Nawierzchnie twarde nie ulepszone.

Temat: Charakterystyka nawierzchni żwirowych.

1. Charakterystyka nawierzchni

Nawierzchnie żwirowe mają warstwę jezdną złożoną ze żwiru, piasku oraz domieszek pylasto-ilastych.

Pyły - to grunt o uziarnieniu (frakcji) 0,05 - 0,002mm

Iły - to grunt o frakcji < 0,002mm.

Nawierzchnia żwirowa jest zdolna przenieść ruch lekki tj. 12-25 pojazdów ciężarowych na dobę.

Nawierzchnie żwirowe mogą być:

• jednowarstwowe - stosowane na podłożu ulepszonym;

• dwuwarstwowe - na gruntach nieprzepuszczalnych i warstwie odsączającej;

• dwuwarstwowe - na gruntach przepuszczalnych bez warstwy odsączającej.

Pochylenie podłużne nawierzchni nie powinno przekraczać 5%, a pochylenie poprzeczne 3,0 - 3,5%.

Grubość nawierzchni jednowarstwowej na ulepszonym podłożu gruntowym powinna wynosić 8 - 12cm, a grubość każdej warstwy nawierzchni dwuwarstwowej 10 - 16cm.

Rozróżnia się trzy kształty przekroju poprzecznego:

• sierpowy;

• półkorytowy;

• korytowy.

W przekroju sierpowym mieszankę żwirową rozścieła się na całej koronie drogi. Grubość warstwy żwirowej jest zmienna. Zaletą tego typu konstrukcji jest dobre odprowadzenie wód opadowych, wadą - duże zużycie mieszanki żwirowej.

W przekroju półkorytowym wykonuje się płytkie koryto na szerokość jezdni. Mieszanka żwirowa pokrywa całą koronę drogi, lecz jej grubość jest mniejsza niż w przekroju sierpowym.

Przekrój korytowy jest stosowany przede wszystkim w gruntach nieprzepuszczalnych na warstwie odsączającej; może być także stosowany na podłożu przepuszczalnym (bez warstwy odsączającej) na drogach o większym ruchu ciężkich pojazdów. Nawierzchnia żwirowa o przekroju korytowym jest trwalsza i bardziej ekonomiczna pod względem ilości zużytego żwiru od nawierzchni o przekroju sierpowym i lepiej odpowiada warunkom ciężkiego ruchu kołowego.

2. Dobór mieszanki żwirowej.

Skład granulometryczny tj. ziarnowy mieszanki żwirowej ma decydujący wpływ na cechy eksploatacyjne nawierzchni, czyli wytrzymałość i odporność na ruch.

Najodpowiedniejszy do budowy nawierzchni jest żwir o ziarnach różnej wielkości, ponieważ wtedy mniejsze ziarna wypełniają wolne przestrzenie między ziarnami większymi. Oprócz tego w mieszance powinna się znajdować odpowiednia ilość gliny. Mieszanki takie przygotowuje się mieszając żwiry z różnych żwirowni zgodnie z ustalonymi w laboratorium receptami.

3. Technologia wykonania nawierzchni żwirowej:

• profilowanie i zagęszczanie podłoża gruntowego z nadaniem mu odpowiednich pochyleń ( w przekroju sierpowym) lub wykonanie koryta ( w przekroju półkorytowym i korytowym);

• rozścielenie na gruntach nieprzepuszczalnych warstwy odsączającej, zagęszczanie jej oraz wykonanie sączków;

• rozścielenie dolnej warstwy nawierzchni żwirowej;

• wałowanie warstwy dolnej;

• rozścielenie warstwy górnej nawierzchni wraz z domieszką gliny jeżeli jest potrzebna i wymieszanie tej warstwy;

• profilowanie górnej warstwy nawierzchni;

• zagęszczenie górnej warstwy nawierzchni;

• pielęgnacja wykonanej nawierzchni.

Podany opis dotyczy nawierzchni dwuwarstwowych. Jeżeli nawierzchnia ma być jednowarstwowa, to nie wykonuje się warstwy dolnej.

Wyprofilowane podłoże lub dno koryta powinno być dobrze zagęszczone. Przed układaniem materiału żwirowego wyznacza się na gruncie grubość warstwy żwirowej za pomocą palików ustawionych wzdłuż wykonywanego pasa. Paliki powinny mieć wysokość równą projektowa-nej grubości układanej warstwy w stanie spulchnionym. Współczynnik spulchnienia materiału żwirowego wynosi ok. 1,25, co oznacza, że aby otrzymać warstwę grubości 10cm po uwało- waniu, należy rozścielić w stanie luźnym warstwę grubości 12,5cm.

Żwir rozścieła się równiarkami lub spycharkami a w razie niewielkiej ilości robót można używać łopat i grabi. Do mieszania żwiru z dodatkami (gliną) służą mieszarki gruntu (frezy) , brony talerzowe lub glebogryzarki.

Do zagęszczania mieszanki żwirowej używa się walców ogumionych lub stalowych. Zagęszczanie nawierzchni rozpoczyna się od wałowania walcami lekkimi 4-7t, potem średnimi 7-10t.

Warunkiem dobrego zagęszczenia jest wilgotność mieszanki żwirowej zbliżona do tzw. wilgotności optymalnej, którą określa się w laboratorium. Podczas dozowania wody trzeba uwzględnić wilgotność naturalną mieszanki żwirowej. Do dozowania wody potrzebny jest beczkowóz.

Wałowanie nawierzchni rozpoczyna się zawsze od skraju jezdni ku jej środkowi. Każdy następny przejazd walca powinien pokrywać ok. 2/3 śladu poprzedniego przejazdu. Wałowanie uznawane jest za skończone, gdy przed walcem nie tworzą się fale, a za walcem nie ma śladów kół walca. Jeżeli walec podczas wałowania zaczyna kruszyć ziarna żwiru, to wałowanie należy przerwać, ponieważ ciężar walca jest źle dobrany (jest za ciężki).

Praca domowa: Na brystolu formatu A4 narysować w ołówku przekroje nawierzchni żwirowych ( czas realizacji - 1tydzień)

Temat: Pielęgnacja , odbiór , naprawa nawierzchni żwirowych.

1. Pielęgnowanie nawierzchni.

Nowa nawierzchnia żwirowa powinna być przez kilka tygodni pielęgnowana. Prace te polegają na:

• usuwaniu zanieczyszczeń;

• utrzymywaniu jezdni w stanie wilgotności optymalnej

• Odbiór nawierzchni.

Inwestor- to jednostka, która zleca opracowanie projektu technicznego i realizację budowy nawierzchni żwirowej, a także finansuje budowę.

Wykonawca po zakończeniu budowy nawierzchni żwirowej zgłasza inwestorowi roboty do odbioru.

W odbiorze uczestniczą przedstawiciele inwestora, wykonawcy i laboratorium drogowego.

W trakcie odbioru komisja sprawdza:

• szerokość nawierzchni ( dopuszczalne odchylenie nie większe od 5-20cm);

- grubość nawierzchni;

• spadki poprzeczne (dopuszczalne odchylenie nie większe od 0,5%);

• równość podłużną ( dopuszczalne odchylenia nie większe od +/- 3cm);

• równość poprzeczną (dopuszczalne odchylenia nie większe od +/- 1,5cm);

• zagęszczenie nawierzchni (wskaźnik zagęszczenia każdej warstwy nie

mniejszy niż 0,98);

• jakość materiału żwirowego oraz jego uziarnienie.

3. Naprawa nawierzchni.

Naprawa nawierzchni żwirowych polega na okresowym uzupełnianiu górnej warstwy, tj. odpowiednim żwirowaniu jezdni oraz wyrównywaniu poboczy i skarp rowów Lokalne (niewielkie) uszkodzenia można usuwać, spulchniając oskardem warstwy żwiru i profilując na nowo miejsca uszkodzone ( z ewentualnym dodaniem nowego żwiru, polewaniem wodą i dokładnym ubiciem). Uszkodzenia powstałe na większej powierzchni powinny być usuwane mechanicznie: profilowanie nawierzchni równiarką, a następnie wygładzanie i wałowanie walcami .Roboty te można wykonywać najłatwiej, gdy nawierzchnia żwirowa jest w stanie wilgotnym, np. po deszczu.

Temat: Nawierzchnie tłuczniowe - charakterystyka.

Nawierzchnie tłuczniowe wykonuje się z kruszywa łamanego.

Nawierzchnie te stosowane są na drogach o znaczeniu lokalnym i niewielkim ruchu samochodowym, lub na podbudowy nawierzchni asfaltowych.

Spadek poprzeczny nawierzchni na odcinkach prostych powinien wynosić 3-4%.




Nawierzchnię wykonuje się dwuwarstwowo i są to nawierzchnie TYPU MAKADAMOWEGO.

Nawierzchnia typu makadamowego składa się z warstw kruszywa łamanego jedno frakcyjnego o uziarnieniu stopniowo malejącym ku górze. Podczas zagęszczania następuje klinowanie ziaren poszczególnych warstw. Główną siłą utrzymującą zwartość nawierzchni tłuczniowej makadamowej jest tarcie klinujących się warstw.

1. Materiały do budowy nawierzchni tłuczniowej.

• tłuczeń 31,5-63mm;

• kliniec 4-31,5mm;

• mieszanka kruszywa łamanego zwykłego 20-63mm;

• kliniec 4-20mm

• miał 0,075-4mm -do klinowania.

• Sprzęt do budowy:

• spycharki lub równiarki - do rozściełania tłucznia;

• walce średnie i ciężkie statyczne lub wibracyjne, do zagęszczania tłucznia;

• cysterna samochodowa z wodą do polewania nawierzchni w czasie zagęszczania.

• Technologia wykonania nawierzchni:

• wykonanie koryta;

• wykonanie (na gruntach nieprzepuszczalnych) warstwy odsączającej wraz z zagęszczeniem jej oraz wykonanie sączków;

• rozścielenie tłucznia warstwy dolnej wraz z jej zagęszczeniem;

• rozścielenie tłucznia warstwy górnej wraz z jej zagęszczeniem;

• klinowanie warstwy górnej klińcem miałem

• pielęgnowanie nawierzchni.

Minimalna grubość warstw nawierzchni po zagęszczeniu powinna wynosić 7cm. A warstwy nawierzchni grubsze niż 20cm należy wykonywać w dwóch warstwach.

Zagęszczenie warstw tłucznia rozpoczyna się od krawędzi jezdni, a następnie walec stopniowo przesuwa się ku środkowi jezdni. W trakcie wałowania warstwę tłucznia skrapia się wodą w celu uzyskania odpowiedniej spoistości (20-30l/m²).

Współczynnik zagęszczenia tłucznia podczas zagęszczania wynosi 1,3-1,35, co oznacza, że aby otrzymać warstwę grubości 10cm po uwałowaniu, należy ułożyć w stanie luźnym 13,0-13,5cm tłucznia. Do wałowania należy stosować najpierw walce średnie a następnie ciężkie.

Wałowanie warstwy górnej nawierzchni składa się z trzech faz.

Pierwsza faza kończy się gdy przed walcem nie tworzą się fale. Następnie nawierzchnię posypuje się klińcem 4-20mm, aby wypełnić puste przestrzenie między ziarnami tłucznia.

Faza druga polega na wgniataniu materiału klinującego w nawierzchnię kilkoma przejazdami ciężkiego walca.

Po zakończeniu drugiej fazy zagęszczania nawierzchnię posypuje się miałem 0,075-4mm grubości 0,5cm i przystępuje do trzeciej fazy zagęszczania i polewania wodą, co powoduje zamulenie porów górnej warstwy nawierzchni.

2. Zagęszczenie nawierzchni pod wpływem ruchu.

Pod wpływem ruchu następuje dalsze zagęszczenie nawierzchni tłuczniowej i największe znaczenie ma okres pierwszych 4-6 tygodni po oddaniu nawierzchni do ruchu. Dlatego w tym okresie należy:

• stosować regulację ruchu;

• stosować ograniczenie szybkości ruchu do 30km/h;

• w miarę potrzeby polewać wodą (aby zwiększyć spoistość)

Temat: Odbiór nawierzchni tłuczniowych, naprawy nawierzchni.

1. Podczas odbioru nawierzchni tłuczniowych należy zbadać czy:

• grubość jest zgodna z projektem, a odchylenie dopuszczalne nie większe od +/- 2cm;

• szerokość jest zgodna z projektem, a odchylenie dopuszczalne nie przekracza +/- 5cm;

• tolerancja pochylenia poprzecznego dolnych warstw jezdni nie przekracza 1%, a górnych - 0,5%;

• powierzchnia jest równa w przekroju podłużnym - a odchylenie nie większe od 15mm;

• dopuszczalna odchyłka rzędnych wysokościowych osi i krawędzi jezdni od wartości projektowanych nie przekracza 2cm;

• jakość wbudowanych materiałów odpowiada obowiązującym wymaganiom.

• Naprawa nawierzchni tłuczniowych.

Utrzymanie bieżące nawierzchni polega na systematycznym usuwaniu błota, łataniu wybojów oraz okresowym miałowaniu, a w okresie suszy zwilżaniu nawierzchni.

Naprawa wybojów i kolein nosi nazwę remontu cząstkowego. Miejsca uszkodzone wycina się oskardem nadając im kształt prostokątów lub wielokątów. Po oczyszczeniu wyboje wypełnia się tłuczniem i ubija ubijakiem lub walcem. Następnie pokrywa się łatę miałem kamiennym.

Jeżeli zakres uszkodzeń jest duży to należy przeprowadzić odnowę nawierzchni tłuczniowej - polegającą na wyrównaniu i pogrubieniu całej powierzchni jezdni.

Temat: Nawierzchnie brukowcowe.

Nawierzchnie brukowcowe są bardzo trwałe, ale jednocześnie mają wiele wad: brak równości, hałaśliwy ruch pojazdów, trudność utrzymania czystości, niemożność mechanizacji wykonania.

1. Konstrukcja nawierzchni:

Bruk wysokości 16-20cm jest układany na warstwie podsypki z piasku lub pospółki grubości 10-15cm w stanie luźnym. Na gruntach nieprzepuszczalnych wykonuje się warstwę odsączającą. Pochylenie poprzeczne nawierzchni wynosi 3-4%.

2. Materiały i sprzęt do budowy nawierzchni.

Nawierzchnie wykonuje się z kamienia narzutowego (polnego) lub rzadziej z kamienia łamanego z kamieniołomów. Kamień powinien mieć dużą wytrzymałość na ścinanie, małą ścieralność i dużą odporność na działanie mrozu. Do wypełnienia spoin między brukiem używa się klińca frakcji 4-20mm, piasku i pospółki 0-10mm.

Do brukowania używa się specjalnych młotów brukarskich za pomocą których osadza się kamienie w podsypce. Do ubijania bruku służą ubijaki o masie 25-35kg. Do wyrównania ubitego bruku stosuje się walce średnie lub ciężkie.

3. Układanie nawierzchni.

Pierwszą czynnością po ułożeniu warstwy podsypki jest ustawienie na krawędziach jezdni kamieni oporowych na szerokości 15cm. Wysokość kamieni oporowych powinna być o 5-10cm większa niż brukowca. Bruk należy układać na zwilżonej podsypce od dołu ku górze w przekroju poprzecznym i podłużnym.




---