74122 P1040034

Można sprawdzać dokładność wskazań dla wymiarów zewnętrznych w zakresie pomiarowym co 10 mm, dokładność wskazań głębokościomiem 20 mm, dla dokładności wskazania wymiaru wewnętrznego wystarczy sprawfo jeden wymiar z zakresu pomiarowego, wykorzystując do tego celu mikrony

3.2.2. Sprawdzanie mikrometrów

Do wyznaczenia błędu płaskości powierzchni pomiarowej wrzeciona i fo wadełka stosowana jest płaska płytka interferencyjna. Błąd płaskości powiej

Rys. 3.3. Sprawdzenie płaskości powierzchni wrzeciona i kowadełka mikrometru; 1 — wrzeciono. 2 kowadełko. 3 — obraz prążków interferencyjnych. 4 — płytka interferencyjna, S — zacisk wrzeciona

chni pomiarowych określa się oddzielnie dla wrzeciona i kowadełka na podstawie kszlafa i liczby, ukazujących się na tych powieFZGtakJ prążków, interferencyjnych (rys. 3.3).

Wartość liczbową płaskości określa się na podstawie zależności g o

p = 0,5 Xm

gdzie:

X — długość fali (dla światła białego X ~, 0,6 pnijj m — ugięcie prążka, oceniane krotnością odlegfośa między sąsiednimi prążkami lub liczbą prążków, gdy tworzą one linię zamkniętą.

W celu wyznaczenia błędu równoległości powierzchni pomiarowych należy za pomocą sprzęgła zacisnąć płytkę interferencyjną między powierzchniami kowadełka i wrzeciona. Następnie przez delikatne jej pochylenie należy uzyskać na jednej ze sprawdzanych powierzchni możliwie najmniejszą liczbę m_l prążków i równocześnie odczytać liczbę m₂ prążków ukazujących się na drugiej ze sprawdzanych powierzchni. Błąd równoległości wyznacza się za pomocą wzoru

r = 0,5 (m_l + m₂)X

Sprawdzenie powtarza się czterokrotnie przy różnych kątowych poło#' niach wrzeciona, używając w tym celu kolejnych płytek płasko-równolegty^ z kompletu o wymiarach 12,0; 12,12; 12,25 i 12,37 mm.

Do wyznaczenia nacisku pomiarowego sprzęgła stosuje się urządzeń*⁶’ którego schemat pokazano na rys. 3.4, przy czym nacisk pomiarowy sprawd# się w co najmniej dwóch miejscach zakresu pomiarowego, np. w jedny*¹¹ między 0 a 5 mm, a w drugim — między 20 i 25 mm.

Przy sprawdzaniu sztywności kabłąka posługujemy się urządzeniem P⁰^ zanym na rys. 3.5, notując wskazania mikrometru w stanie nieobciąż⁰¹¹'

i obciążonym po zetknięciu się wrzeciona z kowadełkiem* Jeżeli na skutek ugięcia zabraknie skali, to należy zmierzyć jakąś płytkę wzorcową. Całkowite ugięcie kabłąka otrzymane przy sile 50 N należy przeliczyć na obciążenie odniesienia o wartości 10 N.

Rys. 3.4. Sprawdzanie nacisku pomiarowego; 1 - uchwyt, 2 - sprawdzany mikrometr, 3-wrzeciono mikrometru, 4-bęben mikrometru, 5-pokrętło sprzęgła, 6-płytka oporowa, 7 - obciążnik, 8 - szalka

Rys. 3.5. Urządzenie do sprawdzania sztywności kabłąka; 1 - sprawdzany mikrometr, 2 - uchwyt mocujący, 3 — obciążnik o masie 5 kg, 4 - szalka, 5 - bęben mikrometryczny, 6 -płytka wzorcowa

Sprawdzenie dokładności wskazań wykonywane jest przez pomiar badanym mikrometrem płytek wzorcowych tak dobranych, aby wskazania były rozłożone równomiernie w kilku punktach obszaru mierniczego z jednoczesnym uwzględnieniem położeń wrzeciona co 1/4 obrotu śruby mikrometrycznej.

Po wykonaniu pomiarów należy narysować wykres błędów wskazań mikrometru (rys. 3.6), a następnie ustawić dolną granicę zakresu pomiarowego tak,

II    1111 wskazań praymylów mikromchycznych,

wskS«twolnym111^ia2T^dl“ £8®    pomiarowego, f, - odchyłka

"^la °^W°^{lnym Punkcie} “^k"“ Pomiarowego, f_r - dopuszczalna odchyłka wskazLi

11