Minimalne wymagania dla maszyn

1. Elementy sterownicze, które mają wpływ na bezpieczeństwo pracowników, powinny być widoczne i możliwe do zidentyfikowania oraz odpowiednio oznakowane.

Warunek ten może być spełniony poprzez:

1. Oznakowanie czytelnymi napisami w języku polskim lub za pomocą zrozumiałych symboli (wysokość

napisów i symboli powinna wynosić minimum 3 mm).

2. Zastosowanie właściwych barw elementów sterowniczych:

• uruchomianie (włączanie) - biała (dopuszczalne: szara, czarna bądź zielona),

• zatrzymywanie (wyłączanie) - czarna (dopuszczalne: biała, szara bądź czerwona),

• zatrzymywanie awaryjne - czerwona na żółtym tle.

 

     

Przykłady prawidłowo oznakowanych elementów sterowniczych

 

2. Uruchomienie maszyny powinno być możliwe tylko poprzez celowe zadziałanie na przeznaczony do tego celu układ sterowania.

Wymagania stosuje się do:

1) ponownego uruchomienia maszyny po jej zatrzymaniu, bez względu na przyczynę zatrzymania;

2) sterowania, w przypadku znaczących zmian w parametrach pracy maszyny, w szczególności prędkości i

ciśnienia, o ile ponowne uruchomienie maszyny lub zmiana w jej parametrach pracy nie stwarzają

zagrożenia.

 

Powyższe wymaganie ma zastosowanie między innymi do sytuacji chwilowego zaniku napięcia w instalacji elektrycznej zasilającej maszynę. Ponowne załączenie zasilania nie może spowodować samoczynnego uruchomienia maszyny, zwłaszcza jeśli wiązałoby się to ze stworzeniem zagrożenia dla obsługi. Uruchomienie maszyny może nastąpić dopiero bo celowym zadziałaniu na przeznaczony do tego celu element sterowniczy. Rozwiązaniem tego problemu jest zastosowanie wyłącznika stycznikowego w obwodzie zasilania maszyny. W razie wątpliwości, praktycznym sposobem sprawdzenia powyższego wymogu jest odłączenie zasilania maszyny w trakcie jej pracy i po chwili ponowne załączenie zasilania (po uprzednim upewnieniu się, że eksperyment taki nie spowoduje zagrożenia dla obsługi i nie spowoduje uszkodzenia maszyny).

 

     

W obwodzie zasilania termoformierki nie przewidziano wyłącznika stycznikowego, po chwilowym zaniku napięcia, powrót zasilania powoduje samoczynne wykonanie ruchu roboczego, w tym dociśnięcie pokrywy i szybki przesuw
noża odcinającego folię

 

Widoczny na zdjęciu wyłącznik, powoduje samoczynne uruchomienie maszyny po chwilowym zaniku zasilania. Zastosowanie go w maszynie szwalniczej (stębnówce) nie stwarza jednak zagrożenia, ponieważ po załączeniu silnik maszyny pracuje na biegu jałowym, a uruchomienie napędu igły wymaga użycia dodatkowego wyłącznika (nożnego).

 

 

Powyższych wymagań nie stosuje się do ponownego uruchomienia lub zmian parametrów pracy maszyny, o ile są spowodowane prawidłowym cyklem roboczym urządzenia automatycznego.

 

3. Ze względu na zagrożenia, jakie stwarzają maszyny, w zależności od czasu ich zatrzymywania,

wyposaża się je w urządzenie zatrzymania awaryjnego.

 

Uwaga: nie wymaga się urządzenia zatrzymania awaryjnego w przypadku:

• maszyn, w których jego wprowadzenie nie pozwoliłoby na skrócenia czasu zatrzymania lub uniemożliwiłoby zastosowanie specjalnych środków wymaganych ze względu na zagrożenia,

• przenośnych maszyn trzymanych i prowadzonych ręcznie.

 

Funkcję urządzenia zatrzymania awaryjnego może pełnić wyłącznik bezpieczeństwa samodzielny lub uruchamiany za pośrednictwem linki, listwy itp. Zadziałanie wyłącznika bezpieczeństwa powinno powodować odłączenie zasalania energią wszystkich napędów maszyny. Ponowne uruchomienie maszyny powinno być możliwe dopiero po ustaleniu przyczyny wyłączenia i celowym zadziałaniu na przeznaczony do włączania element sterowniczy.

 

Wyłącznik bezpieczeństwa tokarki - z lewej strony pierwszy od góry

 

Listwa bezpieczeństwa - zatrzymująca napęd wrzeciona tokarki (rok prod. 1949 !!!)

 

4. W przypadku wystąpienia ryzyka bezpośredniego kontaktu z ruchomymi częściami maszyn, mogącego

powodować wypadki, stosuje się osłony lub inne urządzenia ochronne, które zapobiegałyby dostępowi

do strefy zagrożenia lub zatrzymywałyby ruch części niebezpiecznych.

Osłony i urządzenia ochronne:

1) powinny mieć mocną (trwałą) konstrukcję;

2) nie mogą stwarzać zagrożenia;

3) nie mogą być łatwo usuwane lub wyłączane ze stosowania;

4) powinny być usytuowane w odpowiedniej odległości od strefy zagrożenia;

5) nie powinny ograniczać pola widzenia cyklu pracy urządzenia;

6) powinny umożliwiać wykonywanie czynności mających na celu zamocowanie lub wymianę części oraz umożliwiać wykonywanie czynności konserwacyjnych, pozostawiając jedynie ograniczony dostęp do obszaru, gdzie praca ma być wykonywana, w miarę możliwości bez zdejmowania osłon i urządzeń zabezpieczających;

7) powinny ograniczać dostęp tylko do niebezpiecznej strefy pracy maszyny.

 

Uwaga: przy doborze osłon należy uwzględnić występującą częstotliwość interwencji (dostępu) operatora w strefie niebezpiecznej, i tak:

• dostęp nie jest wymagany - osłony stałe (możliwe do usunięcia tylko przy użyciu narzędzi),

• dostęp nie może być całkowicie zabroniony - osłony samoczynne i osłony nastawne,

• dostęp wymagany tylko podczas nastawiania, regulacji i konserwacji:

  - nie częściej niż raz na zmianę - osłona ruchoma blokująca z ryglowaniem lub bez ryglowania albo osłona stała,

  - częściej niż raz na zmianę - w sytuacji, gdy otwarcie osłony powoduje ustanie zagrożenia przed dostępem, stosuje się osłony
     ruchome blokujące bądź osłony sterujące, a jeśli zagrożenie to nie ustaje - osłony ruchome blokująca z ryglowaniem,

• dostęp podczas pracy cyklicznej - wskazane jest zastosowanie takich samych rozwiązań, jak przy dostępie częstszym niż raz na zmianę.

 

 

Osłona przekładni pasowej napędu frezarki do metali, konieczność dostępu sporadyczna, jedynie w celu kontroli lub wymiany paska) - zamek otwierany ręcznie, powinna być zastosowana osłona ruchoma blokująca albo stała (do otwarcia konieczne użycie narzędzia, np. klucza płaskiego, wkrętaka itp.) lub

 

 

 

Przekładnie pasowe i łańcuchowa automatu dziewiarskiego - powinna być zastosowana osłona ruchoma blokująca albo stała (do otwarcia konieczne użycie narzędzia, np. klucza płaskiego, wkrętaka itp.
 

  

 

Osłona uchwytu tokarki - otwierana częściej niż raz na zmianę - powinna być zastosowana osłona blokująca, uniemożliwiająca załączenie napędu wrzeciona przy otwartej osłonie i jednocześnie uniemożliwiająca otwarcie osłony podczas gdy wrzeciona się obraca. Wymóg ten wynika nie tylko z wymagań minimalnych, ale również z obowiązującego już przepisu § 17 ust. 1  rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 6 listopada 2002 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy obsłudze obrabiarek skrawających do metali (Dz. U. Nr 204, poz. 1723). Widoczna na zdjęciu osłona ma dodatkowo nie dość mocną i trwała konstrukcję, zbyt daleko się otwiera, co stwarza zagrożenie dla operatora (kontaktu z uchwytem tokarskim, w czasie sięgania do osłony w celu jej zamknięcia).
 

 

 

Stopka z osłoną igły, zabezpieczającą przed urazem palca

 

Wyłącznik bezpieczeństwa osłony przestrzeni roboczej termoformierki próżniowej (wyłączający napęd w razie otwarcia osłony)

 

5. Maszyny wyposaża się w:

1) łatwo rozpoznawalne urządzenia służące do odłączania od źródeł energii; ponowne przyłączenie maszyny do źródeł energii nie może stanowić zagrożenia dla pracowników;

 

Wymóg ten może być spełniony poprzez:

a) Zastosowanie odpowiednich środków do odłączanie energii elektrycznej i ich oznakowanie (np. rozłączniki izolacyjne, wyłączniki samoczynne, zestawy wtyczka - gniazdo).

b) Zastosowanie urządzeń odcinających dopływ gazów, cieczy, pary technologicznej i innych nośników energii oraz wprowadzenie odpowiednich oznakowań.

 

2) znaki ostrzegawcze i oznakowania konieczne do zapewnienia bezpieczeństwa pracowników.

 

Przykłady znaków ostrzegawczych

(1)
  (2)
   (3)

 

(1) Ogólny znak ostrzegawczy (umieszczany na przykład na osłonach elementów niebezpiecznych

(2) Ostrzeżenie przez niską temperaturą

(3) Ostrzeżenie przed porażeniem prądem elektrycznym

 

Przykład zastosowania ogólnego znaku ostrzegawczego

 

6. Maszyny odpowiednio zabezpiecza się w celu ochrony pracowników przed:

1) ryzykiem pożaru, przegrzania lub uwolnienia się gazu, pyłu, płynu oraz innych substancji
    wytwarzanych, używanych lub zmagazynowanych w maszynach;

2) ryzykiem wybuchu urządzenia lub substancji wytwarzanych, używanych albo zmagazynowanych
    w maszynach;

3) zagrożeniami wynikającymi z bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z energią elektryczną.

 

Wymagania te mogą być spełnione poprzez:

	Zastosowanie instalacji i urządzeń elektrycznych wykonanych w wersji dostosowanej do występujących zagrożeń  (np. w wykonaniu przeciwwybuchowym).
	Zapewnienie urządzeń pozwalających na kontrolę parametrów pracy (temperatury, ciśnienia, napięcia, natężenia prądu  elektrycznego itp.).
	Zabezpieczenie przewodów elektrycznych i do przesyłu gazów, cieczy oraz innych mediów, przed uszkodzeniami mechanicznymi.
	Zapewnienie warunków utrzymania na odpowiednim poziomie parametrów pracy maszyn.
	Zastosowanie urządzeń zabezpieczających (np. zaworów bezpieczeństwa).
	Zastosowanie takich rozwiązań technicznych, by zagrożenia związane z energią elektryczną były wyeliminowanie lub można im było zapobiec (np. zastosowanie środków ochrony przeciwporażeniowej - dotyk bezpośredni lub pośredni).
	Zastosowanie rozwiązań eliminujących bądź ograniczających możliwość powstawania niebezpiecznych ładunków elektrostatycznych lub środków do ich wyładowania.
	Potwierdzenie protokołem pomiarów instalacji elektrycznej maszyny skuteczności ochrony przed porażeniem prądem.

 

 

 

Narażone na uszkodzenie Brak ochrony przed dotykiem bezpośrednim przyłącza

przewody elektryczne elektrycznego silnika napędu tokarki

 

---