1. Obliczyć i narysować pasowanie

Narysować rozkład pól tolerancji oraz obliczyć parametry pasowania i podać jego rodzaj, jeżeli wiadomo:

N=100mm, T₀=m, T_W=20m, EI=0, es=-10m

N- wymiar nominalny, O-linia zerowa, ES- odchyłka górna otworu, EI- dolna, es-górna wałka, ei- dolna, T₀-tolerancja otworu, T_W-tol. wałka, A-wymiar graniczny dolny, B-wym.gr.górny, L_max-luz maksymalny, L_min-mn, T-tolerancja pasowania.

T₀=ES-EI, T_W=es-ei, A₀=N+EI, A_W=N+ei, B_0/w=N+ES, L_max=ES-ei, L_min=EI-es, T=T₀-T_W, T=L_max-L_min, T=W_max-W_min, L/W_sr=0,5(L_max+L_min)

Gdzie W to wcisk

Pasowanie luźne Lmax>0, Lmin>0 (A-H, a-h)

Pasowanie mieszane Lmax>0, Lmin<0 (J-N,P, j-n,p)

Pasowanie cisnae Lmax<0, Lmin<0 (N-Z,n-z)

Pasowanie określa charakter współpracy wałka z otworem, zależy jedynie od róznicy ich wymiarów przed połączeniem, obrazem pasowania jest skojarzenie dwóch pól tolerancji- otworu i wałka

Lmax=-Wmin, Lmin=-Wmax

Zasada stałego otworu- kojarzenie tolerancji wałka z tolerancją otworu, którego dolna odchyłka jest równa zero EI=0.Taki otwór oznacza się H

Zasada stałego wałka- kojarzenie tolerancji otworu z tolerancją wałka którego górna odchyłka jest równa 0 es=0. Taki wałek oznaczmy h

Dane:

ES=T₀+EI=30, ei=es-Tw=-30, Ao=N+EI=100, Bo=N+ES=100,03mm, Aw=N+ei=99,97mm, Bw=N+es=99,99mm, Lmax=ES-ei=60, Lmin=EI-es=10, T=To+Tw=50

Jest to pasowanie luźne wg stałego otworu Lmax > 0 ; Lmin > 0

Pasowanie : - luźne Lmax>0; Lmin>0 (A÷H, a÷h)

- mieszane Lmax>0; Lmin<0 (J÷N(p), j÷n(p))

- ciasne Lmax<0; Lmin<0 (N÷Z, n÷z)

2. Sposoby spawania

- gazowe - stosowane do łączenia cienkich blach

- łukowe - najczęściej stosowane, źródłem ciepła jest łuk elektryczny powstający między elektrodą a łączonym elementem

- atomowe - łączenie części ze stali wysokostopowych, żaroodpornych itp. Oraz napawanie części stopami twardymi

- plazmowe - do łączenia grubych blach (5 - 20mm) bez przygotowania brzegów jak i do łączenia cienkich blach (0,01mm)

- elektronowe - umożliwiające łączenie materiałów o różnych właściwościach (aluminium - srebro) i różnych grubościach

- laserowe

tworzyw termoplastycznych - w strumieniu gorącego powietrza

3. Narysować połączenie wpustowe i wielowypustowi

Wpustowe:

Połączenia wpustowe służą do osadzania na wale różnych części maszyn (kół zębatych, pasowych). Na wale i otworze wykonane są odpowiednie rowki, w które wprowadzony jest wpust. Zadaniem wpustu jest przenoszenie momentu obrotowego z wału na współpracującą część.

Materiały na wpusty: Rm ≥500MPa - 45, St5, St6

Rodzaje wpustów: pryzmatyczne, czółenkowe, czopkowe symetryczne, niesymetryczne.

Tolerancja rowków:

Wałek	Piasta
Luźne Mieszane N9/h9 Ciasne	D10/h9, F9/h9, H9,h9 Js9/h9 N9/h9, P9/h9

Wielowypustowe:

Połączenie bezpośrednie, na czopie wału są wykonane występy (wypusty) współpracujące z odpowiednimi rowkami w piaście.

Zalety: połączenie krótsze jak w połączeniu wpustami, dokładniejsze osiowania, zmniejszenie nacisków jednostkowych, zmniejszenie oporów tarcia.

Rodzaje osiowania: na zewnątrz średnicy, na wew. Średnicy, na bokach wypustu.

4. Rozkład ciśnień w łożysku ślizgowym (osiowe i poprzeczne)

Rozkład nacisków (ciśnienia) w łożysku ślizgowym

β-kąt opasania

α-kąt pomiędzy kierunkiem obciążenia, a początkiem klina smarnego

φ-kąt określający miejsce najmniejszej grubości warstewki olejowej

θ(teta)-współrzędna kątowa mierzona w kierunku obrotów

θa(tetaa)- współrzędna kątowa mierzona od linii środków czopa i panewki do początku klina smarnego

Q_pmax- kąt określający miejsce maksymalnego ciśnienia

Q_po- kąt określający koniec klina smarnego

5. Przekładnia pasowa (rozkład naprężeń w ruchu i spoczynku)

PRZEKŁADNIAMI mechanicznymi nazywamy mechanizmy służące do przenoszenia energii co zazwyczaj połączone jest ze zmianą prędkości obrotowej i odpowiednimi zmianami sił i momentów.

RYSUNEK NAPRĘŻENIA W PASIE I ROZKŁAD SIŁ

D1-koło napędzające

D2- koło napędzane

S1=S2*e^μφ1

S1-S2=T- siła użyteczna

Przekładnie pasowe

Zalety: płynność ruchu, cichobieżność, zdolność łagodzenia drgań, możliwość ustawienia osi w dowolny sposób, mała wrażliwość na dokładność wykonania.

Wady: duże wymiary, niestałość, przełożenia, wrażliwość pasa na szkodliwe działanie otoczenia

Materiały na pasy: skóra, guma z tkaniną bawełnianą, bawełniany, wełniany, mas polimerowy.

6. Rodzaje uszkodzeń zębów

-rysy hartownicze -pęknięcia

-uszkodzenia interferencyjne -występują przy nadmiernym nacisku pomiędzy stopą a głową

-odpryski - są inicjowane przez rysy i pęknięcia w utwardzonej warstwie

-wytarcia i wydarcia- są wynikiem obecności twardych zanieczyszczeń pomiędzy zębami

-zatarcie i przegrzanie - powstaje przy zaniku smaru i metalicznym styku zęba

-pitting- ma postać piramidkowych ubytków na powierzchniach bocznych jest inicjowany przez pęknięcia w które wszedł olej

-zgniot i złamanie - uszkodzenie nieutwardzonych zębów o zbyt małej granicy plastyczności

7. Metody kształtowania wałów (wpływ karbów i sposoby łagodzenia)

Kształtowanie powierzchni swobodnych przeprowadzamy po ukształtowaniu powierzchni roboczych, czyli czopów-należy uwzględnić aby d₁/d₂ <=1,2 , natomiast czopy należy kształtować według zaleceń normy.

Gładkość powierzchni

1.czopów końcowych :R_z=2,5-0,32μm

2.powieszchni swobodnych : wały wolno obrotowe i średnio bieżne (R_z=10-5μm), wysokoobrotowe ( R_z=2,5μm)

Tolerancje - powierzchnie swobodne wykonujemy w tolerancji warsztatowej IT14 (h14) przy dużych obrotach IT12 do IT10

Uwzględnianie wpustu:

1.Jeżeli obciążenie jest w przybliżeniu statyczne wystarczy, by moment bezwładności przekroju z rowkiem był nie mniejszy od momentu bezwładności zarysu teoretycznego.

2.Gdy wał pracuje w zmiennym cyklu obciążenia przy niewielkim udziale momentu skręcającego moment bezwładności koła wpisanego winien być nie mniejszy niż teoretyczny

3.Gdy występuje duży udział momentu skręcającego moment bezwładności koła współśrodkowego z przekrojem poprzecznym wału, stycznego zewnętrznie do dna rowka pod wpust winien być nie mniejszy od teoretycznej

1. Należy dążyć do łagodnego kształtowania przejść stosując np. stożki przejściowe zamiast odsadzeń

2. Jeżeli łukowe odsadzenie jest konieczne starać się o możliwie duży promień przejściowy

3. Zaleca się wyrównywanie współczynników bezpieczeństwa prowadzące do uzyskania najlepszej konstrukcji

4. Gładkość powierzchni jest czynnikiem istotnie wpływającym na podwyższenie wytrzymałości zmęczeniowej

5. Należy pamiętać ze powłoki ochronne z metali o małej wytrzymałości mogą być źródłem pierwszych pęknięć zmęczeniowych

6. Zwiększenie wytrzymałości zmęczeniowej można uzyskać przez wytwarzanie na powierzchni elementu odpowiednich napięć wstępnych

7. Często działanie karbu można zastąpić stosując dodatkowe karby odciążające /karby powodują spiętrzenie naprężeń/

8. Czym różni się klin od wpustu

Wpust

Wpust: przenoszą moment skręcający, dobre osiowanie współpracujących części.

Klin: niewielki moment skręcający

- stosowane przy minimalnych wymaganiach co do współosiowości

- nierównomierny rozkład naprężeń

- niekorzystny …

- skośne ustawienie osadzonej części

- trudności z dopasowaniem klina

- stosowany przy małych prędkościach obrotowych

9. Narysować ułożyskowanie wału uniemożliwiające jego osiowe przesunięcie

10. Łożysko ślizgowe (hydrodynamiczne, h-statyczne, rozkład ciśnień)

Tarcie płynne - można uzyskać na zasadzie h-statycznej lub h-dynamicznej poprzez:

1. klin smarny

2. efekt wciskania smaru

Realizacja klina smarnego wymaga spełnienia 3 warunków:

- istnienia prędkości poślizgu większej od prędkości granicznej

- spełnienia warunku geometrycznego tzn. istnienia pomiędzy ślizgającymi się po sobie powierzchni, przestrzeni zwężającej się w kierunku ruchu

- ciągłego dostarczania do tej powierzchni wystarczającej ilości smaru

Realizacja tarcia płynnego na zasadzie „efekt wciskania smaru”:

- istnienie odpowiedniej wartości składowej, prędkości ruchu czopa w kierunku normalnym do powierzchni nośnych

- istnienie możliwie silnego dławienia smaru na wypływie z łożyska

- ciągłego dostarczania wystarczającej ilości smaru na miejsce wyciśniętego z łożyska

Zasada hydrostatyczna: gdy istnieje trudność w uzyskaniu tarcia płynnego na zasadzie hydrodynamicznej, ze względu na niemożność spełnienia któregoś z podstawowych warunków.

Ciśnienie w warstwie smaru oddzielającej czop od panewki wywołujemy przez pompowanie smaru pompą znajdującą się poza łożyskiem. Ciśnienie i wydatek pompy dobieramy tak, aby siła wypadkowa ciśnienia i w warstwie smaru równoważyła obciążenie łożyska.

Łożysko h-dynamiczne - musi istnieć odpowiednia prędkość

Łożysko h-statyczne - smar pompowany jest przez pompę znajdującą się na zewnątrz łożyska

11. Narysować osadzenie na wale koła zębatego

12. Rysunek sprzęgła oponowego

13. Materiały łożyskowe (ślizgowe, toczne, z czego rolki?)

Materiały łożyskowe powinny spełniać następujące cechy:

1.Dobra odkształcalność.

2.Odporność na zatarcia.

3.Wytrzymałość na naciski.

4.Wytrzymałość zmęczeniowa.

5.Odporność na korozję.

6.Dobre przewodnictwo ciepła.

7.Odpowiednią rozszerzalność cieplną.

8.Korzystna struktura materiału (niskie μ)

9.Dodra obrabialność.

10.Niska cena.

Łożyska ślizgowe: białe metale ołowiowe (Ł16), cynowe (babbit, Ł83), stopy kadmowe, aluminiowe, brązy ołowiowe (B1032), brązy cynowe

Łożyska toczne: pierścienie i elementy toczne wykonuje się z ŁH15, ŁH15SG, koszyczki - z blach (metodą tłoczenia) - ze stali, brązu, mosiądzu, tworzyw sztucznych.

14. Wypisać kąty w gwintach pod względem samochowności i sprawności

Sprawność:

Największą sprawność ma gwint trapezowy niesymetryczny, trapezowy symetryczny, okrągły, metryczny.

Największą samohamowność ma gwint metryczny a najmniejszą trapezowy niesymetryczny.

γ ≤ ρ' - warunek samohamowności

15. Sprzęgło dopuszczające nie współosiowość (oldhama, zębate) (to samo co nizej: sprzęgło zębate dwurzędowe)

16. Sprzęgło zębate dwurzędowe

17. Rodzaje elementów tocznych w łożyskach (co to jest powierzchnia styku)

Elementy toczne: kilki, wałeczki, igiełki, baryłki, stożki

Powierzchnia styku - w łożyskach występują 2 rodzaje styku: punktowe lub liniowe elementów tocznych z bieżniami, w czasie pracy łożyska występują bardzo duże naciski jednostkowe, a pod ich wpływem - znaczne naprężenia tzw. stykowe.

18. Do czego służy krzywa Woltera (wykres Woltera i Schmita)

Wykres Wöhlera buduje się sprawdzenia naprężeń powodujących zniszczenie w funkcji liczby cykli. Wytrzymałość zmęczeniową (granicę zmęczenia) wyznacza się na podstawie badań określonej liczby próbek wzorcowych, obciążonych naprężeniem σa i naprężeniem średnim σm o różnych wartościach, aż do ich zniszczenia przy licznie cykli Nc lub do czasu przekroczenia umownej liczby cykli Na. Otrzymane punkty nanosimy na wykres, po ich połączeniu dostajemy wykres.

Zk- obszar wytrzymałości zmęczeniowej przy małej ilości cykli

Zo- obszar wytrzymałości zm. przy ograniczonej ilości cykli

Zz- obszar wytrzymałości zm. przy nieograniczonej ilości cykli

Sposoby obliczenia współczynnika w poszczególnych obszarach:

1.N_c<10⁴-obszar obciążeń statycznych δ=Re/σ_max

2.10⁴<N_c<10⁷ - obszar wytrzymałości ograniczonej δ_z=Z_o/σ_max (Z_o-wyznaczone doświadczalnie lub obliczone Z_o=Z_g(10⁷/N_c)^ς)

3.N_c>10⁷ - obszar wytrzymałości nieograniczonej δ=Z_g/σ_max

Liczba całkowita cykli

N_c=n(1/min)*60*h(ilość godzin)*z(liczba zmian)*D(dni)*l(lat)

σ_m=(σ_max+σ_min)/2- naprężenie średnie

σ_a=(σ_max-σ_min)/2- amplituda naprężeń

R=σ_min/σ_max -współczynnik asymetrii cyklu

Kappa=σ_m/σ_a- współczynnik stałości obciążenia

Wykres Haigha

Wykres Smitha

Aby narysować wykres potrzeba Re, Zo,Zj.

Jeżeli przy wzroście obciążenia stosunek amplitudy σ_a do naprężenia średniego σ_m będzie stały to wartość wytrzymałości zmęczeniowej określa punkt k1

σ_a/σ_m=const, x₂=z₁/σ_max=E*k1/CD

Jeśli przy wzroście obciążeń naprężenie średnie cyklu pozostaje stałe to wytrzymałość zmęczeniowa odpowiadająca punktowi D określona jest punktem k2, współczynnik bezpieczeństwa

σ_m=const x2=Z2/σ_z=Ck2/CD

D-punkt pracy.

19. Tok obliczeniowy łożysk tocznych i ślizgowych

ŁOŻYSKA TOCZNE

1. ustalenie schematu konstrukcyjnego łożyskowania

2. określenie wartości i kierunku obciążeń i prędkości obrotowej

- dla obciążeń zmiennych obliczamy Po i n_o

c) ustalenie geometrycznych ograniczeń konstrukcyjnych i średnicy czopa i gniazda

d) wybór typu łożyska

e) przyjęcie wymaganej twardości łożyska L

f) wyznaczenie wartości stosunku c/p dla przyjętej twardości i typu łożyska

g) obliczenie obciążenia zastępczego

x,y - współczynnik zależny od typu i rodzaju łożyska

h) obliczenie obciążenia efektywnego p_e = f_d * p

i) obliczenie wymaganej nośności ruchowej

j) obliczenie efektywnej nośności ruchowej C_e = f_t * C

k) obliczenie zastępczego obciążenia:

l) obliczenie nośności spoczynkowej C₀ = S₀ * P₀

m) dobieramy łożysko: nośność i wymiary

n) sprawdzenie trwałości ciernej łożyska

o) weryfikacja nośności efektywnej C_e = f_t * C

p) dobór środka smarnego

r) obliczenie trwałości efektywnej:

s) przyjęcie pasowań oraz uszczelnienie komory smarnej

ŁOŻYSKO ŚLIZGOWE:

1. dobór materiału na Panew i jej wymiarów

2. sprawdzenie warunków wytrzymałościowych

P - obciążenie czopa, D - średnica czopa [mm], L - czynna długość Panwi [mm]

3. obliczenie luzów w łożysku

4. dobór oleju na podstawie Sommerfelda

n” - prędkość obrotowa [Obr/s]

η - lepkość dynamiczna [Pa * s]

- luz promieniowy

r- promień czopa

ψ - luz względny

e) dobór pasowania

f) sprawdzenie warunku tarcia płynnego

h₀ > R₂₁ + R₂₂

g) sprawdzenie ilości oleju przepływającego przez łożysko

h) objętość pływów bocznych

i) kąt określający miejsca max ciśnienia

j) kąt określający miejsca min grubości filmu olejowego

k) kąt określający koniec klina smarnego

l) sprawdzenie warunku (p_śrV)=(p_śrV)_dop

m) minimalna prędkość obrotowa

20. Na co oblicza się przekładnie otwarte

Przekładnie otwarte oblicza się na zginanie:

σ_FP - dopuszczalne naprężenia na zginanie zmęczeniowe

i sprawdza na naciski stykowe:

Z_E - współczynnik sprężystości materiału kół

Z_H - współczynnik geometrii zarysu

Z_ε - współczynnik stopnia pokrycia

Z_β - współczynnik pochylenia zęba

Z_B - współczynnik zmiany krzywizny powierzchni styku

σ_HP - dopuszczalne naprężenia na naciski stykowe

21. Narysować połączenie śrubowe

Zbiornik ciśnieniowy

Sztywność ściskanych elementów oblicza się biorąc pod uwagę przenoszenie nacisków wgłęb materiału poprzez tzw. STORZKI WPLYWU o kącie rozwarcia 90st. Stożki te zamienia się następnie na zastępcze walce o powierzchni przekroju F_k, które przyrównuje się do powierzchni przekrojów stożków. Podziałaniem zewnętrznej siły osiowej Q śruba wydłuża się dodatkowo o odcinek Δλ_s jej całkowite wydłużenie osiągnie wartość λ_s+Δλ_s odpowiadającą wypadkowej sile na nią działającej Q_w . Kołnierze natomiast ze względu na wydłużenie śrub odprężą się o tę samą wielkość Δλ_s, a i wypadkową odkształcenie będzie wynosiło δ_k-Δλ_s. W związku z tym działająca pierwotnie na nie siła naciągu wstępnego śruby Q_o zmaleje do wartości Q_o'.

Q_w=Q_o'+Q_d

Q_o'=Q_w+Q

Q_o'=(1.5-2)Q - pokrywy ciśnieniowe

Q_o'=(0.2-0.6)Q - pokrywy łożyskowe

AC=Q_d*ctgα, AC=(Q-Q_d)*ctgβ

Q_d*ctgα=(Q-Q_o')*ctgβ

Q_d=Q*ctgβ/(ctgβ+ctgα)=Q*1/(1+ctgα/ctgβ)=Q*1/(1+c_k/c_s)

Wzrost naciągu w śrubie pod odciążeniem Q jest tym większy im stosunek c_k/c_s dla zmniejszenia obciążenia Q_w należy zmniejszyć sztywność śruby.

22. Narysować sprzęgło tarczowe sztywne

23. Różnice pomiędzy przekładnią zamknięta a otwartą

Przekładnię zamkniętą liczymy na naciski powierzchniowe (liczymy odległość osi), a sprawdzamy na zginanie. Oblicza się ją także zmęczeniowo.

Natomiast przekładnię otwartą oblicza się na zginanie, a sprawdza na naciski stykowe.

Przekładnia otwarte pracuje w mniejszej ilości cykli, a przekładnia zamknięta w większej ilości cykli.

24. Geometria koła zębatego (wieniec)

W zależności od kształtu geometrycznego bryły, na której nacięto zęby rozróżnia się koła walcowe i stożkowe oraz ich odmiany (koła walcowe)

- o zębach prostych

- o zębach skośnych

- o zębach daszkowych

- z uzębieniem wewnętrznym

- zębatka

Kola stożkowe:

- o zębach prostych

- o zębach skośnych

- o zębach krzywoliniowych

- płaskie

25. Parametry kół zębatych (kąty itp.)

1. powierzchnia podziałowa

2. powierzchnia boczna zęba

3. wierzchołek zęba

4. dno wrębu

5. zarys zęba

6. wrąb

7. czoło uzębienia

8. podziałka nominalna

- Moduł m = P/П

P - podziałka mierzona na obwodzie koła podziałowego

- średnica podziałowa d=m*z

- średnica wierzchołków da=m(z+2)

- średnica podstaw d_f=m(z-2,5)

- wysokość płowy zęba ha=m

- wysokość stopy zęba h_f = 1,25m

wysokość zęba h=ha+h_f = 2,25m

grubość zęba s = 0,5p - j; j - luz boczny

szerokość wrębu e = 0,5p + j

luz wierzchołkowy c = ha - h_f = 0,25m

luz obwodowy j = 0,04m

Punkt przyporu - miejsce chwilowego styku zębów

Linia przyporu - utworzona przez kolejne punkty przyporu

Okrąg zasadniczy - okrąg, którego średnica zasadnicza d_b jest styczna do linii przyporu d_b = d * cosα_p

Kąt przyporu - kąt, który tworzy linia przyporu ze styczną do kół tocznych

Łuk przyporu - łuk jaki zakreśla na kole tocznym ząb od chwili wejścia do wyjścia z przyporu

Liczba przyporu - stosunek długości łuku przyporu do podziałki na kole tocznym.

26. Połączenie sworzniem luźnym i ciasnym

- ciasno - liczymy na ścinanie:

- luźno - liczymy na zginanie:

L₁ + 2L₂ = L

dla sworznia drążonego:

Na naciski między sworzniem, a uchem:

Widełkami a sworzniem:

L₁ = (1,4 - 1,7)d L₂ = (0,3 - 0,5)L₁ d₀ = (0,5 - 0,6)d

27. Zaprojektować połączenie spawane

- czy pręt przeniesie obciążenie

F₁ = 0,5F -ob. jednej nakładki

Grubość nakładki

a = 0,7h

kt' = 0,65kt - spoina pachwinowa

L₁ ≥ F / a*kt'

Ln = 2L₁

kg' = 0,9kg

28. Obliczyć połączenie kołkowe

Połączenie kołkowe

liczymy na ścinanie:

n - liczba ścinanych przekrojów

Na nacisk powierzchniowy między czopem a kołkiem:

Na nacisk między tuleją a kołkiem:

(kołek wzdłużny liczyć jak wpust)

29. Obliczyć wpust

Wpust liczymy na nacisk powierzchniowy:

L = L₀ + b

L₀ - czynna długość wpustu

n- ilość wpustów

h- wysokość wpustu

b- szerokość wpustu

30. Korekcja

Podcięcia zęba podczas obtaczania obwiedniowego występuje wówczas gdy część narzędzia zębatki wytwarza zarys który nie jest ewolwentą.

W praktyce podcięcie występuje wtedy gdy występuje bardzo mało zębów.

Graniczna liczba zębów Z_g=y*2/sin²α_o z_g(α_o=20st)=17, a gdy dopuszczamy niewielkie podcięcie zębów z_g'=14

Rozróżnia się 2 podstawowe przypadki stosowania kół z przesuniętym zarysem:

- bez zmiany odległości P-0

- ze zmianą odległości P

31. Zużycie kół zębatych

-rysy hartownicze -pęknięcia

-uszkodzenia interferencyjne -występują przy nadmiernym nacisku pomiędzy stopą a głową

-odpryski - są inicjowane przez rysy i pęknięcia w utwardzonej warstwie

-wytarcia i wydarcia- są wynikiem obecności twardych zanieczyszczeń pomiędzy zębami

-zatarcie i przegrzanie - powstaje przy zaniku smaru i metalicznym styku zęba

-pitting- ma postać piramidkowych ubytków na powierzchniach bocznych jest inicjowany przez pęknięcia w które wszedł olej

-zgniot i złamanie - uszkodzenie nieutwardzonych zębów o zbyt małej granicy plastyczności

korozja - może być spowodowana brakiem oleju

32. Pitting

Zjawisko to nie jest całkowicie poznane zwłaszcza jego początek powstawania. Jest jednym z rodzajów uszkodzeń kół zębatych. Z obserwacji wiadomo, że może ono być przejściowe i trwałe postępujące, objawiające się na zębach kół „miękkich” o twardości poniżej 350HB, w przekładniach zamkniętych, obficie smarowanych, zwykle po przekroczeniu liczby cykli obciążeń N>10⁴ cykli. Obserwujemy również umiejscowienie wykruszeń zwykle w okolicy średnicy podziałowej koła z tendencją rozciągania się na stopę zęba, a więc w obszarze największego nacisku przy niedostatku filmu olejowego. Na poddanej naciskom i naprężeniom stycznym powierzchni zęba powstają pęknięcia. Pęknięcia te odchylone od normalnej do powierzchni zęba w stronę działania sił tarcia wypełniają się olejem, który może wydatnie przyspieszyć proces wykruszania w zależności od tego czy jest zaciśnięty w szczelinie czy też z niej wyciskany. W przypadku gdy szczelina wypełniona olejem zostaje za każdym obrotem najpierw przymknięta, a następnie poddana naciskowi, następuje powiększenie jej rozmiarów aż do powstania wykruszenia.

33. Narysować łańcuchy

34. Rodzaje połączeń spawanych

W zależności od przeznaczenia spoin:

Nośne, szczelne, złączne

Ze względu na kształt spoiny:

Czołowe, pachwinowe, otworowe, punktowe, brzeżne

Rodzaje spoin:

35. Połączyć 2 belki za pomocą spawu tak aby zachowały sprawność całej belki

Niekorzystne jest połączenie jednostronną spoiną pachwinową przy obciążeniach zmiennych.

36. Rodzaje uszkodzeń w kołach zębatych

-rysy hartownicze -pęknięcia

-uszkodzenia interferencyjne -występują przy nadmiernym nacisku pomiędzy stopą a głową

-odpryski - są inicjowane przez rysy i pęknięcia w utwardzonej warstwie

-wytarcia i wydarcia- są wynikiem obecności twardych zanieczyszczeń pomiędzy zębami

-zatarcie i przegrzanie - powstaje przy zaniku smaru i metalicznym styku zęba

-pitting- ma postać piramidkowych ubytków na powierzchniach bocznych jest inicjowany przez pęknięcia w które wszedł olej

-zgniot i złamanie - uszkodzenie nieutwardzonych zębów o zbyt małej granicy plastyczności

korozja - może być spowodowana brakiem oleju

37. Sprzęgło umożliwiające zmianę osi i pochylenie

(rysunek taki jak w pytaniu 16)

38. Tolerancje i pasowania

Tolerancja wymiaru polega na określeniu dwóch wymiarów granicznych: A- dolnego, B- górnego, między którymi powinien się znaleźć wymiar przedmiotu.

Różnicę pomiędzy górnym a dolnym wymiarem granicznym nazywamy tolerancją T wymiaru, różnicę pomiędzy wymiarem górnym i nominalnym- odchyłką górną (ES- dla wymiaru wewnętrznego, es- dla wymiaru zewnętrznego), a różnicę między wymiarem dolnym i nominalnym odchyłką dolną (EI, ei).

N- wymiar nominalny

A=N +EI lub A=N+ei

B=N +ES lub B=N+es

T=ES-EI lub T=es-ei albo T=B-A

Cechą charakterystyczną prasowań są luzy graniczne:

Najmniejszy L_min, największy L_max.

N_EI^ES - tak samo i wałek

L_min=A_otworu-B_wałka=A_o-B_w=EI-es

L_max=B_o-A_w=ES-ei

Jeżeli z obliczenia wynika dla L_min wartość ujemna (luz ujemny czyli wcisk), a dla L_max- dodatnia, to występuje pasowanie mieszane, jeśli zaś i dla L_max wynika wartość ujemna, to występuje pasowanie ciasne. L_min i L_max dodatnia to luźne.

Pasowania wg stałego otworu:

Luźne:H7/g6,H7/h6,H7/f7,H7/e8,H8/h7

Mieszane:H7/js6,H7/k6,H7/n6

Ciasne:H7/p6,H7/r6,H7/s6

Pasowania wg stałego wałka:

Luźne:G7/h6,H7/h6,F8/h6,H8/h7,H8/h8

Mieszane:Js7/h6,K7/h6,N7/h6

Ciasne:P7/h6.

39. Korekcja P, P0

1.PO - przesunięcie zarysu bez zmiany odległości osi.(X-X) Polega na przesunięciu narzędzia zębatkowego na jednym kole na zewnątrz o taką samą wielkość, o jaką w drugim kole- ku wnętrzu.

Stosuje się z₁+z₂>=2z_g(z_g')

Zastosowanie PO pozwala na usunięcie podcięcia zęba na kole ale jest także gdy podcięcie nie grozi poprawności współpracy z większą liczbą przyporu.

2.P- przesunięcie zarysu ze zmianą odległości osi (X+X). Stosuje się gdy z₁+z₂<2z_g , oraz gdy względy konstrukcyjne wymagają zmiany odległości osi. Po zastosowaniu przesunięcia zarysu x₁,x₂ osie kół ulegają rozsunięciu i nowa odległość osi będzie równa a_p=a₀+(x₁+x₂)*m- odległość pozorna.

Aby skasować luz obwodowy zbliża się koła na odległość a_r=a₀*cosα₀/cosα_t α_t toczny kąt przyporu a₀=z₁+z₂/2*m invα_t=2*(x₁+x₂)/(z₁+z₂)*tgα₀+invα₀

Dla zachowania luzu wierzchołkowego należy ściąć głowy o k_m=a_p+a_m

Mamy do rozdysponowania x₁+x₂=const, w praktyce x₂=0 lub x₁=0 lub x₁=x₂.

---