1. Normalizacja, unifikacja, typizacja. Rodzaje norm. Historia obecna struktura PKN w Polsce.

Normalizacja - proces tworzenia, stosowania reguł zmierzających do porządkowania działalności dla dobra i przy współpracy zainteresowanych a w szczególności dla osiągnięcia optymalnej oszczędności ogólnej z uwzględnieniem bezpieczeństwa.

Unifikacja - metoda normalizacji polegająca na zastąpieniu dwóch lub więcej odmian jedną odmianą równoważną w taki sposób, aby uzyskane wyroby były zamienne w użyciu.

Typizacja - metoda normalizacji polegająca na redukcji liczby istniejących odmian do liczby wystarczającej w danych warunkach i danym czasie; powoduje nacjonalizację produkcji poprzez wybór pewnych wybranych typów.

Rodzaje norm:

- przedmiotowe - określają cechy przedmiotów fizycznych np. mur, zawór

- czynnościowe - cechy sposobów wykonania czynności

- znaczeniowe - ustalenie poprawnego słownictwa, nazw, określenia pojęć

- klasyfikacyjne

2. Podstawowe pojęcia zakresu tolerancji i pasowań: odchyłki, wymiar nominalny, wymiary graniczne, tolerancje, luzy - interpretacja graficzna.

Dla każdej średnicy wałka lub otworu podaje się wymiary graniczne: dolny A i górny B, między którymi winien być utrzymany wymiar rzeczywisty przedmiotu. Różnica tych wymiarów nazywa się tolerancją wymiaru: T = B - A

Wymiar nominalny jest to wymiar jaki powinien mieć wałek lub otwór.

Różnicę algebraiczną między wymiarem górnym i odpowiadającym mu wymiarem nominalnym nazywamy odchyłką górną Różnicę algebraiczną między wymiarem dolnym i odpowiadającym mu wymiarem nominalnym nazywamy odchyłką dolną.

Górna odchyłka:- dla wałka: es = B - N

- dla otworu ES = B - N

Dolna odchyłka: dla wałka: ei = A - N

- dla otworu EI = A - N

Zarówno górna jak i dolna odchyłka może mieć wartość dodatnią, ujemną lub zerową. Odchyłki odmierzamy od linii wymiaru nominalnego czyli tak zwanej linii zerowej, nadając Im znak plus ponad tą linię i minus poniżej niej.

Tolerancje wymiarowe są znormalizowane. W układzie określane są dla każdego wymiaru dwa elementy: szerokość pola tolerancji i położenie jego pola w stosunku do linii zerowej. Tolerancje według szerokości pola dzielą się na 18 klas dokładności. Klasy oznacza się numerami 01, 0 i od 1 do 16. Klasy dokładności od 01, 0 i od 1 do 7 stosowane są przy wyrobie części mierniczych, klasy od 5 do 16 stosuje się przy wyrobie części maszyn, przy czym klasy od 5 do 12 stosuje się w pasowaniach części maszyn, a klasy od 12 do 16 stosuje się w przypadkach wielkich luzów oraz powierzchni swobodnych i surowych .

Luzy.

Luz graniczny najmniejszy powstaje wtedy, gdy otwór będzie miał wymiar graniczny dolny A_o, a wałek wymiar graniczny górny B_w

L_min = B_o-A_w = EJ - es

Luz graniczny największy powstanie, jeżeli otwór będzie miał wymiar graniczny górny B_o, wałek wymiar graniczny dolny A_w

L_max= B_o-A_w = ES - ei

Luz średni

Tolerancja pasowania jest to różnica granicznych luzów

T_x = L_max - L_min = (ES-EJ)+(es-ei) = T_o- T_w

4. Układ pól tolerancji przy zasadzie stałego wałka i otworu - szkic.

Zasada stałego otworu polega na tym, że wszystkie otwory wykonujemy zawsze jako otwory podstawowe, czyli otwory suwnicze (H). Dla uzyskania zaś odpowiedniego pasowania dobieramy odpowiednio wałki. Odwrotnie postępujemy przy zasadzie stałego wałka. Wszystkie wałki wykonujemy zawsze jako podstawowe czyli suwnicze (h). Dla uzyskania zaś odpowiedniego pasowania dobieramy odpowiednio otwory Przy skojarzeniu otworu podstawowego z wałkiem otrzymamy zależnie od wałka pasowanie ruchowe, mieszane lub wtłaczane. Podobnie przy zasadzie stałego wałka możemy taż otrzymać odpowiednio pasowanie ruchowe, mieszane i wtłaczane

9. Wykres rozciągania próbki stalowej - granica proporcjonalności, sprężystości, plastyczności, doraźna wytrzymałość na rozciąganie.

Dla większości materiałów w początkowym stadium aż do osiągnięcia przez siłe rozciągającą pewnej granicznej wartości P_H wykres ma charakter prostoliniowy - obowiązuje tu prawo Hooke'aczyli proporcjonalność pomiędzy naprężeniem a odkształceniem. Granicą proporcjonalności nazywamy maksymalną wartość naprężenia przy której ważne jest jeszcze to prawo. Granica sprężystości to maksymalna wartość naprężenia przy którym rozciągana próbka bo odciążeniu powraca jeszcze do pierwotnej długości. Plastyczne płynięcie materiału bez wzrostu obciążenia następuje przyrost odkształceń R_pl. Wytrzymałość doraźna to punkt odpowiadający przyłożonej największej siły P. - Rr.

10. Naprężenia dopuszczalne w częściach maszyn. Jakie czynniki mają wpływ na określenie współczynników bezpieczeństwa.

Warunki współczynników bezpieczeństwa:

- jednorodność materiału - jakość wykonania

- naprężenia wstępne - w czasie procesu technologicznego np. kucia, odlewu, spawania

- obciążenia przewidywane i przypadkowe

- czynnik głupoty ludzkiej

- niedoskonałość metod obliczeniowych

- wpływ czasu pracy - procesy korozji, ścierania, wietrzenia

- zmęczenia materiału

- spiętrzenie naprężeń

Wartości współczynnika x przyjmujemy:

- dla lotnictwa x=1,5

- dla mostów x=2,5÷4

- dla dźwigów, łańcuchów x=7÷12

Naprężenia dopuszczalne w częściach maszyn.

Aby ustalić wsp bezpieczeństwa należy ustalić następujące czynniki:

- Stopień znaczenia części dla pewności działania maszyny

- poprawność przyjętego schematu obciążeń przy obliczeniach wytrzymałościowych

- prawidłowość uwzględnienia rodzaju obciążenia(stałe, zmienne)

- pewność odnośnie do materiału

- przewidywana jakość wykonania

- kształt części i stan jej powierzchni

Z uwzględnieniem przepisów odbioru maszyn

11. Rodzaje naprężeń zmęczeniowych - wykresy. Wytrzymałość zmęczeniowa, wykres Wohlera. Określenie współczynników bezpieczeństwa przy wytrzymałości zmęczeniowej.

Pod wpływem sił działających zmiennie w czasie

- obciążenia jednostronnie zmienne (tętniące)

- Obciążenia obustronne zmienne (wahadłowe)

- obciążenia niesymetryczne

ko=zo/x_z

wartość wsp wytzymałości zmęczeniowej określa wg metody Moszyńskiego. Xz = A B C

A- wsp spiętrzenia naprężeń; B- wsp wielkości przedmiotu; C- wsp. Pewności.

A= A1 + A2 -1 A1- działanie karbu A2= wsp stanu powierzchni A1= 1+(alfa -1) * wsp wrażliwości na działanie karbu.

Jedna z hipotez mówi że zmiany obciążeń tworzą histerezę. W praktyce naprężenie max jest małe bo jest już poza strefą sprężystą i odkształcenie plastyczne niweluje część naprężeń.

Rodzaje przełomu - statyczny (włóknisty lub ziarnisty) - zmęczeniowy ( gładki)

Wykres Wohlera

Określanie współczynnika bezpieczeństwa.

( k_rj, k_rc ) przy rozciąganiu

( k_cj ) przy ścinaniu

( k_gs, k_go­ ) przy zginaniu

( k_sj, k_so ) przy skręcaniu

( k_tj, k_to ) przy ścinaniu

(p_j, p_o ) nacisk powierzchniowy

12. Pojęcie karbu, rozkłady naprężeń, spiętrzenie naprężeń - przykłady rysunkowe.

Karb - w maszynie lub konstrukcji nagła zmiana przekroju elementu np. wgłębienia, rysa, pęknięcie; w otoczeniu karbu naprężenia spiętrzają się zmieniając wytrzymałość elementu (zwłaszcza przy obciążeniach przemiennych)

13. Rodzaje karbów, zabiegi konstrukcyjne zmniejszające działanie karbu - szkice.

Części maszyn nie mają jednolitego kształtu, lecz kształty zmieniające się, oraz powierzchnie niedostatecznie wygładzone. Z doświadczeń wiadomo, że szczególnie silny wpływ na wytrzymałość zmęczeniową wywierają gwałtowne (ostre przejścia) zmiany przekrojów przedmiotów (np. podtoczenie, karby, otwory poprzeczne i rysy), gdyż wywołują one spiętrzenia naprężeń występujące np. u dna karbu.

Rodzaje karbu.

14. Przełomy statyczne i zmęczeniowe na przykładzie zniszczonych wałów, osi i szyn kolejowych - szkice. Przyczyny zniszczeń.

Rodzaje przełomów:

rys. 14.9 - wał pędny 90 mm ognisko - karb, pęknięcie - przełom zmęczeniowy - gładka powierzchnia - błąd materiałowy - naprężenia montażowe

rys. 14.10 - wał stojący, przełom zmęczeniowy 80%, przełom statyczny, zniszczenie statyczne

rys. 14.11 - przełom zmęczeniowy, obracający się osi (oś wagonu kolejowego ) 60% przekroju zniszczone, przełom zmęczeniowy

rys. 14.12 - szyna - wtrącenia niemetaliczne w odlewie

rys. 14.13 - inny przekrój tej samej szyny - szczelina zmęczeniowa nie widoczna z zewnątrz

rys. 14.14 - przełom zmęczeniowy wału korbowego silnika ciągnika

15. Rodzaj nitów i połączeń nitowych - szkice. Zamykanie nitów. Wady i zalety połączeń nitowych.

a) złbem kulistym b) z płaskim c) soczewkowym d)grzybkowym e) soczewkowym niskim f) trapezowym

Połączenia nitowe:

- rozłączne

- nierozłączne

Połączenia nitowe - połączenie kształtowo - cierne - wykonane za pomocą odpowiedniego ukształtowania nitu, materiału nit powinien być plastyczny

Zamykanie nitów może odbywać się uderzeniowo, młotkiem ręcznym albo mechanicznym (pneumatycznym albo elektrycznym) lub naciskowo - za pomocą nitownic mechanicznych, hydraulicznych, pneumatycznych lub elektrycznych

Zalety połączeń nitowych

- duża plastyczność

- nitowanie na gorąco i na zimno

- nitowanie nie wpływa na zmianę właściwości przedmiotów nitowanych

Wady połączeń nitowanych:

- ograniczają możliwości konstrukcyjne

- wiercenie otworów - znaczne nakłady robocizny

- wykonanie połączeń szczelnych - techniczne doszczelnianie

• duże koszty nakładowe

16. Wykres rozciągania próbki nitowej , rozkład na nitach. Postacie zniszczeń połączeń nitowych.

Wykres rozciągania próbki nitowej tablica

Rozkład naprężeń na nitach tablica

Połączenie nitowe może ulec zniszczeniu z trzech powodów :

1. zerwania blach wzdłuż osi rzędu nitowego, najczęściej rzędu skrajnego (w szwach pełnych zawsze rzędu skrajnego)

2. ścięcie nitu

3. zniekształcenia otworów nitowych w blasze z powodu zbyt dużego nacisku nitów na ściany otworów

Postacie zniszczeń połączeń nitowych tablica

17. Obliczanie wytrzymałościowe połączeń nitowych rozciąganych siłą osiową

Obliczanie blach

n' - liczba nitów w skrajnym rzędzie,

2. Obliczanie nitów na ścinanie

Warunek wytrzymałościowy wyraża wzór:

Przy szwach nakładkowych liczymy zawsze tylko połowę połączenia po jednej stronie płaszczyzny symetrii szwu

d - jest średnicą otworu nitowego , a nie nitu ; w obliczeniu bierzemy pod uwagę tę średnicę gdyż nit zamykany pęcznieje i wypełnia otwór. Liczba przekrojów ścinanych przypadająca na jeden nit jest o 1 mniejsza od liczby blach ściskanych przez ten nit, tak więc w szwie zakładkowym i nakładkowym jednostronnym na 1 nit przypada 1 przekrój, a w nakładkowym obustronnym 2 przekroje ścinane.

3. Obliczanie blachy na docisk w otworze

4. 
   

19. Rodzaje połączeń spawanych oraz spoin spawalniczych , spoiny robocze - szkice.

Spoiny mogą być :

- dolne

- górne

- pionowe

- jednowarstwowe

- jednowarstwowo - dwustronne

- wielowarstwowe

Rodzaje połączeń spawanych

- czołowe - zakładkowe- teowe- kątowe- „na zamek „

- czołowe z jednostronną nakładką

- czołowe z dwustronną nakładką'

- nakładkowe

Rodzaje spoin

- nakładki cząstkowe

- stykowa w połączeniu teowym

- stykowa w połączeniu czołowym

- stykowa w połączeniu kątowym

- szczelinowe

- otworowa

- przetapiana

- krawędziowa

- pachwinowa w połączeniu zakładkowym

- pachwinowa w połączeniu teowym

- pachwinowa w połączeniu kątowym

- stykowa ( krawędziowa )

- stykowa (pachwinowa )

- stykowa ( przetapiana )

- elektrolit

20. Naprężenia i odkształcenia spawalnicze - przyczyny powstania. Konstrukcyjne i technologiczne . Sposoby kompensacji spawalniczych.

Odkształcenia i naprężenia - przyczyny powstania:

W procesie stygnięcia następuje skurcz materiału , który ma charakter

nierównomierny wywołany

nierównomiernym rozkładem temp. Wskutek tego skurcz w materiale spawanym występują naprężenia spawalnicze oraz odkształcenia części spawanej. Naprężenia spawalnicze są bezpośrednim powodem pęknięć w czasie stygnięcia. Zmniejszenie ich jest możliwe przez odpowiednio dobrany proces technologiczny spawania, wstępne wygrzewanie elementów spawanych w całości i potem powolne ich studzenie lub przez wyżarzanie części po spawaniu. Stale stopowe stosowane do spawania poddawane są po spawaniu obróbce cieplnej, polegającej na wyżarzaniu , normalizacji lub ulepszaniu .

W spoinach występują naprężenia, żeby je zmniejszyć wykonuje się odpowiednie zabiegi np. - spawać należy blachy o tej samej grubości

21. Porównanie połączeń spawanych i nitowanych . Zastosowania wady i zalety.

Połączenia spawane stosuje się:

- w konstrukcjach stalowych , masztach, słupach, mostach,

- w budownictwie stalowym

- przy produkcji kadłubów okrętowych

- przy wytwarzaniu karoserii samochodowych

- w produkcji wagonów kolejowych

- przy wykonywaniu korpusów ciężkich maszyn

- przy wykonywaniu rozmaitych części maszynowych w różnych gałęziach przemysłu

Wady połączeń spawanych:

- niepełne przetopienie materiału łączącego , a więc przyklejanie spoiny do materiału

- przepalanie materiału lub spoiny i powstanie tlenków

- wtrącanie szlaki w spoinie

- pęknięcia w spoinie

Zalety połączeń spawanych:

- dowolne ustawienie łączących ścian

- nie osłabiają przekroju łączonych materiałów

- pozwalają osiągnąć szczelność

Zalety połączeń nitowych

- duża plastyczność

- nitowanie na gorąco i na zimno

- nitowanie nie wpływa na zmianę właściwości przedmiotów nitowanych

- nie zmieniają kształtów przedmiotów nitowanych

Wady połączeń nitowanych

- ograniczają możliwości konstrukcyjne

- wiercenie otworów

- znaczne nakłady robocizny

- wykonanie połączeń szczelnych - techniczne doszczelnianie

- duże koszty nakładowe

Połączenia nitowane stosuje się:

- w konstrukcjach stalowych, kadłubów samolotów

- zaleca się stosowanie nitów do łączenia elementów wykonanych z materiałów trudno spawalnych

- w przypadku gdy nie można spawać ze względu na odkształcenia termiczne lub ze względu na małą grubość elementów łączonych.

37. Rodzaje połączeń kołnierzowych - szkice

Rodzaje kołnierzy stałych

Lużnych

1) odkuwka

2) kryza i szyjka połączone spoiną, kołnierz z rowkiem

3) kryza i szyjka połączone spoiną

4) kryza i szyjka jednoczęściowo odkuwane, połączone na gwint

5) kołnierz kryzowy - luźna kryza

6) kołnierz kryzowy - luźna kryza

7) kryza stała połączona z elementem walcowym na gwint

8) kryza połączona spoiną pachwinową

Uszczelki

38. Schemat oraz zasada działania hydroforu (pojemnościowego wymiennika ciepła)

Pojemnościowe wymienniki ciepła najczęściej stosowane są w instalacjach dostarczających ciepłą wodę do budynków mieszkalnych i zakładów przemysłowych. Zadaniem takiego wymiennika jest przygotowanie ciepłej wody o odpowiedniej stałej temperaturze w ilości zapewniającej pokrycie maksymalnego jej zużycia bez obniżenia założonej temperatury.

Główną częścią składową pojemnościowego wymiennika ciepła jest zbiornika wypełniony wodą, która jest ogrzewana przepływającym przez wężownicę czynnikiem grzejnym (para lub woda). Doprowadzony jest on z kotła lub z sieci cieplnej do głowicy wymiennika, która jest przedzielona na dwie części przegrodą.

Głowica oddzielona jest od zbiornika ścianą sitową, a elementy te są ze sobą szczelnie połączone za pomocą śrub.

Pojemnościowy wymiennik ciepła powinien być wyposażony w:

- zawór bezpieczeństwa

- zawór odpowietrzający

- termometry pozwalające odczytać temperaturę wody grzejnej i ciepłej wody

- zawór spustowy umożliwiający całkowicie opróżnienie zbiornika

- manometry wskazujące ciśnienie wody w zbiorniku i w głowicy

Powinien on być zaizolowany przed stratami ciepła, a wewnętrzna część zbiornika zabezpieczona przed korozją.

45. Współczynnik osłabienia złącza spawanego „z”.

Wytrzymałość połączeń zgrzewanych oporowych, gazowych, termitowanych obliczamy wg pełnego przekroju złącza, wprowadzając współczynnik osłabienia zgrzeiny:

z ≈ 0,8 dla zgrzein termitowych badanych wytrzymałościowo (wg przepisów kotłowych z ≈ 0,6)

z ≈ 0,9 dla zgrzein gazowych badanych wytrzymałościowo (wg przepisów kotłowych z ≈ 0,7)

z ≈ 0,7÷0,85 dla zgrzein oporowych zwarciowych

z ≈ 0,8÷0,9 dla zgrzein oporowych iskrowych

Zgrzeiny punktowe powinny być zasadniczo obciążone na ścinanie; wówczas naprężenie dopuszczalne obliczamy wg wzoru

k_t' ≈ (0,6 ÷ 0,75) k_t

k_t - jest naprężeniem dopuszczalnym dla materiału łączonych części

49. Mocowanie rur w ścianach sitowych - szkice

Otwory w ścianie sitowej mogą być rozmieszczone kilkoma różnymi sposobami. Najczęściej stosowane jest rozmieszczenie otworów na wierzchołkach trójkątów równobocznych. W ten sposób można równomiernie rozmieścić ich największą ilość na określonej powierzchni.

50. Sprawdzanie „mostka” w ścinanie sitowej

Ściana sitowa jest ważnym elementem pojemnościowego wymiennika ciepła. Grubość ściany sitowej oblicza się ze wzoru:

Średnice D przyjmuję się w zależności od sposobu zamocowania ściany sitowej. Współczynnik wytrzymałościowy ściany sitowej ϕ jest funkcją największej liczby otworów n rozłożonych wzdłuż średnicy lub w rzędzie bliskim średnicy, średnicy tych otworów d_o oraz podziałki t.

W przypadku rozwalcowywanych rurek w ścianie sitowej wielkość podziałki można obliczyć przyjmując przekrój mostka między otworami:

dla stalowych ścian sitowych

q_min = 15 + 3,4 ⋅ d_o mm²

dla ścian miedzianych i mosiężnych

q_min = 25 + 9,0 ⋅ d_o mm²

52. Obliczanie grubości rzeczywistej ścianki walcowej zbiornika ciśnieniowego.

Dysponując danymi p_o, D_w można obliczyć grubość ścianki zbiornika ciśnieniowego zgodnie ze wzorem:

lub:

D_e - zewnętrzna średnica powłoki,

D_i - wewnętrzna średnica powłoki,

D_m - średnia średnica powłoki,

r - wewnętrzny promień krzywizny przejścia,

e - minimalna grubość wymagana obliczona dla powłok cylindrycznych

f - nominalne naprężenia projektowe

Do obliczenia rzeczywistej grubości blachy na ściankę zbiornika niezbędna jest znajomość naddatków:

1) c₁, uwzględniającego odchyłkę minusową grubości wyrobu hutniczego; jest on dla blachy, z której będzie wykonany zbiornika

2) c₂, którego wartość zależy od szybkości korozji ścianki zbiornika, a jego średnia wartość wynosi s=0,02 ÷ 0,5 mm/rok

Wielkość tego współczynnika zależy od:

- materiału zastosowanego do konstrukcji (stal, żeliwo, stal stopowa itp.),

- rodzaju czynników mających kontakt z konstrukcją

W przypadku przewodów stalowych, przez które przepływa woda, duży wpływ na naddatek na korozję s mają następujące czynniki:

- temperatura wody

- zawartość tlenu w wodzie

- zawartość soli (np. NCL, Na₂SO₄) w wodzie: c₂ = s ⋅τ

gdzie τ założony czas pracy zbiornika.

52. Obliczanie grubości rzeczywistej ścianki dennicy zbiornika ciśnieniowego.

Wymagana grubość dna powinna być największa z trzech obliczonych wielkości: e_s, e_y, e_b.

e_b - pożądana grubość wyoblenia dla uniknięcia wyboczenia plastycznego.

e_s - wymagana grubość dna ze względu na naprężenia membranowe w centralnej części dna.

e_y=wymagana grubość wyoblenia dla uniknięcia osiowo-symetrycznego płynięcia materiału.

53. Wzmacnianie otworów w częściach walcowych zbiorników.

Otwór osłabia powłokę, gdyż zostaje wycięta część materiału a pozostały musi przenieść dodatkowe siły, które poprzednio przenosił materiał wycięty.

Częściowo (lub całkowicie) może to zrobić np. materiał króćca przyspawanego do płaszcza w miejscu otworu. Otwór jest najczęściej „obramowany” :

• Pierścieniem;

• Pytą (szerszy pierścień)

• Rurą dospawaną (set-on nozzle) lub wspawaną (set-in nozzle) =króciec.

Jeśli materiał płaszcza i króćca nie mogą przenieść zwiększonych obciążeń, należy otwór dodatkowo wzmocnić poprzez dospawanie płyty. Płyta musi przylegać ściśle do powłoki (przy dennicach wymagających wzmacniania jest to kłopotliwe- dlatego najlepiej jak robi to wytwórca dennicy bo ma możliwość odpowiednio ukształtować płytę wzmacniającą).

64. Wymagania techniczne dla zaworów bezpieczeństwa.

Wymagania techniczne:

- kąt między tworzącymi powierzchni przylgowej grzybka i gniazda osi walca 45^o - 90^o

- grzybki i wrzeciona muszą mieć prawidłowe prowadzenie; z brakiem możliwości wyrzucenia na zewnątrz

- niedopuszczalne jest uszczelnienie wrzeciona szczeliwem

- powierzchnie przylgowe grzybka i gniazda muszą być odporne na korozję w danym ośrodku

- sprężynowe zawory bezpieczeństwa muszą mieć możliwość przedmuchania.

65. Dobór zaworu bezpieczeństwa.

Zadaniem zaworów bezpieczeństwa jest zabezpieczenie układu napędu przed nadmiernym wzrostem ciśnienia. Przy ciśnieniu przekraczającym ciśnienie pracy układu zawór samoczynnie otwiera się i wypuszcza nadmiar czynnika, zabezpieczając układ przed przeciążeniem W czasie normalnej pracy układu zawór jest zamknięty.

Najprostszym rozwiązaniem konstrukcyjnym zaworu bezpieczeństwa jest zawór kulowy. Czynnik pod ciśnieniem przepływający przez zawór działa na kulkę 1. w chwili, gdy siła wynikająca z działania ciśnienia na kulkę przekroczy napięcia sprężyny 2, kulka unosi się otwierając przepływ.

Zawory bezpieczeństwa kulkowe i podobnej konstrukcji grzybkowe nie nadają się do pracy w warunkach wyższych ciśnień i dużych natężeń przepływu przez zawór. Wtedy stosuje się odciążone zawory bezpieczeństwa. Przy wzroście ciśnienia do nastawionej wartości otwiera się zawór pomocniczy 2, co powoduje spadek ciśnienia w komorze B. W wyniku różnicy ciśnień między komarami A i B następuje przesunięcie tłoczka 1 i połączenie wlotu zaworu z wylotem.

---