Plan HACCP
Sok jabŁkowy
„Soczyste jabŁko”
Spis treści:
1.Opis produktu
1. Produkt 1.1. Nazwa 1.2. Pochodzenie |
„Soczyste jabłko, sok 100%” „Owocowy sad” |
2. Skład |
Sok jabłkowy klarowny, bez dodatku cukru, zawiera cukry naturalnie występujące w owocach, woda, regulator kwasowości - kwas cytrynowy, substancje wzbogacające - witamina C [1] |
3. Określenie metody przetwarzania |
Pasteryzowany |
4. Sposób pakowania
|
Opakowania i materiały opakowaniowe powinny być czyste, suche i nieuszkodzone. Opakowanie jednostkowe: karton Tetra Pak Opakowanie zbiorcze: pudła kartonowe [2][9] |
5. Opis produktu na etykiecie [3]
5.1. Nazwa środka spożywczego
5.2. Składniki występujące w środku spożywczym
5.3. Termin przydatności do spożycia
5.4. Sposób przygotowania
5.5. Dane identyfikujące a) Producent środka spożywczego
b) Miejsce pochodzenia
5.6. Zawartość netto
5.7. Warunki przechowywania
5.8. Partia produkcyjna
5.9. Klasa jakości
5.10 Wartość odżywcza (w 100ml soku) [4] |
Sok jabłkowy
Woda, regulator kwasowości -kwas cytrynowy, substancje wzbogacające - witamina C
Najlepiej spożyć w ciągu 12 miesięcy
Spożywać bezpośrednio
Owocowy sad sp. z o.o.
ul. Kwiatowa 27, 77-777 Pszczelno www.owocowysad.pl
1l
Chronić przed działaniem promieni słonecznych i przemarzaniem. Przechowywać w warunkach chłodniczych; spożyć w ciągu 3 dni po otwarciu.
2045GD29
Klasa jakości I [3]
1. Wartość energetyczna - 45 kcal/191kJ 2. Białko - 0,2 g 3. Węglowodany - 9,8 g - w tym cukry - 9,7 g 4. Tłuszcz - <0,5 g - w tym kwasy tłuszczowe nasycone - < 0,1 5. Błonnik - 0,1 g 6. Sód - <0,01 g
|
6. Kryteria przyjęcia 6.1. Wymagania organoleptyczne [5] a) Barwa
b) Zapach
c) Smak
d) Wygląd - sok klarowny
6.2 Wymagania fizykochemiczne a) Kwasowość miareczkowa w przeliczeniu na kwas cytrynowy bezwodny w %, nie mniej niż
b) pH, nie więcej niż
c) zawartość zanieczyszczeń mineralnych w %, nie więcej niż
d) Maksymalne poziomy zanieczyszczeń metalami szkodliwymi dla zdrowia, w mg/l produktu - ołów - kadm - rtęć - arsen - cynk
f) Maksymalne poziomy zanieczyszczeń substancjami naturalnie występującymi, w μg/l produktu - patulina
6.3. Wymagania mikrobiologiczne a) Escherichia coli b) Salmonella |
Właściwa dla użytych surowców, zmieniona procesem technologicznym
Charakterystyczny dla użytych składników, nieznacznie zmieniony procesem technologicznym, bez zapachów obcych
Charakterystyczny dla użytych składników, nieznacznie zmieniony procesem technologicznym, bez posmaków obcych
Sok bez zawiesiny i zmętnienia, dopuszczalna opalizacja
0,3 [5]
4,4 [5]
0,04 [5]
0,05 [6] 0,05 [6] 0,01 [7] 0,1 [7] 5,0 [7]
25 [6] (1881)
≤ 100 jtk/g [8] Nieobecne w 25 g [8]
|
7. Przeznaczenie produktu |
Dla każdej grupy konsumentów |
8. Sposoby przygotowania do spożycia |
Spożywać bezpośrednio po otwarciu opakowania |
9. Warunki przechowywania [9] |
Przechowywać w pomieszczeniach o temp w granicach 0-18˚C i wilgotności względnej ok. 75%. Magazyny przeznaczone do składowania przetworów owocowych powinny być zamknięte, czyste, suche, bez zapachów, zabezpieczone przed gryzoniami.
|
10. Warunki transportu [9] |
Transport samochodowy. Temperatura wewnątrz naczepy w 0 - 18˚C. Ułożenie wielowarstwowe opakowań zbiorczych. |
2. Opis procesu technologicznego produkcji soku jabłkowego [10]
Dane wejściowe |
Przebieg procesu |
Dane wyjściowe |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3. Arkusz zagrożeń
ETAP PROCESU |
ZAGROŻENIE |
METODY KONTROLI |
DZIAŁANIA ZAPOBIEGAWCZE |
DOKUMENT |
ODPOWIEDZIALNOŚĆ |
ZAPIS |
||
|
RODZAJ |
PRZYCZYNA |
|
|
|
|
|
|
Przyjęcie surowca (jabłka) |
B |
Pleśnie (mykotoksyny - patulina), grzyby, bakterie chorobotwórcze (Salmonella), szkodniki, pasożyty |
Złe warunki zbioru jabłek, złe warunki transportu, zanieczyszczony środek transportu, zbyt dojrzałe jabłka |
Kontrola organoleptyczna, badania laboratoryjne |
Przeszkolenie pracowników, dobór i ocena dostawcy, przeszkolenie dostawcy |
Instrukcja przyjęcia surowca oraz świadectwo jakości od dostawcy |
Pracownik przyjmujący dostawę |
Zapis przyjęcia |
|
CH |
Pozostałości pestycydów (karbendazim i benomyl, chloromekwat) oraz metali ciężkich (Pb, Fe, Hg, Cu, Zn, Cd, Cr, Mo, Ni) |
Położenie sadów przy ruchliwej ulicy, zbyt duże opryskiwanie jabłek |
|
|
|
|
|
|
F |
Piasek, gałęzie, liście |
Niewłaściwy zbiór jabłek, zanieczyszczony środek transportu |
|
|
|
|
|
Przebieranie i mycie surowca |
B |
Bakterie z grupy Coli |
Zakażona woda |
Kontrola jakości wody oraz ocena procesu mycia |
Stosowanie filtrów zatrzymujących zanieczyszczenia fizyczne, przeszkolenie pracowników |
Instrukcja mycia, dokument potwierdzający brak bakterii Coli w wodzie |
Pracownik odpowiedzialny za proces mycia |
Zapis mycia |
|
CH |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
|
F |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
Rozdrabnianie surowca |
B |
Biofilm |
Źle umyte urządzenie
|
Kontrola procesu mycia |
Walidacja procesu mycia |
Instrukcja rozdrabniania |
Operator maszyny rozdrabniającej |
Zapis rozdrabniania |
|
CH |
Pozostałość środków myjących, pozostałość smarów |
Niedokładne wypłukanie urządzeń po myciu, nadmierne stosowanie smarów |
|
|
|
|
|
|
F |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
Dodatek preparatu pektynolitycznego |
B |
--- |
--- |
Kontrola wizualna |
Stosowanie ubrań ochronnych oraz czepków, przeszkolenie pracowników |
Instrukcja rozdrabniania i dodatku preparatu pektynolitycznego |
Pracownik odpowiedzialny za dodatek preparatu pektynolitycznego |
Zapis ilości dodanego preparatu |
|
CH |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
|
F |
Włosy, części garderoby |
Stosowanie nieodpowiednich ubrań |
|
|
|
|
|
Tłoczenie miazgi w prasie Buchera |
B |
Biofilm |
Źle umyte urządzenia |
Kontrola procesu mycia, przegląd urządzenia |
Przeszkolenie pracowników, walidacja procesu mycia, zastosowanie wykrywacza metalu |
Instrukcja tłoczenia |
Operator prasy |
Zapis tłoczenia |
|
CH |
Pozostałość środków myjących |
Niedokładne opłukanie urządzeń po myciu |
|
|
|
|
|
|
F |
Elementy prasy tłoczącej |
Niedokładne zmontowanie elementów prasy |
|
|
|
|
|
Depektynizacja soku |
B |
--- |
--- |
Kontrola zawartości pektyn, temperatury, czasu |
Zastosowanie dozowników, przeszkolenie pracowników, zastosowanie odzieży ochronnej |
Instrukcja depektynizacja |
Pracownik odpowiedzialny za dodatek preparatu enzymatycznego |
Zapis depektynizacji soku |
|
CH |
Zbyt duża dawka preparatu enzymatycznego |
Nieuwaga osoby dozującej |
|
|
|
|
|
|
F |
Elementy garderoby |
Nieodpowiednia odzież, nieuwaga pracownika |
|
|
|
|
|
Klarowanie soku
|
B |
--- |
--- |
Kontrola ilości środków klarujących |
Przeszkolenie pracowników, zastosowanie dozowników |
Instrukcja klarowania |
Pracownik odpowiedzialny za dodatek środków
klarujących |
Zapis klarowania |
|
CH |
Zbyt duża dawka środków klarujących
|
Nieuwaga osoby dozującej środki |
|
|
|
|
|
|
F |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
Filtracja soku |
B |
Zakażenie bakteriami chorobotwórczymi |
Zbyt rzadka zmiana filtrów |
Kontrola wizualna, kontrola laboratoryjna |
Przeszkolenie pracowników, częstsza wymiana filtrów, zastosowanie mocniejszych filtrów |
Instrukcja filtracji |
Pracownik odpowiedzialny za filtrację |
Zapis filtracji |
|
CH |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
|
F |
Cząstki filtrów |
Przerwanie filtrów |
|
|
|
|
|
Pasteryzacja |
B |
Niepełne wyeliminowanie mikroflory chorobotwórczej |
Niedotrzymanie parametrów fizycznych |
Kontrola czasu i temperatury, kontrola mikrobiologiczna |
Zastosowanie termometrów, timerów, automatyzacja procesu, przeszkolenie pracowników |
Instrukcja pasteryzacji |
Pracownik odpowiedzialny za pasteryzację |
Zapis pasteryzacji |
|
CH |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
|
F |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
Chłodzenie soku |
B |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
|
CH |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
|
F |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
Aseptyczne napełnianie kartonów |
B |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
|
CH |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
|
F |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
Zamykanie kartonów |
B |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
|
CH |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
|
F |
--- |
---- |
|
|
|
|
|
Magazynowanie |
B |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
|
CH |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
|
F |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
4. Typowanie krytycznych punktów kontroli (CCP)
Etap procesu |
Zagrożenie |
Kategoria zagrożenia |
Częstotliwość wystąpienia zagrożenia |
Skutek wystąpienia zagrożenia |
Wskaźnik ryzyka |
||||
|
|
|
1 |
2 |
3 |
1 |
2 |
3 |
|
Przyjęcie surowca |
Mykotoksyny - patulina |
Biologiczne |
1 |
|
|
|
|
3 |
3 |
|
Grzyby |
Biologiczne |
1 |
|
|
|
2 |
|
2 |
|
Drobnoustroje chorobotwórcze: - Salmonella |
Biologiczne |
1 |
|
|
|
|
3 |
3 |
|
Szkodniki |
Biologiczne |
1 |
|
|
1 |
|
|
1 |
|
Pasożyty |
Biologiczne |
|
2 |
|
1 |
|
|
2 |
|
Pozostałość pestycydów: - karbendazim i benomyl - chloromekwat |
Chemiczne |
1
1 |
|
|
|
|
3
3 |
3
3 |
|
Pozostałość metali ciężkich |
Chemiczne |
1 |
|
|
|
|
3 |
3 |
|
Piasek, gałęzie, liście |
Fizyczne |
1 |
|
|
1 |
|
|
1 |
Przebieranie i mycie surowca |
Bakterie z grupy Coli |
Biologiczne |
1 |
|
|
|
|
3 |
3 |
Rozdrabnianie surowca |
Biofilm
|
Biologiczne
|
1
|
|
|
|
2 |
|
2 |
|
Pozostałość środków myjących |
Chemiczne |
1 |
|
|
1 |
|
|
1 |
|
Pozostałość smarów |
Chemiczne |
1 |
|
|
|
2 |
|
2 |
Dodatek preparatu pektynolitycznego |
Włosy
|
Fizyczne
|
1
|
|
|
1 |
|
|
1 |
|
Części garderoby |
Fizyczne |
1 |
|
|
|
2 |
|
2 |
Tłoczenie miazgi w prasie Buchera |
Biofilm
|
Biologiczne
|
1
|
|
|
|
2 |
|
2 |
|
Pozostałość środków myjących |
Chemiczne |
1 |
|
|
1 |
|
|
1 |
|
Elementy prasy tłoczącej |
Fizyczne |
1 |
|
|
|
2 |
|
2 |
Depektynizacja soku |
Zbyt duża dawka preparatu enzymatycznego |
Chemiczna |
1 |
|
|
|
2 |
|
2 |
|
Elementy garderoby |
Fizyczna |
1 |
|
|
|
2 |
|
2 |
Klarowanie soku |
Zbyt duża dawka środków klarujących |
Chemiczne |
1 |
|
|
|
2 |
|
2 |
Filtracja soku |
Zakażenie bakteriami chorobotwórczymi |
Biologiczne |
1 |
|
|
|
|
3 |
3 |
|
Grzyby |
Biologiczne |
1 |
|
|
|
2 |
|
2 |
|
Pleśnie |
Biologiczne |
1 |
|
|
|
|
3 |
3 |
|
Cząstki filtrów |
Fizyczne |
1 |
|
|
1 |
|
|
1 |
Pasteryzacja |
Mikroflora chorobotwórcza |
Biologiczne |
1 |
|
|
|
|
3 |
3 |
Chłodzenie soku |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
Aseptyczne napełnianie kartonów |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
Zamykanie kartonów |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
Magazynowanie |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
5. Drzewko decyzyjne do identyfikacji zagrożeń:
6. Identyfikacja Krytycznych Punktów Kontroli (CCP)
Etap procesu |
Rodzaj i źródło zagrożenia |
Pyt.1 |
Pyt. 1a |
Pyt. 1b |
Pyt. 2 |
Pyt. 3 |
Pyt. 4 |
CCP |
Przyjęcie surowców |
B: mykotoksyny - patulina |
T |
--- |
--- |
N |
T |
N |
CCP 1 |
|
B: drobnoustroje chorobotwórcze |
T |
--- |
--- |
N |
T |
N |
CCP 2 |
|
Ch: pozostałość pestycydów: - karbendazim i benomyl - chloromekwat |
T T |
--- --- |
--- --- |
N N |
T T |
T T |
CP1 CP2 |
|
Ch: pozostałość metali ciężkich |
T |
--- |
--- |
N |
T |
N |
CCP 3 |
Przebieranie i mycie surowca |
B: bakterie z grupy Coli |
N |
T |
T |
--- |
--- |
--- |
CP3 |
Filtracja soku |
B: Zakażenie bakteriami chorobotwórczymi - Salmonella |
T |
--- |
--- |
T |
--- |
T |
CP4 |
|
B: pleśnie |
T |
--- |
--- |
T |
--- |
T |
CP5 |
Pasteryzacja |
B: niepełna eliminacja mikroflory chorobotwórczej |
T |
--- |
--- |
N |
T |
N |
CCP 4 |
7. Opis Krytycznych Punktów Kontroli CCP
Etap procesu technologicznego |
Rodzaj zagrożenia |
Granice krytyczne |
Docelowe limity tolerancji |
Monitorowanie CCP |
Działania korekcyjne |
Działania korygujące |
Przyjęcie surowca |
B: mykotoksyny - patulina |
25 μg/kg [6] |
10 μg/kg |
Okresowe - każda partia dostawy |
Odmowa przyjęcia surowca |
Zmiana dostawcy, przeszkolenie dostawcy |
|
B: drobnoustroje chorobotwórcze - Salmonella |
nb. w 25g[8] |
nb. w 25 g |
Okresowe - każda partia dostawy |
Odmowa przyjęcia surowca |
Zmiana dostawcy, przeszkolenie dostawcy |
|
Ch: pozostałość metali ciężkich - ołów - kadm - rtęć - arsen - cynk |
0,05 mg/l [6] 0,02 mg/l [6] 0,01 mg/l [7] 0,1 mg/l [7] 5,0 mg/l [7] |
0,03 mg/l 0,01 mg/l 0,005 mg/l 0,05 mg/l 3,0 mg/l |
Okresowe - każda partia dostawy |
Odmowa przyjęcia surowca |
Zmiana dostawcy, przeszkolenie dostawcy |
Pasteryzacja |
B: mikroflora chorobotwórcza: - formy przetrwalnikowe bakterii |
85 - 86 ˚ C 5 min |
90 - 91 ˚ C 7 min |
Ciągłe - pomiar temperatury i czasu |
Naprawa urządzenia |
Zmiana urządzenia, zatrudnienie dodatkowych fachowców |
8. Literatura
[1] DYREKTYWA RADY 2001/112/WE z dnia 20 grudnia 2001 r. odnosząca się do soków owocowych i niektórych podobnych produktów przeznaczonych do spożycia przez ludzi
[2] ROZPORZĄDZENIE KOMISJI (WE) nr 1935/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady w sprawie materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością.
Zgodnie z normą PN-90/A-75032
[3] ROZPORZĄDZENIE MINISTRA ROLNICTWA I ROZWOJU WSI z dnia 10 lipca 2007 r. w sprawie znakowania środków spożywczych
[4] ROZPORZĄDZENIE MINISTRA ZDROWIA z dnia 25 lipca 2007 r. w sprawie znakowania żywności wartością odżywczą
[5] Norma PN-A-75958:2002
[6] ROZPORZĄDZENIE KOMISJI (WE) NR 1881/2006 z dnia 19 grudnia 2006 r. ustalające najwyższe dopuszczalne poziomy niektórych zanieczyszczeń w środkach spożywczych
[7] ROZPORZĄDZENIE MINISTRA ZDROWIA z dnia 27 grudnia 2000 r. w sprawie wykazu dopuszczalnych ilości substancji dodatkowych i innych substancji obcych dodawanych do środków spożywczych lub używek, a także zanieczyszczeń, które mogą znajdować się w środkach spożywczych lub używkach. (nieobowiązujące)
[8] ROZPORZĄDZENIE KOMISJI (WE) NR 1441/2007 z dnia 5 grudnia 2007 r. zmieniające rozporządzenie (WE) nr 2073/2005 w sprawie kryteriów mikrobiologicznych dotyczących środków spożywczych
[9] Norma PN-90/A-75032
[10] Wykłady z Technologii Przetwórstwa Owoców i Warzyw
Zapis tłoczenia
Przyjęcie surowca
Przebieranie i mycie surowca
TAK
Rozdrabnianie surowca
Zbiornik miazgi
Dodatek preparatu pektynolitycznego
Tłoczenie miazgi w prasie Bűchera
t = 60-90 min
Zbiornik przejściowy
Depektynizacja soku
Kontrola zawartości pektyn
?
TAK
Klarowanie soku
Filtracja soku
Kontrola pozostałości środków klarujących
?
Pasteryzacja soku
90 ˚ C,
t = 7 min
Chłodzenie soku
ok. 20˚C
Aseptyczne napełnianie kartonów
Zamykanie kartonów
KONIEC
Jabłka
Instrukcja tłoczenia
NIE
Instrukcja rozdrabniania
Zapis- rozdrabniania
Preparat pektynolityczny
Wytłoki
Preparaty enzymatyczne
Zapis - kontroli
NIE
Instrukcja klarowania
Zapis klarowania
Instrukcja do filtracji
Zapis filtracji
Odpady
Zapis kontroli
TAK
NIE
Instrukcja pasteryzacji
Zapis pasteryzacji
Kartony - typu Tetra Pak
Nakrętki
Odpady
Instrukcje kontroli
Instrukcje kontroli
START
Kontrola temperatury oraz czasu
?
TAK
NIE
Przekazanie do magazynu
Gotowy wyrób
NIE
TAK
TAK
TAK
NIE
NIE
TAK
TAK
NIE
NIE
CCP
Czy zagrożenie jest kontrolowane za pomocą powszechnie stosowanej procedury?
Czy konieczne są środki kontrolne w aspekcie bezpieczeństwa żywności?
CCP
Czy następny etap procesu wyeliminuje zagrożenie lub zredukuje je do akceptowanego poziomu?
Czy zidentyfikowane zagrożenie może osiągnąć niedopuszczalny poziom lub wzrosnąć powyżej niedopuszczalnego poziomu?
Czy dany środek kontroli eliminuje lub redukuje zagrożenie w tym miejscu do akceptowanego poziomu?
Czy istnieją środki umożliwiające kontrolę zidentyfikowanego zagrożenia?
ZAGROŻENIE
Modyfikuj proces, produkt lub środek kontrolny
P 1
P 2
P 3
P 4
P 1a
P 1b
Wyszukiwarka