_P_

si„(

2

we wzorze tym fi — kąt zarysu rowka na kole (J3 = 40°);

•    kąt opasania a na małym kole przyjmuje się już powyżej 70° (dla pasów płaskich — powyżej 120°), co wynika m.in. z mniejszych odległości osi;

•    odległość osi przyjmuje się orientacyjnie w granicach 0,5 (d_pl + d_p2) + + 50 mm < a ^ 2 (d_pl + d_P2);

•    dla pasów klinowych przyjmuje się współczynnik napędu cp_gr = 0,5 -r--r- 0,7 oraz dopuszczalną częstotliwość zginania G_max = 20 -f- 40 s “¹.

Drugą metodą obliczania przekładni z pasami klinowymi jest dobór pasów wg PN. Podstawę doboru stanowią współczynniki (ustalone doświadczalnie) i wzory podane w normach.

Doboru pasów i zaprojektowania przekładni dokonuje się wówczas następująco:

1.    Na podstawie założeń konstrukcyjnych przyjmuje się wstępnie średnice skuteczne d_p 1 i d_p2 (wg znanego przełożenia oraz wg PN-66/M-85202).

2.    W zależności od wartości przełożenia przyjmuje się współczynnik ki (ki = 1 dla i« 1 do kj = 1,15 przy 0,55 < i < 1,8) oraz oblicza się średnice równoważne: D_e = d_pi ■ ki (wg PN-67/M-85203).

3.    Na podstawie zaleceń (wg PN-67/M-85203 oraz PN-66/M-85202) przyjmuje się odpowiednią wielkość pasa.

4.    Oblicza się prędkość pasa v i dla danego pasa odczytuje się w tablicach PN-67/M-85203 wartość mocy Pi przenoszonej przez jeden pas.

5.    Liczbę pasów wyznacza się z zależności

w której:

P — moc przenoszona przez przekładnię,

Pi — moc przenoszona przez jeden pas klinowy, ki — współczynnik trwałości pasa, zależny od typu i długości pasa (k_L = 0,72 - 1,2),

k_T — współczynnik trwałości pasa, zależny od liczby godzin pracy przekładni na dobę i od warunków pracy (k_T = 1 -=- 1,8), k_ę — współczynnik kąta opasania (k^ = 1 — 0,7).

(Dokładne wartości współczynników k_L, k_T, k_ę są podane w normie PN-67/M-85203).

6. Zakłada się odległość osi a; po obliczeniu wartości kąta opasania a.i i kąta rozwarcia cięgna y oblicza się długość pasa L (wzór 13.6) i zaokrągla do najbliższej długości znormalizowanej.

354