1 Ogólna charakterystyka robót budowlanych

1.1 Wyjaśnij pojęcia: technologia, organizacja, zarządzanie

Technologia-jest to całokształt wiedzy o procesie budowlanym. Określa się w niej

-podział na czynności i kolejność ich wykonywania,

-potrzebne środki pracy i zasady ich użycia

-nakłady pracy, warunki bezpieczeństwa

-informacje o potrzebnych środkach mechanizacji

-sprzęcie pomocniczym i przygotowaniu robotników budowlanych

Organizacja- pochodna technologii. Określa składowe przestrzenne( gdzie?) i rzeczową (co?) procesu budowlanego oraz przyjętą bądź zaprojektowaną czasową strukturę wykorzystywanego potencjału wykonawczego (kto? Czym? Po co?)

Zarządzanie-sztuka bądź praktyka rozumnego stosowania środków do osiągnięcia wyznaczonych celów. Działania polegają na dysponowaniu zasobami, planowanie, organizowanie, motywowanie, kontrolowanie.

1.2 Procesy budowlane, ich rodzaje i znaczenie w planowaniu i zarządzaniu

Procesy budowlane np. roboty ziemne, transportowe, montażowe, fundamenty i podłoża, instalacyjne i wykończeniowe to pewien zakres robót wykonywanych w ramach realizacji obiektu budowlanego. Jest to jeden z etapów realizacji inwestycji budowlanej określony technologicznie. P.b. mają bardzo duże znaczenie gdyż odpowiedni podział i umiejętne rozplanowanie ich w czasie wpływa na sprawność wykonania całego obiektu budowlanego Terminem tym określa się zarówno wykonanie całego obiektu budowlanego jak i prace powierzone do wykonania jednej brygadzie lub robotnikowi. Wyróżnia się:

Prace zasadnicze- wszystkie procesy realizowane na budowanym obiekcie

Prace pomocnicze- związane z przygotowaniem ogólnym budowy, przygotowaniem materiałów, konstrukcji , transportem itp.

Prace podstawowe- angażują jeden stały zestaw środków pracy dla ich realizacji projektuje się układ, wyposażenie zespołów wykonawczych.

Prace złożone- określenie sposobu realizacji reakcji procesów jednostkowych i określenie systemu organizacyjnego w ramach rozpatrywanego planu.

1.3 Zasady organizacji robót budowlanych

• Reguła zorganizowanych sił i środków

• Zasada stosowania badań i doświadczeń

• Zasada normalizacji pracy

• Zasada podziału pracy i specjalizacji

• Zasada koncentracji pracy i specjalizacji

• Zasada harmonizacji pracy

• Zasada ekonomizacji działania

• Zasada równomierności i rytmiczności pracy

• Zasada stosowania rezerw

1.4 Projektowanie organizacji robót budowlanych

Prace projektowe rozpoczyna wszy od określenia koncepcji organizacji robót, w której ustalamy środki mechanizacji, system organizacji pracy zakłada wydajność i potrzeby logistyczne. Ustalenie środków mechanizacji polega na doborze maszyn zapewniających techn. Wykonanie prac, maszyn współpracujących. W projekcie musimy zawrzeć wszystkie prace które musimy wykonać w realizacji projektowanych robót.( pr zabezpieczające, pośrednie, pomocnicze) Koncepcję organizacji robót przedstawia się na schematach technologiczno- organizacyjnych z opisem. Zakres robót i koncepcja organizacji prac jest podstawą do szczegółowego zaplanowania przebiegu robót w czasie i określenia potrzebnych sił i środków. Na tym etapie projektowania ustala się organizację zespołów roboczych, do wykonania poszczególnych prac wraz z kalkulacją czasu wykonania oraz sporządza się harmonogram robót. Sprawdza się także szczegółowe zestawienie potrzeb i schematy wykonania robót na działkach.

1.5 Specyficzne cechy realizacji robót budowlanych

• Indywidualny charakter każdej budowy( inne rozwz. Tech.i org. Tej samej budowli)

• Znaczne rozproszenie realizowanych budowli w terenie( r. transportu)

• Nieruchomość produktów budownictwa ( odpowiednie zagospodarowanie placu budowy)

• Zależność od wpływów atmosferycznych

• Różne uzyskanie efektów wybudowania obiektów budowlanych

• Znaczne wymiary i duża masa obiektów

• Losowy charakter czasu wykonania procesów budowlanych

Wszystkie te cechy mają bardzo duży wpływ na:

- wielkość cyklu realizacyjnego budowy

- różne metody planowania

- różne rozwiązania technologiczne i organizacyjne

- różny zakres robót budowlanych

- różne czasy realizacji budowy

- ograniczenie stosowania prefabrykatów( duży koszt transportu)

1.6 Istota technologiczności procesów budowlanych i krytyka jej oceny

Technologiczność to dążenie do sprawnego i efektywnego wykonania budowli lub procesów budowlanych bez szkody dla rozwiązań funkcjonalno- konstrukcyjnych i jakości wykonania. Wszystko to jest realizowane i oceniane przez pryzmat następujących wymagań:

- minimalizację nakładów robocizny ( ilość nakładów robocizny, rozw. O małej pracochłonności)

- max mechanizacji p. produkcyjnych ( wykorzystanie maszyn zamiast pracy ręcznej sposób wykorzystania)

- prawidłowe wykorzystanie środków i urządzeń transportowych

- poziom bezpieczeństwa

- ograniczenia wpływu na środowisko

- sprawność wykonania

1.7 Mechanizacja kompleksowa w budownictwie

Wykorzystanie do wykonania procesów budowlanych w jak najwyższych, ekonomicznie uzasadnionych zestawów środków mechanizacji, zsynchronizowania pod względem wydajności, sposobu pracy zapewniające ciągłość i rytmiczność realizacji robót. Projektowanie mechanizacji kompleksowej polega na podziale obiektu na działki robocze i doborze do nich zastawów nasypu na podstawie kryteriów technicznych i ekonomicznych. Ustalenie optymalnego zestawu maszyn i urządzeń polega na ustaleniu rodzaju i ilości maszyn wiodących i środków maszyn współpracujących. W każdym procesie budowlanym biorą udział inne zestawy maszyn, ale przy projektowaniu mechanizacji znana są pewne zasady ogólne i techniki analizy organizacyjnej. Ostateczny wybór zastawu maszyn powinien być dodany przez pryzmat kosztów:

- koszty jednorazowe związane z zainstalowaniem maszyn

- koszty za czas pracy

- koszty za przebywanie maszyn na budowie

- ryzyko awaryjności

2. Technologia i organizacja procesów transportowych

2.1 Ogólna charakterystyka systemów transportu i robót ładunkowych

Transport budowlany dzieli się na dwie zasadnicze grupy pod względem celów, jakim służy: trans. Zewnętrzny ( daleki) i wewnętrzny (bliski).

Tr. Zewnętrzny ma za zadanie dostarczenie na plac budowy materiałów i elem budowlanych, narzędzi, odwiezienie bądź przywiezienie mas ziemnych, itd. Ma on znaczny wpływ na proces produkcyjny z uwagi na terminowość dostaw. Tran. Ten ma kierunek poziomy i odbywa się środkami transp. dalekiego, czyli: samochody, kolej itp.

Transport wewnętrzny - stanowi część procesu technologicznego poszczególnych robót i polega na przemieszczaniu materiałów na placu budowy. Jest on przedłużeniem trans. zewnętrznego

Transport wewnętrzny ze względu na miejsca gdzie znajdują się pkt. Robocze ( wysokości) dotyczy przemieszczania w poziomie (tr. Poziomy), w pionie ( tr. Pionowy), poziomie i pionie (tr. Poziomo-pionowy)oraz pod kątem (tr. Pochyły)

Technologie transportu wewnętrznego i zewnętrznego są różne a podstawową róznice stanowią środki transportowe. Nakład prac załadunkowo wyładunkowych w stosunku do długości drogi przewozu w tr, wewnętrznym jest znacznie wyższy niż w zewnętrznym.

Roboty ładunkowe stanowiące cześć robót transportowych są bardzo pracochłonne gdyż każdy materiał transportowany jest, co najmniej dwukrotnie, a często kilkakrotnie przeładowywany. Pracochłonność procesów przeładunkowych nie jest równa dla wszystkich materiałów i zależy przede wszystkim od postaci, wielkości i kształtów materiałów, wyrobów. Dla czasu trwania robót przeładunkowych duże znaczenie ma zaczepianie i odczepianie przenoszonych ładunków. Im dokładniejszy jest system tych czynności, tym czas trwania robót przeładunkowych krótszy. Dobór właściwych maszyn i urządzeń do mechanizacji robót przeład. Wymaga głębokiej analizy. Niewłaściwy ich dobór powoduje rózne straty np.: przedłużenie czasu transportu a tym samym zwiększenie jego kosztów, straty wynikłe z niewykorzystania sprzętu, trudności w zaplanowaniu prawidłowej organizacji robót, itd.

2.2- Podobno nie było wogóle na wykładach

2.3 Marszruty i schematy przewozów

Marszruty przewozu ładunku - 3 rodzaje

- schemat promienisty ( np. wytwórnia betonu)

- proces wymaga skoordynowania transportu

- schemat wahadłowy ( np. koparka, środek transportu)

- transport przy tym schem. Jest niekorzystny na dalsze odległości

- schemat obwodowy.- wymaga skoordynowania terminarzu

transportu, posiada najmniej wad

z e wszystkich trzech schematów.

2.4 Technologie i organizacja procesu transportowo- przeładunkowego

Trzy rodzaje technologii:

1. ZUNIFIKOWANE - polega na zastosowaniu kontenerów lub innych zbiorczych jednostek ładunkowych. Wykorzystywane są trzy typy kontenerów :

Uniwersalne - do przewozu szerokiego asortymentu ładunków

Uniwersalne specjalizowane - do przewozu określonej grupy ładunków

Specjalne - do ściśle określonych ładunków ( nie do zastosowania w budownictwie)

2. SPECJALIZOWANA - należy do najbardziej rozpowszechnionego w budownictwie ( betoniarki, cementowozy itp.)

3. UNIWERSALNA - środki transportu ogólnego przeznaczenia np. przewozy luźnych ładunków

Technologia procesu przeładunkowego

Maszyny do robót przeładunkowych ze względu na rodzaj wykonywanej przez nie pracy, podzielić można na:

- Załadunkowe np. ładowarki przerzutowe i frezujące itd. Maszyny do robót załadunkowych umożliwiają: nabieranie materiału i jego załadunek źle także przewiezienie go na niewielką odległość.

- Wyładunkowe np. wyładowarki wagonów, służą do wyładunku materiałów sypkich z wagonów np. na hałdy.

- Uniwersalne najliczniejsza grupa do której należą maszyny do prac załadunkowych i wyładunkowych np.: żurawie budowlane, wózki widłowe. Niektóre maszyny uniwersalne przez zmianę, wyposażenia roboczego mogą być dostosowane do różnych robót przeładunkowych w zakresie materiałów sypkich jak i sztukowych.

W robotach ładunkowych wyroby i materiały dzielimy na płynne, - do których rozładunku stosuje się np: pompy ( lub wyładunek grawitacyjny), sypkie - mat. Pylaste przeładowuje się za pomocą przenośników pneumatycznych ( przenoszenie pyłu przez strumień sprężonego powietrza), do mat. Sypkich o większej ś średnicy ziaren stosowane są przenośniki taśmowe do mat kawałkowych stosowane są kontenery.

2.5. Podstawowe obliczenia transportowo - eksploatacyjne: sposoby obliczania wydajności transportowej, doboru zestawu środków transportowych do wydajności zespołów za i wyładowczych.

Wydajność środka transportowego Wtr oblicza się według ogólnie przyjętych wzorów dla wydajności maszyn o działaniu cyklicznym:

W tr = Q  n  S n  S w

gdzie: Q nośność jednostki transportowej w t (lub jej pojemność w ^m3), n. liczba cykli transportowych w ciągu jednej zmiany, Sn. współczynnik wykorzystania ładowności jednostki transportowej zależny od rodzaju materiału, Sw współczynnik wykorzystania czasu roboczego w stosunku do ogólnego czasu pracy.

Liczbę cykli transportowych (kursów) w czasie trwania jednej zmiany roboczej oblicza się ze wzoru:

n _k 
, t=t_z++t_w

gdzie: T czas zmiany roboczej, t czas pełnego cyklu przewozowego jednostki transportowej, tz czas potrzebny na załadowanie wraz z manewrowaniem, tw czas potrzebny na wyładowanie wraz z manewrowaniem, vśr średnia prędkość jazdy środka transportowego, l odległość przewozowa.

Jeśli znana jest wydajność przewozowa środka transportowego, to do przewiezienia w ciągu jednej zmiany roboczej ładunku o wielkości G, potrzebną liczbę jednostek transportowych nj można wyliczyć ze wzoru:

N_j=

W praktyce czas jazdy środków transportowych jest zależny od stanu technicznego pojazdów, warunków drogowych itp. Dlatego obliczoną liczbę pojazdów n_j powiększa się o 10- 20%.

Możliwą do osiągnięcia wydajność jednostki transportowej W_tr w przewozie danego

materiału budowlanego w czasie Tm można obliczyć z wzoru:

W_tr(T_m)=

gdzie: Q nośność jednostki transportowej (w przypadku określenia wydajności w t) lub pojemność jednostki transportowej (gdy wydajność określana jest w m3 lub w sztukach); pojemność samochodów do przewozu materiałów, v_r prędkość średnia przewozowa (połowa sumy prędkości z obciążeniem i bez obciążenia) w km/h; ng . liczba godzin dziennej pracy samochodu; Sn . współczynnik wykorzystania nośności jednostki transportowej; Sw współczynnik wykorzystania czasu pracy jednostki transportowej; l odległość przewozu materiału w km; tz czas załadunku lub przeładunku jednostki w h; t_w . czas wyładunku w h.

Znając możliwości przewozowe jednostki transportowej i zużycie materiału w okresie

Tm, możemy ustalić liczbę potrzebnych środków transportu, zapewniających dostarczanie materiału z wymaganą intensywnością.

2.6 Metodyka planowania przedsięwzięć transportowych

Podstawowym problemem w organizacji transportu takich materiału jest dobór rodzaju i liczby

środków transportowych, zapewniających niezakłóconą realizację procesów zasadniczych

budowy.

O wyborze środka transportowego decydują przeważnie względy techniczne i ekonomiczne. Właściwy dobór środka transportowego, umożliwiający racjonalne wykorzystanie jego ładowności i przebiegu, wpływa na efektywność użytkowania pojazdu. Najczęściej jednak na wybór ma wpływ koszt przewozu ładunku.

Z punktu widzenia projektowania organizacji transportu podstawowe znaczenie ma umiejętne obliczenie wydajności, gdyż od tego zależy dobór liczby i rodzaju środków transportowych.

Podczas planowania organizacji transportu w budownictwie należy dążyć do optymalnego wykorzystania środków transportowych, ponieważ ma to wpływ na ekonomikę przyjętego rozwiązania transportu. Polega to na stworzeniu takich warunków, w których będzie osiągnięta równomierność stosowania środków transportowych oraz grup roboczych lub maszyn ładujących i wyładowujących te środki. Należy jednak pamiętać że miarodajnym wskaźnikiem nieprzerwanego transportu poziomego jest załadunek lub wyładunek (który z

nich trwa dłużej)

2.7 Składowanie materiałów i wyrobów budowlanych

Na terenie budowy wyznacza się , utwardza i odwadnia miejsca do składowania materiałów i wyrobów:

-doły na wapno gaszone powinny mieć umocnione ściany i być zabezpieczone balustradami ochronnymi, umieszczonymi w odległości nie mniejszej niż 1m od krawędzi dołu

-w przypadku przechowywania substancji i preparatów niebezpiecznych należy informację o tym zamieścić na tablicach ostrzegawczych, umieszczonych w widocznych miejscach. Towary te na terenie budowy przechowuje się i użytkuje zgodnie z instrukcjami producenta.

-Substancje niebezpieczne przechowuje się w opakowaniach producentach

-W pomieszczeniach magazynowych umieszcza się tablice określające dopuszczalne obciążenie regałów magazynowych, a także dopuszczalne obciążenie powierzchni stropu.

-Składowiska towarów materiałów wykonuje się w sposób uniemożliwiające wywrócenie, zsunięcie, rozsunięcie się lub spadnięcie składowanych wyrobów i urządzeń.

-Materiały składuje się w miejscu wyrównanym do poziomu

-materiały drobnicowe układa się w stosy o wysokości nie wyższej niż 2m, dostosowane do rodzaju i wytrzymałości tych materiałów

-Stosy materiałów workowanych układa się w warstwy krzyżowo do wysokości nieprzekraczającej 10 warstw.

-Przy składowaniu materiałów odległość stosów nie powinna być mniejsza niż: 0,75m od ogrodzenia lub zabudowań; 5m od stałego stanowiska pracy.

-Opieranie składowanych materiałów lub wyrobów o płoty, słupy napowietrznych linii elektroenergetycznych, konstrukcje wsporcze sieci trakcyjnej lub ściany obiektu budowlanego jest zabronione.

-Wchodzenie i schodzenie ze stosu utworzonego ze składowanych materiałów lub wyrobów jest dopuszczalne wyłącznie przy użyciu drabiny lub schodni.

2.8 Harmonogram zużycia, dostaw i zapasu materiału budowlanego

W budownictwie przyjęto ustalać wielkość zapasu materiałów masowych na budowie

w dniach. Zapas ten określa się wg zależności:

Tm  tzw  tt  tw

gdzie: tzw . czas, jaki upływa od złożenia zamówienia do rozpoczęcia wysyłki materiału (dni);

tt . czas transportu materiału od wytwórcy lub hurtowni na budowę (dni); tw . czas wyładowania, przyjęcia, rozdzielenia na składowiska i do magazynów oraz ewentualne przygotowanie materiału. Podkreślmy, że planowanie takie prowadzi się dla materiałów masowych, dostarczanych na budowę sukcesywnie w czasie ich zużywania.

3 Technologia i organizacja robót ziemnych

3.1 Rodzaje budowli ziemnych

-Wykopy, nasypy, humusowanie, punktowe, powierzchniowe, liniowe

- budowle ziemne czasowe ulegające zasypaniu, po zrealizowaniu robót budowlanych np. wykopy pod obiekty mieszkaniowe)

- budowla ziemna stała, którym nadaje się określone kształty i wymiary( podłoża linii komunikacyjnych)

- budowle ziemne mające na celu przygotowanie powierzchni terenu dla przyszłych obiektów prac uzyskanie wymaganych poziomów, zabranie warstwy ziemi roślinnej (humusowanie)

3.2 Zasady wykonywania wykopów i nasypów

Wykopy:

-metoda wykazania powinna być dobrana do parametrów wykopu i posiadanego sprzętu

- przed wykonaniem wykopu należy sprawdzić poziom wody gruntowej, gdy jest on ponad dnem wykopu należy go obniżyć przez odwodnienie wgłębne.

- wykopy tymczasowe należy wykonywać bezpośrednio przed wykonaniem przewidzianych w nich robót.

- wykopy o głębokości większej niż 4,0m. należy wykonać ze stopniami

- ściany wykopu nie mogą być podkopywane, ściany wykopu należy tak kształtować aby nie dopuścić do osuwania się ścian.

- w przypadku wykonywania wykopów fundamentowych dla dwóch lub kilku konstrukcji położonych blisko siebie, roboty ziemne należy rozpoczynać od wykopów dla konstrukcji głęboko posadowionej.

- w przypadku wykopów o głębokości większej niż 1,25m. należy w odstępach co 20m zapewnić wyjścia z nich.

Nasypy:

Materiał należy układać z zagęszczać warstwami

-każda warstwa musi być poddana odbiorowi wyjściowemu

- w kształcie nasypu należy użyć poprzeczki na ściskanie podłoża oraz korpusu nasypu.

- nasypy zagęszcza się od wewnątrz ku środkowi

- należy nie dopuszczać do przedostania się wody w głąb nasypu

- wierzchnie warstwy podłoża nasypu należy zagęścić według wymagań dla nasypu, a następnie powierzchniowo spulchnić

- grunty spoiste na skarpach i na koronie nasypu powinny być przykryte warstwą ochronną i gruntów sypkich o grubości nie większej niż 0,5m

3.3 Istota odwodnienia wykopów i obciążeniu zwierciadła wód gruntowych

Odwodnienie wykopów w zależności od głębokości wykopu, rodzaju gruntu i wysokości wymaganej realizuje się przez:

Odwodnienie powierzchniowe, drenaż poziomy, pompy rowy.

Czasowe obniżenie zwierciadła wód gruntowych można realizować za pomocą studni depresyjnych jedno lub wielostopniowych oraz drenów. Poziom wód gruntowych należy obniżać zgadnie z projektem

3.4 Zasady doboru maszyn do robót ziemnych

Przy doborze maszyn należy pamiętać, że maszyny mają odległości, na których ich praca jest efektywna ( np. spycharka) oraz, że nie wszystkie grunty da się urabiać każdym spychem.

- podział procesu budowlanego na operacje robocze przewidziane do wykonania i ustalenia kryteriów technicznych doboru maszyn

- określenie dla każdej operacji roboczej zbioru maszyn spełniających kryteria techniczne.

- określenie skutku maszyn współpracujących

- określenie procesów roboczych realizowanych maszynami

- ustalenie dla każdego procesu maszyny wiodącej

Ustalenie maszyn zabezpieczających

3.5 Wydajność maszyn

Rozróżnia się trzy rodzaje:

Wydajność teoretyczna- pełne wykorzystanie parametrów maszyny, bez obciążeń. Nie jest osiągalna w praktyce, służy do projektowania konstrukcji maszyn i jej organów roboczych.

Wydajność techniczna- to taka, którą rzeczywiście może osiągnąć maszyna pracująca pod obciążeniem w warunkach normowych. Określają je producenci maszyn.

Wydajność eksploatacyjna- to taka, którą rzeczywiście osiąga maszyna podczas eksploatacji. Rozróżnia się roboczą(uwzględnia warunki rzeczywiste) właściwa( jaką może osiągnąć maszyna w ciągu dnia)

3.6 Współpraca jednostek transportowych z koparkami

-zasięg koparki a środek transportowy

-wydajność koparki a ilość środków transportowych

- dobór koparki i środka transp. do podłoża

3.7 Zasady obliczania objętości budowli ziemnych punktowych powierzchniowych i liniowych

Podstawą obliczeń objętości robót ziemnych jest projekt wstępny lub techniczny, przekrój podłużny i przekroje poprzeczne trasy w przypadkach liniowych oraz plan sytuacyjny i przekroje pionowe albo plany warstwicowe, w przypadku powierzchniowych i punktowych

Dla budowli liniowych V =l*(F₁+F₂)/2 lub V=l*(F₁+F₂+4*F₀₎/6 dla budowli liniowych na łuku V=l*(F_śr*Pi*r*L)/180

Dla budowli punktowych V= 4h_śr*a*b+h*h_śr²(a+b+2h_śr) lub V=(F₁*F₂+4F₀)*h_śr/6

Dla budowli powierzchniowych:

- sposób siatki kwadratów

- sposób warstwicowy

-sposób przekrojów poprzecznych

4. Technologia i organizacja robót betonowych i żelbetowych

4.1 Przygotowanie masy betonowej

Beton zwykły wykonuje się z mieszanki betonowej w której skład wchodzą: kruszywo mineralne o frakcjach piaskowych, frakcjach grubszych, cement, woda oraz ewentualne dodatki mineralne i domieszki chemiczne. Skład mieszanki betonowej jest projektowany metodami obliczeniowymi, obliczeniowo-doświadczalnymi, doświadczalnymi. Przy małych ilościach mieszanki beton wytwarza się na placu budowy w betoniarkach. Czas mieszania zależy od konsystencji mieszanki, ale nie powinien być większy niż 1 min. Przy większym zapotrzebowaniu mieszankę uzyskuje się w betoniarniach. Na większych budowach występują czasami betoniarnie przstawne.

4.2 Klasyfikacja deskowań

Deskowanie dzielimy na: pełne, na rusztowaniach przetaczanych, rozbieralno-przestawne, czołowe, pionowo-przestawne, ślizgowe.

4.3 Elementy deskowań i rusztowań, ich funkcje i zasady przygotowania.

Elementy składowe to: poszycie( element bezpośrednio formujący konstrukcje), konstrukcje nośne, konstrukcje usztywniające, konstrukcje podporowe, ściągi i elementy łączące.

Deskowanie ma za zadanie zapewnić konstrukcji zachowanie zasadniczych właściwości dotyczących wymiarów, kształtu powierzchni( gładkiej, szorstkiej), ukierunkowania powierzchni. Deskowania muszą dawać się szybko montować oraz demontować w odpowiedniej kolejności co zapewnia właściwy kierunek narastania konstrukcji. Ponadto urządzenie formujące musi pojawić się w konstrukcji w odpowiednim momencie i w odpowiednim momencie musi być zdjęte.

4.4 Deskowanie inwentaryzowane

Są to deskowania, które mogą być wielokrotnie wykorzystywane. Obecnie wytwarza się je z materiałów trwałych tzn. sklejki, stali, aluminium, mas plastycznych. Od deskowań inwentaryzowanych wymaga się aby były dostosowane do obowiązujących modułów projektowych, pozwalały na formowanie różnych elementów konstrukcyjnych, dawały równą i gładką powierzchnię po rozformowaniu, zapewniały łatwy montaż i demontaż. Rozróżniamy różne typy form inwentaryzowanych:

- formy przestawne drobnowymiarowe

-formy przestane pionowe

- formy przestawne średniowymiarowe

- formy przestawne wielkowymiarowe

- formy dla przegród poziomych

4.5 Warunki techniczne wykonywania i odbioru deskowań

Odbioru deskowań dokonuje inspektor nadzoru inwentarskiego, do odbioru deskowań musi być przedłożona dokumentacja techniczna i dziennik wykonania deskowań, jeżeli był taki prowadzony, albo zapisy w dzienniku budowy dotyczące odbieranego deskowania. Wszystkie zmiany i odstępstwa od projektu deskowania powinny być uzasadnione i wpisane do dziennika budowy. Przy odbiorze należy sprawdzić:

- przekroje i rozstawy stojaków oraz ich usztywnienia

- szerokość deskowania

- prawidłowość wykonania deskowania w poziomie i pionie

- dopuszczalne odchyłki wymiarowe

- czy deskowanie zostało pozbawione wszelkich zanieczyszczeń

- czy powierzchnię deskowania powleczono preparatami zmniejszającymi przyczepność do betonu

- wartość roboczej strzałki ugięcia, jeżeli była przewidziana

4.7 Warunki techniczne przygotowania montażu i odbioru zbrojenia

Roboty zbrojarskie należy wykonywać na podstawie rysunków roboczych. Odstępstwa od tych rysunków bez zgody nadzoru autorskiego i zapisu w dzienniku budowy są niedopuszczalne.

Handlowe długości stali zbrojeniowej powinny być tak dopasowane aby ilość odpadów była jak najmniejsza.

Układanie zbrojenia w deskowaniu jest dozwolone po wcześniejszym sprawdzeniu ich wykonania.

Pręty zbrojeniowe w deskowaniu należy tak układać, aby zachowana była odpowiednia otulina prętów.

Odbiór robót zbrojarskich polega na porównaniu wykonanego zbrojenia z rysunkami roboczymi i sprawdzeniu:

- zgodności użytej stali z rysunkami roboczymi

- przekrojów prętów i ich liczby w deskowaniu

- prawidłowości wykonania połączeń prętów

- prawidłowości rozmieszczenia prętów i strzemion

- prawidłowości wykonania odgięć i haków

- zachowania przepisów odległości prętów zbrojenia i strzemion od płaszczyzny deskowania

4.8 Transport masy betonowej

Transport masy betonowej na większych odległościach odbywa się za pomocą betoniarek samochodowych. Na budowach, gdzie jest zainstalowany żuraw masę betonową podaje się w specjalnych pojemnikach przyczepionych do żurawia. Można także podawać za pomocą pomp do betonu bądź taśmociągów umieszczonych zazwyczaj na samochodach. Transport mieszanki betonowej ba placu budowy Mozę odbywać się także za pomocą taczek. Przewóz w poziomie odbywa się po ułożonych deskach natomiast w pionie taczkę unosi dźwig towarowy lub osobowo-towarowy.

4.9 Układanie masy betonowej i zagęszczanie

Układanie mieszanki betonowej można rozpocząć po odbiorze deskowań rusztowań i zbrojenia elementów. Skład mieszanki powinien być zgodny z recepturą i nie można dopuścić do rozsegregowania się składników mieszanki. Dlatego należy:

- zrzucać mieszankę o konsystencji gęsto plastycznej z odległości mniejszej niż 3m.

- mieszanka ciekła musi być układana za pomocą rur lub rynien z wysokości nie większej niż 50cm.

- mieszanka o konsystencji plastycznej lub ciekłej <= 3,5m

- słupy o wymiarach 40 na 40, nie większym niż 0,8m² bez krzyżującego się zbrojenia <= 5m

- w innych wypadkach należy stosować rury teleskopowe.

Należy także pamiętać że mieszanki betonowe wymieszane w temp. 20C muszą być zużyte o 1,5h a w temp. wyższej do 1h od wymieszania.

Ponadto wszystkie zasady ukł. mieszanki betonowej w konstrukcjach nasypowych, deskowaniach ślizgowych, a także przerwy techniczne winny być określone w projekcie.

Zagęszczanie mieszanki betonowej odbywa się po jej ułożeniu i zwiększa ona jakość betonu poprzez likwidację porów oraz ułatwia formowanie elementów o cienkich ścianach i gęstym uzbrojeniu. Do zagęszczania używa się:

- wibratorów powierzchniowych, przyczepnych, wgłębnych

- listwy wibracyjne, odpowietrzające itp.

Technika wibrowania zależy od: konsystencji mieszanki, wymiarów i kształtu elementów, sposobu rozmieszczenia zbrojenia.

Oznakami zawibrowania jest: zakończenie osiadania m.b, wystąpienie na jej powierzchni mleczka betonowego, zmniejszenie ilości wydostających się pęcherzyków powietrza.

4.10 Pielęgnacja betonu

W okresie pielęgnacji betonu należy:

- chronić odsłonięte powierzchnie betonu przed szkodliwym działaniem czynników atmosferycznych, szczególnie wiatru i promieni słonecznych.

- utrzymywać beton w stałej wilgotności 7 dni-portlandzki

- polewać beton po 24 godz. Od ułożenia 14 dni- hutniczy i inne.

-poniżej +5C nie należy polewać

-powyżej +15C w ciągu pierwszych 3 dni co 3 godz. w dzień i raz w nocy a w kolejne dni 3 razy na dobę

- duże masy betonowe polewać wg. odrębnych instrukcji

- duże, poziome lub o niewielkim nachyleniu powierzchni można powlekać środkami błonotwórczymi zabezpieczającymi przed parowaniem wody po spełnieniu określonych warunków:

- utworzenie szczeliny powłoki powinno nastąpić nie później niż w 24h od posmarowania

- utworzona powłoka powinna być elastyczna i mieć dobrą przyczepność do betonu.

- środek nie powinien przenikać głębiej niż inny i nie powinien wywoływać korozji betonu lub stali.

- świeżo ułożony beton stykający się z wodami gruntowymi powinien być chroniony przed ich ujemnym wpływem przez masowe odprowadzenie wody, wykonanie warstwy izolacyjnej, wodochronnej lub w inny sposób.

Ogólnie mówiąc pielęgnacja betonu powinna:

- zapewnić utrzymanie określonych warunków cieplno- wilgotnościowych w stosunku do przewidzianego wzrostu wytrzymałości betonu

- uniemożliwić powstawanie rys ukośnych w betonie

- chronić twardniejący beton przed uderzeniami i innymi wpływami pogarszającymi jego jakość.

4.11 Rozdeskowanie i obciążenie konstrukcji

- obciążenie zabetonowanej konstrukcji przez ludzi, belki sprzęt transportowy i deskowanie dopuszcza się po osiągnięciu przez beton wytrzymałości co najmniej 2,5MPa pod warunkiem że nie będą powstawać uszkodzenia

- nie należy obciążać stropów i schodów przez co najmniej 36h od ich zabetonowania, przy czym przy temp. poniżej +10C okres ten powinien być przedłużony

Rozdeskowanie

- całkowite usunięcie deskowania kontr. żelbetowej może nastąpić gdy beton osiągnie wytrzymałość zapisaną w projekcie

- wymagania szczegółowe usuwania deskowań kontr. żelbetowych i betonowych powinny być podane przez projektanta.

- podpory dźwigary i inne elementy podtrzymujące deskowanie wznoszonej kontr. należy usuwać w takiej kolejności aby nie powstawały szkodliwe naprężenia.

- przy rozdeskowaniu budynków wielokondygnacyjnych należy przestrzegać następujących zasad:

- usunięcie deskowań stropu znajdującego się bezpośrednio pod betonowym stropem jest niedopuszczalne.

- podpory deskowań następnego niżej położonego stropu mogą być usunięte tylko częściowo

- całkowite usunięcie deskowań leżących poniżej może nastąpić pod warunkiem osiągnięcia przez beton tych stopni projektowanej wytrzymałości.

- usuwanie deskowań powinno odbywać się pod ścisłym nadzorem technicznym

4.12 Odbiór konstrukcji betonowych i żelbetowych

Przy odbiorze konstrukcji należy:

- sprawdzić jakość wykonywanych robót tj:

a) prawidłowości położenia obiektu budowlanego w planie

b) prawidłowości cech geometrycznych wykonywanych konstrukcji lub jej elementów tj. szczelin dylatacyjnych, jakość betonu pod względem jego zagęszczenia, jednorodność struktury, widocznych wad i uszkodzeń.

c) spr. Dopuszczalnych odchyleń od wymiarów i położenia konstrukcji

Przy odbiorze konstrukcji powinny być przedstawione następujące dokumenty:

- projekt z naniesionymi zmianami w czasie budowy

- dziennik budowy

- protokół uwzględniający uzgodnienia zmian i uzupełnień dokumentacji

- wyniki badań kontrolnych betonu

- protokoły z odbioru robót zanikających( fundamentów itp.)

- inne dokumenty przewidziane w projekcie lub związane bezpośrednio z procesem budowy.

4.13 Metodyka projektowania wykonania kontr. betonowych

Obejmuje:

-montaż i odbiór zbrojenia

-montaż i odbiór deskowań

- podawanie, układanie i zagęszczanie mieszanki betonowej

- demontaż deskowań

- pielęgnacja betonu

- odbiór robót betonowych

4.14 Projektowanie ciągłości betonowania

Aby zapewnić ciągłość betonowania należy spełnić poniższe warunki:

Q=V_w/t_pw-t_tr Q<Q_rz Q_rz<Q_tr Q_rz<Q_zmb Q_rz<Q_pmb

Q- wymagana wydajność betonowania

Q_rz- rzeczywista wyd. bet.

Q_tr wydajność transportu

Q_zmb- wydajność zagęszczenia

Q_pmb- wydajność zestawu do podawania mieszanki

Ciągłość betonowania należy zapewnić w granicach jednej działki roboczej. Beton układany jest warstwami( poziomymi lub pionowymi) a zagęszczany. Ułożenie kolejnej warstwy powinno odbyć się w takim czasie oby nie rozpoczęło się wiązanie w poprzedniej warstwie. Geometria układanych warstw zależy od wymiarów konstrukcji i przyjętego sposobu zagęszczania. Wydajność rzeczywista powinna być zbliżona do wydajności transp. podawania i zagęszczania m.b., aby było prawidłowe wykorzystanie użytych środków.

• 5. Technologia i organizacja montażu procesów budowlanych

• 5.1.Pojęcia „ technologia montażu” , „organizacja montażu” , „ekonomika montażu” .

Technologia montażu obejmuje

-ustalenie układu procesów montażu

-kolejność montowania poszczególnych elementów lub części konstrukcji

-ustalenie sposobu dostawy elementów na budowę i do miejsca montażu

-opracowanie metod scalania elementów montażowych oraz sprawdzenie stateczności poszczególnych elementów lub części konstrukcji w poszczególnych fazach procesu technologicznego montażu.

Ponadto technologia montażu określa warunki bezpieczeństwa prowadzenia robót montażowych, jak również powinna zawierać wyznaczenie niezbędnych parametrów maszyn montażowych, zaprojektowanie wraz z obliczeniami statycznymi urządzeń pomocniczych do montażu takich jak zawiesia oraz urządzenia wzmacniające konstrukcje w czasie montażu.

Organizacja robót montażowych obejmuje wybór systemu organizacyjnego wykonania montażu, zaplanowanie przebiegu robót montażowych w czasie, zaprojektowanie składu oraz czasu pracy brygad montażowych, zaprojektowanie zaplecza technicznego do prawidłowego prowadzenia robót montażowych.

Ekonomika montażu jest to określenie kosztów pracy maszyn montażowych; określenie kosztów montażu konstrukcji, urządzeń pomocniczych i zaplecza technicznego; obliczenie wskaźników techniczno-ekonomicznych montażu.

5.2 Warunki i ogólne zasady montażu konstrukcji budowlanych.

Wszystkie procesy robocze powinny być ściśle zharmonizowane pod względem takich parametrów roboczych jak tempo robót, czas trwania poszczególnych procesów wydajności maszyn i urządzeń. Procesy robocze powinny odbywać się w sposób ciągły, równomierny i rytmiczny. Ponadto należy pamiętać o tym aby kierunek prac montażowych był zgodny z ogólnym kierunkiem prac towarzyszących. Tempo procesów poprzedzających montaż, wykonywanych z nim równolegle oraz pomocniczo musi być dostosowane do tempa montażu konstrukcji. Zasady:

-montaż powinien być realizowany zgodnie z dokumentacją technologiczno-organizacyjną robót montażowych,

-dokumentacja technologiczno-organizacyjna montażu powinna zawierać wszystkie procesy robocze związane z wykonywaniem przedsięwzięcia w sposób kompleksowy,

-metody (sposoby) wykonania robót i systemy organizacyjne powinny być możliwie najkorzystniejsze w danych określonych warunkach tzn. powinny być zoptymalizowane pod względem czasu, kosztu montażu i wydajności maszyn montażowych,

-urządzenia montażowe przyjęte do realizacji robót montażowych powinny odpowiadać niezbędnym warunkom do ich pełnego wykorzystania.

• 5.3.Zakres merytoryczny procesu projektowania montażu ( droga postępowania od przedmiotu montażu do planu montażu)

1. Co będziemy montować? Odpowiadając na to pytanie powinniśmy określić charakterystykę konstrukcyjno-technologiczną obiektu. Wielkości charakterystyczne danego obiektu to np.: kubatura, powierzchnia użytkowa, wysokość, rozpiętość projektowana konstrukcji oraz przyjęty układ statyczny montowanego ustroju konstrukcyjnego.

2. Z czego będziemy montować? Są to charakterystyki konstrukcyjne, wymiarowe, ciężarowe i ilościowe elementów konstrukcji.

3. W jaki sposób należy montować? Powinniśmy tu określić technologię procesu montażu, Należy ustalić sposób i metody montażu poszczególnych elementów, jak i całości konstrukcji.

4. Czym należy montować? Jest to opis środków technicznych ściśle powiązanych z technologią procesów montażowych oraz charakterystykami poszczególnych elementów. Należy określić rodzaj urządzeń montażowych (żurawi), ich udźwigi na określonych wysięgach, zasięg poziomy żurawi, wysokości i prędkości podnoszenia elementów.

5. Kto powinien montować? Określamy tu skład i kwalifikacje brygady montażowej.

6. Gdzie będziemy montować? Precyzujemy stanowiska robocze, zgodnie z następstwem operacji montażowych, dostosowane do wyposażenia placu budowy. Jest to określenie planu montażowego pokazującego ustawienia urządzeń montażowych (żurawi) w kolejnych fazach montażu względem konstrukcji, placu składowego czy strefy wyładunkowej, dróg i kierunków przemieszczania się żurawi i środków transportowych.

7. Czym należy transportować? Jest to ustalenie rodzajów i ilości środków transportu zewnętrznego i wewnętrznego elementów konstrukcyjnych.

8. Kiedy i w jakiej kolejności należy montować? Jest to opracowanie szczegółowego harmonogramu przebiegu prac montażowych, który powinien określać terminy dostaw na plac budowy oraz kolejność montażu poszczególnych elementów konstrukcyjnych.

9. Jakie warunki powinny zostać spełnione, aby rozpocząć i prowadzić montaż? Są to zasady bhp montażu hali. Określone powinny być dopuszczalne warunki widoczności, prędkości wiatru, otoczenie (ograniczenia zewnętrzne placu budowy), poziom hałasu itp.

5.4 Ogólne zasady organizacji robót montażowych

1 Organizacja na metodą pracy ciągłej równomiernej

-zaplanowanie ciągłości i równomierności pracy zespołów wchodzących w skład brygady montażowej Praca powinna byś wykonywana rytmicznie tempo dostaw prefabrykatów, ich zamontowanie powinny być dostosowane do wydajności zespołu montażowego

2 Synchronizacji procesów wykonawczych na wznoszonym obiekcie

-tempo procesów poprzedzających montaż lub wykonywane z nim równolegle oraz procesów pomontażowych powinno być dostosowane do tempa montażowego

3 Koncentracja środków w celu szybkiego wykonania montażu

-koncentracja montażu

-koncentracja wszystkich procesów, które mogą być wykonywane w danym czasie

5.5 Organizacji brygad montażowych

Skład brygady montażowej przy wznoszeniu budynków o konstrukcji z elementów wielkopłytowych lub obiektów szkieletowych:

• monter(brygadzista) konstrukcji prefabrykowanych,

• dwóch pomocników montera,

• linowy,

• operator żurawia,

• zespół łączeniowy;

Przy montażu budynków mieszkalnych w brygadzie montażowej mogą znaleźć się również:

• monter instalacji elektrycznych,

• monter instalacji sanitarno-grzewczych;

Skład zespołu łączeniowego przy wznoszeniu budynków mieszkalnych to na ogół:

• betoniarz,

• spawacz.

Brygada montażowa pracuje w dwóch grupach. Pierwszą grupę montażystów(praca na składowisku prefabrykatów) stanowią linowi(hakowi). Grupa druga brygady montażowej (praca na montowanej konstrukcji) składa się z dwóch zespołów:

• montażowego

• łączeniowego

5.6 Etapy, rodzaje, systemy i metody montażu.

Ze względu na stopień zaawansowania rozróżnia się:

- montaż próbny

- montaż wstępny, tzn. scalenie pojedynczych elementów w większe elementy, zespoły elementów czy też części konstrukcji obiektu;

- montaż zasadniczy polegający na podniesieniu i ustawieniu elementów w położeniu projektowym;

- montaż uzupełniający polegający na trwałym, ostatecznym zamocowaniu ustawionych elementów w całej konstrukcji.

W zależności od stopnia od stopnia scalenia konstrukcji w zespoły rozróżnia się:

- montaż konstrukcji z pojedynczych elementów konstrukcyjnych (tzw. montaż blokowy);

- montaż konstrukcji z elementów scalonych;

- montaż konstrukcji obiektu w całości

W zależności od kolejności montażu konstrukcji rozróżnia się:

- montaż rozdzielczy, tj. elementami jednego typu. Metoda ta polega na kolejnym montowaniu na przestrzeni całego obiektu poszczególnych rodzajów elementów.

- montaż kompleksowy (częściami budowli).

- montaż mieszany

W zależności od sposobu pobierania elementów:

-z środka transportowego

-z placu montażu

Etapy montażu:

etap 1 - produkcja elementów w zakładzie wytwórczym (względnie bezpośrednio na placu budowy),

etap 2 - dostarczenie ich z zakładu wytwórczego na przyobiektowe plac składowy konstrukcji,

etap 3 - przygotowanie elementów do montażu na przyobiektowym placu składowym (sortowanie, czyszczenie, prostowanie, scalanie itp.),

etap 4 - montaż elementów (dostarczenie elementów z placu składowego na miejsce montażu oraz podniesienie, ustawienie i umocowanie ich w położeniu projektowym).

5.7. Zasady doboru maszyny montażowej: istotne elementy sytuacji montażowej; istotne parametry montowanej konstrukcji; charakterystyki maszyn montażowych; ekonomika montażu; warunki, wzory, które stosuje się w doborze maszyny montażowej do prac montażowych

istotne elementy sytuacji montażowej

Dobór maszyny przeznaczonej do montażu konstrukcji jest procesem złożonym oraz zależnym od wielu czynników. Dlatego też wybór ten nie może następować w sposób dowolny. Mogłoby spowodować to sytuację, w której maszyna montażowa nie mogłaby wykonać montażu wszystkich elementów konstrukcji, do których byłaby przeznaczona, bądź poziom wykorzystania tej maszyny mógłby być zbyt niski i niewystarczający. Z wyżej wymienionych względów przy doborze urządzenia montażowego niezbędne jest przeanalizowanie wszystkich czynników, które mają znaczący wpływ na wyznaczenie parametrów charakterystycznych dla maszyny montażowej.

istotne parametry montowanej konstrukcji,

-kształt

-wymiary montowanego obiektu

-ciężar poszczególnych elementów konstrukcji

-zadane tempo prac

-stopień scalenia elementów na placu budowy.

charakterystyki maszyn montażowych,
Podstawowymi charakterystycznymi parametrami maszyn montażowych, które decydują o przydatności danego urządzenia do montażu określonych elementów są

-udźwig nominalny, ciężar ładunku, jaki może być podniesiony przy określonej wartości wysięgu oraz wysokości podnoszenia.

-wysięg poziomy, odległość pozioma mierzona od środka haka do osi obrotu urządzenia (dźwigu).

-wysokość podnoszenia, największa wysokość, jaką może osiągnąć hak urządzenia montażowego mierzona od poziomu jego ustawienia.

-zakres szybkości podnoszenia i opuszczania ładunku

-szybkość obrotu i jazdy żurawia

-minimalne dopuszczalne odległości od lica wznoszonego obiektu

ekonomika montażu,

warunki, wzory, które stosuje się w doborze maszyny montażowej do prac montażowych.

-niezbędny udźwig - Q> {[ masa najcięższego elementu * współczynnik tolerancji wymiarów] + masa zawiesia montażowego + masa konstrukcji wzmacniającej element w czasie montażu } * [ współczynnik nierównomierności obciążenia]

-niezbędny zakres działania Iz > [ najmniejsza dopuszczalna odległość ustawienia żurawia (lo) od montowanego obiektu + szerokość montowanego obiektu}

-niezbędna wysokość podnoszenia : Ho > wysokości montażu + wys. montowanego elementu + wysokość zawiesia montażowego + wysokość bezpiecznego montowania.

5.8. Dokumentacja montażu( wymagania i zakres)

Podstawowym wymaganiem jest określenie zasad montażu konstrukcji oraz poszczególnych elementów w celu zapewnienia bezpieczeństwa konstrukcji i pracy przy prowadzeniu robót na danym obiekcie. Należy w niej przedstawić rozwiązania wszystkich problemów wyszczególnionych w systemie projektowania technologiczno-organizacyjnego.

Wymagania:

-powinna określać zasady prawidłowej technologii i organizacji montażu

-powinna być maksymalnie zwięzła

-powinna mieć maksymalnie ujednoliconą formę

-powinna mieć wpływ na poprawę jakości robót montażowych oraz racjonalne wykorzystanie zasobów.

Zakres:

Część opisowa, czyli tak zwany opis techniczny powinien zawierać:

-wprowadzenia i ustalenia wstępne,

-charakterystykę montażową budowli,

-przyjętą metodę organizacji i technologii robót montażowych,

-przyjęte środki transportowe do transportu zewnętrznego elementów prefabrykowanych,

-przyjętą maszynę montażową oraz wybór schematu jej pracy,

-wybór pomocniczych urządzeń montażowych.

Część zestawieniowa projektu technologii montażu powinna zawierać:

-zestawienie pomocniczych urządzeń transportowych i montażowych, niezbędnych do sprawnego i prawidłowego transportu i montażu elementów prefabrykowanych na danym budynku dla założonego tempa robót montażowych, z określeniem symboli elementów,

-ogólne zestawienie elementów prefabrykowanych z podziałem na poszczególne kondygnacje dla całego budynku.

Część rysunkowa każdego projektu technologii montażu powinna zawierać:

-ogólny plan montażu obiektu budowlanego,

-plany montażu elementów prefabrykowanych obiektu,

-schemat montażu obiektu,

-harmonogram montażu obiektu.

6. Technologia i organizacja robót murowych, dekarskich i wykończeniowych.

6.1. Zasady wykonywania murów jednolitych, ścian z przewodami dymowymi, spalinowymi i wentylacyjnymi, murów szczelinowych.

a)przewody dymowe spalinowe i wentylacyjne :

-powinny spełniać wymogi PN

-wykonywać z cegły pełnej o wytrzymałości średniej większej-równej niż 15MPa

- nie wykonywać z elementów murowych drążonych

- przewody z pustaków ceramicznych kominowych omurować cegłą ceramiczną na grubości co najmniej pół cegły

b)Mury szczelinowe

- szczeliny mogą być częściowo wypełnione izolacją termiczną (z wentylowaną pustką powietrzną) lub szczelnie wypełnione

-dąży się do wykonania murów z pustką powietrzną

-stosowanie murów bez pustki powinno być ograniczone do budynków niskich, osłoniętych

-w celu zabezpieczenia przeciwwilgociowego należy łączyć za pomocą kotew i łączników które jednocześnie stanowią elementy dystansowe i mocujące dla materiału termoizolacyjnego

c)wykonywanie murów jednolitych

-układ cegieł powinien spełniać zasady prawidłowego wiązania

-w połączeniach murów warstwa wozówkowa jednego muru powinna być przeprowadzona przez miejsce połączenia bez przerw, a warstwa główkowa drugiego muru powinna dochodzić tylko do połączenia

-spoiny poprzeczne nie powinny pokrywać się z przedłużeniem li obu murów, przesunięcie o ¼ lub ¾ cegły

-liczba cegieł połówkowych w ścianach nośnych mniej niż 15%

6.3 Systemy organizacyjne murowania.

Podstawowym zespołem murarskim jest zespół dwójkowy (murarz i pomocnik).

Zespół trójkowy (murarz i dwóch pomocników) stosowany jest przy murach grubych, w których występuje potrzeba układania przynajmniej dwóch rzędów cegieł (bloczków) na grubości muru.

Zespół piątkowy (dwóch murarzy i trzech pomocników) stosowany jest przy dużym zakresie robót murowych z małą ilością otworów. Zespoły te nadają tempo robót i do ich wydajności (potrzeb zabezpieczenia ciągłości pracy) należy dostosować pozostały zespół robotników (do przestawiania pomostów i przygotowania oraz dostarczania materiałów na stanowiska).

6.4 Organizacja stanowisk pracy do realizacji robót murowych

Organizacja stanowiska pracy murarza powinna być podporządkowana zasadom ergonomii. Główne znaczenie ma tu poziom pomostu w stosunku do poziomu murowania Uwzględniając tą charakterystykę mury każdej kondygnacji dzieli się na pasy poziome wysokości 1,00 - 1,20 m i odpowiednio do nich ustawia się pomosty robocze Szerokość pomostów murarskich wynosi 1,20 - 2,50 m. Między licem muru a pomostem pozostawia się szczelinę szerokości 5 cm w celu umożliwienia pionowania muru.

6.5 Konstrukcje dachów i ich pokrycia

- dachy o bardzo małym spadku i stropodachy można kryć papą bądź powłokami asfaltowymi. Podłoże musi być wtedy pełne tzn. nie może być przerw pomiędzy deskami lub płytami do których będziemy montować papę

- dachy o większych spadkach kryje się dachówkami bądź blachami;

Dla dachówek należy pamiętać o równomiernym rozłożeniu łat pod dachówką ( cementową bądź ceramiczną ), kalenice i naroża pokrywa się gąsiorami, a miejsce styku z kominami i innymi elementami pionowymi zabezpiecza obróbkami blacharskimi.

Blachy układamy na zakład mocując je do łat. Arkusz mocuje się za pomocą haków. Okap kryje się poprzez wysunięcie arkuszy a kalenice i naroża gąsiorami blaszanymi.

6.6 Wykonywanie i odbiór pokryć dachówkowych

Wykonywanie:

•W zależności od typu użytej dachówki rozróżnia się pokrycia:

dachówką karpiówką: pojedyncze lub po­dwójne w koronkę albo łuskę,

dachówką holenderką (esówką),

dachówki dwuzakładkowe i czterozakładkowe

Pokrycia dachówką ceramiczną powinny być wykonywane zgodnie z dokumentacją techniczną. Dopuszcza się tylko takie odstępstwa od dokumentacji technicznej, które zostały uzgodnione z projektantem oraz są udokumentowane zapisem w dzienniku budowy, potwierdzonym przez nadzór techniczny.

Podkładem pod pokrycie dachówkowe są łaty drewniane przybite poziomo i prostopadle do krokwi nachylonych pod katem określonym dla poszczególnych typów

Dachówki przeznaczone do krycia jednej połaci dachowej powinny być jednakowej barwy; dopuszcza się tylko różnice w odcieniu barwy. Gwoździe do mocowania dachówek i gąsiorów powinny być kwadratowe lub okrągłe o wielkości co najmniej 2,2 x 50, ale nie więcej niż 3,0 x 80. Drut do przywiązywania dachówek i gąsiorów do gwoździ lub łat powinien być miękki, ocynkowany, średnicy 1,0-1,6 mm.

Zaprawa do uszczelniania styków powinna mieć klasę poniżej 8 MPa.

Niezależnie od typu dachówki należy przestrzegać następujących zasad ogólnych:

Krycie dachówką na sucho może być wyko­nywane w każdej porze roku, ale przy tempe­raturze nie niższej niż -15°C, a przy użyciu zaprawy do uszczelniania spoin, tylko przy temperaturze nie niższej niż +5°C utrzymującej się przez całą dobę,

Dachówki powinny być ułożone na łaceniu prostopadle do okapu w taki sposób, aby sznur przeciągnięty wzdłuż poszczególnych rzędów był poziomy i równocześnie dotykał widoczne­go brzegu skrajnych dachówek w danym rzę­dzie poziomym;

Dolne brzegi dachówek powinny być oparte na desce okapowej nachylonej odpowiednio do spadku dachu i pokrytej podłużnymi pasa­mi blachy cynkowej lub ocynkowanej o szero­kości w rozwinięciu co najmniej 20 cm.

Dachówki powinny być układane w ten sposób, aby łata długości 3 m, przyłożona na każdym rzędzie dachówek równolegle do okapu, nie wykazywała większych odchyłek od powierzchni pokrycia niż 5 mm

Odbiór:

Podstawą odbioru technicznego robót pokrywczych dachówką cementową są pozytywne wyniki badania: materiałów, prawidłowości łacenia, prawidłowości i szczelności wykonania pokrycia i obróbek blacharskich.

Do odbioru technicznego robót zakończonych wykonawca zobowiązany jest przedstawić:

- stwierdzenie jakości materiałów, stwierdze­nie odbiorów częściowych (międzyoperacyjnych) łacenia i obróbek blacharskich,

- zapisy w dzienniku budowy dotyczące wykonania robót pokrywczych.

Przeprowadza się:

Badanie materiałów, Badanie prawidłowości łacenia, Rozstaw łat,

Sprawdza:

Poziomość łat., Zamocowanie łat , Prawidłowość kierunku krycia., Rozmieszczenie styków i wielkość zakładów, Zamocowanie dachówek, Prawidłowość pokrycia kalenic, Prawidłowość obróbek blacharskich, Szczelność pokrycia, Prawidłowość wykonania koszy.

6.7 Wykonanie i odbiór pokryć papą, gontami papowymi, powłokami asfaltowymi

Wykonywanie:

•Pokrycia papowe można układać na bardzo wielu różnych podłożach: betonowych, gładzi cementowej, płytach izolacji termicznej, deskach i płytach drewnianych oraz płytach z materiałów drewnopochodnych. Pokrycia papami rolowymi są powszechnie stosowane do krycia płaskich dachów w budynkach wysokich, w budownictwie halowym, jak również w budownictwie jednorodzinnym.

Roboty pokrywcze papą powinny być wykonywane w dni suche, przy temperaturze nie niższej niż +5°C, z tym że w przypadku stosowania lepików na zimno temperatura powietrza nie powinna być niższa niż + 10°C. Robót pokrywczych nie należy wykonywać w warunkach szkodliwego oddziaływania czynników atmosferycznych na jakość pokrycia, takich jak temperatura poniżej +5°C, rosa, opady deszczu lub śniegu, oblodzenie oraz wiatr utrudniający krycie.

Do wykonania wierzchnich warstw pokrycia stosuje się:

- papę asfaltową wierzchniego krycia na tekturze odmiany 400/1200, 400/1400, 400/1600, 500/1300,

- papę asfaltową na folii aluminiowej,

- papę asfaltową na welonie z włókien szklanych,

- zaleca się stosowanie zestawów materiałowych do wykonywania bezspoinowych powłok asfaltowych dopuszczonych do stosowania w budownictwie.

Do wykonywania warstw podkładowych używa się:

- papy podkładowej asfaltowej odmiany 400/1100 lub 400/1200,

- papy asfaltowej na tkaninie technicznej,

- papy asfaltowej na welonie z włókien szklanych.

Gonty papowe są stosowane do krycia da­chów o nachyleniu połaci od 12° do 75°, przy czym podłoże winno być wykonane z desek w sposób opisany w p. 9.2. Można stosować inne podłoża (np. ze sklejki grubości co najmniej l cm) pozwalające na mocowanie gontów papowych gwoździami.

Odbiór:

Zakres badań przy odbiorze pokryć papami, gontami papowymi lub bezspoinowymi powłokami asfaltowymi obejmuje: sprawdzenie zgodności z dokumentacją techniczną, sprawdzenie podłoża, sprawdzenie materiałów, badanie prawidłowości i dokładności wykonania (szczelności) pokrycia.

Ponadto wykonuje się:

- Sprawdzenie przyklejenia papy do podłoża lub poprzedniej warstwy przez oględziny zewnętrzne.

- Sprawdzenie przybicia papy do podłoża drewnianego przez oględziny zewnętrzne i wyrywkowe sprawdzenie przymiarem odstępów pomiędzy gwoździami z dokładnością do 1 cm.

- Sprawdzenie prawidłowości spadków i szczelności pokrycia głównie w miejscach narażonych na zatrzymywanie się wody.

6.8 Wykonanie pokryć dachowych blachami profilowanymi

- konstrukcję nośną mogą być płatwie, łaty bądź deskowanie

- złącza prostopadłe na szerokości 1 lub 2 profili, mocowane nitami

- złącza równoległe do okapu na zakład 10-15 cm

- arkusze mocowane do płatwi za pomocą haków i ucha

- okap kryty przez przesunięcie arkuszy

- kalenica i naroża kryte kalenicami do blach profilowanych

Odbiór:

- wyglądu zewnętrznego

- połączeń i mocowania

- rynien

- szczelności pokrycia

- materiałów

- zabezpieczeń dachowych

6.9 Klasyfikacja tynków i okładzin oraz ich zastosowanie

Tynki:

- zwykłe, specjalne, szlachetne, fabryczne

- jednowarstwowe, dwuwarstwowe, trójwarstwowe, teksturowane w świeżej zaprawie, teksturowane po związaniu zaprawy, teksturowane po stwardnieniu zaprawy

Okładziny:

Materiały sztywne oraz tapety do pokrywania ścian i słupów, wykonane z kamienia naturalnego, ceramiczne, szklane, drewniane, drewnopochodne, z tworzywa



6.10 Rozwiązania konstrukcyjno materiałowe posadzek

- podłoże; warstwa wyrównawcza; izolacja; przeciwwilgociowa lub paroszczelna; izolacja akustyczna lub termiczna; warstwa chroniąca izolację przed wilgocią z podkładu; podkład; warstwa wygładzająca podkład; lepiszcze; posadzka; warstwa konserwująca





Konstrukcja podłogi na podłożu na gruncie Konstrukcja podłogi nad pomieszczeniem chłodnym




Konstrukcja podłogi pływają­cej na podkładzie z gipsu




Przekrój podłogi z posadzką termiczno-akustyczną




Przekrój podłogi z posadzką tłumiącą,

6.11 Zasadnicze techniki murarskie i ich zastosowanie

Wapienna:

- malowanie farbą wapienną

- wewnętrzna i zewnętrzne tynki wapienne

- podłoże betonowe

Są odporne na wilgoć, wpływy atmosferyczne i czynniki biologiczne.

Klejowa:

Bardzo trwałe, do stosowania w pomieszczeniach suchych na tynkach wapiennych; cementowo- wapiennych; cementowych a także na podłogach gipsowych i drewnie

Emulsyjna:

Malowanie farbami fabrycznymi można wykonać na tych samych podłożach co emulsyjne i klejowe. Dają lepszy efekt estetyczny

Olejowa:

Do malowania podłoży drewnianych, metalowych, mineralnych

Barwienie drewna

7 Technologie robót rozbiórkowych

7.2 Zasady prowadzenia rozbiórek budynków

• Czynności przygotowawcze

• Zabezpieczenie terenu i przygotowanie budowy

• Odcięcie i rozbiórka sieci oraz instalacji doprowadzającej media do likwidowanego budynku

• Wykonanie robót porządkowych

• Demontaż obróbek blacharskich, orynnowania, poszycia i konstrukcji dachu

• Rozbiórka więźby dachowej

• Rozbiórka stropów ścian i elementów schodów;

• Rozbiórka murów fundamentowych;

• Rozbiórka piwnicy

• Sortowanie kruszenie i wywóz gruzu

• Wykonanie zasypek i wyrównanie terenu.

• Uporządkowanie i przekazanie terenu inwestorowi

7.3 Projektowanie rozbiórek obiektów budowlanych

- należy uzyskać pozwolenie na rozbiórkę obiektu

- należy określić planowany termin rozpoczęcia prac rozbiórkowych a także dołączyć następujące dokumenty:

• zgodę właściciela obiektu,

• szkic usytuowania obiektu,

• opis zakresu i sposobu prowadzenia robót rozbiórkowych,

• opis sposobu zapewnienia bezpieczeństwa ludzi i mienia,

• pozwolenia, uzgodnienia lub opinie innych organów, wymagane przepisami szczegółowymi,

• w zależności od potrzeb, projekt rozbiórki projektu.

- do wykonywania robót rozbiórkowych można przystąpić, jeżeli w terminie 30 dni od dnia zgłoszenia właściwy organ nie wniesie sprzeciwu

8 Bezpieczeństwo i higiena pracy

8.1 BHP Roboty ziemne

• Roboty ziemne powinny być prowadzone na podstawie projektu określającego położenie instalacji i urządzeń podziemnych, mogących znaleźć się w zasięgu prowadzonych robót.

• Roboty ziemne w sąsiedztwie sieci ( elektromagnetycznych, gazowych, telekomunikacyjnych, ciepłowniczych, wodociągowych, kanalizacyjnych) powinno być prowadzone w odległości określonej przez kierownika budowy.

• W czasie wykonywania wykopów w miejscach dostępnych dla niezatrudnionych należy je na czas zmroku i nocy zaopatrzyć w balustrady i czerwone światło ostrzegawcze

- balustrady powinny znajdować się 1,1m nad basenem i 1m od krawędzi wykopu

- w przypadkach uzasadnionych wykop należy szczelnie przykryć, uniemożliwiając wpadnięcie

• Jeżeli teren na którym są prowadzone roboty ziemne nie może być ogrodzony, wykonawca robót powinien zapewnić stały jego dozór

• Bezpieczne nachylenie w ścian wykopów powinno być ujęte w dokumentacji projektowej, gry:

- roboty są wykonywane w gruncie nawodnionym

- teren przy skarpie wykopu ma być obciążony w pasie równym głębokości wykopu

- grunt stanowią iły skłonne do pącznienia

- wykopu dokonuje się na terenach osuwiskowych

Głębokość wykopu wynosi więcej nić 4m.

• Jeżeli wykop osiągnie głębokość większą niż 1m. od poziomu terenu, należy wykonać zejście

• Każdorazowe rozpoczęcie robót w wykopie wymaga sprawdzenia stanu jego obudowy lub skarp

• Składowanie wyrobku materiałów i wyrobów jest zabronione:

-w odległości mniejszej niż 0,6m. od krawędzi wykopów , jeżeli ściany wykopów są obudowane oraz jeżeli obciążenie urobku jest przewidziane w doborze obudowy.

- w strefie klimatu naturalnego odłamu gruntu, jeżeli ściany wykopu nie są zabudowane.

• Przebywanie osób pomiędzy ścianą wykopu a koparką jest bezwzględnie zabronione.

• Wykonawca robót betonowych powinno zapewnić stały nadzór nad działaniem wentylacji.

• Tymczasowa obudowa wykopów nie powinna być eksploatowana dłużej niż 2 lata, jeśli projekt zabezpieczeń nie przewiduje inaczej

8.2 BHP Roboty murarskie i tynkarskie

• Roboty murarskie i tynkarskie na wys. powyżej 1m. należy wykonywać z pomostów rusztowań

• Pomost rusztowania do robót murarskich powinien znajdować się poniżej wyznaczonego muru, na poziomie co najmniej 0,5m od jego górnej krawędzi

• Wykonywanie robót murarskich i tynkarskich z drabin przystawnych jest zabronione.

• Chodzenie po świeżo wykonanych murach, przesklepionych, płytach, stropach, przekryciach otworów niestabilnych deskowań oraz wychylenie się poza krawędzie konstrukcji bez dodatkowego zabezpieczenia i opierania się o balustrady jest zabronione.

• Wykonywanie robót murarskich i tynkarskich w wykopie jest dozwolone wyłącznie po uprzednim zabezpieczeniu ścian wykopów.

• Jeżeli stanowisko pracy do wykonania ściany znajduje się pomiędzy skarpą wykopu a umieszczoną ścianą, szerokość stanowiska pracy powinna wynosić min. 0,7m.

8.3 BHP roboty ciesielskie

• Cieśle powinni być wyposażeni w zasobniki na narzędzia ręczne, uniemożliwiające wyposażenie narzędzi oraz nieutrudniające swobody ruchu.

• Ręczne podawanie długich przedmiotów(desek, bali) jest dozwolone wyłącznie na wys. do 3m.

• Roboty ciesielskie z drabin można wykonywać na wysokości do 3m.

• W czasie montażu i demontażu deskowań należy zapewnić środki zabezpieczające przed możliwością zawalenia się konstrukcji usztywniających i rozpierających

• Roboty ciesielskie montażowe wykonuje zespół liczący min. 2 osoby

8.4 BHP Roboty zbrojarskie

• Stoły warsztatowe i maszyny zbrojarskie powinny być ustawione w pomieszczeniach lub wiatach.

• Stanowiska pracy zbrojarzy, znajdujące się po obu stronach stołu, należy oddalić umieszczoną nad stołem siatką o wysokości 1m. i o oczkach nie większych niż 20mm.

• Pręty zbrojeniowe w czasie transportu powinny być zabezpieczone przed przemieszczaniem się

• Chodzenie po własnych elementach zbrojenia jest zabronione

• Elementy zbrojeniowe przenoszone za pomocą żurawi powinny być zabezpieczone i stabilnie zamocowane

• Zabronione jest:

- Podchodzenie do transportowanego zbrojenia znajdującego się w połączeniu wyższym niż 0,5m nad poziomem ułożenia

- chwytanie rękami za skrajne elementy zbrojenia układanego w formy

- rzucanie elementów zbrojenia

• W czasie cięcia prętów zbrojeniowych nożycami ręcznymi, pręty należy opierać o kozły lub stół

- cięcie prętów o średnicy większej niż 20mm. Sposobem ręcznym jest zabronione

- w czasie przecinania mechanicznego prętów chwytanie ich ręką w odległości mniejszej niż 0,5m. od urządzenia jest zabronione.

• Pręty o średnicy większej niż 20mm. Należy odginać wyłącznie za pomocą urządzeń mechanicznych.

8.5 BHP roboty betoniarskie

• W czasie dodawania do mieszanki betonowej środków chemicznych, roztwór należy przygotować w wydzielonych naczyniach, w wyznaczonych miejscach, a osoby rozcieńczające środek chemiczny powinny być zaopatrzone w środki ochrony indywidualnej

• Pojemniki do transportu mieszanki betonowej powinny być zabezpieczone przed przypadkowym wylaniem mieszanki oraz wyposażone w klapy łatwo otwieralne

- opróżnianie pojemników powinno odbywać się stopniowo i równomiernie, aby nie przeciążyć deskowania

- wylewanie mieszanki betonowej w deskowanie z wysokości większej niż 1m jest zabronione.

• W czasie podgrzewania materiałów należy zabezpieczyć pracowników przed oparzeniem

• Naprawy instalacji parowej należy wykonywać po uprzednim jej wyłączeniu, opróżnieniu i ostudzeniu

• Formy do produkcji elementów prefabrykowanych a masie większej niż 50kg. Należy przemieszczać mechanicznie

• W czasie podnoszenia elementu prefabrykowanego należy sprawdzić dynamometrem masę elementu zawieszonego na haku oraz stwierdzić czy element został przyssany

8.6 BHP Roboty montażowe

• Roboty montażowe konstrukcji stalowych i prefabrykowanych elementów wielkowymiarowych mogą być wykonywane na podstawie projektu montażu oraz planu bioz, przez pracowników zapoznanych z instrukcją organizacji montażu oraz rodzajem używanych maszyn i urządzeń technicznych.

• Urządzenia pomocnicze, przeznaczone do montażu powinny posiadać wymagane dokumenty

• Przebywanie osób na górnych płaszczyznach ścian, belek, słupów, ram oraz na dwóch niższych kondygnacjach na której prowadzone są roboty montażowe jest zabronione

• Prowadzenie montażu z elementów wielkowymiarowych jest zabronione:

- przy prędkości wiatru powyżej 10 m/s

- przy złej widoczności o zmierzchu, we mgle i w porze nocnej, jeżeli stanowiska pracy nie mają oświetlenia

• Punkty świetlne przy stanowiskach montażowych powinny być tak rozmieszczone, aby zapewniły równomierne oświetlenie.

• Przed podniesieniem elementu konstrukcji stalowej lub żelbetowej należy przewidzieć bezpieczny sposób:

- naprowadzenia elementu na miejsce wbudowania

- stabilizacji elementu

- uwolnienie elementów z haków zawiesia

- podnoszeniu elementu, po wyposażeniu w bezpieczne dojścia i pomosty montażowe, jeżeli wykonanie czynności nie jest możliwe bezpośrednio z poziomu terenu do stropu.

• Elementy prefabrykowane można zwolnić z podwieszenia, po ich uprzednim zamocowaniu w miejscu wbudowania

• W czasie podnoszenia elementów prefabrykowanych należy:

- stosować zawiesie odpowiedniego rodzaju elementu

- podnosić na całości elementy o masie nieprzekraczającej dopuszczalnego nominalnego udźwigu

- dokonać oględzin zewnętrznych elementu

- stosować liny kierunkowe

- skontrolować prawidłowość zawieszenia elementu na haku po jego podniesieniu na wys. 0,5m.

• Podnoszenie i przemieszczenie na elementach prefabrykowanych osób, przedmiotów jest zabronione

• Podanie sygnału do podnoszenia elementu może nastąpić po usunięciu osób ze strefy niebezpiecznej.

8.7 BHP Roboty dekarskie i izolacyjne

• Na dachach, których wytrzymałość nie zapewnia bezpiecznego przebywania na nich osób należy wykonać stałe lub przenośne mostki i kładki zabezpieczające

• Kotły do podgrzewania masy bitumicznej powinny być zaopatrzone w pokrywy i szczelnie zamknięte

- kotły i zbiorniki do podgrzewania i transportu ręcznego mas bitumicznych powinny być wypełnione nie więcej niż do ¾ ich wysokości.

- przewóz mas bitumicznych odbywa się w szczelnie zamkniętych zbiornikach

- podgrzewanie masy bitumicznej powinno odbywać się w kotłach do tego przystosowanych, zgodnie z wymaganiami określonymi w przepisach przeciwpożarowych.

- podgrzewanie masy bitumicznej w beczkach i pojemnikach służących do jej przechowywania i transportu jest zabronione.

• Mieszanie asfaltu z benzyną powinno odbywać się w odległości nie mniejszej niż 50m od źródła otwartego ognia i przy użyciu wyłącznie drewnianych mieszadeł

-wylewanie podgrzanego asfaltu do benzyny powinno odbywać się przy stałym mieszaniu

- wlewanie benzyny do asfaltu jest zabronione

- używanie do rozcieńczenia asfaltu benzyny etylizowanej i benzenu jest zabronione

• W czasie wykonywania robót izolacyjnych wewnątrz zbiorników i w pomieszczeniach zamkniętych stosowanie rozpuszczalników i materiałów szkodliwych, łatwo zapalnych lub wybuchowych jest dopuszczalne pod warunkiem zapewnienia odpowiednio:

-intensywnej wymiany powietrza

- zastosowania środków ochrony indywidualnej i po udzieleniu zatrudnionym osobom odpowiedniego instruktażu stanowiskowego przez wykonawcę lub upoważnioną osobę

- odpowiedniej asekuracji z zewnątrz

• Rozpuszczalniki i materiały powinny być przygotowane na zewnątrz i dostosowane do zbiorników i pomieszczeń zamkniętych gotowe do użycia.

8.8 BHP Roboty rozbiórkowe

• Roboty rozbiórkowe powinny być wykonane na podstawie dokumentacji projektowej

- teren na którym prowadzone są roboty rozbiórkowe obiektu budowlanego, należy ogrodzić i oznakować tablicami ostrzegawczymi

- Przed rozpoczęciem robót rozbiórkowych obiekt odłączyć od sieci gazowej, cieplnej, elektromagnetycznej, teletechnicznej, wodociągowej i kanalizacyjnej

• Prowadzenie robót rozbiórkowych, jeżeli zachodzi możliwość przewrócenia części konstrukcji obiektu przez wiatr jest zabronione.

- roboty należy wstrzymać w przypadku, gdy prędkość wiatru przekracza 10 m/s

• W czasie prowadzenia robót rozbiórkowych przebywanie ludzi na niżej położonych kondygnacjach jest zabronione.

• Do usuwania gruzu w czasie robót rozbiórkowych należy stosować zsuwnice pochyłe lub rynny

- rynny zsypowe powinny mieć zabezpieczenia przed wypadaniem gruzu

• Przewracanie ścian lub innych części obiektu przez podkopywanie i podcinanie jest zabronione

• W czasie wykonywania robót rozbiórkowych sposobami zmechanizowanymi wszystkie osoby i maszyny powinny znajdować się poza strefą niebezpieczną

- w czasie wykonywania robót rozbiórkowych sposobem przewracania, długość umocowanych lin powinna być trzykrotnie większa od wysokości obiektu, a ich umocowanie powinno być niezawodne.

8.9 BHP Roboty na wysokości

• Osoby przebywające na stanowiskach pracy znajdujące się na wysokości co najmniej 1m od poziomu podłogi lub ziemi powinny być zabezpieczone przed upadkami z wysokości

• Otwory w stropach, na których prowadzone są roboty lub do których możliwy jest dostęp ludzi należy zabezpieczyć przed możliwością wpadnięcia lub ogrodzić balustradą

• Pomosty robocze wykonywane z desek lub bali powinny być dostosowane do zaprojektowanego obciążenia, szczelnie i zabezpieczone przed zmianą położenia.

• Otwory w ścianach zewnętrznych obiektu budowlanego, stropach lub inne, których dolna krawędź znajduje się poniżej 1,1m od poziomu stropu lub pomostu powinny być zabezpieczone balustradą

• Pozostawione w ścianach otwory powinny być zabezpieczone balustradą

• Przemieszczane w poziomie stanowisko pracy powinno mieć zapewnione mocowanie końcówki linki bezpieczeństwa do pomocniczej liny ochronnej lub pomocniczej poziomej

• W przypadku gdy zachodzi konieczność przemieszczenia stanowiska pracy w pionie, linka bezpieczeństwa szelek powinna być zamocowana do prowadnicy pionowej za pomocą urządzenia samohamującego

• Amortyzatory spadania nie są wymagane, jeżeli linki asekurujące są mocowane do linek urządzeń samohamujących

• Drabina bez pałąków, której długość przekracza 4m. przed podniesieniem lub zamontowaniem powinna być wyposażona w prowadnicę umożliwiającą założenie urządzenia samohamującego, połączonego z linką bezpieczeństwa szelek bezp.

- Prowadnica pionowa w urządzeniem samohamującym może być zamocowana na wznoszonej konstrukcji drabiny, na klamrach lub szczeblach, w odległości osi drabiny nie większej niż 0,4m

• Osoby korzystające z urządzeń krzesełkowych, drabin liniowych lub ruchomych podestów powinny być dodatkowo zabezpieczone przed upadkiem z wysokości za pomocą prowadnicy, zamocowanej niezależnie od lin nośnych, drabiny, krzesełka lub podestu.

-Prowadnica pionowa powinna być naciągnięta w sposób umożliwiający przesuwanie w górę aparatu samohamującego

---