	5200

Liczymy roczny koszt zamówienia - odnosimy go do liczby zamówień na rok

tygodnie	roczny koszt zamówienia
52	52 x 100 = 5200
26	26 x 100 = 2600
13	1300
4	400
2	200
1	100

Liczymy koszty utrzymania zapasów - obliczamy je mnożąc zapas wartościowy przez wskaźnik kosztów utrzymania zapasów

4 % + 3 % + 2 % + 1 % = 10 %, czyli wskaźnik = 0,1

tygodnie	zapas wartościowy	koszty utrzymania zapasów
1	100 x 200 = 20 000	20 000 x 0,1 = 2 000
2	200 x 200 = 40 000	40 000 x 0,1 = 4 000
4	400 x 200 = 80 000	80 000 x 0,1 = 8 000
13	1300 x 200 = 260 000	260 000 x 0,1 = 26 000
26	2600 x 200 = 520 000	520 000 x 0,1 = 52 000
52	5200 x 200 = 1 040 000	1 040 000 x 0,1 = 104 000

Roczny koszt zapasu:

tygodnie	roczny koszt zapasu	będziemy składać zamówienie co 2 tygodnie i będziemy składać w roku 26 zamówień
1	5 200 + 2 000 = 7 200
2	2 600 + 4 00 = 6 600
4	1 300 + 8 000 = 9 300
13	400 + 26 000 = 26 400
26	200 + 52 000 = 52 200
52	100 + 104 000 = 104 100

WYKŁAD 3

Metoda ssania (KANBAN) - wtedy, gdy popyt jest większy od podaży. Obliczamy wtedy:

• wielkość optymalną partii dostawy (tzn. taką, przy której koszty zamawiania i utrzymania zapasu są najmniejsze) - Q,

• najkorzystniejszy okres dostaw - t,

• zapas, jaki musimy mieć w magazynie - Z,

• punkt zamawiania (kiedy musimy złożyć zamówienie u dostawców) - ROP,

wyniki zaokrąglamy do pełnych dziesiątek w górę

52 tygodnie

podaż popyt

Kd - koszt złożenia 1-go zamówienia

D - roczna sprzedaż

Ks - koszty utrzymania zapasu

C - cena jednostkowa

St - sprzedaż tygodniowa

Zt - zapotrzebowanie tygodniowe

Od - okres dostawy

ROP - 2 sytuacje:

1. kiedy popyt jest stały - dostawy terminowe - ROP liczymy wtedy od wielkości minimalnych

2. kiedy popyt jest zmienny (w praktyce ma tendencję zwyżkową), dostawy są nieregularne, następują opóźnienia w realizacji dostaw - ROP liczymy wtedy od wartości maksymalnych

bierzemy pod uwagę:

• sprzedaż tygodniowa,

• okres składania zamówień,

• zapotrzebowanie tygodniowe,

• okres dostawy.

Przykład: (na odnawiania zapasów przez zakup)

Firma sprzedaje 200 szt. produktu A tygodniowo, tygodniowe zapotrzebowanie na ten produkt wzrasta do 250 szt. Okres składania zamówień wynosi 3 tygodnie. Okres dostawy przedłuża się do 4 tygodni. Koszt złożenia jednego zamówienia - 20 $. Koszt utrzymania zapasów - 25 % (roczny), cena jednostkowa - 2 $.

Należy obliczyć ROP, Q, t, Z

Dane:

St - 200 szt.

Zt - 250 szt.

Od (1) - 4 tygodnie

Od (2) - 3 tygodnie

Rozwiązanie:

ROP ₍₁₎ = 3 x 200 = 600

Jeżeli aktualny zapas obniży się do 600 szt. składamy zamówienie u dostawców

ROP ₍₂₎ = 250 x 4 = 1000

Jeżeli poziom zapasów zmniejszy się do 1000 szt. składamy zamówienie

D = 200 szt/tydzień x 52 tygodnie = 10 400 szt rocznie

= 920

t =
= 4,6

poziom zapasu powinien być kontrolowany co 4,6 tygodnia

4,6 tyg. = 32 dni

okres dostawy będzie co 32 dni

Z = (200 x 4,6) + (250x4) = 1920 szt.

Musimy mieć w magazynie zapas w ilości 1920 szt.

Globalne koszty logistyczne dla optymalnej partii dostawy (jeśli będą dodatkowe informacje, np. o upustach cenowych

K_T - koszty transportu

K_zak - koszty zakupów

K_zap - koszty zapasów K_T + K_zak + K_zam → min.

K_t - obliczamy mnożąc stawkę transportową (s) razy roczną sprzedaż (D)

Przykład

Do podanego już wyżej przykładu dodajemy dodatkowe informacje:

• jeżeli Q < 700, to stawka transportowa wynosi 0,20 $ za sztukę

• jeżeli 700 < Q < 1000, to stawka wynosi 0,10 $ za sztukę,

• jeżeli Q > 1000, to stawka transportowa wynosi 0,01 $

• Q₁ = 699, Q₂ = 920, Q₃ = 1001, Q₄ = 1100

Koszty	Q
		699	920	1001	1100
koszty transportu	2080	1040	520	520
koszty zakupu	298	226	208	189
koszty zapasów	175	230	250	275
koszty całkowite	2553	1496	978	984

Obliczenia z tabeli:

K_T = s x D 10400 x 0,20 = 2080

10400 x 0,10 = 1040

10400 x 0,05 = 520

K_zak = Kd x








K_zap =








Odnawianie zapasów poprzez własną produkcję




S_opt - wielkość optymalnej serii produkcyjnej

Co - koszty jednorazowego przestawienia produkcji

Ks - jednostkowe koszty składowania

P - popyt

D - roczna produkcja


- wskaźnik zużycia (np. jeśli
wynosi 60 %, to oznacza że 40 % jest w zapasie)

Przykład

Firma produkuje łożyska kulkowe, których roczne zużycie wynosi 30 000 sztuk. Koszt przestawienia linii produkcyjnej wynosi 80 $. Tygodniowa wielkość produkcji wynosi 1500 szt. Jednostkowy koszt składowania 2 $/szt. Obliczyć ile sztuk łożysk powinna wykonać firma w czasie 1 serii produkcyjnej, przez jaki okres czasu będzie produkowana każda seria, ile razy w miesiącu firma będzie uruchamiała tą p rodukcję.

Dane:

Co = 80 $

D = 1500 x 52 = 78 000

Ks = 2 $

P = 30 000 sztuk S_opt =
= 1970

Jeżeli seria wynosi 1970, a tygodniowa produkcja 1500 szt. →
= 1,3

Firma będzie produkowała każdą serię przez 1,3 tygodnia




W ciągu miesiąca będzie uruchamiała około 3 razy taką produkcję

WYKŁAD 4- System magazynowy

PODZIAŁ MAGAZYNÓW ZE WZGLĘDU NA RÓŻNE KRYTERIA:

1. Ze względu na właściwości fizyko-chemiczne:

1. zamknięte - budynki, budowle, silosy

2. półotwarte - wiaty

3. otwarte - place składowe

2. Ze względu na organizację pracy w magazynach:

1. niskiego składowania - przeważają wózki (mała i średnia mechanizacja)

2. wysokiego składowania - wysoka automatyzacja

3. Ze względu na umiejscowienie magazynu w zależności od funkcji jaką pełnią w przepływie zasileń:

1. magazyn zapasów - orientacja produkcyjna, usytuowanie blisko miejsc produkcji, wysoka zdolność przerobowa,

2. magazyn przeładunkowy - orientacja transportowa, usytuowanie blisko dróg transportu, wysoka zdolność przeładunkowa,

3. magazyn przyjmujący „materiały” - (materiały - w znaczeniu: surowce, półfabrykaty, podzespoły, materiały, części z kooperacji), o charakterze zaopatrzeniowym, wysoki stopień koncentracji zapasów,

4. magazyn wydający „materiały” - orientacja zbytowa, usytuowanie blisko miejsc zbytu, wysoka sprawność wydawania materiałów.

GŁÓWNE CELE ZAOPATRZENIA

1. Zabezpieczenie zaopatrzenia materiałowego,

2. Optymalizacja kosztów zaopatrzenia

3. Współpraca służb zaopatrzenia z innymi komórkami przedsiębiorstwa

1. działem produkcji,

2. działem konstrukcyjnym,

3. działem technologicznym,

4. działem zbytu,

5. działem marketingu,

6. działem finansowym,

7. działem transportu,

8. radcą prawnym

9. tłumaczem.

ELEMENTY POLITYKI ZAOPATRZENIA

1. Ustalony program zaopatrzenia

2. Polityka kontraktów

3. Polityka wobec dostawców

4. Polityka dostosowania się do rynku (kształtowania rynku)

5. Polityka składowania

METODY WYBORU DOSTAWCÓW

1. punktowa - najczęściej stosowane, określenie kryteriów wyboru dostawców, przyznanie im odpowiednich wag

2. wskaźnikowa - liczymy wskaźniki np. ilość zamówień w stosunku do ilości dostaw, ilość dostaw terminowych w stosunku do ilości dostaw, itp.

METODA PCHANIA

O metodzie pchania mówimy wtedy, gdy podaż jest zbyt duża w stosunku do potrzeb

Przykład - Alokacja zakupionej dostawy do magazynów z uwzględnieniem przewidywanego poziomu sprzedaży

Firma ma 3 magazyny, zakupiła dostawę wielkości 5 tys. sztuk wyrobów. Miesięczna prognoza sprzedaży i ilość aktualnego zapasu jest następująca:

magazyn	m-czna prognoza sprzedaży	zapas
1	2300	400
2	1400	350
3	900	0

Należy policzyć:

potrzeby netto, przydział nadmiarów, przydział ostateczny

Rozwiązanie:

potrzeby netto = różnica pomiędzy prognozą a aktualnym zapasem

przydział nadmiarów =




przydział ostateczny = suma potrzeb netto i przydziału nadmiaru dla każdego magazynu

magazyn	potrzeby netto	przydział nadmiarów	przydział ostateczny
1	2300 - 400 = 1900	= 567	1900 + 567 = 2467
2	1400 - 350 = 1050	= 314	1050 + 314 = 1364
3	900 - 0 = 900	= 269	900 + 269 = 1169
Suma	3850		5000

Przykład:

Firma rozważa możliwość wyboru systemu dystrybucji spośród trzech wariantów:

1. obrót bezpośredni

2. poprzez magazyn zmechanizowany

3. poprzez magazyn zautomatyzowany

wariant	1	2	3
koszty stałe	200 000	1 000 000	2 000 000
koszty zmienne, w tym:
transport zaopatrzeniowy [zł/t]	0	5	5
transport wyrobów gotowych [zl/t]	60	20	20
manipulacje materiałowe [zł/t]	0	15	5

Korzystamy ze wzoru na łączne koszty K_c = K_zX + K_s

K_c - koszty całkowite

K_z - koszty zmienne

K_s - koszty stałe

X - wiekość obrotu

rozpatrujemy 2 rozwiązania:

k₁ = k₂ albo obrót bezpośredni, albo magazyn zmechanizowany

k₂ = k₃ albo magazyn zmechanizowany, albo magazyn zautomatyzowany

Sumujemy koszty zmienne:

• = 60

• = 20 + 5 + 15 = 40

• = 20 + 5 + 5 = 30

k₁ =
k₂ =
k₃ =


k₁ = k₂
=


20 X = 1 000 000 - 200 000

X = 40 000 ton

k₁ = k₂
=


10 X = 1 000 000

X = 100 000 ton

Odpowiedzi:

1. Dla każdej wielkości obrotu większej od 40 000 ton będzie opłacało się wykorzystanie magazyny zmechanizowanego

2. Dla każdej wielkości obrotu większej od 100 000 ton będzie opłacało się wykorzystanie magazynu automatyzowanego

3. Dostawy bezpośrednie będą się opłacały do wysokości 40 000 ton

REDUKCJA ZAPASÓW

Na szlaku logistycznym istnieje jakaś ilość magazynów. Firmy często ze względu na ograniczanie kosztów, bądź inne przyczyny - likwidują zbędne magazyny. Istnieje wtedy potrzeba policzenia o ile zmniejszą się zapasy, jeśli zlikwidujemy niepotrzebne magazyny. Jakie będę koszty (energia, ubezpieczenie, wynagrodzenia magazynierów, koszty utrzymania zapasów, czy tez koszty ryzyka i obsługi zapasów). Przy likwidacji magazynów mogą się zwiększyć koszty transportu, zwiększą się partie dostaw.

Wzór na redukcję zapasów:


gdzie: RZ - redukcja zapasów

LM_Z - liczba magazynów po zredukowaniu

LM_P - liczba magazynów przed zredukowaniem

Przykład:

Na początku działalności firma posiadała 9 centrów dystrybucji. Zlikwidowano 4. O jaki procent zmniejszą się zapasy ?

Rozwiązanie:


Wzór na łączny zapas w przyszłych obiektach:


gdzie: X₂ - łączny zapas w przyszłych obiektach

X₁ - łączny zapas w istniejących obiektach

n₂ - liczba przyszłych obiektów

n₁ - liczba istniejących obiektów

Przykład:

Obecnie firma dostarcza klientom 40 000 jednostek produktu z 8-miu centrów dystrybucji. W przyszłości firma zamierza uruchomić jeszcze 2 obiekty. Jaka będzie łączna wielkość zapasu w tych nowych obiektach? Jaka będzie łączna wielkość zapasów, jeżeli zwiększy jeszcze o 32 obiekty?

Rozwiązanie:
= 20 000
= 80 000

WYKŁAD 5 Wybór form obrotu a pojemność magazynowa

Przykład:

Zapotrzebowanie roczne na węgiel z elektrowni wynosi 1 200 000 ton. Pojemność magazynowa w poszczególnych zakładach elektrowni wynosi 60 000 ton. Gdyby elektrownia zaopatrywała się w węgiel bezpośrednio w kopalni, to byłoby to 12 obrotów rocznie, gdyby pośrednio (tzn. ze składów węgla) to byłoby to 24 obroty roczne. Policzyć:

1. Jaka jest wielkość zaopatrzenia przy zapewnieniu normalnych warunków składowania i danej pojemności magazynów ?

2. Jaka będzie wielkość zaopatrzenia, jeżeli udział zaopatrzenia bezpośredniego zwiększymy o 25 % ?

3. Jaka będzie pojemność magazynów w tym przypadku ?

4. Jaka będzie wielkość zaopatrzenia jeżeli liczbę obrotów bezpośrednich zmniejszymy do 6 ?

5. Jaka będzie pojemność magazynów w obydwu przypadkach ?

WZORY:





Ob + Os = Z → Os = Z - Ob

O - obrót (zaopatrzenie, dystrybucja)

Ob - obrót bezpośredni

Os - obrót pośredni

L - liczba obrotów

P - pojemność magazynów

Z - zapotrzebowanie

Rozwiązanie:

Ad.1)

Os = Z - Ob 1 200 000 - Ob = Os




2 Ob + 1 200 000 - Ob = 1 440 000

2 Ob - Ob = 1 440 000 - 1 200 000

Ob = 240 000

Z kopalni bierzemy 240 000 ton, a resztę, czyli 960 000 ze składu

(1 200 000 - 240 000) = 960 000

Ad.2)

Liczymy jaki procent w całości stanowi obrót pośredni i bezpośredni




20 % + 25 % = 45 %

45 % z 1 200 000 = 540 000 ton

Po zwiększeniu udziału bezpośredniego o 25 % z kopalni bierzemy 540 000 ton, a ze składu 660 000 ton ( 1 200 000 - 540 000 = 660 000 ton)

Ad. 3)




72 500 - 60 000 = 12 500 → zabraknie miejsca w magazynie na 12 500 ton

Ad.4)




4 Ob - Ob = 1 440 000 - 1 200 000

3 Ob = 240 000

Ob = 80 000 ton

80 000 ton bierzemy z kopalni, a resztę ze składów Ob = 80 000 → Os = 1 120 000 ton

Ad 5)




117500 - 60000 = 57500 → zabraknie miejsca w magazynie

Logistyka transportu

Proces przemieszczania - polega na pokonywaniu przestrzeni dla osiągnięcia określonego celu.

Obejmuje zdarzenia o charakterze stacjonarnym i przestrzennym.

Zdarzenia dzielą się na fazy

Każda faza dzieli się na czynności robocze, np. faza załadunku dzieli się na:

• podstawienie maszyny ładunkowej,

• zamocowanie maszyny ładunkowej,

• ustawienie ładunku na pojeździe,

• zamocowanie ładunku na pojeździe,

Każda faza odnosi cię do: ładunku, pojazdu oraz ładunku i pojazdu. (KSERO)

Szczególnym przypadkiem przemieszczania jest proces transportowy i proces przewozowy. Proces przewozowy jest częścią procesu transportowego.

Fazy procesu transportowego:

1. Faza umowy

• podpisanie umowy wielookresowej z najętym przewoźnikiem

• wypisanie listu przewozowego,

• wykupienie biletu,

2. Faza załadunku

• podstawienie przez przewoźnika właściwego pojazdu (w przypadku kolei albo na bocznicy głównej, albo na torach ogólnych),

• organizowanie sobie przewoźników (gestia transportowa) - prawo decydowania o przewozie posiada sprzedający - wg konwencji wiedeńskiej,

• sposób przygotowania załadunku - „należy pozbyć się ładunku” poprzez tworzenie jednostek ładunkowych

3 metody jednostkowania ładunku

• paletyzacja,

• pakietyzacja,

• konteneryzacja.

Jednostkowanie ładunku ułatwia transportowanie, eliminuje czynności za- i wyładunkowe, eliminuje czas, koszty i kontrole ładunku.

3. Faza kontroli ładunku

• maksymalne wykorzystanie przestrzeni i pojemności ładunkowej przez odpowiednie poukładanie ładunków,

• odpowiednie zamocowanie ładunku, żeby się nie przemieszczał.

Szczególne znaczenie ma w transporcie morskim

4. Faza procesu przewozowego

Jest to przemieszczenie towaru do miejsca przeznaczenia.

Czynności manewrowe - polegają na rozłączeniu danego pociągu i stworzeniu nowego pociągu. Wagon który ma dojechać do miejsca przeznaczenia powinien być na końcu.

5. Faza rozładunku

Rozładunek jest w tym miejscu, gdzie jest to potrzebne na czas.

6. Faza zakończenia procesu transportowego

Kontrola stanu ładunku bezpośrednio po rozładunku

• kontrola stanu ładunku bezpośrednio po rozładunku

• ilościowa - wg listu przewozowego

• jakościowa - czy nie było nic uszkodzone

Sporządza się protokół rozbieżności, który stanowi podstawę do sądu o rozstrzyganiu sporów o szkody występujące w transporcie.

Podział procesu transportowego

• proces transportowy prosty - występuje wtedy, gdy od miejsca nadania do miejsca odbioru występuję tylko jeden raz fazy:

• załadunek

• przewóz

• wyładunek

• proces transportowy złożony - dzielimy go na:

• transport łamany - różne rodzaje środków transportu

• transport kombinowany - środki transportu należące do różnych gałęzi transportu.

Rozwiązania techniczne w transporcie

3 rozwiązania:

1. łańcuchy transportowe - w takim wypadku transport powinien być wpisany w działalność gospodarczą.

Wtedy, gdy układ produkcyjny łączy się z systemem transportowym w jedną całość. Mogą dotyczyć przewozu żywności, paliw i innych.

Żywność - łańcuchy transportowe chłodnicze, w Polsce tylko samochodowe (mleko, warzywa, owoce, lody).

Na zachodzie są transporty chłodnicze kolejowe, są to pociągi na prawach ekspresu.

W Polsce był kiedyś taki transport kolejowy - centralna magistrala węglowa.

2. wielomodalny transport kombinowany - jeden środek transportu przeważnie na innym środku transportu, np. w Austrii - ze względu na ochronę środowiska, na promie ze względu na brak innej możliwości.

3. przewozy multimodalne - dotyczą przewozu towarów z miejsca położonego w jednym kraju do miejsca położonego w innym kraju, reguluje je konwencja międzynarodowa.

Warunki:

• jest to transport złożony i kombinowany czyli wymaga użycia co najmniej 2-ch różnych gałęzi transportu,

• na całej trasie przewozu jest tylko jedna umowa o przewóz,

• na całej trasie przewozu jest tylko jeden dokument,

• na całej trasie transportu jest tylko jeden wykonawca odpowiedzialny za przewóz, tj. operator transportu multimodalnego,

• musi nastąpić zjednostkowanie ładunku i jest to konteneryzacja.

Kontenery (KSERO)

Suboptymalizacja - optymalizacja tylko jakiegoś elementu systemu

16

wejście

wejście

transformacja

wszystko to trzeba jakoś dowieźć, opakować i przechowywać

(zaopatrzenie)

magazyn

(zaopatrzenie)

transport wewnętrzny (dźwigi, przenośniki

przetworzone na wyroby gotowe

magazyn wyrobów gotowych

odbiorca finalny

we wszystkich występuje transport, magazynowanie, zapasy, opakowania

Koszty

zakupów zaopatrzeniowych

Koszty

utrzymania zapasów

Koszty

realizacji zamówień

Koszty

składowania

Koszty

transportowe

Koszty

związane z dystrybucją

GKL_Q

K_T

K_zak

K_zap

s x D

Kd x


Ks x C x


dostawa

ogółem

suma potrzeb netto wszystkich magazynów

_

X

potrzeby netto każdego magazynu

suma potrzeb netto wszystkich magazynów

---