2740389315

zaprogramowanie sterownika PLC oraz wizualizację. System przetestowano w warunkach laboratoryjnych, symulując sygnały pochodzące z odpowiednich mierników i sensorów rzeczywistego transformatora.

UKŁAD CHŁODZENIA

Pracy transformatora towarzyszy nagrzewanie się elementów czynnych, konstrukcyjnych i oleju. Przyczyną utraty mocy i wydzielania ciepła jest prąd obciążenia (straty obciążeniowe) oraz magnesowanie rdzenia (straty jałowe).

Stopień intensywności chłodzenia należy dobierać w zależności od mocy znamionowej maszyny tak, by zachowane były dopuszczalne przyrosty temperatur elementów, określone przez normę PN-EN 60076-2:2001. Dla transformatorów olejowych w warunkach ustalonych przy pracy ciągłej z mocą znamionową wynoszą one [3]:

•    Przyrost temperatury oleju w górnej warstwie:    60°C;

•    Przyrost średniej temperatury uzwojenia:    65°C (70°C).

W wymaganiach technicznych nie określa się dopuszczalnych przyrostów temperatury rdzenia, połączeń elektrycznych poza uzwojeniami i elementów konstrukcyjnych kadzi. Elementy te powinny pracować w temperaturach nieprowadzących do uszkodzenia innych sąsiadujących z nimi części.

Rys. 1. Transformator sieciowy na stacji elektroenergetycznej „Plewiska” 400/220/110 kV z widocznym układem chłodzenia, [4]

Do zbudowania systemu sterowania niezbędne są przyrządy pomiarowe i sensory umieszczone na obiekcie, przekazujące informacje o mierzonych parametrach na wejścia urządzenia sterującego. Układ chłodzenia transformatora powinien wyposażony być we wskaźnik temperatur}' oleju, temperatury uzwojeń oraz, opcjonalnie, wskaźniki temperatur}' rdzenia i temperatury zewnętrznej. Przyrządy te mogą zrealizowane być na różne sposoby. Przykładowo, pomiar temperatury oleju można wykonać przy pomocy czujnika termoelektrycznego lub specjalnej konstrukcji termometru, umieszczonego w pokrywie kadzi w sposób zapewniający tłumienie drgań transformatora. Natomiast do uzyskania informacji o nagrzaniu uzwojeń stosuje się najczęściej termometry