(13.24)
_P_
si„(
2
we wzorze tym fi — kąt zarysu rowka na kole (J3 = 40°);
• kąt opasania a na małym kole przyjmuje się już powyżej 70° (dla pasów płaskich — powyżej 120°), co wynika m.in. z mniejszych odległości osi;
• odległość osi przyjmuje się orientacyjnie w granicach 0,5 (dpl + dp2) + + 50 mm < a ^ 2 (dpl + dP2);
• dla pasów klinowych przyjmuje się współczynnik napędu cpgr = 0,5 -r--r- 0,7 oraz dopuszczalną częstotliwość zginania Gmax = 20 -f- 40 s “1.
Drugą metodą obliczania przekładni z pasami klinowymi jest dobór pasów wg PN. Podstawę doboru stanowią współczynniki (ustalone doświadczalnie) i wzory podane w normach.
Doboru pasów i zaprojektowania przekładni dokonuje się wówczas następująco:
1. Na podstawie założeń konstrukcyjnych przyjmuje się wstępnie średnice skuteczne dp 1 i dp2 (wg znanego przełożenia oraz wg PN-66/M-85202).
2. W zależności od wartości przełożenia przyjmuje się współczynnik ki (ki = 1 dla i« 1 do kj = 1,15 przy 0,55 < i < 1,8) oraz oblicza się średnice równoważne: De = dpi ■ ki (wg PN-67/M-85203).
3. Na podstawie zaleceń (wg PN-67/M-85203 oraz PN-66/M-85202) przyjmuje się odpowiednią wielkość pasa.
4. Oblicza się prędkość pasa v i dla danego pasa odczytuje się w tablicach PN-67/M-85203 wartość mocy Pi przenoszonej przez jeden pas.
5. Liczbę pasów wyznacza się z zależności
zi -
P-k7
Pl-kL- ka,
(13.25)
w której:
P — moc przenoszona przez przekładnię,
Pi — moc przenoszona przez jeden pas klinowy, ki — współczynnik trwałości pasa, zależny od typu i długości pasa (kL = 0,72 - 1,2),
kT — współczynnik trwałości pasa, zależny od liczby godzin pracy przekładni na dobę i od warunków pracy (kT = 1 -=- 1,8), kę — współczynnik kąta opasania (k^ = 1 — 0,7).
(Dokładne wartości współczynników kL, kT, kę są podane w normie PN-67/M-85203).
6. Zakłada się odległość osi a; po obliczeniu wartości kąta opasania a.i i kąta rozwarcia cięgna y oblicza się długość pasa L (wzór 13.6) i zaokrągla do najbliższej długości znormalizowanej.
354