POLITECHNIKA LUBELSKA
WYDZIAŁ ELEKTRYCZNY
Sprawozdanie z praktyk zawodowych odbytych
w
M.P.K. Lublin sp. z.o.o
W terminie 30.VI. - 11.VII. 2003 r.
Grzegorz Krawczyk
E.D.i. 5.1.
Lublin, 2003
I. Silnik trolejbusowy.
1. DANE. ZNAMIONOWE I CHARAKTERYSTYKA SILNIKA
Moc |
kW |
110 |
Napięcie |
V |
550 |
Prąd wirnika |
A |
220 |
Rodzaj wzbudzenia |
|
szeregowe |
Prąd wzbudzenia szereg. |
A |
220 |
Prędkość obrotowa |
obr/min |
1500 |
Sprawność |
% |
90 |
Izolacja uzwojeń |
klasa |
Stojan F wirnik H |
Dopuszczalne wahania napięć zasilania |
V |
467,5 - 632,5 |
Oznaczenie typu |
|
DK210A3/2 |
Rodzaj prądu |
|
stały |
Rodzaj pracy |
|
S260 |
Budowa/stopień ochr. wnętrza/ |
|
Otwarte IP20 |
Kierunek wirowania |
|
lewy |
Rodzaj chłodzenia |
|
Powietrzne własne |
Dopuszczalna temperatura |
|
-250 - +40 |
Dopuszczalna wilgotność wzg. otoczenia |
% |
90 |
Dopuszczalna wysokość nad poziomem morza |
m |
1000 |
Masa |
kg |
725 |
Maksymalna robocza prędkość obrotowa |
obr/min |
3900 |
Norma, której silnik odpowiada |
|
WT NP4-003173 |
2. ZASTOSOWANIE
v
Silnik DK21OA3/2 przeznaczony Jest do napędu trolejbusu PR11OUE produkcji Komunalnego Przedsiębiorstwa Naprawy Autobusów w Słupsku.
3. INSTALOWAMIE SILNIKA
Każdy silnik Jest wysyłany z zakładu wytwórczego /po próbach/, w pełnej gotowości do ruchu* Jeżeli na -okres transportu lub składowania eilnik był zakonserwowany to przed zabudowanie* go w trolejbusie należy środki zabezpieczające ueunęć* Silnik należy instalować mg instrukcji Montażu opracowanej przez wytwórcę trolejbusu*
4
4.1. Czynności sprawdzające przed pierwszym uruchomieniem
Dla usunięcia ewentualnych usterek, powstałych w czasie transportu, składowania lub montażu, należy przed pierwszym uruchomieniem silnika w trolejbusie wykonać następujące czynności:
a/ sprawdzić, czy urządzenie szczotkowe Jest ustawione zgodnie z położeniem odpowiadającym i roboczemu położeniu szczotek /punkt 5.54/
b/ przejrzeć zewnętrzne i dostępne wewnętrzne części silnika i usunąć z nich przedmioty obce,
c/ przedmuchać silnik czystym i suchym sprężonym powietrzem
o ciśnieniu do 3 atmosfer; strumień powietrza należy
kierować w ten sposób, aby kurz wydmuchiwany był na
zewnątrz,
d/ sprawdzić lekkość obracania się wirnika, przy czym
uwzględnić hamujący wpływ szczotek przylegających do komutatora.
e/ sprawdzić pewność połączenia wszystkich dostępnych elementów skręcanych, przewodzących prąd.
f/ sprawdzić oporność izolacji silnika megaomomierzem prądu stałego o napięciu 1OOOV; oporność izolacji nie powinna być Mniejsza od 5 M
g/ sprawdzić prawidłowość połączenia wszystkich zacisków silnika z odpowiednio! zaciskani w trolejbusie,
4.2. Uruchomienie silnika po dłuższym postoju
Przed pierwszym uruchomieniem silnika po dłuższym postoju w trolejbusie należy wykonać następujące czynności:
a/ usunąć środki zabezpieczające wg wytycznych podanych w punkcie 6.4.,
b/ wykonać czynności sprawdzające podane w punkcie 4.1. 4.3. Uruchomienie i zatrzymanie
Uruchomianie i zatrzymywanie silnika powinno odbywać się ściśle wg instrukcji eksploatacji trolejbusa.
4.4. Ustawienie urządzenia szczotkowego w strefie neutralnej.
Do uzwojenia wzbudzenia nieruchomej maszyny przyłącza się. poprzez wyłącznik i opornicę, źródło prądu o napięciu 6 - 12V, do zacisków wirnika przyłącza się millwoltomierz o zakresie 6O - 2OOmV, Następnie włącza się i wyłącza parokrotnie prąd w obwodzie wzbudzenia, obserwując wychylanie miliwoltomierza przy przerywaniu obwodu. Z kolei przesuwa się urządzenie szczotkowe w położenie, w którym wychylenia Miliwoltomierzą, przy przerywaniu obwodu, będę mniejsze od poprzednich. Postępując w ten sposób ustala się takie położenie urządzenia szczotkowego, przy którym wychylenia miliwoltomierza będą najbardziej zbliżone do zera. Szczotki wtedy będę w strefie neutralnej.
Objawy |
Możliwe przyczyny |
Niektóre sposoby wykrywania i usuwania usterek |
Iskrzenie pod szczotkami |
Szczotki wysunięte Z położenia roboczego |
Sprawdzić czy ryski odpowiadające roboczemu położeniu szczotek na tarczy K kadłubie pokrywane się i odpowiednio ustawie Sprawdzić położenie szczotek metodę indukcyjną i odpowiednio je ustawić |
|
Zanieczyszczony komutator Powierzchnia komutatora nierówna, niektóre wycinki wystają ponad powierzchnie ślizgowe lub zapadły się poniżej powierzchni ślizgowej. |
Oczyścić komutator Komutator dociągnąć na gorąco i na zimno; przetoczyć i wypolerować.
|
|
Za mały lub niejednakowy nacisk na szczotki ;szczotki przemieszczają się w oprawkach |
Przeczyścić oprawki, sprawdzić i ewentualnie poprawić naciek wg punktu |
|
Izolacja między wyć. wystaje |
Wypiłować mikanit |
|
Za duża odległość między dolną krawędzią oprawki szczotkowej a komutatorem |
Oprawkę ustawić |
|
Szczotki źle dotarte |
Lepiej dotrzeć szczotki |
Szybkie zużywanie się szczotek |
Za duży nacisk na szczotki |
Sprawdzić i wyregulować nacisk na szczotki wg punktu 5.5. |
|
Izolacja międzywycinkowa wystaje |
Usunąć mikanit |
Szczotki drżą, podskakują i szumią, ich brzegi wykruszona lub pęknięcia |
Powierzchnia komutatora nierówna niektóre wycinki wystają ponad powierzchnię ślizgowe lub zapadły się poniżaj powierzchni |
Komutator dociągnąć na gorąco i na zimno, przetoczyć i wypolerować wg punktu |
|
Za mały nacisk na szczotki |
Sprawdzić i wyregulować nacisk |
|
Szczotki maję za duża luzy w oprawkach szczotkowych |
Zmierzyć luzy między szczotkami a oprawkami; jeżeli luzy są za duże, szczotki należy wymienić |
|
Za duże bicie komutatora |
Zmierzyć bicie komutatora czujnikiem, jeżeli bicie jest za duże - komutator przetoczyć i przeszlifować wg. punktu 5.4. |
Rysowanie powierzchni ślizgowej komutatora |
Nadmierne zapylenie otoczenia |
Zabezpieczyć maszynę przed pyłem |
|
Izolacja między wycinkowa wystaje |
Usunąć mikamit |
|
Ziarenka z papieru ściernego pod szczotkami |
Lepiej dotrzeć, szczotki dokładnie oczyścić powierzchnię komutatora , szczotki i oprawki szczotkowe. |
Nadmierne grzanie się komutatora i szczotek |
Zbyt duży naciek na szczotki |
Sprawdzić i wyregulować nacisk na szczotki. |
Nadmierne grzanie się silnika przy obciążeniu znamionowym |
Duże zapylenie całego silnika |
Silnik przedmuchać sprężonym powietrzem, w razie, potrzeby rozmontować i dokładnie oczyścić |
|
Zwarcia międzyzwojowe w wirniku lub stojanie |
Wykryć zwarcie metodę pomiaru spadków napięć lub pomiaru oporności i usunąć. |
Silnik nie rusza |
Brak napięcia w sieci zasilającej lub przepalony bezpiecznik |
Sprawdzić napięcie w sieci zasilającej , ewentualnie wymienić bezpiecznik |
|
Przerwa w obwodzie głównym silnika |
Wykryć miejsce przerwy induktorem i usunąć usterkę |
|
Zwarcia zwojowe w uzwojeniu wirnika |
Wykryć zwarcia metodą pomiaru spadków napięć pomiarem oporności lub sprawdzić wirnik za pomocą przyrządu do wykrywania zwarć i usunąć je |
Ogień okrężny na komutatorze przy rozruchu silnika |
Za wysokie napięcia w sieci zasilającej |
Sprawdzić wielkość napięcia |
|
Uszkodzona aparatura rozruchowa |
Sprawdzić układ rozruchowy 1 usunąć usterkę |
|
Szczotki wysunięta z położenia roboczego |
Sprawdzić czy ryski oznaczające położenie robocze szczotek na tarczy łożyskowej i kadłubie pokrywają się i odpowiednio ustawić, tarczę , ewentualnie sprawdzić położenie, szczotek metodą indukcyjną i odpowiednio je ustawić |
|
Komutator silnie zanieczyszczony |
Przeczyścić komutator |
Silnik rusza bardzo gwałtownie |
Uszkodzenia w układzie rozruchowym |
Sprawdzić układ rozruchowy i usunąć uszkodzenie. |
Silnik rusza za wolno |
Zwarcie w uzwojeniu wirnika lub stojana
|
Wykryć zwarcie metodę pomiaru spadków napięć, pomiarem oporności lub sprawdzić wirnik za pomoce przyrządu do wykrywania _zwarć_i_usunąć usterkę |
II. Toczenie
1. Toczenie, najbardziej rozpowszechniony sposób obróbki skrawaniem, polegający na tym, że przedmiot obrabiany wykonuje ruch obrotowy, a narzędzie (nóż tokarski) - ruch liniowy.
Podstawowymi odmianami toczenia są: wzdłużne (kierunek ruchu noża jest równoległy do osi obrotu obrabianego przedmiotu) - zewnętrzne (tzw. obtaczanie) lub wewnętrzne (tzw. wytaczanie), poprzeczne, tzw. planowanie (kierunek ruchu noża jest prostopadły do osi obrotu przedmiotu), kopiowe (wg wzornika sterującego ruchem posuwowym noża w zasadzie po dowolnej linii) oraz obwiedniowe.
Toczenie przeprowadza się na tokarkach.
2. Podział tokarek
Tokarki podzielić można na trzy grupy:
1) Ogólnego przeznaczenia, na których mogą być wykonywane różne prace i na różnych przedmiotach obrabianych. Obrabiarki tej grupy stosowane s± w różnych gałęziach przemysłu.
2) Specjalizowane, przeznaczone do wykonywania wąskiego zakresu robót na różnych przedmiotach obrabianych. Do grupy tej zaliczyć można tokarki: do robót precyzyjnych, do toczenia kształtowego itp. Tokarki tej grupy mogą być stosowane w różnych gałęziach przemysłu.
3) Specjalne - nazywane również branżowymi - przeznaczone do wykonywania jednej lub kilku operacji, na określonym przedmiocie obrabianym. Wymienić tu można tokarki: do narzynek, do osi wagonowych, do obręczy kół wagonowych itp. Tokarki te przeznaczone s± dla określonych gałęzi przemysłu.
W grupie tokarek ogólnego przeznaczenia rozróżnić można:
- kłowe,
- wielonożowe,
- tarczowe,
- karuzelowe,
- rewolwerowe,
- półautomaty i automaty tokarskie.
Tokarki kłowe należą do najczęściej stosowanych. Nazwa ich pochodzi stąd, że wyposażone są one w tak zwane kły tokarskie, służące do mocowania przedmiotów obrabianych. Przeznaczone są do obróbki przedmiotów o długości co najmniej sześciokrotnie większej od średnicy. Tokarki kłowe dzielą się na dwie zasadnicze odmiany:
- uniwersalne
- produkcyjne.
3. Narzędzia stosowane w obróbce tokarskiej, w zależności od budowy i sposobu pracy dzieli się na:
· noże (do toczenia zewnętrznego i wewnętrznego),
· noże do nacinania gwintu,
· gwintowniki,
· wiertła i nawiertaki,
· narzędzia specjalne.
Noże tokarskie s± narzędziami jednoostrzowymi znajdującymi zastosowanie w obróbce powierzchni wewnętrznych i zewnętrznych brył obrotowych. Wyróżnić można wśród nich (biorąc za kryterium podziału sposób pracy):
1) noże ogólnego przeznaczenia zwane również normalnymi lub punktowymi,
2) noże kształtowe, stosowane do obróbki powierzchni kształtowych,
3) noże obwiedniowe, stosowane do obróbki obwiedniowej np. gwintów czy ślimaków.
Największe, zastosowanie znajduj± noże ogólnego przeznaczenia, pośród których wymienić można:
1) noże imakowe mocowane w imakach suportów tokarek,
2) noże do głowic rewolwerowych - mocowane za pośrednictwem specjalnych oprawek - w gniazdach głowic tokarek rewolwerowych oraz półautomatów i automatów tokarskich.
Podstawowe odmiany noży imakowych przedstawiono na rys.1. Noże imakowe podzielić można na prawe (przemieszczające się podczas skrawania ku wrzeciennikowi) oraz lewe (przemieszczające się podczas skrawania ku konikowi).
Dobór noży tokarskich
Noże tokarskie używane na tokarkach sterowanych numerycznie dobiera się zazwyczaj z katalogu producenta, uwzględniając możliwości obróbkowe poszczególnych typów noży, kształt i rodzaj materiału przedmiotu obrabianego.
Oprócz tego należy:
-stosować noże składane (z wymiennymi płytkami),
-dobrać wielkość noża (przekrój trzonka) odpowiedni± do wymiaru gniazda w głowicy narzędziowej,
- stosować kształt płytki (kwadrat, trójkąt, romb) podyktowany kształtem przedmiotu obrabianego; tam, gdzie jest to możliwe, należy stosować płytki kwadratowe (więcej ostrzy, duża wytrzymałość) oraz wielokierunkowe,
- w układach sztywnych dobierać noże z mniejszym k±tem przystawienia krawędzi skrawającej (ok. 45°), w układach mniej sztywnych z większym (ok. 90°),
-stosować noże składane z dodatnim kątem natarcia do obróbki wykańczającej oraz metali miękkich; noże z ujemnym kątem natarcia stosować do materiałów twardych (stal, żeliwo) lub obróbki zgrubnej przy dużej sztywności układu obróbki,
-mocować nóż lewotnący (lewy) w miejsce prawotnącego (prawego) przy użyciu specjalnej oprawki i zmianie kierunku obrotów,
-uwzględniać zasady mocowania narzędzi na tokarkach konwencjonalnych
III. Frezowanie.
1. Frezowanie, rodzaj obróbki skrawaniem przedmiotów z metalu, drewna, tworzyw sztucznych lub innych materiałów skrawalnych za pomocą wieloostrzowego narzędzia (Frezu) na obrabiarce zwanej frezarką. Podczas frezowania ruch obrotowy wykonuje narzędzie, zaś ruch posuwowy przedmiot obrabiany (niekiedy również narzędzie).
Frezowanie umożliwia obróbkę: płaszczyzn, rowków, kanałków, powierzchni kształtowych i uzębień. Wykonywane jest obrotowymi narzędziami wieloostrzowymi (frezami) na obrabiarkach nazywanych frezarkami. W większości odmian frezowania ruchy posuwowe są prostoliniowe - wykonuje je przedmiot obrabiany; natomiast ruch główny (obrotowy) wykonywany jest przez narzędzie. Dzięki zastosowaniu narzędzi wieloostrzowych i dużych prędkości skrawania frezowanie umożliwia obróbkę z dużą wydajnością.
Ze względu na rozmieszczenie ostrzy freza rozróżniane jest frezowanie:
- czołowe wykonywane frezami o ostrzach rozmieszczonych na powierzchni czołowej i obwodowej,
- obwodowe wykonywane frezami mającymi ostrza rozmieszczone tylko na powierzchni obwodowej.
W zależności od położenia freza względem przedmiotu obrabianego rozróżnić można następujące odmiany frezowania czołowego
- pełne podczas którego szerokość frezowania równa jest średnicy freza ,
- niepełne dwustronne, podczas którego szerokość frezowania jest mniejsza od średnicy freza, a frez obustronnie wystaje poza przedmiot obrabiany; frezowanie niepełne dwustronne może być symetryczne (z każdej strony przedmiotu obrabianego frez wystaje o wielkość) oraz niesymetryczne,
- niepełne jednostronne, podczas którego frez wystaje jednostronnie poza przedmiot obrabiany.
Frezowanie obwodowe, w zależności od zwrotu wektorów prędkości ruchu głównego oraz posuwowego, dzieli się na:
- przeciwbieżne,
- współbieżne.
Podział na współbieżne i przeciwbieżne odnosi się również do frezowania czołowego niepełnego jednostronnego. W przypadku frezowania czołowego pełnego:
- podczas wcinania się w materiał obrabiany ostrze pracuje przeciwbieżnie,
- podczas wychodzenia ze styku z powierzchnią obrobioną ostrze pracuje współbieżnie.
Ze względu na kształt powierzchni obrobionej, frezowanie obwodowe podzielić można na:
- walcowe, wykonywane frezami o części roboczej walcowej; oś freza jest wówczas równoległa do powierzchni obrabianej,
- kształtowe, wykonywane frezami o krzywoliniowych tworzących części roboczej; oś freza może wówczas zajmować różne położenia względem powierzchni obrabianej .
2. Frezarki.
Pod względem rozpowszechnienia frezarki zajmują drugie miejsce, po tokarkach. Ze względu na przeznaczenie frezarki dzielą się na trzy grupy:
1) ogólnego przeznaczenia, umożliwiające obróbkę, różnych powierzchni na różnych przedmiotach obrabianych,
2) specjalizowane, umożliwiające obróbkę określonych powierzchni na różnych przedmiotach obrabianych,
3) specjalne, dostosowane do wykonywania określonych operacji na wybranych przedmiotach obrabianych.
Najbardziej rozpowszechnione są frezarki ogólnego przeznaczenia, które podzielić można na następujące odmiany:
1) stołowe,
2) wspornikowe (konsolowe),
3) bezwspornikowe (bezkonsolowe),
4) wzdłużne,
5) karuzelowe,
6) bębnowe .
Frezarki stołowe ustawiane są na stołach warsztatowych przeznaczone są do wykonywania precyzyjnych prac (nastawianie wymiarów odbywa się tu z dokładnością 0,01 - 0,001 mm) na małych przedmiotach obrabianych. We frezarkach stołowych napęd ruchu głównego jest mechaniczny (od silnika elektrycznego), a ruchów posuwowych - ręczny.
Frezarki wspornikowe spotykane są w prawie każdym zakładzie produkcyjnym przemysłu maszynowego. Frezarki te wyposażone są w tak zwany wspornik (na którym usytuowany jest stół frezarki), który może być przemieszczany pionowo po prowadnicach korpusu. Napęd ruchów: głównego i posuwowych, jest w tych frezarkach mechaniczny. Frezarki wspornikowe budowane są jako: poziome i pionowe.
Frezarka wspornikowa pozioma (rys. 2) ma poziomo ułożyskowane wrzeciono. Podczas obróbki narzędzie zamocowane we wrzecionie bezpośrednio lub za pośrednictwem trzpienia frezarskiego - wykonuje ruch główny. Przedmiot obrabiany mocowany jest na stole frezarki i wykonuje ruchy posuwowe oraz nastawcze. Stół frezarski może przemieszczać się w następujących kierunkach:
- poziomo wzdłuż frezarki (posuw wzdłużny),
- poziomo w poprzek obrabiarki (posuw poprzeczny),
- pionowo (nastawianie głęboko¶ci skrawania ).
Niektóre frezarki poziome, tak zwane uniwersalne, mają stół wyposażony w obrotnicę - przedmiot obrabiany może wówczas przemieszczać się pod kątem w stosunku do osi wrzeciona.
Frezarki wspornikowe pionowe budowane są jako:
- zwykłe (mające pionowo usytuowane wrzeciono),
- uniwersalne, umożliwiające nastawianie wrzeciona pod kątem, w stosunku do płaszczyzn stołu.
Przedmiot obrabiany, zamocowany na stole frezarki pionowej, może przemieszczać się w następujących kierunkach: poziomo - poprzecznie, poziomo - wzdłużnie, pionowo.
Frezarki bezwspornikowe nazywane również produkcyjnymi lub łożowymi, przeznaczone są do obróbki dużych i ciężkich przedmiotów. Frezarki te maj± stół krzyżowy usytuowany na łożu obrabiarki; sanie wzdłużne stołu mogą się przesuwać po prowadnicach łoża, a sanie poprzeczne po prowadnicach wykonanych na górnej powierzchni sani wzdłużnych. Wrzeciennik frezarki może być przemieszczany pionowo, po prowadnicach wykonanych w korpusie.
Frezarki wzdłużne przeznaczone s± do obróbki korpusów maszyn. Stół frezarki może się przemieszczać wzdłużnie po prowadnicach wykonanych na łożu. Narzędzia mocowane są we wrzecionach wrzecienników górnych i bocznych. Każdy z wrzecienników ma samodzielny napęd ruchu głównego. Wrzecienniki górne mogą, być przesuwane po prowadnicach wykonanych w belce - belka może być przemieszczana pionowo po prowadnicach stojaków. Wrzecienniki boczne mogą się przesuwać pionowo, po prowadnicach wykonanych na stojakach. Każde z czterech wrzecion może być przesuwane w kierunku własnej osi. Wrzecienniki mogą być obracane w płaszczyźnie pionowej, co umożliwia frezowanie powierzchni skośnych.
Frezarki karuzelowe i bębnowe służą do obróbki płaszczyzn w produkcji wielkoseryjnej i masowej, głównie w przemyśle samochodowym.
W przypadku frezarek karuzelowych, przedmioty obrabiane mocowane są (za pomocą, specjalnych uchwytów) na okrągłym stole, obracającym się ze stałą prędkoącią wokół pionowej osi. Frezy - jeden do obróbki zgrubnej, a drugi do obróbki wykańczającej - mocowane są we wrzecionach wrzeciennika, który może być przemieszczany pionowo po prowadnicach wykonanych w korpusie frezarki. Zakładanie i zdejmowanie przedmiotów obrabianych odbywa się podczas obracania się stołu.
W przypadku frezarek bębnowych, przedmioty obrabiane mocowane są na bębnie obracającym się wokół poziomej osi. Frezarka wyposażona jest w cztery wrzecienniki, które mogą się przesuwać pionowo, po prowadnicach wykonanych w stojakach. Wrzecienniki mogą przemieszczać się również wzdłuż osi wrzecion. Każdy z wrzecienników ma indywidualny napęd ruchu głównego.
Jako specjalizowane traktowane są: frezarko-kopiarki, frezarki do gwintów, frezarki do rowków wpustowych.
Jako specjalne traktowane są frezarki: narzędziowe, dla hutnictwa, dla kolejnictwa, do wałów korbowych.
3. Frezy.
Frezy są narzędziami wieloostrzowymi o ostrzach umieszczonych na powierzchniach brył obrotowych. Tworzą one obszerną i zróżnicowaną grupę narzędzi. Ostrza frezów wykonywane są głównie ze stali szybkotnących i węglików spiekanych. Podziału frezów dokonać można w oparciu o różne kryteria, jak: kształt ostrzy, kształt krawędzi skrawającej, kierunek obrotów, sposób mocowania, kształt powierzchni obrobionej.
Ze względu na kształt i sposób wykonania ostrzy, frezy dzielą się na dwuścinowe i zataczane.
Frezy ścinowe są najczęściej stosowane - zaletami ich są dobra praca oraz łatwość wykonania i ostrzenia (ostrzenie normalnie zużytych ostrzy ścinowych polega na szlifowaniu powierzchni przyłożenia). Najprostsze, ale równocześnie i najsłabsze, są ostrza jednościnowe najtrudniejsze, ale i najmocniejsze - ostrza ścinowe z krzywoliniowym zarysem grzbietu. Wadą ostrzy ścinowych jest to, że w wyniku kolejnych ostrzeń zmienia się ich geometria i wysokość - w związku z tym stosowane są głównie do obróbki powierzchni o prostych kształtach; wyjątkowo do obróbki, powierzchni kształtowych.
Ze względu na geometrię ostrzy, frezy ścinowe dzielą się na następujące typy:
a) Walcowe, stosowane do obróbki płaszczyzn.
b) Walcowo-czołowe, stosowane do obróbki: płaszczyzn, płaszczyzn z obrzeżem, rowków o zarysie prostoliniowym i rowków teowych. Geometrię ostrzy zbliżoną do frezów walcowo-czołowych mają również głowice frezowe, stosowane najczęściej do wysoko wydajnej obróbki płaszczyzn.
c) Tarczowe, dzielące się na następujące rodzaje:
- trzystronne z ostrzami prostymi (rys. 10), stosowane do wykonywania rowków o zarysie prostoliniowym,
- trzystronne na przemian skośne (rys. 11), stosowane również do wykonywania rowków o zarysie prostoliniowym,
- jednostronne (piłkowe), stosowane do przecinania.
d) Kątowe, stosowane do wykonywania rowków trapezowych i kątowych.
Ostrza zataczane, w porównaniu ze ścinowymi, mają bardziej złożony kształt i są trudniejsze do wykonania. Zaletą ich jest to, że w wyniku kolejnych ostrzeń (ostrzenie ich polega na szlifowaniu powierzchni natarcia) praktycznie nie zmieniają wysokości i geometrii - z uwagi na to stosowane są we frezach kształtowych i obwiedniowych (przeznaczonych do obróbki wałków wielowypustowych, kół zapadkowych, kół łańcuchowych i zębatych).
IV. Szlifowanie.
1. Szlifowanie jest jednym ze sposobów obróbki ściernej. Polega na usuwaniu naddatku obróbkowego za pomocą narzędzi - ściernic, o nieokreślonej liczbie i kształcie ostrzy. Umożliwia - w odróżnieniu od opisanych dotychczas sposobów obróbki skrawaniem - obróbkę materiałów o dużej twardości.
Podczas szlifowania ruch główny wykonuje ściernica, obracająca się wokół własnej osi. Ruch posuwowy - w zależności od odmiany szlifowania - może wykonywać przedmiot obrabiany lub ściernica.
Szlifowanie stosowane jest do obróbki zgrubnej z wysoką wydajnością oraz do obróbki wykańczającej różnych przedmiotów obrabianych. Najczęściej jednak szlifowanie jest końcową operacji obróbki skrawaniem - uzyskiwana jest wówczas duża dokładność i mała chropowatość powierzchni obrobionej.
Ze względu na rosnące wciąż wymagania, odnośnie dokładności i chropowatości powierzchni obrabianych, udział szlifowania w obróbce skrawaniem jest stosunkowo duży i wykazuje tendencje rosnące.
Pod względem fizykalnym proces szlifowania jest bardzo złożony. Wynika to z:
- dużej, bliżej nie określonej liczby ostrzy biorących udział w skrawaniu,
- bliżej nieokreślonej geometrii poszczególnych ostrzy ściernicy,
- dużych prędkości ruchu głównego (rzędu kilkudziesięciu m/s),
- małych głębokości skrawania, które podczas szlifowania wykonywanego jako obróbka wykańczająca są rzędu kilku tysięcznych i kilku setnych części milimetra,
- bardzo krótkich chwil styku pojedynczych ostrzy z materiałem obrabianym (rzędu kilku stutysięcznych do kilku tysięcznych części sekundy),
- wysokich temperatur chwilowych (do 1200°C nawet, podczas szlifowania z użyciem chłodziwa).
W porównaniu z innymi sposobami obróbki szlifowanie cechuje szereg zalet, a między innymi:
- duża dokładność obróbki, rzędu tysięcznych części milimetra,
- duża gładkość powierzchni obrobionej (przeciętnie na szlifierkach uniwersalnych uzyskiwana jest chropowatość powierzchni obrobionej rzędu Ra = 0,32µm - 1,25µm),
-możliwość obrabiania przedmiotów wykonanych z materiałów o bardzo dużej twardości.
Klasyfikacja odmian szlifowania dokonywana jest najczęściej w oparciu o kształt powierzchni obrabianej. Można wtedy wyróżnić:
- szlifowanie powierzchni obrotowych (najczęściej walcowych i stożkowych),
- szlifowanie powierzchni nieobrotowych (najczęściej płaszczyzn).
2. Szlifierki.
Podobnie jak inne obrabiarki, szlifierki podzielić można następująco:
1) ogólnego przeznaczenia, przeznaczone do wykonywania różnych prac na różnych przedmiotach obrabianych,
2) specjalizowane, przeznaczone do wykonywania określonych prac w różnych gałęziach przemysłu,
3) branżowe (specjalne), przeznaczone do wykonywania określonych prac w określonych gałęziach przemysłu.
Najszerzej stosowane s± szlifierki ogólnego przeznaczenia, które dziel± się na następujące odmiany:
- do wałków,
- do otworów,
- do płaszczyzn,
- do gwintów.
- wewnętrznych powierzchni walcowych oraz stożkowych.
Wyszukiwarka