Zadanie:

Trasowanie: proces technologiczny stosowany najczęściej w obróbce materiałów, który polega na wyznaczeniu na danej powierzchni półwyrobu określonych linii, które następnie służą do wycinania określonego przedmiotu.



Stanowisko:

Płyta traserska: służy jako płaszczyzna odniesienia w
pomiarach elementów maszynowych.



Zastosowane narzędzia:

Wysokościomierz suwmiarkowy: przyrząd pomiarowy, który służy do pomiaru wysokości określonego przedmiotu. Pomiary za pomocą wysokościomierza wykonuje się ustawiając zarówno wysokościomierz jak i mierzony przedmiot na płaskiej powierzchni − najczęściej na płycie traserskiej.






















Suwmiarka: jest jednym z podstawowych warsztatowych przyrządów pomiarowych służącym do szybkiego pomiaru wytwarzanych elementów.



Punktak służy do punktowania, czyli nanoszenia zaznaczeń na powierzchni metalu poprzez wybijanie na tej powierzchni niewielkich zagłębień. Służą one do trasowania, przygotowania miejsc pod wiercenie, itp.

• punktak centrujący - służy do zaznaczania środka na powierzchni czołowej walca

• 
  punktak automatyczny - wykonuje uderzenie przez działanie napiętej sprężyny, bez użycia młotka

• punktak mikroudarowy - zasilany sprężonym powietrzem służy do znakowania, nanoszenia na powierzchnię (najczęściej metalową) oznaczeń

Opis zadania:
Pierwszym krokiem zadania była z kilkoma wymiarami:
• tolerancja warsztatowa ± 0, 1 mm.
• wiertło : 3,3mm (pomiar wykonany suwmiarką)
• schemat elementu do wykonania:

















Następnym krokiem było naniesienie szerokości blachy za pomocą wysokościomierza suwmiarkowego, ucięcie elementu nastąpiło przy użyciu gilotyny, aby zminimalizować ugięcie się. Niewielki błąd sprawił, że zamiast szerokości 36 mm. uzyskaliśmy szerokość z jednej strony 34.95 mm. zaś z drugiej strony wynik ten wyniósł 37, 45mm. Kolejną czynnością były kolejne wymiary, które wyznaczały miejsce punktowania elementu oraz nawiercenia otworów. Podczas wiercenia z drugiej strony materiału tworzy się tzw. grad, który możemy usunąć za pomocą specjalnego narzędzia pod kątem 60^◦ lub większym wiertłem. Ostatnim etapem był pomiar zgodności wykonanego elementu z wyjściowym schematem. Należy pamiętać, aby do uzyskanych wyników dodać połowę średnicy wiertła, w tym przypadku wyniosła ona
1,75 mm.
Schemat przedstawiający uzyskane wyniki:



Analiza i wnioski:
Wyniki końcowe różnią się i to znacznie od wyjściowego założenia. Mogą być one spowodowane:
• brakiem doświadczenia osób wykonujących zadanie,
• krzywym obcięciem elementu,
• złym napunktowaniu miejsc wiercenia,
• błędem pomiaru,

---