4
Fehlerhafte Datenverarbeitung 3

Fehlerursache:
Es wurden nicht alle Tests vollständig durchlaufen.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

9
Fehlerhafte Datenverarbeitung 8

Fehlerursache:
Die CRC-Summe des compilierten PLC-Programms ist falsch.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

11
Fehlerhafte Datenverarbeitung A

Fehlerursache:
Allgemeiner Fehler in der Verwaltung von Dateien.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

12
Fehlerhafte Datenverarbeitung A

Fehlerursache:
Allgemeiner Software-Fehler in der Hauptrechner-Task.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

14
Fehlerhafte Datenverarbeitung A

Fehlerursache:
Es ist kein freier NC-Speicher zum Öffnen einer
Maschinenparameter-Datei mehr vorhanden.
Fehlerbehebung:
Löschen Sie nicht mehr benötigte NC-Programme um den freien
Speicher zu vergrößern.

16
Fehlerhafte Datenverarbeitung B

Fehlerursache:
Interner Fehler: Falscher Interrupt
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

19
Fehlerhafte Datenverarbeitung E

Fehlerursache:
Interner Fehler: Einer Task wurde ein unbekannter Befehl
oder ein Befehl mit nicht zulässigen Parametern übergeben.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

29
Fehlerhafte Datenverarbeitung O

Fehlerursache:
Sie haben bei der Export-Version einer Steuerung versucht,
mehr Achsen gleichzeitig zu verfahren als zulässig.
Fehlerbehebung:
- Grunddrehung zurücksetzen.
- 3D-Rotation zurücksetzen.

33
Prüfsummen-Fehler A

Fehlerursache:
Die CRC-Summe der EPROMs IC-P1 und IC-P2 ist falsch.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

34
Prüfsummen-Fehler B

Fehlerursache:
Die CRC-Summe der EPROMs IC-P3 und IC-P46 ist falsch.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

38
Schleppabstand zu groß %.1s

Fehlerursache:
Der Schleppabstand einer bewegten Achse ist größer als der
im Maschinenparameter MP1720 (bei geschlepptem Betrieb) oder
MP 1420 (bei vorgesteuertem Betrieb) angegebene Wert.
Fehlerbehebung:
- Bearbeitungsvorschub verringern, Drehzahl erhöhen.
- Mögliche Erschütterungsquellen beseitigen.
- Bei öfterem Auftreten: Kundendienst benachrichtigen.

39
Drehzahl-Sollwert zu groß %.2s

Fehlerursache:
Es wurde ein zu hoher Drehzahl-Sollwert errechnet.
Analoge Achsen: Maximaler Sollwert +-10 V
Analoge Spindel: Maximaler Sollwert +-10 V
Digitale Achsen und Spindel: Maximaler Sollwert = maximale
Motordrehzahl
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

40
Bewegungs-Überwachung %.2s A

Fehlerursache:
Die Achse bewegt sich mindestens um den Faktor 4 langsamer
oder schneller, als es dem ausgegebenen Drehzahl-Sollwert
entspricht.
Fehlerbehebung:
- Maschinen-Parameter 1140.x überprüfen.
- Kundendienst benachrichtigen.

41
Stillstands-Überwachung %.2s

Fehlerursache:
Die Positionsabweichung im Stillstand ist größer als der im
Maschinen-Parameter MP1110.x festgelegte Wert.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

42
Offset zu groß %.1s

Fehlerursache:
Beim Offset-Abgleich (mit Schlüsselzahl oder zyklisch) wurde
eine Offset-Spannung von mehr als 100 mV festgestellt.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

43
Positionsdifferenz Lage <> Drehzahl zu gross %.1s

Fehlerursache:
Der Motor bewegt sich bei stillstehendem Achsschlitten oder
umgekehrt.
Fehlerbehebung:
- MP1144.x überprüfen.
- Mechanische Bewegungs-Übertragung prüfen
- Messsystem-Befestigungen prüfen
- Wärmeausdehnung von mechanischen Übertragungskomponeten
überprüfen (z.B. Kugelrollspindel)
- Kundendienst benachrichtigen.

44
MC Amplitude zu klein %.2s

Fehlerursache:
Die Amplitude des Meßsystemsignals ist zu klein bzw. das
Signal für Verschmutzung ist aktiv.
Fehlerbehebung:
Amplitude des Meßsystemsignals überprüfen.

45
MC Frequenz zu hoch %.2s

Fehlerursache:
An einem Meßsystem-Eingang wurde die maximale
Eingangsfrequenz überschritten.
Fehlerbehebung:
Eingangsfrequenz des Meßsystemsignals überprüfen.

46
Lagemessgerät %.2s defekt

Fehlerursache:
Widerspruch beim Vergleich der absoluten und inkrementalen
Position.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

50
Antastpunkt nicht erreichbar

Fehlerursache:
Beim Zyklus TCH-PROBE 0 (DIN/ISO: G55) oder bei der
Verwendung der manuellen Antastzyklen wurde innerhalb des
durch den Maschinenparameter MP6130 festgelegten Verfahrwegs
kein Antastpunkt erreicht.
Fehlerbehebung:
- Tastsystem dichter am Werkstück vorpositionieren.
- Wert in MP6130 vergrößern.

51
Positionier-Fehler

Fehlerursache:
Der Schleppabstand einer bewegten Achse ist größer als der
im Maschinen-Parameter MP1710 (bei geschlepptem Betrieb)
oder MP 1410 (bei vorgesteuertem Betrieb) angegebene Wert.
Fehlerbehebung:
- Bearbeitungsvorschub verringern, Drehzahl erhöhen.
- Mögliche Erschütterungsquellen beseitigen.
- Kundendienst benachrichtigen.

52
Taststift ausgelenkt

Fehlerursache:
Der Taststift ist bereits beim Starten eines Antastvorgangs
ausgelenkt.
Fehlerbehebung:
- Tastsystem freifahren, Antastvorgang erneut starten.
- Bei mehrmaligem Auftreten Tastsystem auf Beschädigung
überprüfen lassen.
- Ggf. Kundendienst benachrichtigen.

53
Tastsystem-Batterie wechseln

Fehlerursache:
Die Batterie im Tastsystem ist leer.
Fehlerbehebung:
Batterie wechseln.

54
Tastsystem nicht bereit

Fehlerursache:
- Tastsystem ist nicht angeschlossen.
- Batterie im Tastsystem ist leer.
- Keine Verbindung zwischen Infrarot-Tastsystem und
Empfangseinheit.
Fehlerbehebung:
- Tastsystem anschließen.
- Batterie wechseln.
- Empfangseinheit reinigen.

55
MC Endschalter %.1s+

Fehlerursache:
Die berechnete Bahn des Werkzeugs überschreitet den pos.
Verfahrbereich der Maschine.
Pos. Verfahrbereich ist mit MP650.x definiert.
Fehlerbehebung:
- Programmierte Koordinaten überprüfen, ggf. Programm
ändern.
- Bezugspunkt prüfen, ggf. Bezugspunkt neu setzen.

55
Endschalter %.1s+

Fehlerursache:
Die berechnete Bahn des Werkzeugs überschreitet den pos.
Verfahrbereich der Maschine.
Pos. Verfahrbereich ist mit MP650.x definiert.
Fehlerbehebung:
- Programmierte Koordinaten überprüfen, ggf. Programm
ändern.
- Bezugspunkt prüfen, ggf. Bezugspunkt neu setzen.

55
CC Endschalter %.1s+

Fehlerursache:
Die berechnete Bahn des Werkzeugs überschreitet den pos.
Verfahrbereich der Maschine.
Pos. Verfahrbereich ist mit MP650.x definiert.
Fehlerbehebung:
- Programmierte Koordinaten überprüfen, ggf. Programm
ändern.
- Bezugspunkt prüfen, ggf. Bezugspunkt neu setzen.

56
Endschalter %.1s+

Fehlerursache:
Die berechnete Bahn des Werkzeugs überschreitet den
Verfahrbereich (Software-Endschalter) der Maschine.
Fehlerbehebung:
- Programmierte Koordinaten überprüfen, ggf. Programm
ändern.
- Bezugspunkt prüfen, ggf. Bezugspunkt neu setzen.

57
Endschalter %.1s-

Fehlerursache:
Die berechnete Bahn des Werkzeugs überschreitet den
Verfahrbereich der Maschine.
Neg. Verfahrbereich ist mit MP670.x definiert.
Fehlerbehebung:
- Programmierte Koordinaten überprüfen, ggf. Programm
ändern.
- Bezugspunkt prüfen, ggf. Bezugspunkt neu setzen.

57
CC Endschalter %.1s-

Fehlerursache:
Die berechnete Bahn des Werkzeugs überschreitet den
Verfahrbereich der Maschine.
Neg. Verfahrbereich ist mit MP670.x definiert.
Fehlerbehebung:
- Programmierte Koordinaten überprüfen, ggf. Programm
ändern.
- Bezugspunkt prüfen, ggf. Bezugspunkt neu setzen.

57
MC Endschalter %.1s-

Fehlerursache:
Die berechnete Bahn des Werkzeugs überschreitet den
Verfahrbereich der Maschine.
Neg. Verfahrbereich ist mit MP670.x definiert.
Fehlerbehebung:
- Programmierte Koordinaten überprüfen, ggf. Programm
ändern.
- Bezugspunkt prüfen, ggf. Bezugspunkt neu setzen.

58
Endschalter %.1s-

Fehlerursache:
Die berechnete Bahn des Werkzeugs überschreitet den
Verfahrbereich (Software-Endschalter) der Maschine.
Fehlerbehebung:
- Programmierte Koordinaten überprüfen, ggf. Programm
ändern.
- Bezugspunkt prüfen, ggf. Bezugspunkt neu setzen.

59
FN 14: Fehler-Nummer %-3u

Fehlerursache:
Erzwungener Fehler durch die Funktion FN14 (DIN/ISO: D14).
Mit dieser Funktion ruft die TNC vorprogrammierte Meldungen
des Maschinenherstellers auf (z.B. aus einem
Hersteller-Zyklus heraus). Kommt die TNC im Programmlauf
oder Programmtest zu einem Satz mit FN14 (D14), so
unterbricht sie und gibt eine Meldung aus. Anschließend
müssen Sie das Programm neu starten.
Fehlerbehebung:
Beschreibung des Fehlers im Maschinenhandbuch suchen,
Programm neu starten, nachdem der Fehler beseitigt ist.

60
Zwei TOOL DEF %-3u durch PGM CALL

Fehlerursache:
Die Definition eines Werkzeugs durch den NC-Satz TOOL DEF
(DIN/ISO: G99), ist in miteinander verschachtelten
Programmen mehrfach mit derselben Werkzeug-Nummer verwendet
worden.
Fehlerbehebung:
TOOL DEF-Satz (G99-Satz) in einem der Programme löschen,
oder unterschiedliche Werkzeug-Nummern verwenden.

61
Werkzeug-Tabelle verriegelt

Fehlerursache:
Während die TNC einen Werkzeug-Aufruf abarbeitet, kann der
Werkzeugspeicher (Datei TOOL.T) nicht geändert werden. Das
Drücken des Softkeys "EDITIEREN AUS/EIN" führt zu dieser
Fehlermeldung.
Fehlerbehebung:
Warten bis Werkzeug-Aufruf abgearbeitet wurde und dann
Softkey "EDITIEREN AUS/EIN" erneut drücken.

62
Ref-Marken %.1s: falscher Abstand

Fehlerursache:
Beim Anfahren der Referenzmarken eines abstandscodierten
Meßsystems wurde ein Weg von mehr als 1 000 Teilungsperioden
überfahren, ohne daß eine Referenzmarke erreicht wurde.
Fehlerbehebung:
Maschinen-Parameter MP1350 korrigieren.

63
Handrad?

Fehlerursache:
- Elektronisches Handrad ist nicht angeschlossen.
- Falsches Handrad im Maschinenparameter MP7640 angewählt.
- Übertragungsleitung ist defekt oder falsch.
Fehlerbehebung:
- Handrad über Kabeladapter anschließen.
- Maschinenparameter MP7640 überprüfen.
- Übertragungsleitung auf Beschädigung prüfen.

109
PLC: zu hohe Verschachtelung

Fehlerursache:
Laufzeitfehler PLC:
- Es wurde versucht, mehr als 32 Modulaufrufe ineinander zu
verschachteln.
- Es wurde ein rekursiver Modulaufruf programmiert, der die
Grenze von 32 Verschachtelungen sprengt.
Fehlerbehebung:
PLC-Programm ändern.

110
PLC: stack underflow

Fehlerursache:
Laufzeitfehler PLC: Es wurde versucht, Daten vom Stack zu
holen, obwohl diese nicht zuvor dort abgelegt wurden.
Fehlerbehebung:
PLC-Programm ändern.

111
PLC: stack overflow

Fehlerursache:
Laufzeitfehler PLC: Es wurde versucht, mehr als 128 Byte
Daten auf den Stack zu legen. Word-Operanden (B/W/D/K)
belegen jeweils 4 Byte, Logik-Operanden (M/I/O/T/C) 2 Byte.
Fehlerbehebung:
PLC-Programm ändern.

112
PLC: time out

Fehlerursache:
Laufzeitfehler PLC:
- Die Bearbeitung des zyklisch zu durchlaufenden
Programmteils dauerte zu lange. Die Unterprogramm-Struktur
muß geprüft werden, evtl. müssen sehr rechenintensive
Programmteile als SUBMIT-Job gestartet werden.
- Die angezeigte Rechenzeit wird durch Datenübertragung und
Handrad-Betrieb unter Umständen erhöht. Im Zweifelsfall
Handrad-Betrieb anwählen und gleichzeitig die
Datenübertragung mit max. Baudrate starten, anschließend in
PLC-Programmierumgebung "RECHENZEIT MAXIMAL" prüfen. Werte
über 150 % sollten nicht vorkommen (Sicherheitsreserve für
ungünstige Betriebszustände!).
Fehlerbehebung:
PLC-Programm ändern.

113
PLC: ungültiger Bereich für CASE

Fehlerursache:
Laufzeitfehler PLC: Der Operand für die CASE-Anweisung
enthält einen Wert, der nicht als Offset in die CM-Tabelle
interpretiert werden kann (kleiner als 0 oder größer oder
gleich der Tabellenlänge).
Fehlerbehebung:
PLC-Programm ändern.

115
PLC: Index-Bereich falsch

Fehlerursache:
Laufzeitfehler PLC:
- Die Adresse für einen schreibenden Zugriff auf die
Datentypen B/W/D/M/I/O/T/C ist durch die Einrechnung des
Index-Registers in einem für diesen Operandentypen
ungültigen Bereich.
- Das Index-Register enthält beim Zugriff auf ein
Konstantenfeld einen Wert, der für dieses Feld nicht möglich
ist (kleiner als 0 oder größer oder gleich Feldlänge).
- Die Adresse eines Strings führt durch die Einrechnung des
Index-Registers auf einen unzulässigen Wert.
- Die Nummer eines Dialogs (S#Dn[X]) oder einer
Fehlermeldung (S#En[X]) führt durch Einrechnung des
Indexregisters auf einen unzulässigen Wert (kleiner als 0
oder größer als 999).
- Bei der Adressierung eines Teilstrings.
Fehlerbehebung:
PLC-Programm ändern.

133
PLC: M4005, M4006, M4007 falsch

Fehlerursache:
Laufzeitfehler PLC: Von den Merkern M4005 (M03), M4006
(M04), M4007 (M05) ist mehr als einer gesetzt.
Fehlerbehebung:
PLC-Programm ändern.

134
PLC: Strobes gleichzeitig aktiv

Fehlerursache:
Laufzeitfehler PLC - von den Funktionen
"PLC-Positionierung", "Nullpunkt-Verschiebung" und
"Spindelorientierung" ist mehr als eine aktiviert.
Fehlerbehebung:
PLC-Programm ändern.

151
MP: Zeile ohne Nummer

Fehlerursache:
Fehler bei der Eingabe der Maschinen-Parameter: Es wurde
eine Zeile ohne Nummer eines Maschinenparameters gefunden
(nicht bei Leerzeilen oder Kommentaren).
Fehlerbehebung:
Maschinen-Parameter-Liste ändern.

152
MP: Falsche Nummer

Fehlerursache:
Fehler bei der Eingabe der Maschinenparameter: Der
angegebene Maschinenparameter existiert nicht (Nummer
falsch).
Fehlerbehebung:
Maschinen-Parameter-Liste ändern.

153
MP: kein Trennzeichen

Fehlerursache:
Fehler bei der Eingabe der Maschinenparameter: Es wurde kein
Trennzeichen (":") zwischen Nummer und Wert des
Maschinenparameters gefunden.
Fehlerbehebung:
Maschinen-Parameter-Liste ändern.

154
MP: Eingabewert falsch

Fehlerursache:
Fehler bei der Eingabe der Maschinen-Parameter: Eingabewert
des Maschinen-Parameters ist falsch.
Fehlerbehebung:
Maschinen-Parameter-Liste ändern.

155
MP: doppelt definiert

Fehlerursache:
Fehler bei der Eingabe der Maschinenparameter: Ein
Maschinen-Parameter ist doppelt definiert.
Fehlerbehebung:
Maschinen-Parameter-Liste ändern.

156
MP: nicht definiert

Fehlerursache:
Fehler bei der Eingabe der Maschinen-Parameter: Ein
Maschinen-Parameter ist nicht definiert. Die Zeile wird
automatisch generiert.
Fehlerbehebung:
Maschinen-Parameter-Liste ändern.

157
MP: Speichern nicht möglich

Fehlerursache:
Fehler bei der Eingabe der Maschinen-Parameter:
Maschinen-Parameter kann nicht gespeichert werden.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

159
Platz 0 nicht definiert

Fehlerursache:
Es wurde versucht, in der Platz-Tabelle einem gesperrten
Platz ein Werkzeug zuzuordnen.
Fehlerbehebung:
- Werkzeug-Platz-Tabelle überprüfen.
- Kundendienst benachrichtigen.

160
Falsche Platznummer

Fehlerursache:
- Der Eingabewert der Platznummer in der Werkzeug-Tabelle
ist größer als Maschinen-Parameter MP7261.
- MP7261 = 0, durch MP7480 ist Platzausgabe aktiviert, und
dem gerufenen Werkzeug ist kein Platz zugeordnet.
Fehlerbehebung:
- Werkzeug-Platz-Tabelle überprüfen
- Kundendienst benachrichtigen.

161
Vorschub fehlt

Fehlerursache:
Sie haben keinen Vorschub programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern, FMAX wirkt nur satzweise.

162
Keine neue Achse bei Drehung

Fehlerursache:
Beim Werkzeug-Aufruf ist eine programmierte Drehung aktiv
und gleichzeitig ist die neue Werkzeugachse nicht gleich
oder nicht parallel zur bisherigen Werkzeugachse.
Fehlerbehebung:
Im NC-Programm vor Änderung der Werkzeug-Achse die
programmierte Drehung aufheben.

163
Werkzeug-Standzeit abgelaufen

Fehlerursache:
Die Standzeit des aufgerufenen Werkzeugs ist abgelaufen und
Sie haben kein Schwester-Werkzeug definiert.
Fehlerbehebung:
Werkzeug prüfen und ggf. austauschen oder Schwester-Werkzeug
definieren.

164
Puffer-Batterie wechseln

Fehlerursache:
Die Spannung der Puffer-Batterie im Netzteil ist zu klein.
Fehlerbehebung:
Puffer-Batterie austauschen (siehe Benutzer-Handbuch).

165
Orientierung inaktiv

Fehlerursache:
Sie haben versucht einen der Zyklen "Gewindebohren GS"
(Rigid Tapping) oder "Gewindeschneiden" aufzurufen, obwohl
Ihre Maschine keine geregelte Analogspindel besitzt.
Fehlerbehebung:
Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinen-Hersteller in
Verbindung.

166
Werkzeug-Tabelle?

Fehlerursache:
Es befinden sich mehrere Werkzeugtabellen im NC-Speicher,
und es ist keine Tabelle in der Betriebsart "Programm-Test"
aktiviert.
Fehlerbehebung:
Werkzeug-Tabelle in der Betriebsart "Programm-Test"
aktivieren (Status "S").

167
Nullpunkt-Tabelle?

Fehlerursache:
Zur Bearbeitung eines NC-Programms ist eine
Nullpunkt-Tabelle erforderlich. Im NC-Speicher der Steuerung
ist jedoch keine Tabelle abgelegt, oder es sind mehrere
Tabellen abgelegt und keine davon aktiviert.
Fehlerbehebung:
Nullpunkt-Tabelle in Betriebsart "Programmlauf Satzfolge"
aktivieren (Status "M").

168
Fehler

Fehlerursache:
Diese Meldung weist darauf hin, daß in dem Bildschirm, der
sich im Hintergrund befindet, eine Fehlermeldung angezeigt
wird.
Fehlerbehebung:
Auf Hintergrunds-Betriebsart schalten und Fehlermeldung
quittieren.

169
Werkzeug-Nummer belegt

Fehlerursache:
Sie haben versucht, ein Werkzeug mehrfach zu definieren.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

170
Sprung auf Label 0 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben in einem NC-Satz LBL CALL (DIN/ISO: L 0,0), oder
in einer Sprunganweisung (Parameter-Rechnung) einen Sprung
auf das Label 0 programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

171
Eingabewert falsch

Fehlerursache:
In einem NC-Satz APPR oder DEP ergibt sich durch Einsetzen
eines Q-Parameters ein unerlaubtes Zwischenergebnis: Die
Länge der tangentialen Geraden zum Anfahren bzw. Verlassen
der Kontur wird negativ.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

172
Eingabewert falsch

Fehlerursache:
In einem NC-Satz APPR bzw. DEP ergibt sich durch das
Einsetzen eines Q-Parameters ein unerlaubtes
Zwischenergebnis: Der Mittelpunktswinkel des
Tangentialkreises zum Anfahren bzw. Verlassen der Kontur
wird negativ.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

173
Eingabewert falsch

Fehlerursache:
In einem Zyklus "Kontur-Zug" ergibt sich durch Einsetzen
eines Q-Parameters ein unerlaubtes Zwischenergebnis: Die
Länge der tangentialen Geraden zum Anfahren bzw. Verlassen
der Kontur wird negativ.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

174
Eingabewert falsch

Fehlerursache:
In einem Zyklus "Kontur-Zug" ergibt sich durch das Einsetzen
eines Q-Parameters ein unerlaubtes Zwischenergebnis: Der
Mittelpunktswinkel des Tangentialkreises zum Anfahren bzw.
Verlassen der Kontur wird negativ.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

175
Eingabewert falsch

Fehlerursache:
Sie haben einen negativen Wert als Toleranz für das
automatische Einfügen eines Rundungskreises (M-Funktion
M112) angegeben.
Fehlerbehebung:
Positive Toleranz eintragen.

176
Eingabewert falsch

Fehlerursache:
Bei der programmierten Bewegung einer Drehachse mit
Bahnvorschub in mm/min (M116) ergibt sich für den Drehtisch
eine zu hohe Geschwindigkeit.
Fehlerbehebung:
Vorschub reduzieren.

177
Zyklus 27(G127): Tiefe > Radius

Fehlerursache:
- Bei der Bearbeitung eines Zyklus "Zylindermantel" ist die
angegebene Frästiefe größer oder gleich dem Radius des
Zylindermantels
- Das Verhältnis von Einheitsradius zu Bearbeitungsradius
ist zu groß
Fehlerbehebung:
- Frästiefe in Zyklus Zylindermantel kleiner eingeben
- Zylinder-Radius im Zyklus Zylindermantel kleiner eingeben

178
Eingabewert falsch

Fehlerursache:
Bei der Bearbeitung eines Zyklus 27 "Zylindermantel" ist der
programmierte Radius des Zylindermantels kleiner oder gleich
0.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

179
Eingabewert falsch

Fehlerursache:
Bei der Überlagerung einer Handradbewegung (M-Funktion M118)
ist die programmierte maximal zulässige Überlagerung kleiner
0.
Fehlerbehebung:
Werte hinter M118 nur positiv eingeben.

180
Rohteil-Definition fehlerhaft

Fehlerursache:
Fehler bei der Umrechnung des programmierten Rohteils in der
Grafik:
- Als Spindelachse wurde nicht X, Y oder Z angegeben.
- Eine Kantenlänge ist negativ (minimale und maximale
Begrenzung vertauscht).
- Eine Kantenlänge ist kleiner als 0,1 mm.
- Die Länge der kürzesten Kante ist kleiner als ca. 1% der
längsten Kante.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

181
Rohteil-Definition fehlerhaft

Fehlerursache:
Fehler bei der Umrechnung des programmierten Rohteils in der
FK-Grafik: Eine Kantenlänge ist negativ (min. und max.
Begrenzung sind vertauscht).
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

182
Externer NOT-AUS

Fehlerursache:
Der PLC-Eingang "Steuerung betriebsbereit" ist inaktiv.
Für sicherheitsgerichtete Steuerungen gilt:
Der PLC-Eingang "NE1" ist inaktiv.
Während des Abschalttests ist der Pegel des Einganges "NE1"
und "NE2" nicht identisch mit dem Pegel des
Sicherheitsausganges "T1" und "T2".
Fehlerbehebung:
NOT-AUS-Kreis überprüfen.

183
Aktueller Satz nicht angewählt

Fehlerursache:
Nach einer Unterbrechung der Programmbearbeitung kann die
TNC von der Stelle aus, an der sich der Cursor momentan
befindet, den Programmlauf nicht mehr fortsetzten.
Fehlerbehebung:
Die gewünschte Stelle für den Wiedereintritt in das Programm
mit der Funktion "GOTO" + Satznummer, oder mit der Funktion
Satzvorlauf wählen.

184
Programm-Name nicht vorhanden

Fehlerursache:
Sie haben versucht ein Programm aufzurufen, das im Speicher
der TNC nicht vorhanden ist.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

185
Keine weiteren Dateien eingebbar

Fehlerursache:
Die TNC kann keine weiteren Dateien mehr abspeichern.
Fehlerbehebung:
Löschen Sie Dateien die Sie nicht mehr benötigen.

187
Label-Nummer belegt

Fehlerursache:
Sie haben versucht in mehreren NC-Sätzen LBL SET (DIN/ISO:
G98 Lxx) dieselbe Labelnummer anzugeben.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

188
Labelnummer %-3u mehrfach belegt

Fehlerursache:
Beim Starten eines Programms oder beim Aufruf eines
Unterprogramms wurden mehrere NC-Sätze LBL SET (DIN/ISO: G98
Lxx) mit derselben Labelnummer gefunden.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

189
Übertragung fehlerhaft

Fehlerursache:
E Bei Datenübertragung mit BCC wurde 15mal
A bis H hintereinander empfangen.
ohne E Fehlerkennung des Empfangsbausteins mit einer der
folgenden Ursachen:
- Bei TNC und Peripheriegerät wurde nicht die gleiche
Baudrate eingestellt.
- Das Paritätsbit ist fehlerhaft.
- Fehlerhafter Datenrahmen (z.B.: kein Stopp-Bit).
- Der Empfangsbaustein der Schnittstelle ist defekt.
K Bei der Übertragung eines Fehlers zur TNC wurde nach
dem Zeichen nicht das Zeichen <1> gesendet.
L Nach der Fehlersequenz <1> wurde eine falsche
Fehlernummer empfangen (Fehlernummer 0 bis 7
erlaubt).
M Bei Datenübertragung mit BCC wurde 15mal hinter-
einander gesendet.
N Eine erwartete Quittierung oder wurde
nach einer bestimmten Zeit nicht gesendet.
Fehlerbehebung:
Datenübertragungskanal überprüfen.

194
Programm nicht vollständig

Fehlerursache:
Eine begonnene Datenübertragung wurde mit der Taste
abgebrochen.
Fehlerbehebung:
Programm erneut übertragen.

196
Schnittstelle belegt

Fehlerursache:
Sie haben versucht, eine Datenschnittstelle mehrfach zu
belegen.
Fehlerbehebung:
Datenübertragung beenden und erneut starten.

197
Baudrate nicht möglich

Fehlerursache:
Für die beiden Datenschnittstellen wurden Baudraten
eingestellt, mit denen eine gleichzeitige Übertragung über
beide Schnittstellen nicht möglich ist.
Fehlerbehebung:
Andere Baudrate wählen.

200
Ext. Aus-/Eingabe nicht bereit

Fehlerursache:
- Die Schnittstelle ist nicht angeschlossen.
- Das externe Gerät ist nicht eingeschaltet oder nicht
bereit.
- Das Übertragungskabel ist defekt oder falsch.
Fehlerbehebung:
Datenübertragungsleitung überprüfen.

201
NC: Programm-Speicher gelöscht

Fehlerursache:
Nach dem Einschalten der Steuerung wurde eine Datei im
NC-Speicher als fehlerhaft erkannt und daher gelöscht.
Fehlerbehebung:
Datei neu erstellen.

202
Änderungen am rufenden PGM

Fehlerursache:
- Beim Starten eines Unterprogramms wurde festgestellt, daß
das aufrufende Programm geändert wurde.
- Beim Rücksprung aus einem Unterprogramm ins Hauptprogramm
wurde festgestellt, daß das Hauptprogramm geändert wurde.
Fehlerbehebung:
- Unterbrechungsstelle mit GOTO + Satznummer anwählen und
Bearbeitung fortsetzen.

203
NOT-AUS defekt

Fehlerursache:
Der interne oder externe NOT-AUS-Kreis wird von einer CPU
des Systems als fehlerhaft beurteilt.
Fehlerbehebung:
NOT-AUS-Kreis überprüfen.

204
TNC-Temperatur zu hoch %d°C

Fehlerursache:
Der Temperaturfühler in der LE erkennt eine zu hohe
Temperatur innerhalb des Steuerungs-Gehäuses.
Fehlerbehebung:
Wärmeabfuhr im Schaltschrank überprüfen, Lüfter an der
Logikeinheit prüfen.

205
NOT-AUS PLC

Fehlerursache:
Fehlermeldung aus der PLC (siehe Maschinen-Dokumentation).
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

206
PGM %.28s fehlt

Fehlerursache:
Das Programm das Sie angewählt haben enthält einen
Programm-Aufruf in ein Programm, das nicht im TNC-Speicher
vorhanden ist.
Fehlerbehebung:
- Ändern Sie ggf. den Programm-Namen ab
- Ändern Sie den Programm-Aufruf so ab, daß die TNC ein
extern gespeichertes Programm rufen kann

207
PGM fehlt

Fehlerursache:
Bei der Bearbeitung eines blockweise übertragenen
NC-Programms (DNC-Betrieb) wurde festgestellt, daß sich ein
aufgerufenes Unterprogramm nicht im NC-Speicher befindet.
Fehlerbehebung:
NC-Programm laden.

209
Parallelbetrieb nicht möglich

Fehlerursache:
Sie haben die Maschinen- oder Anwenderparameter-Liste
editiert und wollten den Editor mit END verlassen. Bei
gestartetem NC-Programm oder bei gestarteter
PLC-Positionierung ist dies nicht erlaubt.
Fehlerbehebung:
Warten Sie bis das Bearbeitungsprogramm beendet ist oder
stoppen Sie das NC-Programm ab.

212
FK-Bezug auf aktuellen Satz

Fehlerursache:
In einem FK-Programm wird versucht einen Satz zu löschen,
auf den ein Bezug von einer anderen Stelle im Programm
existiert.
Fehlerbehebung:
FK-Bezug ändern.

214
Arithmetikfehler

Fehlerursache:
Interne Berechnungen haben zu einem nicht darstellbaren
Zahlenwert geführt.
Fehlerbehebung:
Eingabewerte überprüfen.

215
Arithmetikfehler

Fehlerursache:
Interne Berechnungen haben zu einem nicht darstellbaren
Zahlenwert geführt.
Fehlerbehebung:
Eingabewerte überprüfen.

216
Berechneter Q-Parameter zu groß

Fehlerursache:
Die TNC versuchte einen Q-Parameter anzuzeigen, dessen Wert
außerhalb des erlaubten Bereichs von -99 999,9999 bis +99
999,9999 liegt.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

217
Berechnete Koordinate zu groß

Fehlerursache:
Bei der Berechnung einer Koordinate aus einem Q-Parameter
ergab sich ein Wert, der den erlaubten Bereich von -99
999,9999 bis +99 999,9999 überschreitet.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

218
Berechnete Drehzahl zu groß

Fehlerursache:
- Bei der Berechnung einer Spindeldrehzahl aus einem
Q-Parameter ergab sich ein Wert, der den erlaubten Bereich
von 0 bis +99 999,9999 überschreitet.
- Für das aktive Werkzeug wurde in der Werkzeug-Tabelle eine
Drehzahl-Begrenzung definiert (Spalte NMAX).
Fehlerbehebung:
- NC-Programm ändern.
- Drehzahl-Begrenzung für das aktive Werkzeug erhöhen oder
aufheben

219
Berechneter Vorschub zu groß

Fehlerursache:
Bei der Berechnung eines Vorschubs aus einem Q-Parameter
ergab sich ein Wert, der den erlaubten Bereich von 0 bis 300
000 überschreitet.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

220
Berechnete Werkzeug-Nr. zu groß

Fehlerursache:
- Bei der Berechnung einer Werkzeug-Nummer aus einem
Q-Parameter ergab sich ein Wert, der den erlaubten Bereich
von 0 bis 32767 überschreitet.
- Sie haben eine Werkzeug-Nummer aufgerufen, die größer ist
als die Anzahl der Werkzeuge, die in der Werkzeug-Tabelle
definiert sind.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

221
Berechnete Label-Nummer zu hoch

Fehlerursache:
Bei der Berechnung einer Labelnummer aus einem Q-Parameter
ergab sich ein Wert, der den erlaubten Bereich von 1 bis 255
überschreitet.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

222
Berechnete Fehlernummer zu groß

Fehlerursache:
Bei der Berechnung einer Fehlernummer für die Funktion FN14
(DIN/ISO: D14)aus einem Q-Parameter ergab sich ein Wert, der
den erlaubten Bereich von 0 bis 499 überschreitet.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

223
Berechneter Maßfaktor zu groß

Fehlerursache:
Bei der Berechnung eines Maßfaktors aus einem Q-Parameter
ergab sich ein Wert, der den erlaubten Bereich von 0,0001
bis + 100,007936 überschreitet.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

224
Inkr. Polarwinkel zu groß

Fehlerursache:
Sie haben in einem NC-Satz einen inkrementalen Polarwinkel
(IPA, DIN/ISO: G91 H..) größer oder gleich 5760 Grad (16
Vollkreise) programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

225
Steigung 0 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben im Zyklus "Gewindebohren GS" (Rigid Tapping) oder
"Gewindeschneiden" eine Gewindesteigung von 0 programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

226
Arithmetikfehler

Fehlerursache:
Fehler bei internen Berechnungen, z.B. durch:
- Division durch 0
- Wurzelziehen aus einem negativen Wert usw.
Fehlerbehebung:
Eingabewerte überprüfen.

227
Arithmetikfehler bei APPR/DEP

Fehlerursache:
Bei der Berechnung eines NC-Satzes APPR oder DEP kam es zu
einem Arithmetikfehler.
Fehlerbehebung:
Eingabewerte überprüfen, ggf. Startpunkt verlegen

228
Arithmetikfehler bei APPR/DEP

Fehlerursache:
Bei der Berechnung eines NC-Satzes APPR oder DEP kam es zu
einem Arithmetikfehler.
Fehlerbehebung:
Eingabewerte überprüfen, ggf. Startpunkt verlegen.

229
Arithmetikfehler bei APPR/DEP

Fehlerursache:
Bei der Berechnung eines NC-Satzes APPR oder DEP kam es zu
einem Arithmetikfehler.
Fehlerbehebung:
Eingabewerte überprüfen, ggf. Startpunkt verlegen.

230
Arithmetikfehler bei APPR/DEP

Fehlerursache:
Bei der Berechnung eines NC-Satzes APPR oder DEP vor oder
nach einer Helix kam es zu einem Arithmetikfehler.
Fehlerbehebung:
Eingabewerte überprüfen, ggf. Startpunkt verlegen.

231
Arithmetikfehler beim Ausräumen

Fehlerursache:
Bei der Berechnung eines Rundungskreises beim
konturparallelen Ausräumen kam es zu einem Arithmetikfehler.
Fehlerbehebung:
- Startpunkt verlegen.
- Anderen Werkzeug-Radius verwenden.

232
Arithmetikfehler bei CR

Fehlerursache:
Bei der Berechnung des Kreismittelpunktes eines NC-Satzes
"Kreis mit Radius" in einer Konturtasche kam es zu einem
Arithmetikfehler.
Fehlerbehebung:
Koordinaten im CR-Satze (DIN/ISO: G2,G3 mit R) überprüfen.

233
Arithmetikfehler bei CT

Fehlerursache:
Bei der Berechnung eines NC-Satzes "tangential
anschließender Kreis" in einer Konturtasche kam es zu einem
Arithmetikfehler.
Fehlerbehebung:
Koordinaten im CT-Satz (DIN/ISO: G6, G16) überprüfen.

234
Arithmetikfehler bei RND/CHF

Fehlerursache:
Bei der Berechnung eines Rundungskreises oder einer Fase in
einer Konturtasche kam es zu einem Arithmetikfehler.
Fehlerbehebung:
- Eingabewerte im Fasen- bzw. - Rundungssatz prüfen.
- Ggf. anderen Werkzeug-Radius verwenden.

235
Falscher Schnittp. Kreis/Kreis

Fehlerursache:
Bei der Berechnung des Schnittpunkts zweier Kreise in der
Konturtasche kam es zu einem Arithmetikfehler.
Fehlerbehebung:
- Koordinaten in den Kreissätzen prüfen.
- Ggf. anderen Werkzeug-Radius verwenden.

236
Falscher Schnittp. Kreis/Gerade

Fehlerursache:
Bei der Berechnung des Schnittpunktes eines Kreises mit
einer Geraden in der Konturtasche kam es zu einem
Arithmetikfehler.
Fehlerbehebung:
- Eingabewerte überprüfen.
- Ggf. anderen Werkzeug-Radius verwenden.

237
Falscher Schnittp. Gerade/Gerade

Fehlerursache:
Bei der Berechnung des Schnittpunktes zweier Geraden in der
Konturtasche kam es zu einem Arithmetikfehler.
Fehlerbehebung:
- Eingabewerte überprüfen.
- Ggf. anderen Werkzeug-Radius verwenden.

238
Arithmetikfehler bei APPR/DEP

Fehlerursache:
Bei der Berechnung des An- oder Abfahrweges mit APPR LCT
bzw. DEP LCT im Zyklus "Konturzug" kam es zu einem
Arithmetikfehler.
Fehlerbehebung:
- Eingabewerte überprüfen.
- Ggf. anderen Werkzeug-Radius verwenden.

239
Fehler bei Radiuskorrektur

Fehlerursache:
Bei der Berechnung der Radiuskorrektur im Zyklus "Konturzug"
kam es zu einem Arithmetikfehler.
Fehlerbehebung:
- Eingabewerte überprüfen.
- Ggf. anderen Werkzeug-Radius verwenden.

240
Fehler in Konturtasche

Fehlerursache:
Bei der Berechnung des Schnittpunktes der Kontur mit der
Werkzeugbahn in der Konturtasche kam es zu einem
Arithmetikfehler.
Fehlerbehebung:
- Eingabewerte überprüfen.
- Ggf. anderen Werkzeug-Radius verwenden.

241
Fehler in Konturtasche/Konturzug

Fehlerursache:
Die Länge eines zu verfahrenden Bahnstücks in der
Konturtasche oder dem Zyklus "Konturzug" ist zu groß und
nicht mehr als Zahl darstellbar.
Fehlerbehebung:
Eingabewerte überprüfen.

242
Fehler in Konturtasche

Fehlerursache:
Bei der Berechnung der konturparallelen Bahnen zum Ausräumen
einer Konturtasche kam es zu einem Arithmetikfehler.
Fehlerbehebung:
- Eingabewerte überprüfen.
- Ggf. anderen Werkzeug-Radius verwenden.

243
Fehler in Konturtasche

Fehlerursache:
Bei der Berechnung der Konturelemente einer Konturtasche kam
es zu einem Arithmetikfehler.
Fehlerbehebung:
Eingabewerte überprüfen.

244
Fehler bei Radiuskorrektur

Fehlerursache:
Bei der Berechnung der Radiuskorrektur einer Kontur kam es
zu einem Arithmetikfehler.
Fehlerbehebung:
- Eingabewerte überprüfen.
- Ggf. anderen Werkzeug-Radius verwenden.

245
Fehler bei Radiuskorrektur

Fehlerursache:
Bei der Berechnung der Radiuskorrektur einer Kontur kam es
zu einem Arithmetikfehler.
Fehlerbehebung:
- Eingabewerte überprüfen.
- Ggf. anderen Werkzeug-Radius verwenden.

246
Fehler in Konturtasche

Fehlerursache:
Beim konturparallelen Ausräumen einer Konturtasche kam es
bei der Berechnung des Lots von einem gegebenen Punkt auf
ein Konturelement zu einem Arithmetikfehler.
Fehlerbehebung:
Eingabewerte überprüfen.

247
Fehler in Konturtasche

Fehlerursache:
Bei der Berechnung von Schnittpunkten in der Konturtasche
kam es zu einem Arithmetikfehler.
Fehlerbehebung:
Eingabewerte überprüfen.

250
Arithmetikfehler bei M112

Fehlerursache:
Bei der Berechnung von automatisch eingefügten
Rundungskreisen (M-Funktion M112) kam es zu einem
Arithmetik- Fehler.
Fehlerbehebung:
Eingabewerte bei M112 überprüfen.

251
Fehler bei Parameter-Berechnung

Fehlerursache:
Bei der Berechnung eines arithmetischen Ausdrucks in der
Q-Parameterrechnung kam es zu einem Arithmetikfehler.
Fehlerbehebung:
Eingabewerte überprüfen.

252
Fehler bei Endschalter-Prüfung

Fehlerursache:
Bei der Überprüfung der Software-Endschalter kam es zu einem
Arithmetikfehler.
Fehlerbehebung:
Eingabewerte überprüfen.

253
Bahn-Korr. falsch beendet

Fehlerursache:
Sie haben versucht, die Werkzeug-Radiuskorrektur mit R0
(DIN/ISO: G40) in einem Kreis-Satz aufzuheben.
Fehlerbehebung:
Werkzeug-Radiuskorrektur nur mit einem Geraden-Satz (L,
DIN/ISO: G0, G1, G10, G11) aufheben.

254
Bahn-Korr. falsch begonnen

Fehlerursache:
Sie haben versucht, eine Fase vor Beginn der
Werkzeug-Radiuskorrektur zu programmieren.
Fehlerbehebung:
Eine Fase darf nur bei aktiver Werkzeug-Radiuskorrektur
programmiert werden.

255
Bahn-Korr. falsch begonnen

Fehlerursache:
Sie haben versucht, eine Rundung vor Beginn der
Werkzeug-Radiuskorrektur zu programmieren.
Fehlerbehebung:
Eine Rundung darf nur bei aktiver Werkzeug-Radius-Korrektur
programmiert werden.

256
Bahn-Korr. falsch begonnen

Fehlerursache:
Sie haben versucht, die Werkzeug-Radiuskorrektur mit RL oder
RR (DIN/ISO: G41 oder G42) in einem Kreis-Satz zu
aktivieren.
Fehlerbehebung:
Werkzeug-Radiuskorrektur nur mit einem Geraden-Satz (L,
DIN/ISO: G0, G1, G10, G11) aktivieren.

257
Bahn-Korr. falsch begonnen

Fehlerursache:
Sie haben versucht, einen Rundungskreis zwischen einem
NC-Satz ohne Werkzeug-Radiuskorrektur und einem Geradensatz
mit Werkzeug-Radiuskorrektur zu programmieren.
Fehlerbehebung:
Rundungskreis nur bei aktiver Werkzeug-Radiuskorrektur
programmieren.

258
Bahn-Korr. falsch begonnen

Fehlerursache:
Sie haben versucht, einen Pol (bzw. einen Kreis-Mittelpunkt)
nach dem ersten Satz mit Werkzeug-Radiuskorrektur zu
übernehmen (Leerer CC-Satz, DIN/ISO: G29).
Fehlerbehebung:
Der Pol kann frühestens nach dem zweitem Satz mit
Werkzeug-Radiuskorrektur übernommen werden.

259
Bahn-Korr. falsch begonnen

Fehlerursache:
Sie haben versucht, bei aktiver Werkzeug-Radiuskorrektur
einen APPR-Satz zu programmieren.
Fehlerbehebung:
APPR-Satz ist nur erlaubt, wenn noch keine
Werkzeug-Radiuskorrektur aktiv ist.

260
CYCL DEF unvollständig

Fehlerursache:
- Sie haben einen Teil eines Zyklus gelöscht.
- Sie haben innerhalb eines Zyklus andere NC-Sätze
eingefügt.
Fehlerbehebung:
- Zyklus erneut vollständig definieren
- NC-Sätze innerhalb eines Zyklus löschen

261
CYCL DEF nicht definiert

Fehlerursache:
- Sie haben einen Zyklus-Aufruf programmiert ohne vorher
einen Bearbeitungszyklus definiert zu haben.
- Sie haben versucht einen Zyklus aufzurufen der automatisch
nach seiner Definition wirksam wird.
Fehlerbehebung:
- Zyklus-Aufruf nach Definition eines Bearbeitungszyklus
definieren.
- Zyklus-Aufruf löschen.

263
Zustelltiefe 0 nicht erlaubt

Fehlerursache:
In der Definition des aufgerufenen Bearbeitungs-Zyklus haben
Sie die Zustelltiefe 0 programmiert.
Fehlerbehebung:
Zustelltiefe ungleich 0 eingeben.

264
Anwender-Zyklus nicht vorhanden

Fehlerursache:
Sie haben versucht, einen Anwender-Zyklus aufzurufen, der
nicht im Speicher der TNC abgelegt ist.
Fehlerbehebung:
- Zyklus-Definition löschen.
- Anwender-Zyklus einlesen

265
Unterprogramm nicht vorhanden

Fehlerursache:
Sie haben im Zyklus 14 Kontur (DIN/ISO: G37) eine
Unterprogramm-Nummer definiert, die in Ihrem Programm nicht
vorhanden ist.
Fehlerbehebung:
- Im Zyklus Unterprogramm-Nummer korrigieren
- Unterprogramm mit richtiger Nummer programmieren

266
Unterprogramm nicht vorhanden

Fehlerursache:
In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder
eines Zyklus-Konturzugs wurde ein Anwender-Zyklus oder ein
Unterprogramm aufgerufen. Die entsprechende Datei konnte
jedoch nicht zum Lesen geöffnet werden.
Fehlerbehebung:
Datei neu laden.

272
Falscher Satzaufbau

Fehlerursache:
Ein NC-Satz enthält einen Syntax-Fehler.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

274
WKZ-Definition nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben eine Werkzeug-Definition programmiert (TOOL DEF,
DIN/ISO: G99), obwohl der zentrale Werkzeugspeicher aktiv
ist.
Fehlerbehebung:
- TOOL DEF-Satz (G99-Satz) löschen.
- Werkzeug-Tabelle inaktiv setzen (Maschinen-Parameter
7260).

275
WKZ-Def. ohne Länge oder Radius

Fehlerursache:
Die Definition eines Werkzeugs (TOOL DEF, DIN/ISO: G99)
enthält keine Angabe zur Werkzeug-Länge oder zum
Werkzeug-Radius.
Fehlerbehebung:
TOOL DEF-Satz (G99-Satz) ergänzen.

276
CT nach APPR nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben einen tangential anschließenden Kreis (CT)
unmittelbar hinter einen APPR-Satz programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

277
CHF nach APPR nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben eine Fase (CHF) unmittelbar hinter einen APPR-Satz
programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

278
RND nach APPR nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben einen Rundungskreis (RND) unmittelbar hinter einen
APPR-Satz programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

279
Rundung = 0 nicht erlaubt

Fehlerursache:
In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder
eines Konturzugs wurde ein Rundungskreis (RND, DIN/ISO: G25)
mit dem Radius 0 programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

280
Fase = 0 nicht erlaubt

Fehlerursache:
In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder
eines Konturzugs wurde eine Fase (CHF, DIN/ISO: G24) mit der
Länge 0 programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

281
Zweite Rundung nicht erlaubt

Fehlerursache:
In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder
eines Konturzugs wurden zwei Rundungskreise (RND, DIN/ISO:
G25) hintereinander programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

282
Rundung nach Fase nicht erlaubt

Fehlerursache:
In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder
eines Konturzugs wurde ein Rundungskreis (RND, DIN/ISO: G25)
unmittelbar nach einer Fase (CHF, DIN/ISO: G24)
programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

283
Fase nach Rundung nicht erlaubt

Fehlerursache:
In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder
eines Konturzugs wurde eine Fase (CHF, DIN/ISO: G24)
unmittelbar hinter einem Rundungskreis (RND, DIN/ISO: G25)
programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

284
Zweite Fase nicht erlaubt

Fehlerursache:
In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder
eines Konturzugs wurden zwei Fasen (CHF, DIN/ISO: G24)
unmittelbar hintereinander programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

285
DEP LCT nach HELIX nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben den DEP LCT-Satz zum Verlassen einer Kontur
unmittelbar hinter einer Helix programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

286
APPR LCT vor HELIX nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben den APPR LCT-Satz bzw. den APPR PLCT-Satz zum
Anfahren an eine Kontur unmittelbar vor einer Helix
programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

287
Nicht erlaubter NC-Satz

Fehlerursache:
Einer der folgenden -nicht erlaubten- NC-Sätze wurde
innerhalb der Definition einer Kontur, einer Konturtasche
oder eines Konturzugs programmiert:
- TCH PROBE (DIN/ISO: G55)
- TOOL DEF (DIN/ISO: G99)
- TOOL CALL (DIN/ISO: T..)
- BEGIN PGM (DIN/ISO: %..)
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

288
Rundung nicht erlaubt

Fehlerursache:
In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder
eines Konturzugs wurde ein Rundungskreis unmittelbar vor
einem NC-Satz CT (DIN/ISO: G6) oder CTP (DIN/ISO: G16)
programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

289
Rundung nicht erlaubt

Fehlerursache:
In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder
eines Konturzugs wurde ein Rundungskreis (RND, DIN/ISO: G25)
als erster NC-Satz programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

290
Fase nicht erlaubt

Fehlerursache:
In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder
eines Konturzugs wurde eine Fase (CHF, DIN/ISO: G24) als
erster NC-Satz programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

291
DEP nicht letzter Satz

Fehlerursache:
In der Definition einer Kontur oder eines Konturzugs wurde
ein NC-Satz DEP nicht als letzter NC-Satz programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

292
Keine Rundung als letzter Satz

Fehlerursache:
In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder
eines Konturzugs wurde ein Rundungskreis (RND, DIN/ISO: G25)
als letzter NC-Satz programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

293
Keine Fase als letzter Satz

Fehlerursache:
In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder
eines Konturzugs wurde eine Fase (CHF, DIN/ISO: G24) als
letzter NC-Satz programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

294
Mehrere DEP-Sätze nicht erlaubt

Fehlerursache:
In der Definition einer Kontur oder eines Konturzugs wurde
mehr als ein NC-Satz DEP programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

295
DEP nicht erlaubt

Fehlerursache:
In der Definition einer Kontur oder einer Konturtasche wurde
ein NC-Satz DEP programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

296
APPR nicht erlaubt

Fehlerursache:
In der Definition einer Kontur oder einer Konturtasche wurde
ein NC-Satz APPR programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

297
APPR nicht erster Satz

Fehlerursache:
In der Definition einer Kontur oder eines Konturzugs wurde
ein NC-Satz APPR nicht als erster NC-Satz programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

299
Zyklus 14 (G37) nicht erlaubt

Fehlerursache:
- Bei der Übersetzung eines FK-Programms wurde ein NC-Satz
"ERROR" eingelesen
- In einem Kontur-Unterprogramm ist ein Zyklus 14 (DIN/ISO:
G37) definiert
Fehlerbehebung:
- ERROR-Satz löschen
- Zyklus 14 (G37) aus Kontur-Unterprogramm löschen

300
Werkzeug-Aufruf nicht erlaubt

Fehlerursache:
Es wurde versucht, einen automatischen Werkzeug-Aufruf
auszuführen, während ein NC-Satz mit Radiuskorrektur
bearbeitet wurde.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

302
M91/M92 bei 3DROT nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben eine Positionierung mit M91 oder M92 bei
geschwenkter Bearbeitungsebene programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

303
M114 bei 3DROT nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht, die Funktionen Bearbeitungsebene
schwenken und M114 gleichzeitig zu aktivieren.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

305
M114 mit Korrektur nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben die M-Funktion M114 in einem NC-Satz mit
Werkzeug-Radiuskorrektur programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

307
Achse doppelt programmiert

Fehlerursache:
Sie haben im Zyklus Höhenlinien (TCH PROBE 7) bei der
Startposition eine Achse doppelt programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

308
Achse doppelt programmiert

Fehlerursache:
Sie haben in einem Positioniersatz eine Achse doppelt
programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

309
Achse doppelt programmiert

Fehlerursache:
Sie haben im Zyklus Spiegeln eine Achse doppelt
programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

310
Achse doppelt programmiert

Fehlerursache:
Sie haben den Zyklus Nut oder Rechtecktasche aufgerufen, in
dessen Definition für die Länge und Breite dieselbe Achse
programmiert ist.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

311
Achse doppelt programmiert

Fehlerursache:
Sie haben in der Definition des Zyklus 26 (Maßfaktor
achsspezifisch) bei der Angabe des Maßfaktors oder des
Streckzentrums eine Achse doppelt programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

312
Spaltenachse hier nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben bei der Definition des Zyklus Höhenlinien (TCH
PROBE 7) beim Startpunkt eine Spaltenachse programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

313
Ebene falsch definiert

Fehlerursache:
Die beiden Achsen des Kreisendpunktes in einem Kreis-Satz
(C, DIN/ISO: G2, G3, G12, G13)) sind von den Achsen im
Kreismittelpunkt-Satz (CC, DIN/ISO: I,J,K) verschieden.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

314
3D-KORR.: Ebene falsch definiert

Fehlerursache:
LN-Satz: Bei der Berechnung der Ebenenrichtung ist ein
Fehler aufgetreten.
Fehlerbehebung:
Lassen Sie die Komponenten NX, NY und NZ der Flächennormalen
überprüfen.

315
Ebene falsch definiert

Fehlerursache:
Die Werkzeugachse steht nicht senkrecht auf der Ebene, in
der eine Grunddrehung wirksam ist.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

317
Ebene falsch definiert

Fehlerursache:
In einem Kreis-Satz wurden für den Endpunkt Koordinaten in
einer Hauptachse und der dazugehörenden Parallelachse
programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

318
Ebene falsch definiert

Fehlerursache:
In einem NC-Satz "Kreis mit Radius" (CR, DIN/ISO: G2, G3 mit
R) wurde für den Kreisendpunkt nur eine Achse programmiert.
Desweiteren ist entweder keine Werkzeugachse definiert oder
die programmierte Achse ist gleich der Werkzeugachse.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

319
Ebene falsch definiert

Fehlerursache:
In einem CT-Satz (DIN/ISO: G6, G16) wurde eine Achse
definiert, die sich nicht in der Bearbeitungsebene befindet.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

320
Ebene falsch definiert

Fehlerursache:
Eine Radius-Korrektur in einem Kreis-Satz ist nicht möglich,
wenn der Kreis in einer Ebene parallel zur Werkzeugachse
liegt und eine Grunddrehung oder eine programmierte Drehung
wirksam ist.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

321
Ebene falsch definiert

Fehlerursache:
Eine Radius-Korrektur in einem Kreis-Satz C (DIN/ISO: G2,
G3) ist nicht möglich, wenn die beiden Achsen des
Kreisendpunktes nicht gleich und nicht parallel zu den
Achsen des Mittelpunktes (CC, DIN/ISO: I,J;K) sind.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

322
Ebene falsch definiert

Fehlerursache:
Eine Radius-Korrektur in einem Rundungs-Satz (RND, DIN/ISO:
G25) ist nicht möglich, wenn in dem vorausgehenden
Positioniersatz zwei zueinander parallele Linearachsen
programmiert sind (z.B. X und U).
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

323
Ebene falsch definiert

Fehlerursache:
Eine Radius-Korrektur in einem Fasen-Satz (CHF, DIN/ISO:
G24) ist nicht möglich, wenn in dem vorausgehenden
Positioniersatz zwei zueinander parallele Linearachsen
programmiert sind (z.B. X und U).
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

324
Ebene falsch definiert

Fehlerursache:
Sie haben einen Kreis-Satz mit Radius-Korrektur
programmiert, der nicht in der Korrekturebene liegt.
Fehlerbehebung:
Programmierte Achsen im Kreis-Satz prüfen.

325
Ebene falsch definiert

Fehlerursache:
In einem Kreismittelpunkts-Satz -bzw. Pol-Satz- (CC,
DIN/ISO: I,J,K) wurde nur eine Achse programmiert und diese
Achse liegt nicht in Ebene, die zuvor durch einen
vorausgehenden Satz CC definiert wurde, bzw. zuvor war noch
kein CC programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

326
Ebene falsch definiert

Fehlerursache:
Sie haben einen CC-Satz (DIN/ISO: I,J,K) ohne Koordinaten
programmiert (automatische Polübernahme), obwohl im
vorherigen Positioniersatz nicht beide Linearachsen der
Bearbeitungsebene programmiert wurden.
Fehlerbehebung:
Im Satz vor der Polübernahme zwei Linearachsen der
Bearbeitungsebene programmieren.

327
Ebene falsch definiert

Fehlerursache:
Die ermittelte Positionierung ergibt eine Bewegung in mehr
als 5 Achsen.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

328
Ebene falsch definiert

Fehlerursache:
Es wurde eine Helix programmiert, bei der die Achse für die
Linearbewegung gleich oder parallel einer Achse der
Kreisbewegung ist.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

329
Drehachse hier nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben eine Drehachse als Werkzeugachse programmiert.
Fehlerbehebung:
Im TOOL CALL-Satz (DIN/ISO: T..) nur Linearachsen
programmieren.

330
Gesperrte Achse programmiert

Fehlerursache:
- Sie haben eine ausgesperrte Achse in einem NC-Satz
programmiert.
- Für eine ausgesperrte Achse wurde ein Verfahrweg ermittelt
(z.B. wegen aktiver Drehung).
- Eine programmierte Achse ist frei rotierbare Drehachse.
Fehlerbehebung:
- Achse ggf. aktivieren
- Achse aus NC-Satz löschen.

331
Falsche Achse programmiert

Fehlerursache:
Sie haben einen Zyklus Nut oder Rechtecktasche aufgerufen,
bei dem die programmierten Achsen für Länge und Breite nicht
in der Bearbeitungsebene liegen.
Fehlerbehebung:
Zyklus-Parameter ändern.

332
Falsche Achse programmiert

Fehlerursache:
Sie haben einen Zyklus Nut oder Rechtecktasche aufgerufen,
bei dem eine der programmierten Achsen für Länge oder Breite
eine Drehachse ist.
Fehlerbehebung:
Zyklus-Parameter ändern.

333
Falsche Achse programmiert

Fehlerursache:
Sie haben einen Zyklus Nut oder Rechtecktasche aufgerufen,
bei dem eine der programmierten Achsen für Länge oder Breite
eine Parallelachse ist, obwohl eine programmierte Drehung
oder Grunddrehung wirksam ist.
Fehlerbehebung:
- Grunddrehung rücksetzen.
- Im Zyklus Hauptachse verwenden

335
Drehachse nicht programmiert

Fehlerursache:
Im ersten NC-Satz der Beschreibung einer Kontur im Zyklus 27
Zylinder-Mantel (DIN/ISO: G127) wurde die zur Linearachse
gehörende Drehachse nicht programmiert.
Fehlerbehebung:
Kontur-Unterprogramm ändern.

337
Keine Drehachse programmiert

Fehlerursache:
Die in einem Zyklus 27 Zylinder-Mantel (DIN/ISO: G127) als
Hauptachse erkannte Achse ist keine Drehachse.
Fehlerbehebung:
Kontur-Unterprogramm ändern.

338
Keine Hauptachse programmiert

Fehlerursache:
Die in einem Zyklus 27 Zylinder-Mantel (DIN/ISO: G127)
programmierte Linearachse oder die zur Bearbeitung gewählte
Werkzeugachse ist keine der Achsen X, Y oder Z.
Fehlerbehebung:
Kontur-Unterprogramm ändern.

339
Gantry-Slave-Achse programmiert

Fehlerursache:
Sie haben in einem NC-Satz die abhängige Achse einer
Gantry-Achse programmiert.
Fehlerbehebung:
Keine "Slave-Achsen" programmieren.

340
Falsche Drehzahl

Fehlerursache:
Die von Ihnen programmierte Spindeldrehzahl ist größer als
die im Maschinen-Parameter MP3020 festgelegte maximale
Drehzahl der Spindel.
Fehlerbehebung:
Zulässige Drehzahl eingeben, Maschinenhandbuch beachten.

341
Falsche Drehzahl

Fehlerursache:
Die von Ihnen programmierte Spindeldrehzahl ist kleiner als
die im Maschinen-Parameter MP3020 festgelegte minimale
Drehzahl der Spindel.
Fehlerbehebung:
Zulässige Drehzahl eingeben, Maschinenhandbuch beachten.

342
Falsche Drehzahl

Fehlerursache:
Die von Ihnen programmierte Spindeldrehzahl ist größer als
die im Maschinen-Parameter MP3515 festgelegte maximale
Drehzahl der Analog-Spindel.
Fehlerbehebung:
Zulässige Drehzahl eingeben, Maschinenhandbuch beachten.

343
Falsche Drehzahl

Fehlerursache:
Die von Ihnen programmierte Spindeldrehzahl verursacht eine
zu kleine Analogspannung (MP3240.1).
Fehlerbehebung:
Zulässige Drehzahl eingeben, Maschinenhandbuch beachten.

344
Drehzahl für Zyklus zu hoch

Fehlerursache:
Bei der Bearbeitung eines Zyklus Gewindebohren ohne
Ausgleichsfutter oder Gewindeschneiden ergibt sich aus der
programmierten Spindeldrehzahl ein zu großer Vorschub in der
Werkzeugachse.
Fehlerbehebung:
Spindeldrehzahl reduzieren.

345
Drehzahl 0 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben den Zyklus Gewindebohren GS oder Gewindeschneiden
mit einer programmierten Spindeldrehzahl von 0 aufgerufen.
Fehlerbehebung:
Spindeldrehzahl größer 0 programmieren.

346
Falsche Drehzahl

Fehlerursache:
Die programmierte Spindeldrehzahl liegt nicht in dem durch
den Maschinen-Parameter MP3020 vorgegebenen Raster der
Drehzahlstufen der Spindel.
Fehlerbehebung:
Richtige Drehzahl eingeben.

347
Fase nicht erlaubt

Fehlerursache:
In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder
eines Konturzugs ist eine Fase zwischen zwei Konturelementen
programmiert, von denen mindestens eines ein Kreisbogen ist.
Fehlerbehebung:
Fase nur zwischen Geraden einfügen.

348
Fase nicht erlaubt

Fehlerursache:
Der einem Fasen-Satz (CHF, DIN/ISO: G24) vorausgehende
Positioniersatz ist keine Gerade.
Fehlerbehebung:
Fase nur zwischen Geraden einfügen.

349
Fase nicht erlaubt

Fehlerursache:
Der einem Fasen-Satz (CHF, DIN/ISO: G24) nachfolgende
Positioniersatz ist keine Gerade.
Fehlerbehebung:
Fase nur zwischen Geraden einfügen.

350
Fase nicht erlaubt

Fehlerursache:
Es wurde nacheinander ein Positioniersatz ohne
Radius-Korrektur, ein Positioniersatz mit Radius-Korrektur
und eine Fase (CHF, DIN/ISO: G24) programmiert.
Fehlerbehebung:
Fase frühestens nach zwei korrigierten NC-Sätzen einfügen.

351
Fase nicht erlaubt

Fehlerursache:
Es wurde nacheinander ein Positioniersatz ohne
Radius-Korrektur, eine Fase (CHF, DIN/ISO: G24) und ein
Positioniersatz mit Radius-Korrektur programmiert.
Fehlerbehebung:
Fase kann nur zwischen radiuskorrigierten Sätzen eingefügt
werden.

352
Fase nicht erlaubt

Fehlerursache:
Es wurde nacheinander ein Positioniersatz mit
Radius-Korrektur, eine Fase (CHF, DIN/ISO: G24) und ein
Positioniersatz ohne Radius-Korrektur programmiert.
Fehlerbehebung:
Fase kann nur zwischen radiuskorrigierten Sätzen eingefügt
werden.

353
Fase nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben eine Fase (CHF, DIN/ISO: G24) in einer Ebene
senkrecht zur Bearbeitungsebene programmiert und daran
anschließend eine Bewegung nur in der Werkzeugachse.
Fehlerbehebung:
Fase nur in der Bearbeitungsebene ausführen

354
Fase zu groß

Fehlerursache:
Die von Ihnen programmierte Fase (CHF, DIN/ISO: G24) kann
nicht eingefügt werden, da die Gerade vor der Fase zu kurz
ist.
Fehlerbehebung:
Kleinere Fasenlänge eingeben.

355
Fase zu groß

Fehlerursache:
Die von Ihnen programmierte Fase (CHF, DIN/ISO: G24) kann
nicht eingefügt werden, da die Gerade nach der Fase zu kurz
ist.
Fehlerbehebung:
Kleinere Fasenlänge eingeben.

356
Fase zu groß

Fehlerursache:
In der Definition einer Kontur, einer Konturtasche oder
eines Konturzugs wurde eine Fase (CHF, DIN/ISO: G24)
programmiert, deren Anfangs- oder Endpunkt nicht mehr auf
einem der benachbarten Konturelemente liegt.
Fehlerbehebung:
Kleinere Fasenlänge eingeben.

357
Kreis-Endpunkt falsch

Fehlerursache:
Der Kreisradius im Endpunkt eines C-Satzes (DIN/ISO: G2, G3)
weicht vom Radius im Anfangspunkt mehr ab, als im
Maschinenparameter 7431 zugelassen ist.
Fehlerbehebung:
- Kreisendpunkt-Koordinaten prüfen.
- Ggf. Wert in MP 7431 vergrößern.

358
C-Satz: Kreis-Endpunkt falsch

Fehlerursache:
Der Kreisradius im Endpunkt eines C-Satzes (DIN/ISO: G2, G3)
weicht vom Radius im Anfangspunkt mehr ab, als im
Maschinenparameter 7431 zugelassen ist.
Fehlerbehebung:
- Kreisendpunkt-Koordinaten prüfen.
- Ggf. Wert in MP 7431 vergrößern.

359
Kreis-Endpunkt falsch

Fehlerursache:
Der Abstand des Kreisendpunktes vom Kreisanfangspunkt im
CR-Satz (DIN/ISO: G2, G3 mit R) ist kleiner als 0,2 µm.
Fehlerbehebung:
Koordinaten im CR-Satz prüfen.

360
Kreis-Endpunkt falsch

Fehlerursache:
Sie haben einen NC-Satz "Kreis mit Radius" (CR, DIN/ISO: G2,
G3 mit R) so programmiert, daß der Abstand zwischen Anfangs-
zum Endpunkt größer als der Kreisdurchmesser ist.
Fehlerbehebung:
Koordinaten des Kreis-Anfangspunktes und des
Kreis-Endpunktes prüfen.

361
Kreis-Endpunkt falsch

Fehlerursache:
Die Bearbeitung eines NC-Programms wurde nach einer
Unterbrechung in einem NC-Satz "Kreis" wieder gestartet,
obwohl die Startposition vom Kreisbogen um mehr als den im
Maschinen-Parameter MP7431 erlaubten Wert abweicht (z.B.
nach Verfahren einer Achse in einer manuelle Betriebsart).
Fehlerbehebung:
Unterbrechungssatz mit Satzvorlauf anfahren.

362
Label-Nr. nicht vorhanden

Fehlerursache:
Im Zyklus Kontur (14, DIN/ISO: G37) wurde eine
Unterprogrammnummer definiert, die nicht vorhanden ist.
Fehlerbehebung:
- Im Zyklus 14 Unterprogrammnummer korrigieren.
- Fehlendes Unterprogramm eingeben.

363
Label 0 nicht vorhanden

Fehlerursache:
Ein im Zyklus Kontur (14, DIN/ISO: G37) definiertes
Kontur-Unterprogramm ist nicht mit LBL 0 (DIN/ISO: G98)
abgeschlossen.
Fehlerbehebung:
Kontur-Unterprogramm mit LBL 0 (DIN/ISO: G98) abschließen.

364
Label-Nr. nicht vorhanden

Fehlerursache:
Sie haben versucht mit LBL CALL (DIN/ISO: L x,x) ein
Unterprogramm oder eine Programmteil-Wiederholung
aufzurufen, die nicht vorhanden ist.
Fehlerbehebung:
- Nummer im LBL CALL-Satz ändern.
- Unterprogramm bzw. Programmteil-Wiederholung einfügen.

365
Zyklus 14: LBL nicht vorhanden

Fehlerursache:
Sie haben im Zyklus Kontur eine Unterprogramm-Nummer
angegeben die nicht vorhanden ist.
Fehlerbehebung:
- Korrigieren Sie die Unterprogramm-Nummer im Zyklus 14.
- Fügen Sie das Unterprogramm ein, das Sie im Zyklus 14
definiert haben.

366
Pol fehlt

Fehlerursache:
Sie haben versucht mit Polarkoordinaten (LP/CP/CTP, DIN/ISO:
G10/G11/G12/G13/G15/G16) zu verfahren, ohne zuvor ein Pol CC
(DIN/ISO: I/J/K) programmiert zu haben.
Fehlerbehebung:
Vor dem ersten Satz mit Polarkoordinaten Pol CC (DIN/ISO: I,
J; K) programmieren.

367
Kreismittelpunkt fehlt

Fehlerursache:
Sie haben einen Kreis-Satz C (DIN/ISO: G2/G3) programmiert,
ohne daß zuvor ein Kreis-Mittelpunkt (CC, DIN/ISO: I/J/K)
definiert wurde.
Fehlerbehebung:
Vor dem Kreissatz Kreis-Mittelpunkt definieren.

368
Werkzeug-Radius zu klein

Fehlerursache:
- Zyklus 3 Nut: Sie haben eine Breite definiert, die größer
als der vierfache Werkzeug-Radius ist.
- Zyklus 253 Nut oder Zyklus 254 runde Nut: Die Nutbreite
beim Schruppen (Q219 - Q368) ist größer als der vierfache
Werkzeug-Radius.
- Zyklus 240: Sie haben einen Zentrierdurchmesser
eingegeben, der größer ist als der Werkzeug-Durchmesser.
- Zyklus 210 Nut oder Zyklus 211 runde Nut: Die Nutbreite
ist größer als der sechsfache Werkzeug-Radius.
Fehlerbehebung:
- Zyklus 3 Nut: Nutbreite größer als Werkzeug-Durchmesser,
kleiner als vierfacher Werkzeug-Radius definieren.
- Zyklus 253 Nut oder Zyklus 254 runde Nut: Nutbreite beim
Schruppen größer als Werkzeug-Durchmesser, kleiner als
vierfacher Werkzeug-Radius definieren.
- Zyklus 240: Größeres Werkzeug verwenden.
- Zyklus 210 Nut oder Zyklus 211 runde Nut: Nutbreite größer
als Werkzeug-Durchmesser und kleiner als sechsfachen
Werkzeug-Radius eingeben.

369
Werkzeug-Radius 0 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben einen der Zyklen "Nut", "Rechtecktasche",
"Kreistasche" oder "Konturtasche" aufgerufen, obwohl ein
Werkzeug mit dem Radius 0 eingewechselt ist.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

370
Radius-Korrektur undefiniert

Fehlerursache:
Sie haben einen Einfach-Positioniersatz mit Radiuskorrektur
programmiert, in dem sich ohne Berücksichtigung der
Korrektur keine Bewegung ergibt (z.B. IX+0 R+, DIN/ISO: G7).
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

371
Radius-Korrektur undefiniert

Fehlerursache:
Sie haben einen Einfach-Positioniersatz mit Radius-Korrektur
programmiert, bei dem sich durch die Korrektur eine
Richtungsumkehr gegenüber der unkorrigierten Bewegung
ergibt.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

372
Radius-Korrektur undefiniert

Fehlerursache:
Ein NC-Satz mit Werkzeug-Radiuskorrektur soll mit einem
eingewechselten Kugel- oder Torusfräser verfahren werden.
Fehlerbehebung:
R2 in der Werkzeug-Tabelle = 0 setzen.

373
Radius-Korrektur undefiniert

Fehlerursache:
- Sie haben bei der Definition einer Kontur, einer
Konturtasche oder eines Konturzugs keine Werkzeug-Radius-
Korrektur programmiert.
- Sie haben einen der Nutenzyklen 210 oder 211 mit
Werkzeug-Radius 0 aufgerufen
Fehlerbehebung:
- Radiuskorrektur im Kontur-Unterprogramm festlegen um
Tasche bzw. Insel zu definieren.
- Werkzeug-Radius ungleich 0 definieren

374
Radius-Korrektur undefiniert

Fehlerursache:
Die Zyklen konturparalleles Räumen (22, DIN/ISO: G122) oder
Vorbohren (21, DIN/ISO: G121) wurden aufgerufen, obwohl das
Produkt aus Werkzeug-Radius und Überlappungsfaktor den Wert
0 ergibt.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

375
Referenzpunkte überfahren

Fehlerursache:
Sie haben versucht in einem NC-Satz eine Achse zu bewegen,
die noch nicht über den Referenzpunkt gefahren wurde.
Fehlerbehebung:
Referenzpunkt fahren.

376
Rundung nicht definiert

Fehlerursache:
Sie haben nacheinander einen Positioniersatz ohne
Radiuskorrektur, ein Rundungskreis (RND, DIN/ISO: G25) und
ein NC-Satz Kreis mit Radiuskorrektur programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

377
Rundung nicht definiert

Fehlerursache:
Sie haben einen Rundungskreis senkrecht zur
Bearbeitungsebene und anschließend nur eine Bewegung in der
Werkzeugachse programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

378
Rundung nicht erlaubt

Fehlerursache:
In dem Positioniersatz vor einem Rundungskreis (RND,
DIN/ISO: G25) wurde entweder nur eine Bewegung in der
Werkzeugachse oder ein Korrekturende mit der M-Funktion M98
programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

379
Rundungs-Radius zu groß

Fehlerursache:
In der Definition einer Kontur einer Konturtasche oder eines
Konturzugs wurde ein Rundungskreis (RND, DIN/ISO: G25) mit
einem so großen Rundungsradius programmiert, daß der
Rundungskreis nicht mehr zwischen die benachbarten
Konturelemente eingefügt werden kann.
Fehlerbehebung:
Kleineren Rundungsradius im Kontur Unterprogramm festlegen.

380
Rundungs-Radius zu groß

Fehlerursache:
Beim Anfahren einer Kontur mit einem Rundungskreis, liegt
der Startpunkt des Anfahrsatzes innerhalb des
Rundungskreises.
Fehlerbehebung:
- Kleineren Rundungsradius verwenden.
- Startpunkt des Anfahrsatzes weiter von der Kontur weg
programmieren.

381
Rundungs-Radius zu groß

Fehlerursache:
Beim Anfahren einer Kontur mit einem Rundungskreis, liegt
der Startpunkt des Anfahrsatzes zu dicht am
Rundungskreis-Mittelpunkt (Abstand kleiner 1,6 µm).
Fehlerbehebung:
- Startpunkt des Anfahrsatzes weiter vom Mittelpunkt des
Rundungskreises weg programmieren.

382
Rundungs-Radius zu groß

Fehlerursache:
Beim Verlassen einer Kontur mit einem Rundungskreis, liegt
der Endpunkt des Wegfahrsatzes innerhalb des
Rundungskreises.
Fehlerbehebung:
- Kleineren Rundungsradius verwenden.
- Endpunkt des Wegfahrsatzes weiter von der Kontur weg
programmieren.

383
Rundungs-Radius zu groß

Fehlerursache:
Beim Verlassen einer Kontur mit einem Rundungskreis, liegt
der Endpunkt des Wegfahrsatzes zu dicht am
Rundungskreis-Mittelpunkt (Abstand kleiner 1,6 µm).
Fehlerbehebung:
- Endpunkt des Wegfahrsatzes weiter vom Mittelpunkt des
Rundungskreises weg programmieren.

384
Rundungs-Radius zu groß

Fehlerursache:
Sie haben einen Rundungskreis (RND) programmiert, dessen
Anfangspunkt nicht mehr auf der Kontur bzw. der korrigierten
Kontur liegt.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

385
Rundungs-Radius zu groß

Fehlerursache:
Sie haben einen Rundungskreis (RND) programmiert, dessen
Endpunkt nicht mehr auf der Kontur bzw. der korrigierten
Kontur liegt.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

386
Rundungs-Radius zu groß

Fehlerursache:
Sie haben einen Zyklus Rechtecktasche (4) definiert, in dem
die Summe aus zweimal Eckenradius und der seitlichen
Zustellung größer als die Breite der Tasche ist.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

387
Rundungs-Radius zu groß

Fehlerursache:
Das Anfahren oder Verlassen einer Kontur eines Zyklus
Konturzug mit einem Rundungskreis wurde so programmiert, daß
die Ausgangsposition bzw. Zielposition innerhalb des
Rundungskreises liegt.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

388
Spindel?

Fehlerursache:
Sie haben einen Bearbeitungszyklus aufgerufen ohne zuvor die
Spindel eingeschaltet zu haben.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

389
Werkzeug-Achse gespiegelt

Fehlerursache:
Es wurde ein NC-Satz TOOL CALL (DIN/ISO: T..) bearbeitet, in
dem eine bereits gespiegelte Achse als neue Werkzeugachse
angegeben ist.
Fehlerbehebung:
- Vor Werkzeug-Wechsel Spiegelung aufheben.
- Ggf. Werkzeugachse im TOOL CALL-Satz ändern.

390
Werkzeug-Achse gespiegelt

Fehlerursache:
Sie haben im Zyklus Spiegeln (8, DIN/ISO: G28) die
Werkzeugachse als zu spiegelnde Achse definiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

391
Werkzeug-Achse fehlt

Fehlerursache:
Sie haben einen Positioniersatz mit Werkzeug-Radiuskorrektur
programmiert, ohne vorher ein Werkzeug aufzurufen.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

392
Werkzeug-Achse fehlt

Fehlerursache:
Sie haben einen Einfach-Positioniersatz mit
Werkzeug-Radiuskorrektur programmiert, ohne vorher ein
Werkzeug aufzurufen.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

393
Werkzeug-Achse fehlt

Fehlerursache:
Sie haben einen Bearbeitungs-Zyklus aufgerufen, ohne vorher
ein Werkzeug aktiviert zu haben.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

394
Werkzeug-Achse fehlt

Fehlerursache:
Sie haben einen Zyklus 10 Drehung (DIN/ISO: G73)
programmiert, ohne vorher ein Werkzeug aufzurufen. Der
Werkzeug-Aufruf legt die Bearbeitungsebene fest, in der die
TNC die Drehung ausführt.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

395
Werkzeug-Achse fehlt

Fehlerursache:
Sie haben versucht, eine Position über die Positionierlogik
anzufahren, ohne daß vorher durch den Aufruf eines Werkzeugs
die Bearbeitungsebene definiert wurde.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

396
Werkzeug-Achse fehlt

Fehlerursache:
Sie haben die M-Funktion zum Reduzieren des Vorschubs in der
Werkzeugachse programmiert, ohne vorher ein Werkzeug
aufzurufen.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

397
Werkzeug-Achse fehlt

Fehlerursache:
Sie haben den Zyklus TCH PROBE 0 (DIN/ISO: G55) ohne vorher
ein Werkzeug aufgerufen zu haben.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

398
WKZ-Definition fehlt

Fehlerursache:
Sie haben bei einem Werkzeug-Aufruf (TOOL CALL, DIN/ISO:
T..) eine Werkzeug-Nummer programmiert, zu der keine
Werkzeug-Definition (TOOL DEF, DIN/ISO: G99) im Programm
vorhanden ist.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

400
WKZ-Definition fehlt

Fehlerursache:
Sie haben einen Werkzeug-Aufruf (TOOL CALL, DIN/ISO: T..)
mit einer Werkzeug-Nummer programmiert, die nicht im
zentralen Werkzeugspeicher (TOOL.T) enthalten ist.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

401
Werkzeug-Nummer fehlt

Fehlerursache:
Im TOOL CALL-Satz (DIN/ISO: T..) ist eine Werkzeug-Achse,
jedoch keine Werkzeug-Nummer programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

402
Werkzeug-Radius zu groß

Fehlerursache:
- Konturfräsen: Der Radius eines Kreis-Satzes ist bei
Innenkorrektur kleiner als der Werkzeug-Radius.
- Gewindefräsen: Der Kerndurchmesser des Gewindes ist
kleiner als der Werkzeug-Durchmesser.
- Nutenfräsen: Die Nutbreite beim Schruppen ist kleiner als
der Werkzeug-Durchmesser.
- Zyklus 251, Rechtecktasche: Der Rundungsradius Q220 ist
kleiner als der Werkzeug-Radius.
- Zyklus 214: Rohteildurchmesser ist kleiner als
Werkzeug-Durchmesser angegeben
Fehlerbehebung:
- Kleineres Werkzeug verwenden.
- Nutenfräsen: Ggf. kleineres Aufmaß verwenden (Q368)
- Zyklus 214: Kleineres Werkzeug verwenden,
Rohteildurchmesser korrigieren

403
Werkzeug-Radius zu groß

Fehlerursache:
Der Radius eines Rundungs-Satzes ist bei Innenkorrektur
kleiner als der Fräserradius.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

404
Werkzeug-Radius zu groß

Fehlerursache:
Die korrigierte Bahn einer Geraden oder eines Kreises führt
zu einer Richtungsumkehr gegenüber dem unkorrigierten
Verlauf.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

405
Werkzeug-Radius zu groß

Fehlerursache:
Bei Innenecken ergibt sich ein Zwischenwinkel kleiner 0,028
Grad.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

406
Werkzeug-Radius zu groß

Fehlerursache:
- Zyklus Nut: Nutbreite ist kleiner als Werkzeug-Durchmesser
- Zyklus Zylindermantel: Nutbreite ist kleiner als
Werkzeug-Durchmesser
Fehlerbehebung:
- Zyklus Nut: Kleineres Werkzeug verwenden oder Nutbreite
korrigieren.
- Zyklus Zylindermantel: Nutbreite korrigieren, Aufmaß Q23
korrigieren oder kleineres Werkzeug verwenden

407
Werkzeug-Radius zu groß

Fehlerursache:
Zyklus Recktecktasche: Taschenbreite ist kleiner oder gleich
Werkzeug-Durchmesser.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

408
Werkzeug-Radius zu groß

Fehlerursache:
Zyklus Rechtecktasche: Rundungsradius der Ecke ist kleiner
als der Fräserradius.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

409
Werkzeug-Radius zu groß

Fehlerursache:
Zyklus "Kreistasche": Taschenradius ist kleiner als
Fräserradius.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

410
Werkzeug-Radius zu groß

Fehlerursache:
Beim Seitenschlichten (Zyklus 23, DIN/ISO: G123), ist die
Summe aus Schlicht-Fräserradius und Schlichtaufmaß größer
oder gleich der Summe aus Ausräum-Fräserradius und
Ausräumaufmaß.
Fehlerbehebung:
- Schlichtaufmaß im Zyklus 23 verkleinern.
- Kleineres Schlicht-Werkzeug verwenden.

411
Werkzeug-Radius zu groß

Fehlerursache:
Beim Vorbohren für konturparalleles Ausräumen (Zyklus 21,
DIN/ISO: G121), ist der Bohrerradius so groß, daß eine
Konturverletzung auftreten würde.
Fehlerbehebung:
Kleineren Bohrer verwenden.

412
Werkzeug-Radius zu groß

Fehlerursache:
Der Rundungsradius des Torusfräsers ist größer als der
Schaftradius des Torusfräsers.
Fehlerbehebung:
R2 in der Werkzeug-Tabelle kleiner oder gleich R eingeben.

413
Undefinierter Programmstart

Fehlerursache:
Interpolationsart undefiniert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm neu starten.

414
Undefinierter Programmstart

Fehlerursache:
Bemaßungsart undefiniert.
Fehlerbehebung:
Vor dem ersten Verfahrsatz im DIN/ISO-Programm mit G90 oder
G91 Absolut- oder Inkremental-Positionierung festlegen.

415
Undefinierter Programmstart

Fehlerursache:
Bei einer Kreisbewegung fehlt die Angabe zur Drehrichtung.
Fehlerbehebung:
Drehrichtung im ersten Kreissatz festlegen.

416
Undefinierter Programmstart

Fehlerursache:
Die Geometrie-Berechnung kann von der gegenwärtigen Position
aus nicht exakt aufgesetzt werden ( z.B. die programmierten
Koordinaten des ersten Positioniersatzes sind identisch mit
der korrigierten Ist-Position).
Fehlerbehebung:
- NC-Programm neu starten.
- Unterbrechungsstelle mit Satzvorlauf anfahren.

417
Undefinierter Programmstart

Fehlerursache:
Nach Bearbeitungs-Unterbrechung (einschließlich
Betriebsartenwechsel, PLC-Positionierung): Es folgt eine
Polübernahme, und vor der Unterbrechung war ein CT-Satz
programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm neu starten.

418
Undefinierter Programmstart

Fehlerursache:
Nach Bearbeitungs-Unterbrechung (einschließlich
Betriebsartenwechsel, PLC-Positionierung): Sie haben
versucht, das Programm nach einer Unterbrechung mit einem
Zyklus-Aufruf oder mit dem Zyklus Messen zu starten.
Fehlerbehebung:
Mit GOTO Satz Zyklus-Definition wählen.

419
Undefinierter Programmstart

Fehlerursache:
- Der erste Satz im Bearbeitungs-Programm ist ein Satz mit
automatischer Polübernahme (CC ohne Koordinaten, DIN/ISO:
G29).
- Sie haben nach einer Programm-Unterbrechung mit GOTO einen
Satz mit automatischer Polübernahme gewählt.
Fehlerbehebung:
- Automatische Polübernahme darf nicht erster
Koordinatensatz sein.
- Zum Wiedereinstieg Verfahrsatz mit allen Koordinaten
verwenden.

420
Undefinierter Programmstart

Fehlerursache:
- Der erste Verfahrsatz im Bearbeitungs-Programm ist ein
CT-Satz (DIN/ISO: G6, G16).
- Sie haben nach einer Programm-Unterbrechung mit GOTO einen
CT-Satz (DIN/ISO: G6, G16) gewählt.
Fehlerbehebung:
- CT-Satz darf frühestens als dritter Verfahrsatz im
Bearbeitungs-Programm stehen.
- Nach einer Programm-Unterbrechung mindestens zwei
Verfahrsätze vor dem CT-Satz aufsetzen.

421
Undefinierter Programmstart

Fehlerursache:
- Der erste Verfahrsatz im Bearbeitungs-Programm ist ein
RND-Satz (DIN/ISO: G25).
- Sie haben nach einer Programm-Unterbrechung mit GOTO einen
RND-Satz (DIN/ISO: G25) gewählt.
Fehlerbehebung:
- RND-Satz darf frühestens als dritter Verfahrsatz im
Bearbeitungs-Programm stehen.
- Nach einer Programm-Unterbrechung mindestens zwei
Verfahrsätze vor dem RND-Satz aufsetzen.

422
Undefinierter Programmstart

Fehlerursache:
- Der erste Verfahrsatz im Bearbeitungs-Programm ist ein
CHF-Satz (DIN/ISO: G24).
- Sie haben nach einer Programm-Unterbrechung mit GOTO einen
CHF-Satz (DIN/ISO: G24) gewählt.
Fehlerbehebung:
- CHF-Satz darf frühestens als dritter Verfahrsatz im
Bearbeitungs-Programm stehen.
- Nach einer Programm-Unterbrechung mindestens zwei
Verfahrsätze vor dem CHF-Satz aufsetzen.

423
Undefinierter Programmstart

Fehlerursache:
Sie haben nach einer Programm-Unterbrechung mit GOTO einen
Wegfahr-Satz gewählt.
Fehlerbehebung:
Nach einer Programm-Unterbrechung nicht mit einem
Wegfahr-Satz fortfahren.

424
Undefinierter Programmstart

Fehlerursache:
Sie haben am Programm-Anfang Bearbeitungsebene-Schwenken und
M114 gleichzeitig aktiv gesetzt.
Fehlerbehebung:
M114 nicht bei geschwenkter Bearbeitungsebene ausführbar.

425
Radiuskor. vor PLC-Pos. aufheben

Fehlerursache:
Beim Wiedereintritt in ein Bearbeitungs-Programm ist eine
Werkzeug-Radiuskorrektur RL/RR (DIN/ISO: G41, G42) aktiv,
obwohl eine PLC-Positionierung oder eine
PLC-Nullpunkt-Verschiebung abgearbeitet werden soll.
Fehlerbehebung:
Werkzeug-Radiuskorrektur vor Wiedereintritt aufheben.

426
Undefinierter Programmstart

Fehlerursache:
Beim Wiedereintritt in ein Bearbeitungs-Programm haben Sie
einen CT-Satz (DIN/ISO: G6, G16) gewählt, obwohl eine
PLC-Positionierung oder eine PLC-Nullpunkt-Verschiebung
abgearbeitet werden soll.
Fehlerbehebung:
Wiedereintritt einige Sätze vor CT-Satz durchführen.

427
Satzaufbau falsch

Fehlerursache:
Sie haben in einem Kreis-Satz mit Radius (G02, G03) keinen
Radius programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

429
Zu hohe Verschachtelung

Fehlerursache:
Sie haben mehr als 8 verschachtelte Unterprogramm-Aufrufe
(CALL LBL xx, DIN/ISO: Lx,0) programmiert.
Fehlerbehebung:
Überprüfen Sie, ob ihre Unterprogramme immer mit LBL 0
(DIN/ISO:G98 L0) abgeschlossen sind.

430
Zu hohe Verschachtelung

Fehlerursache:
Sie haben mehr als 10 verschachtelte
Programmteil-Wiederholungen programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

432
Zu hohe Verschachtelung

Fehlerursache:
Interner Stackfehler beim arithmetischen Ausdruck (FN20,
DIN/ISO: D20), z.B. weil zu hoch verschachtelt.
Fehlerbehebung:
Bedingung im FN20-Satz prüfen.

433
Zykl.-Vorzeichen widersprüchlich

Fehlerursache:
Die Vorzeichen von Sicherheitsabstand, Bohrtiefe und
Zustelltiefe innerhalb eines Bearbeitungs-Zykluses sind
nicht identisch.
Fehlerbehebung:
Vorzeichen vereinheitlichen

434
Vorzeichen falsch

Fehlerursache:
Die programmierte Verweilzeit beim Zyklus Verweilzeit oder
beim Tiefbohren/Gewindebohren ist negativ (durch
Q-Parameter).
Fehlerbehebung:
Zyklus-Parameter editieren.

435
Winkel-Bezug fehlt

Fehlerursache:
Beim LP-/CP-Satz (DIN/ISO: G10, G11, G12, G13) ist kein
Polarwinkel, bzw. ein inkrementaler Polarwinkel definiert,
d.h.:
- der Abstand zwischen letzter programmierter Position und
dem Pol ist kleiner gleich 0,1µm.
- Zwischen Polübernahme und LP-/CP-Satz ist eine Drehung
programmiert.
Fehlerbehebung:
- Absoluten Polarwinkel programmieren.
- Lage des Pols überprüfen.
- Ggf. Drehung zurücksetzen.

436
Winkel-Bezug fehlt

Fehlerursache:
Sie haben einen CT-Satz (DIN/ISO: G6, G16;
Werkzeug-Korrektur aktiv), programmiert und im CT-Satz nur
die Werkzeugachse programmiert.
Fehlerbehebung:
Im CT-Satz beide Koordinaten der Kreisebene programmieren.

437
Kreis-Radius zu klein

Fehlerursache:
- Sie haben eine Kreisbewegung programmiert, bei der der
Kreisradius kleiner 1,6 µm ist.
- Sie haben bei den Gewindefräszyklen 263, 264 bzw. 265 den
Versatz Senken Stirnseite mit 0 definiert.
Fehlerbehebung:
- Kreis-Satz prüfen.
- Gewindefräszyklen: Q359 größer 0 programmieren.

438
Winkel-Bezug fehlt

Fehlerursache:
Zyklus Konturtasche oder Kontur-Zug: Der Startpunkt der
Kontur ist von der TNC nicht eindeutig bestimmbar.
Fehlerbehebung:
Startpunkt im Kontur-Unterprogramm mit Absolutkoordinaten
programmieren.

439
Winkel-Bezug fehlt

Fehlerursache:
Zyklus Konturtasche oder Kontur-Zug: Der erste oder zweite
Satz im Kontur-Unterprogramm ist ein CT-Satz (DIN/ISO: G6,
G16). Die Richtung des CT-Satzes ist dadurch unbestimmt.
Fehlerbehebung:
CT-Satz frühestens als dritten Verfahrsatz im
Kontur-Unterprogramm verwenden.

440
DEP-Unterbrechung nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben das Bearbeitungsprogramm während eines DEP-Satzes
abgebrochen und wollten anschließend wieder starten.
Fehlerbehebung:
Bearbeitung vor oder nach dem DEP-Satz beginnen (ggf. mit
GOTO wählen).

441
DEP-Unterbrechung nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben das Bearbeitungsprogramm während eines DEP-Satzes
unterbrochen, haben anschließend die Achsen verfahren und
wollten anschließend wieder starten.
Fehlerbehebung:
Bearbeitung vor oder nach dem DEP-Satz beginnen (ggf. mit
GOTO wählen).

442
Keine Koordinaten nach APPR.

Fehlerursache:
Sie haben im NC-Satz nach APPR keine Koordinaten angegeben.
Fehlerbehebung:
NC-Satz nach APPR um Koordinatenangaben ergänzen.

443
Bereich überschritten

Fehlerursache:
Während des Digitalisierens wurde der Digitalisierbereich
überschritten.
Fehlerbehebung:
Angaben im Zyklus Bereich überprüfen, insbesondere die
Angabe in der Tastsystem-Achse.

444
Daten für Bereich fehlerhaft

Fehlerursache:
- Zyklus Bereich: MAX-Wert kleiner Min Wert eingegeben
- Bereich liegt außerhalb der Software-Endschalter
- Kein Zyklus bereich definiert
Fehlerbehebung:
Angaben im Zyklus Bereich prüfen.

445
Anfangs-Position falsch

Fehlerursache:
Digitalisieren mit Höhenlinien: Anfangsposition falsch
gewählt.
Fehlerbehebung:
Definierte Achsen im Zyklus Höhenlinien prüfen.

446
Zeit-Begrenzung überschritten

Fehlerursache:
Digitalisieren mit Höhenlinien: Taster erreicht nach der im
Zyklus definierten Zeit nicht den Startpunkt.
Fehlerbehebung:
- Höhenlinie ist ggf. nicht schließbar.
- Zeit vergrößern.
- Toleranz für Zielfenster vergrößern (Maschinen-Parameter
6390)

447
CYCL-Parameter fehlerhaft

Fehlerursache:
Bei Digitalisier-Zyklen:
- Punktabstand größer 65 535 (bei Q-Parameter)
- falsche Abzeil-Achse
Fehlerbehebung:
Eingaben im Digitalisier-Zyklus prüfen.

448
Aufmaß größer als Tiefe

Fehlerursache:
Konturzyklen SLII oder Fräszyklen 25x: Sie haben das Aufmaß
Tiefe größer als die Frästiefe eingegeben.
Fehlerbehebung:
- SLII-Zyklen: Q4 in Zyklus 20 (DIN/ISO: G120) prüfen.
- Fräszyklen 25x: Aufmaß Q369 und Tiefe Q201 prüfen

449
Drehung nicht erlaubt

Fehlerursache:
- Drehung beim Digitalisieren nicht erlaubt.
- Drehung beim automatischen Messen (Meß-Zyklen 400 bis 418)
in Verbindung mit 3D-Rotation nicht erlaubt.
- 3D-Rotation in Verbindung mit Zyklus 247 nicht erlaubt.
Fehlerbehebung:
- Zyklus Drehung löschen.
- Grunddrehung (Betriebsart Manuell) rücksetzen.
- 3D-Rotation rücksetzen.

450
Maßfaktor nicht erlaubt

Fehlerursache:
Maßfaktor vor Zyklus TCH PROBE 0 (DIN/ISO: G55) oder vor
Digitalisier-Zyklen programmiert.
Fehlerbehebung:
Zyklus Maßfaktor oder Maßfaktor achsspezifisch löschen.

451
Maßfaktoren nicht gleich

Fehlerursache:
Sie haben versucht, eine Kreisbewegung mit unterschiedlichen
achsspezifischen Maßfaktoren zu skalieren.
Fehlerbehebung:
Kreisbewegungen nur mit gleichen Maßfaktoren skalieren.

452
Spiegelung nicht erlaubt

Fehlerursache:
Spiegeln vor Zyklus TCH PROBE 0 (DIN/ISO: G55) oder vor
Digitalisier-Zyklen programmiert.
Fehlerbehebung:
Zyklus Spiegeln löschen.

453
Verschiebung nicht erlaubt

Fehlerursache:
Digitalisieren mit Höhenlinien: Nullpunkt-Verschiebung ist
aktiv.
Fehlerbehebung:
Zyklus Nullpunkt-Verschiebung löschen.

454
Tasterauslenkung zu groß

Fehlerursache:
Digitalisieren mit messendem Tastsystem:
Maximale Taststift-Auslenkung überschritten.
Fehlerbehebung:
- Digitaliser-Vorschub verkleinern.
- Ggf. maximale Taststift-Auslenkung vergrößern
(Maschinen-Parameter 6330)

455
Zu viele Teilkonturen

Fehlerursache:
Zyklus Konturtasche: Aufgrund interner Berechnungen ergeben
sich zu viele Teilkonturen.
Fehlerbehebung:
Kleineres Werkzeug verwenden.

456
Zu viele Teilkonturen

Fehlerursache:
Kontur zerfällt durch Selbstüberschneidung in zu viele
Teilkonturen.
Fehlerbehebung:
Kleineres Werkzeug verwenden.

457
Zu viele Teilkonturen

Fehlerursache:
Durch Vereinigen von Konturen entstehen zu viele
Teilkonturen.
Fehlerbehebung:
Kleineres Werkzeug verwenden.

458
Zu viele Teilkonturen

Fehlerursache:
Bei der Berechnung der Werkzeugbahn entstehen mehr als 12
Teilkonturen.
Fehlerbehebung:
- Kleineres Werkzeug verwenden
- Anzahl der programmierten Teilkonturen verringern

459
Zu viele Teilkonturen

Fehlerursache:
Zu viele Teilkonturen bei Berechnung der Äquidistante.
Fehlerbehebung:
Kleineres Werkzeug verwenden.

460
Zu viele Teilkonturen

Fehlerursache:
Zu viele Teilkonturen bei Berechnung der Äquidistante.
Fehlerbehebung:
Kleineres Werkzeug verwenden.

461
Zu viele Teilkonturen

Fehlerursache:
Ein Kontur-Unterprogramm enthält mehr als 128
Geometrieelemente.
Fehlerbehebung:
Kontur-Unterprogramm aufteilen.

462
Zu viele Teilkonturen

Fehlerursache:
Ein Kontur-Unterprogramm enthält mehr als 128
Geometrieelemente.
Fehlerbehebung:
Kontur-Unterprogramm aufteilen.

463
Zu viele Teilkonturen

Fehlerursache:
Durch Vereinigen von Konturen entstehen zu viele
Teilkonturen.
Fehlerbehebung:
Kleineres Werkzeug verwenden.

464
Zu viele Teilkonturen

Fehlerursache:
Durch Vereinigen von Konturen entstehen zu viele
Teilkonturen.
Fehlerbehebung:
Kleineres Werkzeug verwenden.

465
Zu viele Teilkonturen

Fehlerursache:
Zu viele Teilkonturen bei Berechnung der Äquidistante.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern oder Q8 = 0 setzen.

466
Zu viele Teilkonturen

Fehlerursache:
Zu viele Teilkonturen bei Berechnung der Äquidistante.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern oder Q8 = 0 setzen.

467
Zu viele Teilkonturen

Fehlerursache:
Zu viele Teilkonturen bei Berechnung der Äquidistante.
Fehlerbehebung:
Kleineres Werkzeug verwenden.

468
Zu viele Teilkonturen

Fehlerursache:
Kontur zerfällt durch Selbstüberschneidung in zu viele
Teilkonturen.
Fehlerbehebung:
Kleineres Werkzeug verwenden.

469
Zu viele Teilkonturen

Fehlerursache:
Durch Vereinigen von Konturen entstehen zu viele
Teilkonturen.
Fehlerbehebung:
Kleineres Werkzeug verwenden.

470
Zu viele Teilkonturen

Fehlerursache:
Zu viele Teilkonturen bei Berechnung der Äquidistante.
Fehlerbehebung:
Kleineres Werkzeug verwenden.

471
Zu viele Teilkonturen

Fehlerursache:
Beim konturparallelen Ausräumen hat die zu bearbeitende
Kontur zu viele Teilkonturen.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

472
Zu viele Teilkonturen

Fehlerursache:
Zu viele Teilkonturen bei Berechnung der Äquidistante.
Fehlerbehebung:
Kleineres Werkzeug verwenden.

473
Zu viele Teilkonturen

Fehlerursache:
Zu viele Teilkonturen bei Berechnung der Äquidistante.
Fehlerbehebung:
Kleineres Werkzeug verwenden.

474
Zu viele Teilkonturen

Fehlerursache:
Zu viele Teilkonturen bei Aufnahme eines Bereichs für
messenden Taster.
Fehlerbehebung:
Bereich neu festlegen.

475
Kontur-Programmierfehler

Fehlerursache:
Ein Kontur-Anfangspunkt liegt auf einem Schnittpunkt der
Konturen: Die TNC kann nicht entscheiden, wie Sie die
Konturen vereinigen wollen.
Fehlerbehebung:
Kontur-Anfangspunkt im Kontur-Unterprogramm verlegen.

477
Kontur-Programmierfehler

Fehlerursache:
Ein Kontur-Unterprogramm enthält nur einen Punkt.
Fehlerbehebung:
Kontur-Unterprogramm ergänzen. Es sind mindestens zwei
Punkte erforderlich.

478
Kontur-Programmierfehler

Fehlerursache:
Die TNC kann die Drehrichtung der programmierten Kontur
nicht bestimmen.
Fehlerbehebung:
Im Kontur-Unterprogramm Umlaufsinn eindeutig festlegen.

479
Kontur-Programmierfehler

Fehlerursache:
Keine zusammenhängende Kontur programmiert.
Fehlerbehebung:
Kontur-Unterprogramm überprüfen.

480
Kontur-Programmierfehler

Fehlerursache:
Kontur ist zu komplex.
Fehlerbehebung:
Versuchen Sie die das Kontur-Unterprogramme aufzuteilen.

481
Kontur-Programmierfehler

Fehlerursache:
Bei Selbstüberschneidung liegt der Anfangspunkt auf einem
Schnittpunkt.
Fehlerbehebung:
Startpunkt im Kontur-Unterprogramm verlegen.

482
Kontur-Programmierfehler

Fehlerursache:
Am Startpunkt der Kontur tritt eine Überschneidung auf, die
von der TNC nicht aufgelöst werden kann.
Fehlerbehebung:
Startpunkt im Kontur-Unterprogramm verlegen.

483
Kontur-Programmierfehler

Fehlerursache:
Falsche Eingabe in MP810.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

484
Kontur zu komplex

Fehlerursache:
Kontur kann nicht aufgelöst werden.
Fehlerbehebung:
Versuchen Sie die das Kontur-Unterprogramme aufzuteilen.

485
Kontur zu komplex

Fehlerursache:
Kontur kann nicht aufgelöst werden.
Fehlerbehebung:
Versuchen Sie die das Kontur-Unterprogramme aufzuteilen.

486
Kontur zu komplex

Fehlerursache:
Kontur kann nicht aufgelöst werden.
Fehlerbehebung:
Versuchen Sie die das Kontur-Unterprogramme aufzuteilen.

487
Kontur zu komplex

Fehlerursache:
Kontur kann nicht aufgelöst werden.
Fehlerbehebung:
Versuchen Sie die das Kontur-Unterprogramme aufzuteilen.

488
Kontur zu komplex

Fehlerursache:
Kontur kann nicht aufgelöst werden.
Fehlerbehebung:
Versuchen Sie die das Kontur-Unterprogramme aufzuteilen.

489
Kontur zu komplex

Fehlerursache:
Kontur kann nicht aufgelöst werden.
Fehlerbehebung:
Versuchen Sie die das Kontur-Unterprogramme aufzuteilen.

490
Kontur zu komplex

Fehlerursache:
Kontur kann nicht aufgelöst werden.
Fehlerbehebung:
Versuchen Sie die das Kontur-Unterprogramme aufzuteilen.

491
Kontur zu komplex

Fehlerursache:
Kontur kann nicht aufgelöst werden.
Fehlerbehebung:
Versuchen Sie die das Kontur-Unterprogramme aufzuteilen.

492
Kontur zu komplex

Fehlerursache:
Kontur kann nicht aufgelöst werden.
Fehlerbehebung:
Versuchen Sie die das Kontur-Unterprogramme aufzuteilen.

493
Kontur zu komplex

Fehlerursache:
Kontur kann nicht aufgelöst werden.
Fehlerbehebung:
Versuchen Sie die das Kontur-Unterprogramme aufzuteilen.

494
Satz zu lang

Fehlerursache:
Die maximale Satzlänge ist überschritten.
Fehlerbehebung:
Hell hinterlegten Satz kürzen.

495
Unbekannte G-Funktion

Fehlerursache:
Sie haben eine unbekannte G-Funktion programmiert.
Fehlerbehebung:
Hell hinterlegten Satz prüfen. Zulässige G-Funktionen: Siehe
Übersicht im Benutzer-Handbuch.

496
N fehlt

Fehlerursache:
Im NC-Satz fehlt die Satznummer N.
Fehlerbehebung:
Satznummer eingeben.

497
CMA Datei: keine aktive Zeile

Fehlerursache:
Fehler bei Korrekturwert-Umrechnung: In der Datei *.CMA ist
keine aktive Zeile angewählt bzw. die angewählte Zeile
existiert nicht.
Fehlerbehebung:
Zeile aktivieren.

498
Datei %.26s fehlt

Fehlerursache:
Fehler bei Korrekturwert-Umrechnung: die in der Datei *.CMA
ausgewählte Datei *.COM extistiert nicht.
Fehlerbehebung:
Datei laden.

499
Datei %.26s fehlt

Fehlerursache:
Eine von der TNC benötigte Datei ist nicht verfügbar.
Fehlerbehebung:
Die in der Fehlermeldung angegebene Datei im entsprechenden
Verzeichnis auf der Festplatte der TNC zur Verfügung
stellen.

500
Zu viele Korrekturpunkte

Fehlerursache:
Fehler bei Korrekturwert-Umrechnung: Gesamtzahl der
Korrekturpunkte überschritten.
Fehlerbehebung:
Korrekturwert-Tabelle verkleinern.

501
Zu viele Korrektur-Funktionen

Fehlerursache:
Fehler bei Korrekturwert-Umrechnung: Gesamtzahl der
Korrektur-Funktionen überschritten.
Fehlerbehebung:
Korrekturwert-Funktionen verringern.

502
Drehsinn fehlt

Fehlerursache:
Ein FK-Kreis wurde ohne Drehrichtung programmiert.
Fehlerbehebung:
Drehrichtung DR immer programmieren.

503
Rundungs-Radius zu groß

Fehlerursache:
- Werkzeug-Radius 0 ist aktiv.
- Ein Rundungs-Radius paßt nicht zwischen zwei
Konturelemente.
Fehlerbehebung:
- Werkzeug-Radius ungleich 0 programmieren.
- Kleineren Rundungsradius programmieren.

504
Eingabe widersprüchlich

Fehlerursache:
FK-Programmierung: Die von Ihnen eingegebenen Werte sind
widersprüchlich.
Fehlerbehebung:
Eingabewerte prüfen.

505
Kontur-Definition nicht ausreichend

Fehlerursache:
FK-Programmierung: Die Kontur ist am Programm-Ende noch
nicht aufgelöst.
Fehlerbehebung:
FK-Abschnitt eindeutig auflösen durch Eingabe weiterer
Informationen.

506
FPOL fehlt

Fehlerursache:
FK-Programmierung: Sie haben mit Polarkoordinaten
programmiert ohne zuvor einen FPOL definiert zu haben.
Fehlerbehebung:
FPOL spätestens vor dem Satz programmieren, in dem Sie das
erste Mal Polarkoordinaten verwenden.

507
TNC-Programmsatz nicht erlaubt, solange Kontur nicht aufgelö
st

Fehlerursache:
FK-Programmierung: Nach einem FK-Satz dürfen "normale"
NC-Sätze nur folgen, wenn der FK-Satz zu einer vollständigen
Auflösung der Kontur führte. Ausnahmen:
- RND-Satz
- CHF-Satz
- L-Satz mit reiner Bewegung in der Werkzeug- oder
Hilfsachse.
Fehlerbehebung:
FK-Kontur vollständig auflösen.

508
Die Kontur ist aufgelöst: FSELECT-Satz ist nicht erlaubt

Fehlerursache:
FK-Programmierung:
- FSELECT-Satz folgt einer aufgelösten FK-Kontur.
- FSELECT-Satz folgt einer noch nicht aufgelösten FK-Kontur
(rotes Konturelement).
Fehlerbehebung:
FSELECT-Satz löschen.

509
Ende der geschlossenen Kontur - keine inkr. Koordinaten erla
ubt

Fehlerursache:
FK-Programmierung: Ein FK-Satz, in dem CLSD- (Konturende)
programmiert ist, enthält inkrementale Achskoordinaten
Fehlerbehebung:
CLSD- nur mit absoluten Achskoordinaten verwenden.

510
Rundung oder Fase an dieser Stelle nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben einen Rundungs- oder ein Fasen-Satz nicht
unmittelbar nach einem Positioniersatz programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

511
Rundung/Fase bei tangentialem Übergang nicht möglich

Fehlerursache:
Sie haben einen Rundungs- oder Fasensatz zwischen
tangentialen Konturübergängen programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

512
Gerade vor oder nach Rundung/Fase hat die Länge 0

Fehlerursache:
Eine Gerade vor oder nach einem RND- bzw. CHF-Satz hat die
Länge 0.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

513
Fase ist nur zwischen zwei Geraden möglich

Fehlerursache:
Ein CHF-Satz ist nicht zwischen zwei Geraden programmiert.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

514
Fase zu groß

Fehlerursache:
Die programmierte Fasenlänge ist zu groß.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

515
Bahnkorrektur falsch begonnen: NC-Satz muß eine Gerade sein

Fehlerursache:
Sie haben versucht, eine Werkzeug-Radiuskorrektur auf einer
Kreisbahn zu beginnen.
Fehlerbehebung:
Werkzeug-Radiuskorrektur nur mit Geradensatz aktivieren.

516
Bahnkorrektur falsch beendet: NC-Satz muß eine Gerade sein

Fehlerursache:
Sie haben versucht, eine Werkzeug-Radiuskorrektur auf einer
Kreisbahn zu beenden.
Fehlerbehebung:
Werkzeug-Radiuskorrektur nur mit Geradensatz aufheben.

517
Kontur zu komplex. Mehr Angaben erforderlich

Fehlerursache:
FK-Programmierung: Bei der Berechnung einer FK-Kontur sind
nicht genügend Informationen vorhanden.
Fehlerbehebung:
Geben Sie noch weitere Geometrie-Informationen ein.

518
FK: Arithmetik Fehler

Fehlerursache:
FK-Programmierung: Arithmetischer Fehler bei der Berechnung
der FK-Kontur (z.B Division durch 0, Wurzel aus negativer
Zahl).
Fehlerbehebung:
Eingaben im FK-Abschnitt prüfen.

519
FK-Satz hier nicht erlaubt

Fehlerursache:
FK-Programmierung: Ein FK-Positioniersatz (FL,FC,FLT,FCT)
darf einem "normalen" Positioniersatz nur dann folgen, wenn
der Endpunkt dieses Positioniersatzes eindeutig festgelegt
ist, d.h.:
- Der "normale" Positionierssatz darf keine Q-Parameter
enthalten.
- Der erste FK-Satz darf nicht hinter einem Label stehen
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

520
FCT- oder FLT-Satz hier nicht erlaubt

Fehlerursache:
FK-Programmierung: Ein tangentialer FK-Satz (FLT,FCT) darf
einem "normalen" Positioniersatz nur dann folgen, wenn die
Anfahrrichtung eindeutig bestimmt ist.
Fehlerbehebung:
Vor tangentialem FK-Satz mindestens zwei Positioniersätze
mit grauen Bahnfunktions-Tasten programmieren.

521
Inkrementaler Winkelbezug hier nicht erlaubt

Fehlerursache:
FK-Programmierung: Sie haben einen relativen Winkelbezug auf
einen NC-Satz programmiert, dessen Steigungswinkel nicht
konstant ist.
Fehlerbehebung:
Relativbezug ändern.

522
Bezug auf angegebenen Satz nicht erlaubt

Fehlerursache:
FK-Programmierung: Relativbezüge sind nur auf die letzten 64
Positionssätze möglich:
- Es erfolgt ein Bezug auf einen weiter zurückliegenden Satz
- Es erfolgt ein Bezug auf einen Satz, der aufgrund des
Programmablaufs zu verschiedenen FK-Auflösungen führen
würde.
Fehlerbehebung:
Relativbezug ändern.

523
Bezug auf CC-Satz nicht erlaubt

Fehlerursache:
FK-Programmierung: Sie haben einen Relativbezug auf einen
CC-Satz programmiert.
Fehlerbehebung:
Relativbezug ändern.

524
Für FPOL beide Koordinaten angeben

Fehlerursache:
FK-Programmierung: Sie haben im FPOL nicht beide Koordinaten
der Bearbeitungsebene programmiert.
Fehlerbehebung:
FPOL-Satz ergänzen.

525
Für Hilfspunkte beide Koordinaten angeben

Fehlerursache:
FK: Programmierung: Bei einem Hilfspunkte sind nicht beiden
Koordinaten eingegeben.
Fehlerbehebung:
FK-Satz mit Hilfspunkt ergänzen.

526
FK-Grafik im Parallel-Betrieb nicht möglich

Fehlerursache:
FK-Programmierung: Sie haben versucht eine FK-Grafik zu
starten während die TNC bereits ein NC-Programm abarbeitet.
Fehlerbehebung:
FK-Grafik starten, wenn NC-Programm abgearbeitet ist.

527
Rohling zu groß

Fehlerursache:
Rohteil ist so groß definiert, daß die Grafikelemente vom
Grafikprozessor nicht mehr dargestellt werden können.
Fehlerbehebung:
Rohteil-Größe ändern.

528
Fenster-Ausschnitt zu groß

Fehlerursache:
Programmier-Grafik: Beim Verkleinern einer
Programmier-Grafik, überschreitet der Fensterausschnitt die
Darstellungsgrenzen des Grafikprozessors.
Fehlerbehebung:
Programmier-Grafik vergrößern.

529
Fenster-Ausschnitt zu klein

Fehlerursache:
Beim Vergrößern einer Programmier-Grafik unterschreitet der
Fensterausschnitt die Darstellungsgrenzen des
Grafikprozessors.
Fehlerbehebung:
Programmier-Grafik verkleinern.

530
Fenster-Ausschnitt nicht weiter verschiebbar

Fehlerursache:
Sie haben in der Programmier-Grafik das Zoom-Fenster an den
Fensterrand geschoben und eine Verkleinerung der
Programmier-Grafik ausgelöst. Dadurch wird der erlaubte
Zoom-Bereich des Grafik-Controllers unterschritten.
Fehlerbehebung:
FK-Grafik nicht so weit verschieben.

859
FEHLER

Fehlerursache:
Allgemeiner Hinweis auf vorausgegangene Fehler in der
Grafik.
Fehlerbehebung:
Meldung mit CE quittieren.

860
Achse nicht darstellbar

Fehlerursache:
Darstellung einer Bewegung der Achsen A, B, C, U, V, W ist
in der Grafik nicht möglich.
Fehlerbehebung:


861
Keine weitere Verkleinerung

Fehlerursache:
Der gewählte Ausschnitt kann nicht weiter verkleinert
werden.
Fehlerbehebung:
Ausschnitt in der aktuellen Größe übernehmen.

862
Keine weitere Vergrößerung

Fehlerursache:
Der gewählte Ausschnitt kann nicht weiter vergrößert werden.
Fehlerbehebung:
Ausschnitt in der aktuellen Größe übernehmen.

863
BLK FORM nicht darstellbar

Fehlerursache:
Der Rohteil kann nicht dargestellt werden:
- Der Rohteil ist nicht vollständig definiert.
- Eine Kante hat eine negative Länge.
- Die längste Kante ist zu groß oder zu klein.
- Das Verhältnis der Kanten zueinander ist zu
unterschiedlich.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

864
Werkzeugachse in BLK-FORM falsch

Fehlerursache:
- Die bei einem Werkzeug-Aufruf angegebene Werkzeug-Achse
entspricht nicht der im NC-Satz BLK-FORM (DIN/ISO: G30/G31)
angegebenen Werkzeug-Achse.
- Programmiergrafik: Sie haben in einem APPR- oder DEP-Satz
Koordinaten programmiert, die nicht in der Zeichenebene
liegen. Die Zeichenebene liegt senkrecht zur Werkzeug-Achse,
die in der BLK-FORM angegeben ist. Wenn keine BLK-FORM
programmiert ist, liegt die Zeichenebene in der X/Y-Ebene.
Fehlerbehebung:
- Werkzeug-Achse beim Werkzeug-Aufruf oder in der
Rohteil-Definition ändern.
- APPR-, bzw. DEP-Satz prüfen.

865
Werkzeugradius nicht darstellbar

Fehlerursache:
Der Radius des aktiven Werkzeugs ist nicht mehr darstellbar.
Fehlerbehebung:
Auf Grafik-Simulation verzichten.

888
Text nicht gefunden

Fehlerursache:
Der bei der Bearbeitung einer Datei mit dem ASCII-Editor
gesuchte Text wurde in der Datei nicht gefunden.
Fehlerbehebung:
Anderen Text suchen (Groß/Kleinschreibung beachten).

937
Falsche Platznummer

Fehlerursache:
- Der Eingabewert der Platznummer in der Werkzeug-Tabelle
ist größer als Maschinen-Parameter MP7261.
- MP7261 = 0, durch MP7480 ist Platzausgabe aktiviert, und
dem gerufenen Werkzeug ist kein Platz zugeordnet.
Fehlerbehebung:
- Werkzeug-Platz-Tabelle überprüfen
- Kundendienst benachrichtigen.

938
Taste ohne Funktion

Fehlerursache:
Die Taste ist in diesem Zustand nicht erlaubt oder hat keine
Funktion.
Fehlerbehebung:


939
Programmspeicher-Überlauf

Fehlerursache:
Der Programmspeicher für NC-Programme ist nicht mehr
ausreichend.
Fehlerbehebung:
Löschen Sie Programme die Sie nicht mehr benötigen.

940
Suchmerkmal nicht vorhanden

Fehlerursache:
Im NC-Programm ist das ursprüngliche Suchmerkmal nicht mehr
vorhanden.
Fehlerbehebung:
Suche abbrechen.

941
WKZ-Nummer 0 nicht definierbar

Fehlerursache:
Eine Werkzeug-Definition mit der Nummer "0" ist nicht
erlaubt.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

942
Eingabewert falsch

Fehlerursache:
- Der von Ihnen Eingegebene Wert liegt außerhalb der
Eingabegrenzen.
- Zyklus 209 (DIN/ISO: G209): Sie haben die Bohrtiefe bis
Spanbruch (Q257) mit 0 eingegeben.
Fehlerbehebung:
- Richtigen Wert eingeben.
- Q257 ungleich 0 eingeben.

943
Eingabewert falsch

Fehlerursache:
Sie haben die Eingaben zu schnell hintereinander
durchgeführt. Der Tastaturpuffer reichte nicht aus.
Fehlerbehebung:
Eingabe wiederholen.

944
Datei-Name bereits vorhanden

Fehlerursache:
Dieser Datei-Name ist schon vorhanden.
Fehlerbehebung:
Anderen Datei-Namen wählen.

945
Fehlerhafte Programmdaten

Fehlerursache:
Allgemeine Fehlermeldung, die angezeigt wird, wenn in den
Programmdaten etwas fehlerhaft ist (z.B. ERROR-Satz).
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

946
Fehlerhafte Programmdaten

Fehlerursache:
Beim Einlesen über die Datenschnittstelle ist ein
Syntax-Fehler aufgetreten. Die TNC kennzeichnet den
fehlerhaften Satz mit ERROR.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

947
Betriebsparameter gelöscht

Fehlerursache:
Diese Fehlermeldung wird angezeigt, wenn die
Maschinen-Parameter gelöscht sind und das PLC-Programm
fehlt.
Fehlerbehebung:
Betriebsparameter neu erstellen.

948
Geschützte Datei!

Fehlerursache:
Sie können dieses Programm nicht editieren oder löschen,
solange der Programmschutz nicht aufgehoben ist.
Fehlerbehebung:
Programmschutz aufheben.

950
Falsche Achse programmiert

Fehlerursache:
Im hell hinterlegten Satz ist eine falsche Achse
programmiert.
Fehlerbehebung:
Überprüfen Sie, ob Sie ggf. eine Achse doppelt programmiert
haben.

951
Falsche Achse programmiert

Fehlerursache:
Im hell hinterlegten Satz ist eine falsche Achse
programmiert.
Fehlerbehebung:
Überprüfen Sie, ob Sie ggf. eine Achse doppelt programmiert
haben.

952
Falsche Drehzahl

Fehlerursache:
Die von Ihnen programmierte Spindeldrehzahl ist ungültig.
Fehlerbehebung:
Richtige Drehzahl eingeben, Maschinenhandbuch beachten.

953
Satzaufbau falsch

Fehlerursache:
Falscher Satzaufbau im hell hinterlegten Satz.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

954
Adreßbuchstabe mehrfach

Fehlerursache:
Sie haben einen Adreßbuchstaben unerlaubterweise in einem
DIN/ISO-Satz mehrfach verwendet.
Fehlerbehebung:
Hell hinterlegten Satz ändern.

955
G-Gruppe mehrfach

Fehlerursache:
Sie haben in einem NC-Satz G-Funktionen aus der gleichen
Gruppe verwendet (z.B. G01 und G02).
Fehlerbehebung:
Hell hinterlegten Satz auf sich gegenseitig beeinflussende
G-Funktionen prüfen.

957
Strom-Unterbrechung
Strom-
Fehlerursache:
Nach einer Stromunterbrechung wurde die TNC neu gestartet.
Fehlerbehebung:
Stromunterbrechung mit Taste CE quittieren.

958
Steuerspannung für Relais fehlt
Steuersp.für
Fehlerursache:
Fehlermeldung nach Stromunterbrechung.
Fehlerbehebung:
Schalten Sie die Steuerspannung separat ein.

958
Steuerspannung für Relais fehlt

Fehlerursache:
Fehlermeldung nach Stromunterbrechung.
Fehlerbehebung:
Schalten Sie die Steuerspannung separat ein.

1086
Zu viele Punkte

Fehlerursache:
Automatisches Erfassen von Punkten für den
Digitalisierbereich in Betriebsart Positionieren mit
Handeingabe: Anzahl der speicherbaren (max. 893) Punkte
überschritten.
Fehlerbehebung:
Digitalisierbereich neu aufnehmen, zuvor Punktabstand
vergrößern.

1097
Toleranzwert zu groß

Fehlerursache:
Fehlermeldung Geometrie: Der mit M124 eingegebene
Toleranzwert ist größer als die Hälfte des Toleranzwerts bei
M112.
Fehlerbehebung:
Toleranzwert bei M124 verkleinern.

1106
Zyklus komplett löschen: DEL!

Fehlerursache:
Hinweis beim Löschen eines HEIDENHAIN-Zyklus.
Fehlerbehebung:
Um den Zyklus komplett zu löschen Taste DEL drücken. Um den
Löschvorgang abzubrechen Taste END drücken.

1107
Satz im Zyklus nicht erlaubt !

Fehlerursache:
HEIDENHAIN-Zyklen bestehen in der Regel aus mehreren
Teilsätzen. Sie haben versucht, zwischen diese Teilsätze
einen anderen NC-Satz zu schreiben.
Fehlerbehebung:
Fügen Sie den neuen NC-Satz vor oder hinter dem Zyklus ein.

1125
Bezug in Satz %.6s : kein DEL

Fehlerursache:
FK-Programmierung: Sie haben versucht einen NC-Satz zu
löschen, auf den sich ein anderer NC-Satz bezieht.
Fehlerbehebung:
Ändern Sie zuerst den Bezugssatz und löschen danach.

1126
M112 inaktivieren

Fehlerursache:
M112 ist bei einem Zyklusaufruf aktiv.
Fehlerbehebung:
Vor Zyklusaufruf M112 durch M113 inaktivieren.

1141
Mit M120LA=0 auch RL/RR aufheben

Fehlerursache:
M120 mit LA = 0 bei aktiver Werkzeug-Radiuskorrektur nicht
erlaubt.
Fehlerbehebung:
- Werkzeug-Radiuskorrektur aufheben.
- LA ungleich 0 eingeben.

1142
Angabe der Radiuskorrektur fehlt

Fehlerursache:
M120 mit LA größer 0 nur bei aktiver
Werkzeug-Radius-Korrektur erlaubt.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

1143
Radiuskorrektur nicht erlaubt

Fehlerursache:
- Wechsel der Werkzeug-Radiuskorrektur bei aktivem M120
nicht erlaubt.
- Sie haben in einem LN-Satz eine Werkzeug-Radiuskorrektur
RR/RL programmiert. Die TNC berechnet jedoch die Korrektur
über den Normalenvektor NX, NY, NZ.
Fehlerbehebung:
- NC-Programm ändern.
- RR/RL aus LN-Satz löschen.

1144
R+/R- bei M120 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Achsparalelle Radiuskorrektur (R+/R-, DIN/ISO: G43/G44) bei
aktivem M120 nicht erlaubt.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

1145
RND bei M120 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Rundungskreis bei M120 nur in der Korrekturebene erlaubt.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

1146
Fase bei M120 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Fase bei M120 nur in der Korrekturebene erlaubt.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

1147
Analogspannung nicht definiert

Fehlerursache:
Funktionsdefinition für Laserleistungssteuerung in
Maschinen-Parameter 3013/3014 fehlt.
Fehlerbehebung:
Maschinen-Parameterliste ändern.

1148
Analogspannung nicht eindeutig

Fehlerursache:
Funktionsdefinition zur Laserleistungssteuerung in
Maschinen-Parameter 3013/3014 nicht eindeutig.
Fehlerbehebung:
Maschinen-Parameterliste ändern.

1149
Falsche Eingabe in MP%.4u

Fehlerursache:
Der zulässige Eingabebereich eines Maschinen-Parameters
wurde überschritten.
Fehlerbehebung:
Eingabewert des markierten Maschinen-Parameters prüfen.

1149
Falsche Eingabe in MP%.4u

Fehlerursache:
Der zulässige Eingabebereich eines Maschinen-Parameters
wurde überschritten.
Fehlerbehebung:
Eingabewert des markierten Maschinen-Parameters prüfen.

1150
Tastsystem nicht bereit %.3s

Fehlerursache:
Das Tastsystem ist nicht bereit.
Fehlerbehebung:
Verbindungskabel überprüfen.

1151
Wiedereintritt mit M120 falsch

Fehlerursache:
Wiedereintritt mit GOTO bei aktivem M120 nicht erlaubt.
Fehlerbehebung:
Wiedereintritt nur über Satzvorlauf möglich.

1154
Nicht erlaubte Dateibezeichnung

Fehlerursache:
Datei-Name/Pfad ist nicht erlaubt.
Fehlerbehebung:
Anderen Datei-Namen/Pfad wählen.

1170
Messendes Tastsystem angewählt

Fehlerursache:
Sie haben versucht, einen Digitalisier-Zyklus für ein
schaltendes Tastsystem zu starten, obwohl im
Maschinen-Parameter 6200 das messende Tastsystem angewählt
ist.
Fehlerbehebung:
Maschinen-Parameter 6200 ändern.

1171
Schaltendes Tastsystem angewählt

Fehlerursache:
Sie haben versucht, einen Digitalisier-Zyklus für ein
messendes Tastsystem zu starten, obwohl im
Maschinen-Parameter 6200 das schaltende Tastsystem angewählt
ist.
Fehlerbehebung:
Maschinen-Parameter 6200 ändern.

1172
Tastsystem kalibrieren

Fehlerursache:
Sie haben versucht, ein Werkzeug automatisch zu vermessen,
obwohl das Tisch-Tastsystem noch nicht kalibriert ist.
Fehlerbehebung:
Tisch-Tastsystem mit Zyklus TCH PROBE 30 kalibrieren.

1178
3DROT aktiv: Achstasten benutzen

Fehlerursache:
Sie haben versucht, mit NC-Start den Referenzpunkt
anzufahren, obwohl die Funktion Bearbeitungsebene schwenken
aktiv ist.
Fehlerbehebung:
Referenzpunkt mit Achs-Richtungstasten anfahren.

1182
Falsche Eingabe MP%.4u.%u

Fehlerursache:
In einem Maschinenparameter steht ein falscher Wert.
Fehlerbehebung:
Eingabe ändern.

1182
Falsche Eingabe MP%.4u.%u

Fehlerursache:
In einem Maschinenparameter steht ein falscher Wert.
Fehlerbehebung:
Eingabe ändern.

1186
Dateiformat geändert

Fehlerursache:
Beim Öffnen einer Binärdatei (*.H,*.T...) wird diese
Fehlermeldung angezeigt, wenn sich das Binärformat seit der
letzten Ausgabeversion geändert hat.
Fehlerbehebung:
Datei löschen.

1187
M89 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Beim Zyklus 9 PGM CALL ist M89 nicht erlaubt.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

1192
Winkel nicht erlaubt

Fehlerursache:
- Die im Zyklus 19 (DIN/ISO: G80) Bearbeitungsebene
Schwenken programmierten Raumwinkel, können mit der
gegebenen Vorrichtung (z.B. Universalkopf: nur ein Halbraum
ist erreichbar) nicht realisiert werden.
- Antastzyklus nur bei achsparalleler Winkelstellung
ausführen
- Spitzenwinkel (T-ANGLE) des aktiven Werkzeugs ist mit 180°
definiert.
Fehlerbehebung:
- Eingegebenen Raumwinkel ändern.
- Antastzyklus nur bei achsparalleler Winkelstellung
ausführen
- Winkelwerte größer 0 und kleiner 180° verwenden.

1193
TOOL.T: Schneidenzahl eingeben

Fehlerursache:
Automatische Werkzeug-Vermessung: Anzahl der Schneiden nicht
in der Werkzeugtabelle eingetragen.
Fehlerbehebung:
Anzahl der Schneiden (CUT.) in TOOL.T eintragen.

1266
Satzaufbau falsch

Fehlerursache:
Binärformat eines Klartext-NC-Satzes ist falsch.
Fehlerbehebung:
Satz löschen und neu eingeben.

1521
PLC-Fehlertab. nicht übersetzt

Fehlerursache:
Eine in der OEM.SYS-Datei selektierte PLC-Fehler-Tabelle ist
nach einer Änderung nicht neu kompiliert worden.
Fehlerbehebung:
PLC-Fehler-Tabelle kompilieren.

1523
PLC:keine Fehler-Tab. selektiert

Fehlerursache:
Automatisches Kompilieren der PLC-Fehler-Tabelle nach
Stromunterbrechung ist nicht möglich, weil keine Tabelle in
OEM.SYS ausgewählt ist.
Fehlerbehebung:
PLC-Fehlertabelle in OEM.SYS eintragen.

1524
PLC: keine Fehlertab. vorhanden

Fehlerursache:
Keine PLC-Fehler-Tabelle vorhanden.
- Es wurde ein PLC-Fehler-Modul 9085/9086 gerufen obwohl
keine Fehler-Tabelle kompiliert wurde, oder in der Tabelle
keine Einträge sind.
- Es wurde ein PLC-Fehler-Modul 9085/9086 gerufen oder ein
Fehler-Merker gesetzt, obwohl die Fehler Tabelle nach dem
Kompilieren geändert bzw. gelöscht wurde.
Fehlerbehebung:
- PLC-Fehler-Tabelle kompilieren.
- Einträge in der PLC-Fehler-Tabelle überprüfen.

1525
PLC: Fehlertab. nicht .PET

Fehlerursache:
Die in der OEM.SYS selektierte PLC-Fehler-Tabelle ist keine
PET-Datei.
Fehlerbehebung:
Format der PLC-Fehler-Tabelle überprüfen.

1527
PLC: Fehlertab. nicht gefunden

Fehlerursache:
Die in der Datei OEM.SYS selektierte PLC-Fehler-Tabelle
wurde nicht gefunden.
Fehlerbehebung:
Überprüfen Sie den Datei-Namen oder den Pfad-Namen.

1528
PLC: Fehlertab. falsches Format

Fehlerursache:
PLC-Fehler-Tabelle: Die in der Datei OEM.SYS selektierte
Fehler-Tabelle hat kein aktuelles Binär-Format (z.B. nach
Software-Tausch).
Fehlerbehebung:
Löschen Sie die PLC-Fehler-Tabelle und lesen Sie über die
Datenschnittstelle eine neue PLC-Fehlertabelle ein.

1568
Falsche Achsen in .PNT-Datei

Fehlerursache:
In der gewählten Punktedatei, die den Digitalisierbereich
begrenzt, sind keine Koordinaten der Bearbeitungsebene
gespeichert.
Fehlerbehebung:
In der Punktedatei nur Koordinaten der Bearbeitungsebene als
Begrenzung verwenden.

1590
Abst-Wert zu klein

Fehlerursache:
Eingegebener Wert für 'ABST' im Digitalisier-Zyklus 16.0
MAEANDER bzw. 18.0 ZEILE ist kleiner als der notwendige
Mindestabstand, den die TNC aus den Maschinendaten
berechnet.
Fehlerbehebung:
Wert für 'ABST' mit löschen. Die TNC trägt
selbständig einen Wert ein.

1682
TOOL.T: LCUTS oder ANGLE fehlt!

Fehlerursache:
Zyklus 22 benötigt Informationen zur Schneidlänge und zum
Eintauchwinkel des aktiven Werkzeugs
- In der Werkzeug-Tabelle fehlen die Angaben für LCUTS oder
ANGLE
- Die Werkzeug-Tabelle ist nicht aktiv
Fehlerbehebung:
- Geben Sie für das verwendete Werkzeug LCUTS und ANGLE in
die Werkzeug-Tabelle ein
- Aktivieren Sie die Werkzeug-Tabelle über
Maschinen-Parameter 7260 oder 7224.

1745
Zugriff verweigert

Fehlerursache:
- Eine Datei wird geöffnet während ein Schreibzugriff -
z.B. über die Datenschnittstelle - erfolgt oder umgekehrt.
- Eine gesperrte Datei soll geöffnet werden
- Sie haben versucht eine geschützte Datei zu löschen oder
umzubenennen
- Sie haben versucht das Hauptverzeichnis (TNC:\) zu löschen
Fehlerbehebung:
- Datei zu einem späteren Zeitpunkt erneut wählen.
- Datei-Schutz aufheben.

1749
Falsche Nummer für FN17/FN18

Fehlerursache:
Die Nummern-Kombination beim Systemdatum (FN17/FN18,
DIN/ISO: D17/D18) ist nicht erlaubt.
Fehlerbehebung:
Überprüfen Sie Nummer und Index des Systemdatums.

1749
Falsche Nummer für FN17/FN18

Fehlerursache:
Die Nummern-Kombination beim Systemdatum (FN17/FN18,
DIN/ISO: D17/D18) ist nicht erlaubt.
Fehlerbehebung:
Überprüfen Sie Nummer und Index des Systemdatums.

1750
PLC: Fehler bei Modul-Aufruf

Fehlerursache:
Fataler Fehler bei PLC-Modul-Aufruf (z.B. Modul 9031: Fehler
beim MP umrechnen).
Fehlerbehebung:
PLC-Programm ändern.

1789
Werkzeug gesperrt

Fehlerursache:
Das Werkzeug wurde gesperrt (z.B. nach Bruch).
Fehlerbehebung:
Werkzeug überprüfen und ggf. wechseln oder Sperre in der
Werkzeug-Tabelle aufheben.

1790
Falscher Bereichszyklus

Fehlerursache:
Beim Start eines Höhenlinien-Zyklus ist der Zyklus 15
BEREICH aktiv.
Fehlerbehebung:
Zyklus Höhenlinie nur in Verbindung mit Zyklus 5 BEREICH
verwenden.

1791
Punktabstand zu groß

Fehlerursache:
Der Punktabstand in einem Digitalisier-Zyklus ist über
Q-Parameter größer als 6.5535 mm programmiert.
Fehlerbehebung:
Überprüfen Sie die Angabe für den Punktabstand im
Digitalisier-Zyklus.

1792
Falsche Zeilenachse

Fehlerursache:
- Bei einem Mäander- oder Höhenlinienzyklus ist die
Zeilenachse gleich der Antastachse
- Die Zeilenachse ist nicht in der Bereichsdefinition
(Zyklus BEREICH) vorhanden.
Fehlerbehebung:
Definierte Achsen im Zyklus BEREICH überprüfen.

1793
Falsche Spaltenachse

Fehlerursache:
Digitalisieren mit messendem Tastsystem: Sie haben im Zyklus
Mäander oder Höhenlinie eine Drehachse als Spaltenachse
definiert.
Fehlerbehebung:
Im Zyklus Mäander oder Höhenlinie Linearachse als
Spaltenachse definieren.

1794
Falsche Winkelachse

Fehlerursache:
Beim Digitalisieren mit Drehachsen ist die Drehachse nicht
parallel zur Zeilenachse bzw. zur Spaltenachse.
Fehlerbehebung:
Achsdefinitionen in Zyklen Bereich, Mäander, Höhenlinie und
Zeile prüfen.

1795
Falsche Achse im Zyklus Bereich

Fehlerursache:
- Beim Start eines Höhenlinienzyklus ist im Bereich eine
Drehachse aktiv.
- Digitalisieren mit messendem Tastsystem: Beim Start eines
Mäanderzyklus im Bereich eine Drehachse definiert.
- Tastsystemachse im Zyklus Bereich ist ungleich der
kalibrierten Tastsystemachse in der Betriebsart Manuell.
Fehlerbehebung:
- Achsdefinitionen im Zyklus Bereich überprüfen
- Kalibrierte Tastsystemachse überprüfen (Betriebsart
Manuell, Antastfunktionen)

1796
Zeilenabstand falsch

Fehlerursache:
- Der Punktabstand in einem Digitalisier-Zyklus ist über
Q-Parameter größer als 6.5535 mm programmiert.
- Der Zeilenabstand in einem Digitalisier-Zyklus ist über
Q-Parameter negativ programmiert.
- Digitalisieren mit messendem Tastsystem: Der minimale
Zeilenabstand ist größer als der Zeilenabstand oder mit 0
eingegeben.
Fehlerbehebung:
- Punktabstand positiv und nicht größer als 6.5535 mm
eingeben.
- Minimalen Zeilenabstand größer 0 und kleiner als
Zeilenabstand eingeben.

1797
Kein Zyklus Bereich definiert

Fehlerursache:
Beim Start eines Digitalisierzyklus ist kein Bereichszyklus
aktiv.
Fehlerbehebung:
Zyklus Bereich vor Digitalisierzyklus programmieren.

1798
Endschalter Digitalisierbereich

Fehlerursache:
Digitalisierbereich überschreitet den Verfahrbereich
(Endschalter)
Fehlerbehebung:
- Werte in Zyklus Bereich überprüfen
- Ggf. Bezugspunkt neu setzen.

1799
Sichere Höhe zu klein

Fehlerursache:
Die sichere Höhe im Zyklus 8 bzw. 18 ist kleiner eingegeben
als der MIN-Punkt der Tastsystemachse im Zyklus Bereich.
Fehlerbehebung:
In Zyklus 8 bzw. 18 größeren Wert für sichere Höhe eingeben.

1807
Unzulässiger Dateiname

Fehlerursache:
Syntaxfehler bei der Eingabe von Dateinamen.
Fehlerbehebung:
Nicht mehr als 16 Zeichen für Dateinamen verwenden.

1809
M114 mit M116 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Die M-Funktionen M114 und M116 sind gemeinsam nicht erlaubt.
Fehlerbehebung:
NC-Programm korrigieren.

1810
Systemspeicher Überlauf

Fehlerursache:
Tritt auf, wenn die TNC nicht genügend Puffer-Speicher für
Berechnugen hat, z.B. komplexe FK-Grafik zeichnen parallel
zu einer komplexen Bearbeitung.
Fehlerbehebung:
Fehlermeldung mit Taste CE quittieren und Funktion erneut
durchführen.

1845
Systemdaten aktualisieren!

Fehlerursache:
Systemdaten auf Ihrer Festplatte entsprechen nicht dem
neuesten Stand.
Fehlerbehebung:
Fordern Sie bei Ihrem Maschinenhersteller oder bei
HEIDENHAIN eine SETUP-Diskette an, die zu Ihrer Software
paßt.

1848
Verzeichnis ist nicht leer

Fehlerursache:
Sie haben versucht ein Verzeichnis zu löschen, das noch
Dateien enthält.
Fehlerbehebung:
- Löschen Sie zunächst alle Dateien bzw. Unterverzeichnisse
die im zu löschenden Verzeichnis gespeichert sind.
- Verwenden Sie die Funktion DELETE ALL um Verzeichnisse
samt Inhalt zu löschen.

1850
Zyklus 4(G75/G76): falsche Achse

Fehlerursache:
Hauptachse und zugehörige Parallelachse im Zyklus
Rechtecktasche nicht erlaubt.
Fehlerbehebung:
Achsen im Zyklus Rechtecktasche korrigieren. Mögliche
Kombinationen:
X/Y, X/V, U/Y, U/V ......

1851
M130 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Die Funktion M130 ist nur bei geschwenkter Bearbeitungsebene
erlaubt.
Fehlerbehebung:
NC-Programm korrigieren.

1852
M130 mit M114 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Die Funktion M130 ist zusammen mit M114 nicht erlaubt.
Fehlerbehebung:
NC-Programm korrigieren.

1853
M130 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Die Funktion M130 ist nur bei Line-Interpolation erlaubt.
Fehlerbehebung:
NC-Programm korrigieren.

1854
M130 mit Korrektur nicht erlaubt

Fehlerursache:
Die Funktion M130 und zugleich Radiuskorrektur ist nicht
erlaubt.
Fehlerbehebung:
NC-Programm korrigieren.

1855
Kein Bearb.-Zyklus definiert

Fehlerursache:
Vor Zyklus 220/221 (Punktemuster auf Kreis/Linie) ist kein
Bearbeitungs-Zyklus definiert.
Fehlerbehebung:
Bearbeitungs-Zyklus vor Zyklus 220/221 definieren.

1856
Vorschub pendeln fehlt

Fehlerursache:
Vorschub Pendeln im Zyklus Ausräumen ist nicht definiert.
Fehlerbehebung:
Vorschub definieren.

1857
Werkzeug-Radius zu groß

Fehlerursache:
Zyklus Ausräumen: Der Radius des Nachräumfräsers ist zu
groß.
Fehlerbehebung:
Kleineres Werkzeug verwenden.

1892
FN20/D20: falsche Bedingung

Fehlerursache:
Bedingung in FN20 (DIN/ISO: D20): Wait nicht erlaubt.
Fehlerbehebung:
FN20/D20-Satz korrigieren. Erlaubte Vergleiche sind:
==, <, >, <=, >=

1900
Gerät belegt

Fehlerursache:
Sie haben versucht die Verbindung zu einem Gerät (z.B.
Netzlaufwerk) abzubrechen, obwohl die TNC noch auf das Gerät
zugreift.
Fehlerbehebung:
Warten Sie mit dem Beenden der Verbindung, bis die TNC auf
das Gerät nicht mehr zugreift.

1901
Laufwerk nicht vorhanden

Fehlerursache:
Der NFS-Server kann das von Ihnen gewählte Laufwerk nicht
finden.
Fehlerbehebung:
Überprüfen Sie, ob Ihr Netzwerk aktiv ist.

1914
Werkzeug-Bruch

Fehlerursache:
Automatische Werkzeug-Vermessung: Die Bruchtoleranz (LBREAK
oder RBREAK) aus der Werkzeug-Tabelle wurde überschritten.
Fehlerbehebung:
Werkzeug kontrollieren und ggf. auswechseln.

2039
Falsche Nullpunkt-Nummer

Fehlerursache:
Sie haben eine Nullpunkt-Nummer aufgerufen, die in der
aktiven Nullpunkt-Tabelle nicht vorhanden ist.
Fehlerbehebung:
Rufen Sie eine andere Nullpunkt-Nummer oder aktivieren Sie
eine andere Nullpunkt-Tabelle.

2040
Nutbreite zu klein

Fehlerursache:
Die im Nutenzyklus definierte Breite kann mit dem aktiven
Werkzeug nicht bearbeitet werden.
Fehlerbehebung:
Verwenden Sie ein kleineres Werkzeug.

2041
Tasche zu klein

Fehlerursache:
Die im Zyklus Rechtecktasche definierten Seitenlängen sind
zu klein.
Fehlerbehebung:
Verwenden Sie ein kleineres Werkzeug.

2042
Q202 nicht definiert

Fehlerursache:
In einem der Bearbeitungs-Zyklen 200 bis 215 ist keine
Zustelltiefe (Q202) definiert.
Fehlerbehebung:
Zustelltiefe im Bearbeitungs-Zyklus eingeben.

2043
Q205 nicht definiert

Fehlerursache:
Die Minimale Zustelltiefe im Zyklus Universalbohren ist
nicht definiert.
Fehlerbehebung:
Minimale Zustelltiefe im Bearbeitungs-Zyklus eingeben.

2044
Q218 größer Q219 eingeben

Fehlerursache:
Zyklus Tasche Schlichten: Q218 muß größer sein als Q219.
Fehlerbehebung:
Werte im Bearbeitungs-Zyklus korrigieren.

2045
CYCL 210 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Zyklus 210 kann nicht auf Zyklen MUSTER KREIS oder MUSTER
LINIEN abgearbeitet werden.
Fehlerbehebung:
Anderen Bearbeitungszyklus verwenden.

2046
CYCL 211 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Zyklus 211 kann nicht auf Zyklen MUSTER KREIS oder MUSTER
LINIEN abgearbeitet werden.
Fehlerbehebung:
Anderen Bearbeitungszyklus verwenden.

2047
Q220 zu groß

Fehlerursache:
Zyklus Tasche schlichten oder Zapfen schlichten:
Rundungsradius Q220 ist zu groß.
Fehlerbehebung:
Rundungsradius im Bearbeitungszyklus korrigieren.

2048
Q222 größer Q223 eingeben

Fehlerursache:
Zyklus Kreiszapfen schlichten: Rohteil-Durchmesser Q222 muß
größer sein als der Fertigteil-Durchmesser Q223.
Fehlerbehebung:
Rohteildurchmesser im Bearbeitungszyklus korrigieren.

2049
Q244 größer 0 eingeben

Fehlerursache:
Zyklus Muster Kreis: Teilkreis-Durchmesser ist gleich Null
eingegeben.
Fehlerbehebung:
Teilkreis-Durchmesser im Zyklus korrigieren.

2050
Q245 ungleich Q246 eingeben

Fehlerursache:
Zyklus Muster Kreis: Endwinkel gleich Startwinkel
eingegeben.
Fehlerbehebung:
Start- bzw. Endwinkel im Zyklus korrigieren.

2051
Winkelbereich < 360° eingeben

Fehlerursache:
Zyklus Muster Kreis: Der Winkelbereich ist größer als 360°
eingegeben.
Fehlerbehebung:
Start- bzw. Endwinkel im Zyklus korrigieren.

2100
Palette nicht eingewechselt

Fehlerursache:
Palettenwechsler: Das gestartet NC-Programm gehört zu einer
Palette, die sich nicht auf dem Bearbeitungsplatz befindet.
Fehlerbehebung:
Richtige Palette einwechseln.

2101
PLC:\NCMACRO.SYS fehlt!

Fehlerursache:
Palettenwechsler: Ein Palettenwechsel wurde gestartet,
obwohl die Datei NCMACRO.SYS nicht vorhanden ist.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2102
'PALETT' in NCMACRO.SYS fehlt

Fehlerursache:
Palettenwechsler: Ein Palettenwechsel wurde gestartet,
obwohl in der Datei NCMACRO.SYS der Eintrag PALETT fehlt.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2103
Palettenangabe fehlt

Fehlerursache:
Palettenwechsler: Ein NC-Programm wurde gestartet, das zu
keiner Palette gehört.
Fehlerbehebung:
Ergänzen Sie die Palettendatei um den Eintrag PALETT, der
das NC-Programm einer Palette zuordnet.

2186
Schwenken: Werkzeug-Achse fehlt

Fehlerursache:
Schwenken der Bearbeitungsebene: Werkzeugachse für
Sicherheitsabstand im Zyklus 19 fehlt.
Fehlerbehebung:
Vor der Zyklus-Definition Werkzeug-Aufruf mit Werkzeug-Achse
definieren.

2187
F010 DSP Fehler Achse %.2s

Fehlerursache:
Fehler im Leistungsteil der angezeigten Achse
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2211
TOOL CALL bei M128 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Ein TOOL CALL ist bei M128 nicht erlaubt.
Fehlerbehebung:
Heben Sie M128 mit M129 auf und führen den TOOL CALL danach
aus.

2212
M91/M92 bei M128 nicht erlaubt

Fehlerursache:
M91 oder M92 wurde bei aktivem M128 programmiert.
Fehlerbehebung:
Bei M128 keine maschinenbezogenen Koordinaten programmieren.

2213
MP75XX nicht definiert

Fehlerursache:
M128 ohne Maschinengeometrie-Beschreibung in MP 7500 und
folgenden.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2222
Datei nicht in OEM.SYS

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine Werkstoff-Tabelle oder eine
Schneidstoff-Tabelle zu verwenden, obwohl Ihr Maschinen-
hersteller dafür keine Einträge in der OEM.SYS vorgenommen
hat.
Fehlerbehebung:
Die Datei OEM.SYS muß geändert werden. Setzen Sie sich mit
Ihrem Maschinenhersteller in Verbindung.

2223
Falscher Dateityp

Fehlerursache:
Sie haben nach einer Tabelle gesucht, die nicht die Endung
.TAB besitzt.
Fehlerbehebung:
Nur nach Tabellen mit Endung .TAB suchen.

2224
Feldname nicht gefunden

Fehlerursache:
Bei der Definition einer frei definierbaren Tabelle wurde
ein Feldname verwendet, der kein Element der Tabelle ist.
Fehlerbehebung:
Die Tabellendefiniton muß geändert werden. Setzen Sie sich
mit Ihrem Maschinenhersteller in Verbindung.

2225
Datei leer

Fehlerursache:
Sie haben versucht einen Werkstoff oder einen Schneidstoff
zu wählen, obwohl die Werkstoff- bzw. die
Schneidstoff-Tabelle keine Einträge enthält.
Fehlerbehebung:
Tragen Sie in die Datei MAT.TAB Materialien, bzw. in die
Datei CUT.TAB Schneidstoffe ein, die Sie verwenden.

2226
Werkstoff-Tab. nicht gefunden

Fehlerursache:
Die in der OEM.SYS eingetragene Werkstoff-Tabelle wurde
nicht gefunden.
Fehlerbehebung:
Eintrag in der Datei OEM.SYS überprüfen und ggf. die Datei
MAT.TAB neu generieren.

2227
Schneidstoff-Tab. nicht gefunden

Fehlerursache:
Die in der OEM.SYS eingetragene Schneidstoff-Tabelle wurde
nicht gefunden.
Fehlerbehebung:
Eintrag in der Datei OEM.SYS überprüfen und ggf. die Datei
CUT.TAB neu generieren.

2228
Kein Werkstoff gewählt

Fehlerursache:
Sie haben versucht, die Spindeldrehzahl oder den Vorschub
von der TNC automatisch berechnen zu lassen, obwohl Sie in
der Rohteil-Definition keinen Werkstoff gewählt haben.
Fehlerbehebung:
Werkstoff in der Rohteil-Definition festlegen.

2229
WMAT-TMAT-Kombination fehlt

Fehlerursache:
Sie haben in der Werkzeug-Tabelle eine Schnittdaten-Tabelle
angegeben, in der die von Ihnen definierte
Werkstoff-/Schneidstoff-Kombination nicht vorhanden ist.
Fehlerbehebung:
- In der Werkzeug-Tabelle andere Schnittdaten-Tabelle
wählen.
- Die von Ihnen gewählten Schnittdaten-Tabelle um die
aktuelle Werkstoff-/Schneidstoff-Kombination ergänzen.

2230
Keine Schnittdaten-Tab. gewählt

Fehlerursache:
Sie haben für das Werkzeug, das Sie gerade aufrufen, keine
Schnittdaten-Tabelle angegeben.
Fehlerbehebung:
Werkzeug-Tabelle ergänzen.

2231
Satz bei M112 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Der hell hinterlegte Satz ist bei aktivem M112 nicht
erlaubt.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

2232
Error Satz korrigieren

Fehlerursache:
Im aktiven NC-Programm befinden sich ERROR-Sätze, die von
der TNC nicht abgearbeitet werden können (z.B. TOOL DEF-Satz
- DIN/ISO: G99-Satz - bei aktivem Werkzeugspeicher).
Fehlerbehebung:
- Ggf. ERROR-Satz komplett löschen.
- In der Betriebsart Einspeichern/Editieren ERROR-Satz
wählen und mit "Pfeiltaste rechts" in den Satz gehen. Satz
ändern und mit Taste END verlassen. Wenn der Fehler
beseitigt ist, löscht die TNC automatisch das Wort ERROR.

2233
FK-Satz nicht mit GOTO anwählbar

Fehlerursache:
Sie haben versucht, einen Wiedereinstieg ins Programm auf
einen FK-Satz auszuführen, der Q-Parameter enthält.
Fehlerbehebung:
Verwenden Sie zum Wiedereinstieg die Funktion Satzvorlauf.

2238
Q223 größer Q222 eingeben

Fehlerursache:
Sie haben beim Zyklus 212 (DIN/ISO: G212) Kreistasche
schlichten, den Fertigteil-Durchmesser (Q223) kleiner als
den Rohteil-Durchmesser (Q222) eingegeben.
Fehlerbehebung:
Q222 in der Zyklus-Definition ändern.

2243
ANGLE in TOOL.T zu klein

Fehlerursache:
Zyklus 22 (DIN/ISO:G122) AUSRAEUMEN: Der Eintauchwinkel des
aktiven Werkzeugs ist zu klein.
Fehlerbehebung:
- Ändern Sie den Eintauchwinkel in der Werkzeug-Tabelle
TOOL.T (Spalte ANGLE).
- Kleinere Zustell-Tiefe im Zyklus Ausräumen eingeben.
- Werkzeug verwenden, das einen größeren Eintauchwinkel
erlaubt.

2253
Steuerspannung ausschalten!

Fehlerursache:
Die Steuerspannung ist noch eingeschaltet.
Fehlerbehebung:
Steuerspannung ausschalten

2254
Relais: Ruhekontakt offen?

Fehlerursache:
In der Relaiskette ist der Ruhekontakt eines oder mehrerer
Relais offen.
Fehlerbehebung:
Relais auf Funktionsfähigkeit prüfen. Ggf. Kundendienst
benachrichtigen

2255
Steuerspannung einschalten

Fehlerursache:
Die Steuerspannung ist ausgeschaltet.
Fehlerbehebung:
Steuerspannung einschalten

2273
TS: Vertrauensbereich überschr.

Fehlerursache:
Bei der Mehrfachmessung mit dem automatischen Antastzyklus,
ist die Abweichung der einzelnen Meßwerte größer als in
Maschinen-Parameter 6171 festgelegt ist.
Fehlerbehebung:
- Meßstelle bzw. Taststift auf Verschmutzung überprüfen
- Toleranz in Maschinen-Parameter 6171 vergrößern

2284
Parallelbetrieb nicht möglich

Fehlerursache:
Das Fenster für den Hilfetext konnte nicht angezeigt werden.
Evtl. wird in einer anderen Betriebsart bereits ein Fenster
mit Hilfetext angezeigt.
Fehlerbehebung:
Parallel geöffnetes Hilfefenster schließen.

2285
Achse gesperrt

Fehlerursache:
Das Bezugspunkt-Setzen für diese Achse ist über
Maschinen-Parameter 7295 gesperrt.
Fehlerbehebung:
Maschinen-Parameter 7295 ändern: Eingabewert 0 erlaubt das
Bezugspunkt-Setzen in allen Achsen.

2288
Werkzeugspanner defekt!

Fehlerursache:
Der Werkzeugspanner läßt sich nicht lösen oder spannen.
Fehlerbehebung:
Werkzeugspanner überprüfen, ggf. Kundendienst
benachrichtigen

2300
Schnittdaten prüfen !

Fehlerursache:
Sie haben Einträge zur automatischen Schnittdatenberechnung
im NC-Satz WMAT oder im TOOL-CALL-Satz (DIN/ISO: G99-Satz)
geändert.
Fehlerbehebung:
Überprüfen Sie, ob die geänderten Einträge Auswirkungen auf
die automatisch von der TNC berechnete Drehzahl bzw. den
automatisch berechneten Vorschub haben.

2315
Q214: 0 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben bei der Definition des Zyklus 204 die
Freifahrrichtung 0 eingegeben.
Fehlerbehebung:
Q214 zwischen 1 und 4 eingeben.

2316
PLC: Ereignis-Datei fehlt

Fehlerursache:
Die in der Systemdatei OEM.SYS mit PLCEVENTS= definierte
Datei wurde nicht gefunden.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2317
PLC: Zu viele Ereignisse

Fehlerursache:
Für den aktuellen SPAWN-Prozeß (kooperatives Multitasking)
wurden mehr als 15 Ereignisse definiert.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2319
WKZ-Typtabelle nicht gefunden

Fehlerursache:
Die in der OEM.SYS eingetragene Werkzeug-Typtabelle wurde
nicht gefunden.
Fehlerbehebung:
Eintrag in der OEM.SYS überprüfen.

2320
CDT-Pfad nicht gefunden

Fehlerursache:
Der in der OEM.SYS eingetragene Pfad für die Anzeige der
Schnittdaten-Tabellen (CDT-Dateien) wurde nicht gefunden.
Fehlerbehebung:
Eintrag in der OEM.SYS überprüfen, Pfad ggf. ändern.

2321
Zu viele *.CDT-Dateien

Fehlerursache:
Es sind mehr als 128 Schnittdaten-Tabellen (*.CDT) im dafür
spezifizierten Verzeichnis gespeichert.
Fehlerbehebung:
Löschen Sie nicht mehr benötigte Schnittdaten-Tabellen.

2336
MC S-Eingang %d ungleich

Fehlerursache:
Sicherheitsgerichteter Eingang der MC ungleich zum Eingang
der CC.
z.B. RRK.x, SRG.AS.x, SRG.T.x, BA3.x
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2336
S-Eingang %d ungleich

Fehlerursache:
Sicherheitsgerichteter Eingang der MC ungleich zum Eingang
der CC.
z.B. RRK.x, SRG.AS.x, SRG.T.x, BA3.x
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2339
Keine Netzwerkverbindung

Fehlerursache:
Die Verbindung zum NFS-Server wurde unterbrochen!
Fehlerbehebung:
- Prüfen, ob NFS-Server verfügbar ist
- ggf. Leitung oder Ethernet-Karte der TNC prüfen

2342
FN17: Zuweisungswert unzulässig

Fehlerursache:
Sie haben in der Funktion "Systemdaten schreiben" einen
Zuweisungswert eingegeben, der außerhalb des erlaubten
Eingabebereichs liegt.
Fehlerbehebung:
Zuweisungswert prüfen!

2344
Element eingeben!

Fehlerursache:
Sie haben vergessen ein zwingend erforderliches Element in
einen Satz oder Zyklus einzugeben.
Fehlerbehebung:
Element eingeben!

2345
Werkzeug nicht definiert

Fehlerursache:
Sie haben ein Werkzeug aufgerufen, das in der
Werkzeug-Tabelle nicht definiert ist.
Fehlerbehebung:
- Werkzeug-Tabelle um fehlendes Werkzeug ergänzen.
- Anderes Werkzeug verwenden.

2375
M112 mit M128 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie dürfen M112 nicht zusammen mit M128 programmieren.
Fehlerbehebung:
M112 im NC-Programm löschen.

2376
MC Vorschub größer SRG %.2s

Fehlerursache:
Vorschub für sicheren Betrieb zu hoch.
Vorschub für BA3 ist mit MP540.x definiert.
Für den Sonderbetrieb gilt MP552.x
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2376
CC Vorschub größer SRG %.2s

Fehlerursache:
Vorschub für sicheren Betrieb zu hoch.
Vorschub für BA3 ist mit MP540.x definiert.
Für den Sonderbetrieb gilt MP552.x
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2377
S: Endschalter %.1s+

Fehlerursache:
Sie sind auf den Hardware-Endschalter aufgefahren.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2377
S: Endschalter %.1s-

Fehlerursache:
Sie sind auf den Hardware-Endschalter aufgefahren.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2378
S: Grober Pos.-Fehler L %.1s

Fehlerursache:
Die Maschine verhielt sich beim Beschleunigen oder Abbremsen
nicht wie von der Software vorgegeben.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2384
Keine Elemente vorhanden!

Fehlerursache:
Sie haben beim Editieren der Struktur einer frei
definierbaren Tabelle alle Elemente gelöscht.
Fehlerbehebung:
Mindestens ein Element einfügen!

2385
Pflichtfeld gelöscht!

Fehlerursache:
Sie haben beim Editieren der Struktur einer frei
definierbaren Tabelle ein Elemente gelöscht,das von der TNC
immer benötigt wird (Pflichtelement).
Fehlerbehebung:
Pflichtelement wieder einfügen!

2386
Max. Zeilenlänge überschritten!

Fehlerursache:
In einer frei definierbaren Tabelle überschreitet die Summe
der Spaltenbreiten aller Elemente die maximal erlaubte
Zeilenlänge von 200 Zeichen.
Fehlerbehebung:
Spaltenbreiten der einzelnen Elemente reduzieren!

2387
Fehler beim Konvertieren!

Fehlerursache:
Sie haben die Struktur einer frei definierbaren Tabelle
geändert. Bei der Konvertierung eines Elements ist einer der
folgenden Fehler aufgetreten:
- Falscher Zahlenbereich definiert
- Zulässige Spaltenbreite überschritten
- Ein Element enthält unzulässige Zeichen
Fehlerbehebung:
Überprüfen Sie alle Elemente Ihrer Tabelle, die mit einem #
gekennzeichnet sind auf die zuvor beschriebenen Fehler!

2500
VORLAUF ZU SATZ N verwenden

Fehlerursache:
Sie haben versucht mit GOTO Satznummer in ein Programm
einzusteigen, obwohl über Maschinen-Parameter 7680 definiert
ist, daß an radiuskorrigierten Außenecken ein Spline als
Übergangselement eingefügt wird.
Fehlerbehebung:
Verwenden Sie die Funktion VORLAUF ZU SATZ N, um ins
Programm einzusteigen.

2504
Verfahrrichtung nicht definiert

Fehlerursache:
Sie haben die Verfahrrichtung Q267 in einem Antastzyklus mit
0 eingegeben.
Fehlerbehebung:
Q267 = +1 (positive Verfahrrichtung) oder -1 (negative
Verfahrrichtung) eingeben.

2505
Keine Nullpunkt-Tabelle aktiv

Fehlerursache:
Antastzyklus zum Bezugspunkt-Setzen: Der gemessene Punkt
soll von der TNC in eine Nullpunkt-Tabelle geschrieben
werden, Sie haben jedoch keine Nullpunkt-Tabelle in einer
Programmlauf-Betriebsart aktiviert (Status M).
Fehlerbehebung:
Nullpunkt-Tabelle in der Betriebsart Programmlauf Einzelsatz
oder Programmlauf Satzfolge aktivieren, in die der gemessene
Punkt eingetragen werden soll.

2506
Lagefehler: Mitte 1. Achse

Fehlerursache:
Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung:
Toleranzüberschreitung Lage Mitte 1. Achse.
Fehlerbehebung:
Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten.

2507
Lagefehler: Mitte 2. Achse

Fehlerursache:
Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung:
Toleranzüberschreitung Lage Mitte 2. Achse.
Fehlerbehebung:
Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten.

2508
Bohrung zu klein

Fehlerursache:
Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung:
Toleranzunterschreitung Bohrungs-Durchmesser.
Fehlerbehebung:
Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten.

2509
Bohrung zu groß

Fehlerursache:
- Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung:
Toleranzüberschreitung Bohrungs-Durchmesser.
- Zyklus 208: Der programmierte Bohrungsdurchmesser (Q335)
kann mit dem aktiven Werkzeug nicht gefertigt werden.
Fehlerbehebung:
- Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten.
- Zyklus 208: Größeres Werkzeug einsetzen:
Bohrungsdurchmesser darf maximal doppelt so groß sein wie
der Werkzeug-Durchmesser.

2510
Zapfen zu klein

Fehlerursache:
Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung:
Toleranzunterschreitung Zapfen-Durchmesser.
Fehlerbehebung:
Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten.

2511
Zapfen zu groß

Fehlerursache:
Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung:
Toleranzüberschreitung Zapfen-Durchmesser.
Fehlerbehebung:
Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten.

2512
Tasche zu klein: Nacharbeit 1.A.

Fehlerursache:
Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung:
Toleranzunterschreitung Taschenlänge 1. Achse.
Fehlerbehebung:
Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten.

2513
Tasche zu klein: Nacharbeit 2.A.

Fehlerursache:
Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung:
Toleranzunterschreitung Taschenbreite 2. Achse.
Fehlerbehebung:
Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten.

2514
Tasche zu groß: Ausschuß 1.A.

Fehlerursache:
Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung:
Toleranzüberschreitung Taschenlänge 1. Achse.
Fehlerbehebung:
Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten.

2515
Tasche zu groß: Ausschuß 2.A.

Fehlerursache:
Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung:
Toleranzüberschreitung Taschenbreite 2. Achse.
Fehlerbehebung:
Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten.

2516
Zapfen zu klein: Ausschuß 1.A.

Fehlerursache:
Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung:
Toleranzunterschreitung Zapfenlänge 1. Achse.
Fehlerbehebung:
Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten.

2517
Zapfen zu klein: Ausschuß 2.A.

Fehlerursache:
Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung:
Toleranzunterschreitung Zapfenbreite 2. Achse.
Fehlerbehebung:
Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten.

2518
Zapfen zu groß: Nacharbeit 1.A.

Fehlerursache:
Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung:
Toleranzüberschreitung Zapfenlänge 1. Achse.
Fehlerbehebung:
Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten.

2519
Zapfen zu groß: Nacharbeit 2.A.

Fehlerursache:
Antastzyklus zur Werkstück-Vermessung:
Toleranzüberschreitung Zapfenbreite 2. Achse.
Fehlerbehebung:
Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten.

2520
Meßzyklus: Fehler Größtmaß

Fehlerursache:
Antastzyklus 425 oder 427: Die gemessene Länge überschreitet
das erlaubte Größtmaß.
Fehlerbehebung:
Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten.

2521
Meßzyklus: Fehler Kleinstmaß

Fehlerursache:
Antastzyklus 425 oder 427: Die gemessene Länge
unterschreitet das erlaubte Kleinstmaß.
Fehlerbehebung:
Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten.

2522
TCHPROBE 426: Fehler Größtmaß

Fehlerursache:
Antastzyklus 426: Die gemessene Länge überschreitet das
erlaubte Größtmaß.
Fehlerbehebung:
Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten.

2523
TCHPROBE 426: Fehler Kleinstmaß

Fehlerursache:
Antastzyklus 426: Die gemessene Länge unterschreitet das
erlaubte Kleinstmaß.
Fehlerbehebung:
Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten.

2524
TCHPROBE 430: Durchm. zu groß

Fehlerursache:
Antastzyklus 430: Der ermittelte Lochkreis-Durchmesser
überschreitet das erlaubte Größtmaß.
Fehlerbehebung:
Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten.

2525
TCHPROBE 430: Durchm. zu klein

Fehlerursache:
Antastzyklus 430: Der ermittelte Lochkreis-Durchmesser
unterschreitet das erlaubte Kleinstmaß.
Fehlerbehebung:
Werkstück kontrollieren, ggf. Meßprotokoll beachten.

2526
3DROT nicht erlaubt

Fehlerursache:
Beim Abarbeiten eines Digitalisierzyklus, bzw. beim PRESET
Setzen ist die Funktion Bearbeitungsebene schwenken aktiv.
Fehlerbehebung:
Bearbeitungsebene schwenken inaktiv setzen und Programm
erneut starten.

2609
M128 bei 3DROT nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht, die Funktionen Bearbeitungsebene
schwenken und M128 gleichzeitig zu aktivieren.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

2610
M114 mit M128 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht M114 und M128 gleichzeitig zu aktivieren.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

2611
M128 mit RR/RL nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht M128 bei aktiver
Werkzeug-Radiuskorrektur(RL/RR, DIN/ISO: G41/G42) zu
aktivieren.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

2612
MC S-Eingang %d ungleich 0

Fehlerursache:
Die sicherheitsgerichteten Eingänge für Schlüsselschalter,
Türkontakte und Notaus wurden während des zyklischen Tests
nicht auf Pegel 0 gesetzt.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen!

2612
CC%d S-Eingang %d ungleich 0

Fehlerursache:
Die sicherheitsgerichteten Eingänge für Schlüsselschalter,
Türkontakte und Notaus wurden während des zyklischen Tests
nicht auf Pegel 0 gesetzt.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen!

2617
Keine Meßachse definiert

Fehlerursache:
Sie haben in einem der Meßzyklen 400, 402, 420, 425, 426
oder 427 keine Meßachse definiert.
Fehlerbehebung:
Q272 im entsprechenden Zyklus prüfen.
Erlaubte Eingabwerte: 1 oder 2;
bei Zyklus 427 1, 2 oder 3.

2618
Formatfehler Datum oder Zeit

Fehlerursache:
Sie haben bei der Logbuch-Erstellung für die Datums- oder
Uhrzeitangabe ein unzulässiges Format eingegeben.
Fehlerbehebung:
Zulässiges Format erneut eingeben:
Format für Datum: 25.10.97 (Tag.Monat.Jahr)
Format für Zeit: 10:25:00 (Stunden:Minuten:Sekunden)

2621
M128: BZPKT setzen nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht bei aktivem M128 einen neuen Bezugspunkt
zu setzen.
Fehlerbehebung:
M128 und M129 deaktivieren und danach Bezugspunkt setzen.

2635
Werkzeug-Bruchtoleranz überschr.

Fehlerursache:
Bei der Werkstück-Kontrolle mit einem Meßzyklus wurde die
Werkzeug-Bruchtoleranz RBREAK aus der Werkzeug-Tabelle
überschritten.
Fehlerbehebung:
Werkzeug auf Beschädigung prüfen.

2636
Radiuskorr. vor M128 aufheben

Fehlerursache:
Sie haben M128 aktiviert und hatten zuvor bereits eine
Werkzeug-Radiuskorrektur RL/RR (DIN/ISO: G41/G42) aktiv. Die
TNC kann jedoch nicht von 2D auf 3D-Radiuskorrektur
umschalten.
Fehlerbehebung:
Wenn Sie eine 3D-Radiuskorrektur durchführen wollen, müssen
Sie zuerst M128 programmieren und dann die
Werkzeug-Radius-Korrektur mit RL/RR (DIN/ISO: G41/G42)
aktivieren.

2642
Umrichter nicht betriebsbereit

Fehlerursache:
Der Umrichter wurde nach einem "sicheren Halt" nicht wieder
betriebsbereit.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2644
M120: Kein LOOK AHEAD möglich

Fehlerursache:
Sie haben direkt hinter einem Positioniersatz mit M120 die
Werkzeug-Radiuskorrektur aufgehoben. Die TNC benötigt jedoch
mehrere radiuskorrigierte Positionen, um eine
Kollisionsbetrachtung durchführen zu können.
Fehlerbehebung:
- M120 im NC-Programm löschen
- M120 früher aktivieren

2645
Sichere Höhe Q260 < Meßhöhe Q261

Fehlerursache:
Sie haben in einem Tastsystem-Zyklus die Sichere Höhe
(Q260)unterhalb der Meßhöhe (Q261) definiert.
Kollisionsgefahr!
Fehlerbehebung:
Eingaben im zuletzt definierten Tastsystem-Zyklus prüfen,
Q260 größer Q261 eingeben.

2646
MC Maschinentaste betätigt

Fehlerursache:
Kontakt einer Maschinentaste ist geschlossen!
Fehlerbehebung:
Taste loslassen oder Kundendienst benachrichtigen.

2647
Relais: Ruhekontakt geschlossen?

Fehlerursache:
In der Relaiskette ist der Ruhekontakt aller Relais
geschlossen.
Fehlerbehebung:
Relais auf Funktionsfähigkeit prüfen. Ggf. Kundendienst
benachrichtigen.

2652
CC%d Umrichter Spindel RDY=0

Fehlerursache:
Das Leistungsteil der Spindel konnte nicht betriebsbereit
geschaltet werden.
Fehlerbehebung:
Verdrahtung überprüfen, Kundendienst benachrichtigen.

2653
CC%d Umrichter Achsen RDY=0

Fehlerursache:
Das Leistungsteil einer Achse konnte nicht betriebsbereit
geschaltet werden.
Fehlerbehebung:
Verdrahtung überprüfen, Kundendienst benachrichtigen.

2654
CC%d Umrichter Spindel RDY=1

Fehlerursache:
Das Leistungsteil der Spindel ist betriebsbereit, obwohl es
abgeschaltet sein müßte.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

2655
Spindelmotorstrom ungleich 0

Fehlerursache:
Obwohl der Umrichter für die Spindel abgeschaltet wurde,
fließt ein Motorstrom!
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

2656
CC%d Umrichter Achsen RDY=1

Fehlerursache:
Das Leistungsteil einer Achse ist betriebsbereit, obwohl es
abgeschaltet sein müßte.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

2657
Achse %.1s Motorstrom ungleich 0

Fehlerursache:
Obwohl der Umrichter für die Achse abgeschaltet wurde,
fließt ein Motorstrom!
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

2662
Markieren nicht möglich

Fehlerursache:
Sie haben beim Markieren von Sätzen versucht, den
BEGIN-Satz(DIN/ISO: ersten Satz mit %) oder den END-Satz
(DIN/ISO: Satz N 999999) zu markieren.
Fehlerbehebung:
Zu markierender Block darf nicht den ersten oder letzten
Satz eines Programms enthalten.

2663
Einfügen nicht möglich

Fehlerursache:
Sie haben versucht, hinter den END-Satz (DIN/ISO: Satz N
999999) einen kopierten Block einzufügen.
Fehlerbehebung:
Vor dem Einfügen anderen Satz wählen.

2664
Zwischenspeicher leer

Fehlerursache:
Sie haben versucht, Sätze aus dem Zwischenspeicher
einzufügen, obwohl Sie seit der letzten Stromunterbrechung
nichts kopiert haben.
Fehlerbehebung:
Bevor Sie etwas einfügen können, mit der Funktion
"Kopieren"den Zwischenspeicher füllen.

2665
Kein Blockanfang markiert

Fehlerursache:
Sie haben versucht über die Softkeys BLOCK LÖSCHEN, BLOCK
KOPIEREN den Zwischenspeicher zu füllen, obwohl Sie noch
keinen Block markiert hatten.
Fehlerbehebung:
Zu löschenden/kopierenden Block markieren.

2668
Falsches Satzformat korrigieren

Fehlerursache:
Im Programm befinden sich Sätze (mit ERROR gekennzeichnet),
deren Satzformat falsch ist.
Fehlerbehebung:
- Sätze korrigieren
- Sätze löschen und neu eingeben

2687
CC%d NC-Temperatur außer Toleranz

Fehlerursache:
Die Temperatur im inneren der LE liegt außerhalb der
zulässigen Toleranz.
Fehlerbehebung:
Für eine bessere Belüftung im Schaltschrank sorgen.

2687
MC NC-Temperatur außer Toleranz

Fehlerursache:
Die Temperatur im inneren der LE liegt außerhalb der
zulässigen Toleranz.
Fehlerbehebung:
Für eine bessere Belüftung im Schaltschrank sorgen.

2688
CC%d +5V LE außer Toleranz

Fehlerursache:
Die 5V Versorgungsspannung der LE liegt außerhalb der
zulässigen Toleranz.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2688
MC +5V LE außer Toleranz

Fehlerursache:
Die 5V Versorgungsspannung der LE liegt außerhalb der
zulässigen Toleranz.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2691
LN: Orientierung nicht möglich

Fehlerursache:
Die im LN-Satz vorgegebene Werkzeugrichtung (TX, TY, TZ) ist
mit der aktiven Schwenkkopf-Konfiguration nicht einstellbar.
Fehlerbehebung:
Werkzeugrichtung vom CAD-System neu berechnen lassen.

2692
M128 mit LN-Satz nicht erlaubt

Fehlerursache:
Die Drehachsen-Koordinate, die sich aufgrund der im LN-Satz
vorgegebenen Werkzeugrichtung (TX, TY, TZ) und M128 ergibt,
ist mit der aktiven Schwenkkopf-Konfiguration nicht
einstellbar.
Fehlerbehebung:
Mit Ihrer Schwenkkopf-Konfiguration keine Lösung möglich.

2695
Sicherer Halt (SH2) aktiv

Fehlerursache:
Fehler im Programmablauf.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2700
Test der Abschaltkanäle inaktiv

Fehlerursache:
Der Test der Abschaltkanäle wurde von der MC nicht
ausgelöst.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2710
MC Betriebszustand ungleich CC

Fehlerursache:
Die Betriebszustände Automatik, SRG, SBH, SH werden zyklisch
zwischen MC und CC verglichen. Bei Ungleichheit für eine
Zeit größer 500ms wird ein Stopp1 (Notaus) ausgelöst.
Fehlerbehebung:
Maschine einschalten, Fehlermeldung mit CE quittieren.

2711
S-Prüfsumme fehlerhaft

Fehlerursache:
Prüfsumme wurde noch nicht eingetragen oder ist fehlerhaft.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2720
MC Amplitude zu groß %.2s

Fehlerursache:
Die Amplitude des Meßsystemsignals ist zu groß bzw. das
Signal für Verschmutzung ist aktiv.
Fehlerbehebung:
Amplitude des Meßsystemsignals überprüfen.

2733
Zu viele Spalten

Fehlerursache:
Sie haben versucht, beim Editieren der Struktur einer frei
definierbaren Tabelle, mehr als die erlaubten 30 Spalten
einzugeben.
Fehlerbehebung:
Überflüssige Spalten löschen.

2734
Keine Achsspalte angewählt

Fehlerursache:
Sie haben beim Editieren einer Palettentabelle die Taste
Istposition übernehmen und den Softkey AKTUELLER WERT
gedrückt, obwohl das Hellfeld nicht auf einer Achsspalte
stand.
Fehlerbehebung:
Mit den Pfeiltasten rechts/links gewünschte Achsspalte
wählen.

2735
M128 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht einen Satzvorlauf mit einem Programm zu
starten, daß die Zusatz-Funktion M128 enthält.
Fehlerbehebung:
M128 aus Programm löschen.

2736
Keine .TAB-Datei geöffnet?

Fehlerursache:
Sie haben versucht mit FN27 in eine Tabelle zu schreiben
bzw. mit FN28 aus einer Tabelle zu lesen, obwohl Sie keine
Tabelle geöffnet haben.
Fehlerbehebung:
Gewünschte Tabelle mit FN26 öffnen.

2737
TAB: Feldname zu lang

Fehlerursache:
Sie haben bei einer FN27- oder FN28-Funktion einen zu langen
Feldnamen angegeben.
Fehlerbehebung:
Feldnamen mit maximal 8 Zeichen verwenden.

2738
TAB: Feld nicht numerisch

Fehlerursache:
Sie haben mit einer FN27- oder FN28-Funktion versucht, in
ein nicht numerisches Feld zu schreiben, bzw. aus einem
nicht numerischen Feld zu lesen.
Fehlerbehebung:
Schreib- bzw. Leseoperationen nur mit numerischen Feldern
möglich.

2739
TAB: Zu viele Feldnamen

Fehlerursache:
Sie haben in einer FN27- oder FN28-Funktion mehr als 8
Feldnamen angegeben.
Fehlerbehebung:
Maximal 8 Feldnamen verwenden.

2743
MC S-Prüfsummen-Fehler

Fehlerursache:
Prüfsummenfehler durch fehlerhafte Daten.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2743
CC%d S-Prüfsummen-Fehler

Fehlerursache:
Prüfsummenfehler durch fehlerhafte Daten.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2745
Falsche Ref-Position %.1s

Fehlerursache:
1) Signal des Referenzimpulses gestört (Masseschirm).
2) Positionsbestimmung über Z1-Spur fehlerhaft.
3) Falsche Geberstrichzahl
Fehlerbehebung:
1) Entstörmaßnahmen treffen
2) Kundendienst benachrichtigen
3) Kundendienst benachrichtigen; Entstörmaßnahmen treffen;
Motortabelle prüfen

2746
Falsche Eingabe MP%u

Fehlerursache:
Eingabewert des Maschinen-Parameters MP2180 (PWM-Frequenz)
ist falsch.
Fehlerbehebung:
MP2180 (PWM-Frequenz) ändern.

2747
Zeile ist schreibgeschützt

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine schreibgeschützte Zeile zu ändern
oder zu löschen.
Fehlerbehebung:
Den Schreibschutz können Sie nur über eine bestimmte
Schlüsselzahl aufheben. Setzen Sie sich bitte bei Bedarf mit
Ihrem Maschinenhersteller in Verbindung.

2748
Meßzyklus: M114 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht einen Meßzyklus bei aktivem M114
abzuarbeiten.
Fehlerbehebung:
M114 vor dem Meßzyklus mit M115 aufheben.

2749
Meßzyklus: M128 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht einen Meßzyklus bei aktivem M128
abzuarbeiten.
Fehlerbehebung:
M128 vor dem Meßzyklus mit M129 aufheben.

2750
M114, M128, 3DROT nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht die Funktion M138 abzuarbeiten, obwohl
eine der Funktionen M114, M128 oder das Schwenken der
Bearbeitungsebene aktiv war.
Fehlerbehebung:
Vor M138 die zuvor erwähnten Funktionen deaktivieren:
- M114 mit M115
- M128 mit M129
- Zyklus 19 zurücksetzen.

2752
MP: Eingabe widersprüchlich

Fehlerursache:
Sie haben einen Maschinen-Parameterwert eingegeben, der
nicht mit dem Wert übereinstimmt, den Ihr
Maschinenhersteller als Default-Einstellung festgelegt hat.
Fehlerbehebung:
Default-Einstellung übernehmen: Taste ENT drücken.
Den von Ihnen eingegebenen Wert übernehmen: Taste NO ENT
drücken.

2757
Kommandopuffer Überlauf

Fehlerursache:
Die CC konnte zu viele Kommandos von der MC nicht
abarbeiten.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2758
Kommando ungleich

Fehlerursache:
Das von der CC als Echo quittierte Kommando entspricht nicht
dem gesendeten Kommando von der MC.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2759
CC%d Kommando nicht quittiert

Fehlerursache:
Kommando wurde innerhalb 200ms nicht von der CC quittiert.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2760
S-Funktion nicht durchgeführt

Fehlerursache:
Es wurde eine oder mehrere S-Funktionen innerhalb eines
Zyklus nicht ausgeführt.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2768
MC Zustimmtaste Handrad betätigt

Fehlerursache:
Die Zustimmtaste des Handrades wurde betätigt. Über MP7640
wurde ein falsches Handrad ausgewählt.
Fehlerbehebung:
- Zustimmtasten kontrollieren;
- Maschinen-Parameter richtig einstellen;
- Kundendienst benachrichtigen.

2769
Unvollständigen Zyklus gelöscht

Fehlerursache:
Informationsmeldung, daß die TNC einen unvollständigen
Zyklus gelöscht hat.
Fehlerbehebung:


2770
Zwischenspeicher leer

Fehlerursache:
Sie haben versucht einen Satz aus dem Zwischenspeicher
einzufügen, obwohl der Zwischenspeicher leer ist.
Fehlerbehebung:
Bevor Sie etwas einfügen können Zwischenspeicher füllen:
- Zu kopierenden Satz mit Taste DEL löschen
- Zu kopierenden Satz editieren

2771
Keine Schreibberechtigung

Fehlerursache:
Sie haben eine schreibgeschützte Datei zum Editieren
angewählt.
Fehlerbehebung:
Vor dem Editieren Schreibschutz aufheben:
Schlüsselzahl 86357 eingeben.

2772
Kontext komplett löschen: NO ENT

Fehlerursache:
Sie haben beim Editieren versucht ein Wort zu löschen, das
zwingend erforderlicher Teil einer Funktion ist.
Fehlerbehebung:
Mit Taste NO ENT komplette Funktion löschen, mit Taste END
Löschvorgang abbrechen.

2773
Kontext ändern nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht innerhalb einer Dialogfolge einen anderen
Kontext zu aktivieren.
Fehlerbehebung:
Dialog fortführen oder Satz vollständig löschen und mit
neuem Kontext eingeben.

2774
Keine Polarkoordinaten möglich

Fehlerursache:
Sie haben versucht mit der Taste P die
Polarkoordinaten-Eingabe zu eröffnen, obwohl für die aktive
Funktion Polarkoordinaten nicht programmierbar sind.
Fehlerbehebung:
Aktive Funktion kartesisch programmieren, oder andere
Funktion verwenden, die Polarkoordinaten-Eingaben erlaubt.

2775
Kontext ändern: ENT drücken

Fehlerursache:
Sie haben versucht einen Kontexteröffner zu ändern, zu dem
im aktuellen Satz noch weitere Elemente gehören.
Fehlerbehebung:
Zunächst Elemente löschen, bevor Kontexteröffner geändert
werden darf.

2776
Eingabe als Kontext unzulässig

Fehlerursache:
Sie haben eine Funktion eingegeben, mit der kein Kontext
eröffnet werden kann.
Fehlerbehebung:
Nur erlaubte Funktionen eingeben.

2777
Klammerverschachtelung prüfen

Fehlerursache:
Sie haben versucht einen Q-Parameter-Satz mit Klammern zu
beenden, bei dem die Anzahl "Klammer Auf(" ungleich der
Anzahl "Klammer Zu)" sind.
Fehlerbehebung:
Fehlende Klammern setzen.

2819
Fehlerhafte Daten von CC%d

Fehlerursache:
Fehlerhafte Software
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2820
MC Lageabweichung zu groß %.1s

Fehlerursache:
Die errechnete Lageabweichung zwischen Drehzahlmeßsystem und
Lagesystem ist größer als der Wert aus MP640.x
Fehlerbehebung:
- Steuerung aus- und wieder einschalten;
- Kundendienst benachrichtigen.

2821
Keine Lagewerte von CC%d

Fehlerursache:
Die CC sendet innerhalb einer bestimmten Zeit keine
Lagewerte an die MC.
Fehlerbehebung:
- Steuerung aus- und wieder einschalten;
- Kundendienst benachrichtigen.

2822
Keine MC Lagewerte an CC%d

Fehlerursache:
Die MC darf keine Lagewerte an die CC übertragen.
Fehlerbehebung:
- Steuerung aus- und wieder einschalten;
- Kundendienst benachrichtigen.

2823
Geprüfte Achsen MC/CC%d ungleich

Fehlerursache:
Zustand bezüglich geprüfter Lagewerte stimmt zwischen MC und
CC nicht überein.
Fehlerbehebung:
- Steuerung aus- und wieder einschalten;
- Kundendienst benachrichtigen.

2824
TT geschwenkt kalibrieren

Fehlerursache:
Sie haben bei aktiver geschwenkter Bearbeitungsebene
versucht einen Zyklus zur Werkzeug-Vermessung abzuarbeiten,
obwohl das Tastsystem nicht bei aktiver geschwenkter
Bearbeitungsebene kalibriert wurde.
Fehlerbehebung:
Kalibrierzyklus 30 bei aktiver geschwenkter
Bearbeitungsebene abarbeiten.

2825
TT ungeschwenkt kalibrieren

Fehlerursache:
Sie haben versucht einen Zyklus zur Werkzeug-Vermessung
abzuarbeiten, obwohl das Tastsystem zuletzt bei aktiver
geschwenkter Bearbeitungsebene kalibriert wurde.
Fehlerbehebung:
Kalibrierzyklus 30 bei nicht geschwenkter Bearbeitungsebene
abarbeiten.

2826
TT nicht parallel zu WKZ-Achse

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine Zyklus zur Werkzeug-Vermessung
abzuarbeiten, obwohl die Tastsystem-Achse nicht parallel zur
Werkzeug-Achse steht.
Fehlerbehebung:
Achsen so positionieren, daß Tastsystem-Achse und
Werkzeug-Achse parallel verlaufen.

2827
Fehlerhafter Abbremsvorgang %.2s

Fehlerursache:
Der Abbremsvorgang wurde verzögert eingeleitet, oder nicht
ausgeführt.
Fehlerbehebung:
Steuerungspannung wieder einschalten, oder Kundendienst
benachrichtigen.

2828
Lagereglerzykluszeit zu kurz

Fehlerursache:
Der Zeitrahmen für den Lageregler, der über
Maschinen-Parameter MP7600.0 vergrößert werden kann, ist zu
klein.
Fehlerbehebung:
- Eingabewert Maschinen-Parameter MP7600.0 um 1 erhöhen.
- Kundendienst benachrichtigen.

2829
Q247 ungleich 0 eingeben

Fehlerursache:
Sie haben in einem Meßzyklus im Parameter Q247 den
Fortschaltwinkel 0 eingegeben.
Fehlerbehebung:
Fortschaltwinkel Q247 ungleich 0 eingeben.

2830
Betrag Q247 größer 5 eingeben

Fehlerursache:
Sie haben in einem Meßzyklus im Parameter Q247 einen
Fortschaltwinkel kleiner als 5 Grad eingegeben.
Fehlerbehebung:
Betrag des Fortschaltwinkels Q247 größer als 5 Grad
eingeben, da ansonsten die Meßgenauigkeit zu gering ist.

2831
CC%d fehlerh. Includedatei-Vers.

Fehlerursache:
- Versionsnummer einer aufgerufenen Includedatei in MC und
CC unterschiedlich
- Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Softwareversion überprüfen
- Kundendienst benachrichtigen

2834
EnDat fehlerhaft %X %.1s

Fehlerursache:
Das Meßsystem mit EnDat-Schnittstelle ist defekt. Der
Fehlercode hat folgende Bedeutung:
001 Beleuchtung defekt
010 Signalamplitude zu klein
100 Positionswert fehlerhaft
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

2837
FK-Satz nicht übersetzt

Fehlerursache:
Automatische FK-Übersetzung bei NC-Start nicht möglich.
FK-Abschnitt liegt ggf. im hinteren Teil des Programms.
Fehlerbehebung:
- Programm zunächst in Betriebsart
Programm-Einspeichern/Editieren abarbeiten
- Eingabewert in MP 7229.1 vergrößern (Maximalwert: 9 999).

2849
Spindel einschalten

Fehlerursache:
Bei offener Schutztüre A/S wurde nur die Spindelstarttaste
ohne der Zustimmtaste zum Starten der Spindel betätigt.
Fehlerbehebung:
Spindelstarttaste und Zustimmtaste betätigen

2853
Gleichlauf-Überwachung %.1s

Fehlerursache:
Die Position zweier Gleichlauf-Achsen weicht voneinander
mehr ab, als im Maschinenparameter MP855 definiert.
Fehlerbehebung:
- Bearbeitungsvorschub verringern, Drehzahl erhöhen.
- Mögliche Erschütterungsquellen beseitigen.
- Bei öfterem Auftreten: Kundendienst benachrichtigen.

2854
8092 Lagereg. Zyklusz. fehlerh.

Fehlerursache:
- MC liefert fehlerhafte Zykluszeit für CC-Lageregler
- Ein Hardware-Fehler ist aufgetreten.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Maschinenparameter 7600.x prüfen
- Reglerplatine austauschen

2858
Keine Prüfberechtigung

Fehlerursache:
Die Schlüsselschalterstellung läßt eine Prüfung der Achsen
nicht zu. Der Status "ungeprüft" bleibt erhalten.
Fehlerbehebung:
Schlüsselschalter in richtige Position bringen und
Prüfvorgang neu starten.

2868
TT: Achsen vorpositionieren

Fehlerursache:
Sie haben versucht die Werkzeug-Vermessung zu starten,
obwohl die REF-Koordinaten einer oder mehrerer Drehachsen
(bzw. Parallelachsen), nicht mit den Koordinaten
übereinstimmen, die in den Maschinen-Parametern 6586.x
definiert sind.
Fehlerbehebung:
Dreh- und/oder Parallelachsen in der Betriebsart Manuell so
positionieren, daß die REF-Koordinaten der Drehachsen (bzw.
Parallelachsen) mit den Maschinen-Parameterwerten
übereinstimmen. Meßprogramm anschließend neu starten.

2869
9800 CC%d MC-Kommando unbekannt %u

Fehlerursache:
- MC-Kommando ist für diese Hardware nicht zulässig
- MC-Kommando ist zu diesem Zeitpunkt nicht erlaubt
- 0 = fehlerhafter Kommandocode > 255
1...255 = falscher oder nicht zulässiger Kommandocode
- interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

2870
8086 Antasten bereits aktiv

Fehlerursache:
Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

2874
8B50 Achsmodul %.2s nicht bereit

Fehlerursache:
- Keine Impulsfreigabe für das Leistungsteil
- Uz zu groß
- 5V-Versorgung zu klein
- Umrichter nicht betriebsbereit
- Motor-Reglerplatine defekt
- PWM-Kabel defekt
- Störimpulse
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Ansteuerung und Verkabelung für Impulsfreigabe prüfen
- Uz prüfen
- Bei nichtrückspeisendem Netzteil: Bremswiderstand
angeschlossen?
- Bei rückspeisendem Netzteil: Rückspeisung aktiviert?
- Erdung und Abschirmung der Kabel prüfen
- Leistungsteil tauschen
- Bei P-Steuerungen: Interface-Karte tauschen
- Motor-Reglerplatine tauschen

2876
8BC0 Motorstrom %.2s zu hoch

Fehlerursache:
- Falscher Motor oder falsches Leistungsteil angewählt
- Falsche Stromregler-Parameter
- Falsche Parameter in der Motor-Tabelle
- Leistungsteil defekt
- Motorkabel defekt (Kurzschluss)
- Motor defekt (Kurzschluss, Erdschluss)
- Motor-Reglerplatine defekt
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Richtiger Motor und richtiges Leistungsteil angewählt?
- Stromregler-Abgleich überprüfen
- Motor und Motorkabel auf Kurzschluss überprüfen
- Leistungsteil oder Reglerplatine tauschen

2877
A080 CC%d Betriebszustand ungleich MC

Fehlerursache:
- Die Betriebszustände Automatik, SRG, SBH, SH werden
zyklisch zwischen MC und CC verglichen. Bei Ungleichheit für
eine Zeit größer 500ms wird ein Stopp1 ausgelöst.
Fehlerbehebung:
- Fehlermeldung mit CE quittieren
- Maschine einschalten
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

2880
C002 MC-Kommando nicht gültig

Fehlerursache:
Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

2881
C003 Systemtakt MC ungleich CC%d

Fehlerursache:
- Hardwarefehler (Quarzgenerator)
- Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Reglerplatine oder Rechnerplatine tauschen
- Softwareversion überprüfen

2882
C004 Undefinierter Interrupt

Fehlerursache:
- Interner Software-Fehler
- Hardwarefehler: Störung löst intern Interrupt aus
Fehlerbehebung:
- Maschine ausschalten
- Maschine einschalten
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion überprüfen
- Erdung (Masse) überprüfen

2883
C001 Nicht definierter Fehler

Fehlerursache:
Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

2884
C005 Hardware wird nicht unterstützt

Fehlerursache:
- die Hardwareversion der CC wird von der NC-Software nicht
unterstützt
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- NC-Softwareversion prüfen
- NC-Software-Update durchführen

2885
C007 Zwischenkreissp. zu niedrig

Fehlerursache:
- Netzversorgung unterbrochen
- Umrichter defekt
Fehlerbehebung:
- Netzversorgung prüfen
- Kundendienst benachrichtigen
- Umrichter prüfen

2886
C009 Stack-Überlauf

Fehlerursache:
- Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

2887
C00A Dreiecksignal PWM fehlerh.

Fehlerursache:
- Hardwarefehler: Dreiecksignal schwingt nicht oder mit
falscher Frequenz
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Reglerplatine tauschen

2888
C00B Arbeitsspeicher zu klein

Fehlerursache:
- Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

2889
C00D Programm-Prüfsummenfehler

Fehlerursache:
- Interner Software- oder Hardware-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen
- Reglerplatine tauschen

2890
C00E Zeitüberlauf Reglersoftware

Fehlerursache:
- Interner Software- oder Hardware-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen
- Reglerplatine tauschen

2891
C00F Fehler im Softwaretimer

Fehlerursache:
- Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

2892
C011 Software Synchronisationsf.

Fehlerursache:
Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

2893
C012 Fehler Lagereg. Zykluszeit

Fehlerursache:
- MC liefert fehlerhafte Zykluszeit für CC-Lageregler
- Ein Hardware-Fehler ist aufgetreten
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Maschinenparameter 7600.0 prüfen
- Reglerplatine tauschen

2894
C013 PWM-Frequenz fehlerhaft

Fehlerursache:
- Angegebene PWM-Frequenz in MP2180 liegt ausserhalb des
erlaubten Eingabebereichs
- Es wurden PWM-Frequenzen gewählt, die nicht miteinander
kombiniert werden dürfen
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- MP2180 überprüfen

2895
C110 Motortyp unbekannt %.2s

Fehlerursache:
- Eintrag in MP2200.x oder in der Motortabelle falsch
- Ein interner Software-Fehler liegt vor
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- MP2200.x und Motortabelle prüfen
- Softwareversion prüfen

2896
C140 Polpaarzahl zu groß %.2s

Fehlerursache:
- Falscher Eintrag in Motortabelle
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Motortabelle überprüfen

2897
C150 Feldstrom fehlerhaft %.2s

Fehlerursache:
- Falscher Eintrag in Motortabelle
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Motortabelle überprüfen

2898
C160 Teilungsp. Motorgeber %.2s

Fehlerursache:
- Gemessene Teilungsperiode stimmt nicht mit Eintrag in
Motortabelle überein
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Motortabelle überprüfen (Strichzahl)
- Motor prüfen

2899
C170 Rotorzeitk. fehlerhaft %.2s

Fehlerursache:
- Aus Motortabelle errechnete Rotorzeitkonstante ist
ungültig
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Motortabelle überprüfen

2900
C180 Nenn-Drehzahl fehlerhaft %.2s

Fehlerursache:
- Falscher Eintrag in Motortabelle
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Motortabelle überprüfen

2901
C1D0 Stromsensorspannung %.2s

Fehlerursache:
- Falscher Eintrag in Leistungsteiltabelle
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Leistungsteiltabelle überprüfen

2902
C1E0 Imax Leistungsteil %.2s

Fehlerursache:
- Falscher Eintrag in Leistungsteiltabelle
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Leistungsteiltabelle überprüfen

2903
C210 Tmax Motortabelle %.2s

Fehlerursache:
- Falscher Temperatureintrag in Motortabelle
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Motortabelle überprüfen

2905
C240 Inenn Leistungsteil %.2s

Fehlerursache:
- Falscher Eintrag in Leistungsteiltabelle
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Leistungsteiltabelle überprüfen

2906
C250 Inenn Motor %.2s fehlerhaft

Fehlerursache:
- Falscher Eintrag in Motortabelle
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Motortabelle überprüfen

2907
C260 Imax Motor %.2s fehlerhaft

Fehlerursache:
- Falscher Eintrag in Motortabelle
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Motortabelle überprüfen

2908
C270 Nmax Motor %.2s fehlerhaft

Fehlerursache:
- Falscher Eintrag in Motortabelle
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Motortabelle überprüfen

2909
C280 Feldwinkel %.2s fehlerhaft

Fehlerursache:
- Falscher Eintrag in MP2340.x oder MP2350.x
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Eintrag MP2340.x / MP2350.x prüfen

2910
C290 Uz %.2s fehlerhaft

Fehlerursache:
- Falscher Eintrag in MP2190 (Zwischenkreisspannung Uz)
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Eintrag in MP2190 prüfen

2911
C2A0 Meßsystem-Eingang %.2s

Fehlerursache:
- Falscher Eintrag in MP112.x oder MP113.x
(Drehzahlmeßsystem)
- Ein interner Software-Fehler liegt vor
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Eintrag in MP112.x / MP113.x prüfen
- Softwareversion prüfen

2912
C2B0 PWM-Ausgang %.2s

Fehlerursache:
- Falscher Eintrag in MP120.x oder MP121.x
(Drehzahlsollwert-Ausgang)
- Ein interner Software-Fehler liegt vor
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Eintrag in MP120.x / MP121.x prüfen
- Softwareversion prüfen

2913
C2C0 Bandpaßparameter %.2s

Fehlerursache:
- Falscher Eintrag in MP2540.x, MP2541, MP2550.x oder MP2551
- Ein interner Software-Fehler liegt vor
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Eintrag in MP2540.x, MP2541, MP2550.x und MP2551 prüfen
- Softwareversion prüfen

2916
C330 Motortemp. zu hoch %.2s

Fehlerursache:
- Gemessene Motortemperatur ist zu hoch
- Kein Temperaturfühler vorhanden
- Motorgeber-Kabel defekt
- Eintrag in Motortabelle falsch
- Falscher oder defekter Temperaturfühler eingebaut
Fehlerbehebung:
- Motor abkühlen lassen
- Kundendienst benachrichtigen
- Motorgeber-Kabel prüfen
- Eintrag in Motortabelle prüfen
- Temperaturfühler messen (2000 [Ohm] bei 25 [°C])

2917
C340 Unbek. Zählerb. %.2s

Fehlerursache:
- Hardware defekt (CC)
- Motormesssystem defekt
- Falsche Softwareversion
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion überprüfen
- Motor an anderem Messsystemeingang betreiben
- Reglerplatine tauschen

2918
C350 Achsmodul %.2s nicht bereit

Fehlerursache:
- Keine Impulsfreigabe für das Achsmodul
- Uz zu groß
- 5V-Versorgung zu klein
- Umrichter nicht betriebsbereit
- Motor-Reglerplatine defekt
- PWM-Kabel defekt
- Störimpulse
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Ansteuerung und Verkabelung für die Impulsfreigabe prüfen
- Uz prüfen
- Bei nichtrückspeisendem Netzteil: Bremwiderstand
angeschlossen?
- Bei rückspeisendem Netzteil: Rückspeisung aktiviert?
- Erdung und Abschirmung der Kabel prüfen
- Leistungsteil tauschen
- Bei P-Steuerungen: Interface-Karte tauschen
- Motor-Reglerplatine tauschen

2919
C370 Winkelabw. Motorgeber %.2s

Fehlerursache:
- Motorgeber defekt
- Motorgeber-Kabel defekt
- Reglerplatine defekt
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Motorgeber und Zuleitungen prüfen
- Reglerplatine tauschen

2920
C380 Motor %.2s nicht regelbar

Fehlerursache:
- Motorkabel vertauscht (z.B. X mit Y)
- Motorgeber-Kabel vertauscht
- Phasen falsch am Motor angeschlossen
- Motorgeber-Kabel defekt
- Falscher Motortabelleneintrag (Drehrichtung)
- Motor defekt
- I2-t-Überwachung spricht an
Fehlerbehebung:
- Motorverkabelung überprüfen
- Kundendienst benachrichtigen
- Motor und Motorgeber-Kabel prüfen
- Motortabelleneintrag prüfen
- I2-t-Überwachung überprüfen (MP2302.x)

2921
C390 Fehler 3D-Tastsystem %.2s

Fehlerursache:
- Interner Software-Fehler
- Hardwarefehler Reglerplatine
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Motor-Reglerplatine tauschen
- Softwareversion überprüfen

2922
C3A0 Falsche Ref-Position %.2s

Fehlerursache:
- Falscher Motor ausgewählt (MP2200)
- Erdungsfehler am Motorgeber-Kabel (Störung auf Ref)
- Motorgeber defekt
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Motorauswahl überprüfen (MP2200)
- Verkabelung des Motorgebers überprüfen (Erdung)
- Motor tauschen

2923
C3B0 Motor %.2s dreht nicht

Fehlerursache:
- Umrichter nicht bereit
- Störung auf RDY-Eingang des PWM-Ausgangsstecker
- Motor geklemmt
- Umrichter defekt
- Motor defekt
- Falscher Motor ausgewählt (MP2200.x)
- Zuordnung PWM-Ausgänge in MP120.x falsch eingetragen
- Zuordnung Meßsystem-Eingänge in MP112.x falsch eingetragen
- Motorleistungskabel vertauscht
- Motorgeber-Kabel vertauscht
- Motoranschluß fehlerhaft
- I2t-Überwachung spricht an
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Umrichter prüfen
- Motor und Verkabelung prüfen
- Maschinenparameter überprüfen
- I2t-Überwachung überprüfen (MP2302.x)

2924
C3C0 Motorstrom %.2s zu hoch

Fehlerursache:
- Falsche Stromregler-Parameter
- Falsche Parameter in der Motortabelle
- Leistungsteil defekt
- Motorkabel defekt
- Motor defekt
- Motor-Reglerplatine defekt
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Richtiger Motor und richtiges Leistungsteil angewählt?
- Stromregler-Abgleich überprüfen
- Motor und Motorkabel auf Kurzschluß überprüfen
- Leistungsteil oder Reglerplatine tauschen

2925
C3D0 PWM-Baustein defekt %.2s

Fehlerursache:
- Interner Hardware-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Reglerplatine tauschen

2926
C3E0 U-Nenn Motor %.2s fehlerhaft

Fehlerursache:
- Motornennspannung außerhalb des erlaubten Eingabebereichs
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Eintrag in Motortabelle überprüfen

2927
D000 CC%d DP-RAM Bereich %d

Fehlerursache:
- Interner Softwarefehler
1...255 = Bereichsnummer
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

2928
E001 Status NR1/NR2 ungleich

Fehlerursache:
- NR2-Eingang falsch angeschlossen
- Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Verdrahtung überprüfen
- Softwareversion prüfen

2929
E002 Status NE1/NE2 ungleich

Fehlerursache:
- NE2-Eingang falsch angeschlossen
- Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Verdrahtung überprüfen
- Softwareversion prüfen

2930
E003 PLC-Modul 9169 unzulässig

Fehlerursache:
- PLC-Modul 9169 in SG-Software verwendet (verboten)
- Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- PLC-Programm prüfen
- Softwareversion prüfen

2933
E008 SRG Drehzahl zu hoch

Fehlerursache:
- SRG Drehzahl wurde überschritten
- In Betriebsart SBH kein Stillstand
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

2934
E009 Falsche Getriebestufe

Fehlerursache:
- Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

2935
E00A S-Maschinen-Par. fehlerhaft

Fehlerursache:
- Fehlerhafte Crc-Prüfsumme über Sg-Parameterspeicher
ermittelt bzw. übertragen
- Kommunikationsfehler MC <-> CC
- falsche CC-Software
- Hardwarefehler (Speicher defekt)
- Softwarefehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen

2938
B800 CC%d S-Eingang %d ungleich

Fehlerursache:
- Sicherheitsgerichteter Eingang der CCU >400ms ungleich zum
Sicherheitsgerichteten Eingang der MCU.
- unterschiedlicher Pegel an Sicherheitsmodul-Eingang:
0 = Achskonfiguration A1/A2
1 = Achskonfiguration B1/B2
2 = -- (frei)
3 = Zustimmtaste Maschinenbedienfeld
4 = Rückmeldung Abschaltung
5 = -- (nur CC: NC-Stopp)
6 = -- (nur CC: Spindel-Stopp)
7 = Zustimmtaste Handrad
8 = sicher reduzierte Geschwindigkeit Achsen/Spindel
9 = -- (frei)
10 = sicher red. Geschwindigkeit Hilfsachsen
11 = Betriebsart 3(Schluesselschalter 1, Pos3)
(sicherer Betriebshalt Achsen/Spindel)
12 = -- (frei)
13 = Zustimmtaste am Werkzeugwechsler
14 = -- (nur CC: Maschinentaste aktiv)
15 = -- (nur CC: Maschine Ein)
16 = -- (nur CC: NC+Spindel Stopp)
17 = Werkzeugspanner lösen aktivieren
18 = Betriebsart 2 (Schluesselschalter 1,Pos2)
19 = Betriebsart 4 (Schluesselschalter 2)
- Verdrahtungsfehler X65, X66 (,X67)
- Sicherheitsmodul defekt
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Verdrahtung X65, X66 (,X67) prüfen
- Sicherheitsmodul tauschen

2939
E120 CC S-Funktionsaufruf-Fehler

Fehlerursache:
- Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

2940
AC00 CC Amplitude zu groß %.2s

Fehlerursache:
- Die Amplitude des Meßsystemsignals ist zu groß bzw. das
Signal für Verschmutzung ist aktiv.
- Störung auf Motorgebersignal
- Kurzschluß im Motorgeber-Kabel
- Signalamplitude Motorgeber zu groß
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Anschluss des Motorgebers prüfen (Masseanschluss)
- Motorgeber prüfen

2941
E140 Motorstrom %.2s ungleich 0

Fehlerursache:
- Beim Impulslöschtest ist der gemessene Strom zu groß
- Einer der Abschaltkanäle: "-AP1.x", "-SH1AB", "-AP2.x"
oder "-SH2.WD" ist nicht wirksam
Fehlerbehebung:
- Verdrahtung prüfen
- Kundendienst benachrichtigen

2945
M91/M92 nicht erlaubt

Fehlerursache:
- Sie haben bei aktiver geschwenkter Bearbeitungsebene und
aktiver Werkzeug-Radiuskorrektur versucht, mit M91 oder M92
eine maschinenfeste Position anzufahren.
- Sie haben bei aktiver geschwenkter Bearbeitungsebene und
aktivem M112 versucht, mit M91 oder M92 eine maschinenfeste
Position anzufahren.
- Sie haben in einem Programm Verfahrsätze mit M91 oder M92
programmiert und gleichzeitig globale Programmeinstellungen
aktiv.
- Sie haben versucht ein Programm zu filtern, das NC-Sätze
mit M91 oder M92 enthält.
Fehlerbehebung:
- Maschinenfeste Positionen bei aktiver geschwenkter
Bearbeitungsebene nur mit Linearinterpolation und inaktiver
Werkzeug-Radiuskorrektur anfahren.
- Maschinenfeste Positionen bei aktiver geschwenkter
Bearbeitungsebene nicht mit aktivem M112 anfahren.
- Globale Programmeinstellungen rücksetzen, um Verfahrsätze
mit M91 oder M92 ausführen zu können.
- Zu filternde Programme dürfen keine NC-Sätze mit
maschinenfesten Koordinaten (M91/M92) enthalten.

2969
Benötigter Wert fehlt

Fehlerursache:
Sie haben versucht einen NC-Satz abzuspeichern, obwohl Sie
noch nicht alle erforderlichen Werte für die in dem Satz
programmierten Elemente eingegeben haben.
Fehlerbehebung:
NC-Satz mit allen erforderlichen Daten eingeben, ggf.
Benutzer-Handbuch beachten.

2993
Internetadresse fehlerhaft

Fehlerursache:
Beim Betätigen des Softkeys Service/Support EIN/AUS wurde
festgestellt, daß keine oder eine ungültige Internetadresse
unter dem Schlüsselwort SERVICE.REQUEST.HOST bzw.
SUPPORT.REQUEST.HOST in der Datei OEM.SYS eingetragen ist.
Fehlerbehebung:
Internetadresse in Absprache mit dem Maschinen-Hersteller
prüfen.

2995
PLC-NPV nicht erlaubt

Fehlerursache:
Beim Wiederanfahren an die Kontur wurde von der PLC eine
nicht erlaubte PLC-Nullpunkt-Verschiebung kommandiert.
Fehlerbehebung:
Bei mehrmaligem Auftreten: PLC-Programm vom
Maschinen-Hersteller ändern lassen.

2996
Bereichs-Umsch. nicht erlaubt

Fehlerursache:
Beim Wiederanfahren an die Kontur wurde von der PLC eine
nicht erlaubte Verfahrbereichs-Umschaltung kommandiert.
Fehlerbehebung:
Bei mehrmaligem Auftreten: PLC-Programm vom
Maschinen-Hersteller ändern lassen.

3002
Sonderbetrieb nicht erlaubt

Fehlerursache:
Die Schlüsselzahl 561320 hat keine Funktion, da der
Sonderbetrieb für die Spindel vom Maschinenhersteller nicht
freigegeben wurde.
Fehlerbehebung:
- MP560 überprüfen
- Kundendienst benachrichtigen

3006
Werkzeugwechsel ausführen!

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine Antastfunktion ausführen, obwohl
kein Taster aktiv ist. Maschinen-Parameter 7411, Bit 2 ist
so gesetzt, daß Kalibrierdaten immer aus der
Werkzeug-Tabelle TOOL.T entnommen.
Fehlerbehebung:
Taster mit TOOL CALL (DIN/ISO: T) und Tastsystemachse
aufrufen und Antastfunktion erneut ausführen.

3011
8B60 Überstromabschaltung %.2s

Fehlerursache:
- Unterspannungs-, Temperatur- oder Kurzschlußüberwachung
eines IGBT im Umrichter hat angesprochen.
Fehlerbehebung:
- Umrichter abkühlen lassen
- Kundendienst benachrichtigen
- Stromreglerabgleich prüfen
- Motoranschluß auf Kurzschluß prüfen
- Motor auf Wicklungsschluß prüfen
- Leistungsteil tauschen

3012
M120 LA nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben beim Peripheral Milling mit aktiver
Werkzeug-Radiuskorrektur die Funktion M120 verwendet.
Fehlerbehebung:
M120 ist bei dieser Funktion nicht erlaubt. M120 aus dem
NC-Programm löschen.

3013
Kreisinterpolation nicht erlaubt

Fehlerursache:
Peripheral Milling ist nur für Geradensätze L (DIN/ISO: G00,
G01) bzw. LP (DIN/ISO: G10, G11) erlaubt.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

3025
Palettenzeile gesperrt!

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine gesperrte Paletten-Zeile
abzuarbeiten.
Fehlerbehebung:
Zum Abarbeiten Sperre aufheben, oder mit nächster Zeile
weiterarbeiten. Ggf. Maschinenhandbuch beachten.

3026
Radiuskorrektur nicht möglich!

Fehlerursache:
Die TNC kann auf der programmierten Kontur keine
Radiuskorrektur durchführen. Mögliche Ursache: Sie haben
hintereinander zwei tangential ineinander übergehende
Geradenstücke programmiert.
Fehlerbehebung:
Kontur korrigieren.

3055
Fräsart Q351 ungleich 0 eingeben

Fehlerursache:
Sie haben bei einen Bearbeitungszyklus keine Fräsart
(Gleich-/Gegenlauf) definiert.
Fehlerbehebung:
Fräsart mit Gleichlauf = 1 oder Gegenlauf = -1 festlegen.

3063
3DROT: Keine Beschreibung vorh.

Fehlerursache:
In der Zuordnungstabelle für Kinematik-Beschreibungen ist
ein falscher Pfad- oder Dateiname einer
Kinematik-Beschreibung abgelegt.
Fehlerbehebung:
- Pfad- oder Dateinamen in der Zuordnungtabelle korrigieren
- Kinematik-Beschreibung in das richtige Verzeichnis
kopieren

3065
M114, M128 oder CYCL19 rücks.

Fehlerursache:
Es wurde versucht eine Kinematik-Beschreibung zu aktivieren,
obwohl eine der Funktionen M114, M128 oder der Zyklus
Bearbeitungsebene schwenken aktiv ist.
Fehlerbehebung:
Vor der Anwahl einer neuen Kinematik-Beschreibung alle
aktiven 3DROT-Funktionen rücksetzen.

3081
Gewindetiefe verringern

Fehlerursache:
Die programmierte Gewindetiefe plus ein Drittel der Steigung
ist größer als die Bohr- bzw. Senktiefe.
Fehlerbehebung:
Gewindetiefe mindestens um ein Drittel mal der
Gewindesteigung kleiner als die Bohrtiefe progammieren.

3187
Keine PNT-Datei angewählt

Fehlerursache:
Sie haben einen Bearbeitungszyklus mit CYCL CALL PAT
aufgerufen ohne eine Punkte-Tabelle aktiviert zu haben.
Fehlerbehebung:
Vor CYCL CALL PAT eine Punkte-Tabelle mit SEL PATTERN
wählen.

3188
PNT: Sicherheitshöhe zu klein

Fehlerursache:
Sie haben einen Bearbeitungszyklus mit CYCL CALL PAT
aufgerufen und in der Punkte-Tabelle die Koordinate in der
Werkzeugachse (Sichere Höhe) zu klein angegeben.
Fehlerbehebung:
Sichere Höhe in der Punkte-Tabelle größer angeben als die
Sichere Höhe in einem Zyklus.

3189
CYCL CALL PAT nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben ein Programm mit Zyklus 12 (DIN/ISO: G39) zum
Zyklus deklariert und in diesem Programm CYCL CALL PAT
programmiert.
Fehlerbehebung:
CYCL CALL PAT in Verbindung mit Zyklus 12 (DIN/ISO: G39) ist
nicht erlaubt.

3192
Kalibrierung durchführen

Fehlerursache:
Sie haben versucht mit dem Zyklus 440 eine Messung
durchzuführen, obwohl noch nicht kalibriert wurde.
Fehlerbehebung:
Zyklus 440 erneut ausführen mit Q363 = 0 (Kalibrieren).

3193
Toleranz überschritten

Fehlerursache:
Die in der Werkzeugtabelle TOOL.T in den Spalten LTOL bzw.
RTOL eingegebenen Grenzwerte wurden überschritten.
Fehlerbehebung:
Überprüfen Sie die Grenzwerte für das aktive
Kalibrierwerkzeug.

3199
Spindelumschaltung nicht erlaubt

Fehlerursache:
- Beim Satzvorlauf stimmt die aktuelle Getriebestufe nicht
mit der Getriebestufe an der Wiedereintritts-Stelle überein.
- Beim Satzvorlauf stimmt die aktive Spindel nicht mit der
erforderlichen Spindel an der Wiedereintritts-Stelle
überein.
Fehlerbehebung:
- Satzvorlauf erneut starten.
- Vor dem Satzvorlauf Getriebestufe und/oder Spindel
aktivieren, die an der Wiedereintritts-Stelle benötigt wird.
- Bei wiederholtem Auftreten: Kundendienst benachrichtigen.

3205
Autostart nicht freigegeben

Fehlerursache:
Sie haben versucht die Funktion Autostart zu aktivieren,
obwohl diese von Ihrem Maschinen-Hersteller nicht
freigegeben wurde.
Fehlerbehebung:
Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinen-Hersteller in
Verbindung.

3206
Makro %.20s fehlt

Fehlerursache:
Bei einem Programm-Abbruch konnte die TNC ein von Ihrem
Maschinen-Hersteller definiertes Makro nicht abarbeiten.
Fehlerbehebung:
Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinen-Hersteller in
Verbindung.

3213
CC Drehzahl größer SRG %.2s

Fehlerursache:
Drehzahl für sicheren Betrieb zu hoch.
Drehzahl für BA3 ist mit MP541.x definiert.
Für den Sonderbetrieb gilt MP551.x
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

3213
MC Drehzahl größer SRG %.2s

Fehlerursache:
Drehzahl für sicheren Betrieb zu hoch.
Drehzahl für BA3 ist mit MP541.x definiert.
Für den Sonderbetrieb gilt MP551.x
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

3214
Tabellenwerte geändert

Fehlerursache:
Sie haben während des Programmlaufs in der Betriebsart
Einspeichern/Editieren in einer Nullpunkt-Tabelle oder einer
Punkte-Tabelle einen Wert geändert, den die TNC aufgrund der
Geometrie-Vorausberechnung nicht mehr berücksichtigen kann.
Fehlerbehebung:
Programm erneut starten.

3216
AC20 CC Frequenz zu hoch %.2s

Fehlerursache:
- An einem Meßsystem-Eingang wurde die maximale
Eingangsfrequenz überschritten.
- Störung auf Motorgebersignal
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Anschluß des Motorgebers prüfen (Masseanschluß)
- Motorgeber prüfen
- Eingangsfrequenz des Meßsystemsignals überprüfen.

3218
PLC-Funktion nicht erlaubt

Fehlerursache:
Während des Satzvorlaufs kann die im angezeigten Satz
programmierte PLC-Funktion nicht fehlerfrei ausgeführt
werden.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

3219
Achse nicht auf Prüfposition

Fehlerursache:
Sicherheitsgerichtete Funktion: Die Achse hat sich von der
Prüfposition bewegt, bevor Sie die Zustimmtaste betätigt
haben.
Fehlerbehebung:
Prüfposition erneut anfahren.

3220
Toleranz in MP6510 zu klein

Fehlerursache:
Die in MP6510.0 festgelegte Toleranz kann bei der
Radiusvermessung mit dem TT nicht erreicht werden.
Fehlerbehebung:
- Erlaubte Toleranz für Schneidensuche mit
Spindelorientierung in MP6510.1 erhöhen.
- Positionierfenster der Spindel im MP3420 verkleinern.
- Überprüfen, ob sich am Tasterteller Grat gebildet hat,
Grat ggf. entfernen.
- Ggf. Tischtaster austauschen.

3221
Kalibrierradius zu groß

Fehlerursache:
Sie haben den Werkzeugradius für das Kalibrierwerkzeug zu
groß eingegeben.
Fehlerbehebung:
Radius des Kalibrierwerkzeugs in der Werkzeug-Tabelle
korrigieren.

3231
Feld PAL/PGM fehlt

Fehlerursache:
In einer Paletten-Tabelle fehlt die zwingend erforderliche
Spalte PAL/PGM.
Fehlerbehebung:
Paletten-Tabelle um Spalte PAL/PGM ergänzen (Softkey FORMAT
EDITIEREN).

3232
Language load error %d

Fehlerursache:
Setup-Version paßt nicht zur NC-Software.
Fehlerbehebung:
Zur NC-Software gehörige Setup-Version einspielen, ggf.
Kundendienst benachrichtigen.

3234
Werkzeug-Vorauswahl läuft

Fehlerursache:
Der Platzwechsel für die Werkzeug-Vorauswahl wird noch
ausgeführt. Der programmierte Werkzeugwechsel ist noch nicht
möglich.
Fehlerbehebung:
Warten bis Platzwechsel abgeschlossen ist. Fehlermeldung
wird von der TNC selbständig quittiert. Wenn Fehlermeldung
nach dem Platzwechsel weiter ansteht, Kundendienst des
Maschinen-Herstellers benachrichtigen.

3235
Vorschub negativ

Fehlerursache:
Sie haben den Wert bzw. den Q-Parameter für den Vorschub
negativ definiert. Bei der Vorschubberechnung durch
Q-Parameter ist ein negativer Wert entstanden.
Fehlerbehebung:
Wert bzw. Q-Parameter für Vorschub nur positiv eingeben.

3236
Ausschaltpos. %.2s ungleich ENDAT

Fehlerursache:
Letzte gespeicherte Achsposition stimmt nicht mit der
aktuellen Position des Drehgebers mit EnDat-Schnittstelle
überein.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichigen
- MP960 prüfen

3239
Gewählte Software nicht geladen

Fehlerursache:
Die gewählte Software konnte nicht in die FLASH-ROMS geladen
werden, es wird die bisherige Software weiterverwendet.
Fehlerbehebung:
- Gewünschte Software erneut zur TNC übertragen.
- Bei wiederholtem Auftreten des Fehlers ist eine
Überprüfung der Binär-Dateien erforderlich, Kundendienst
benachrichtigen.

3240
E00C Fehler bei MP3210 Übernahme

Fehlerursache:
- MP3210.x falsch
- Softwareversion MC
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- MP3210.x prüfen
- Softwareversion prüfen

3241
E00D Fehler bei MP3510 Übernahme

Fehlerursache:
- MP3510.x falsch
- Softwareversion MC
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- MP3510.x prüfen
- Softwareversion prüfen

3243
Keine Werkzeugachse programmiert

Fehlerursache:
- Sie haben im bisherigen Programmabschnitt keine
Werkzeugachse definiert.
- M140 benötigt eine Werkzeugachse für die Freifahrbewegung.
Fehlerbehebung:
Programmieren Sie einen TOOL CALL-Satz mit Angabe der
Werkzeugachse (DIN/ISO: Ebeneauswahl G17 - G20).

3245
M-Funktion nicht erlaubt

Fehlerursache:
Die M-Funktionen M89 ... M299 und bestimmte vom
Maschinenhersteller gesperrte M-Funktionen können in den
Betriebsarten MANUELLER BETRIEB bzw. EL. HANDRAD nicht
abgearbeitet werden.
Es können nur M-Funktionen ausgeführt werden, welche an die
PLC ausgegeben werden.
Fehlerbehebung:
Geben Sie die gewünschte M-Funktion in der Betriebsart
POSITIONIEREN MIT HANDEINGABE ein und drücken Sie die
NC-Start-Taste.

3257
D100 CC%d Softwarefehler %d

Fehlerursache:
- Interner Softwarefehler
0...255 = Code für fehlerhaftes Software-Modul/Routine
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

3354
Funktion nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine der Funktionen M114, M116, M128,
M144 oder Zyklus 19 zu programmieren, obwohl Sie bereits
eine davon aktiviert haben.
Diese Funktionen schließen sich gegenseitig aus.
Fehlerbehebung:
Immer nur eine der oben aufgeführten Funktionen für die
Koordinaten-Transformation programmieren. jeweilige Funktion
deaktivieren:
- M114 mit M115
- M116 mit M117
- M128 mit M129
- M144 mit M145
- Zyklus 19 zurücksetzen

3356
Kinematik-Tabelle fehlerhaft

Fehlerursache:
- Selektierte Zeile in Zuordnungstabelle nicht vorhanden
- Die Tabelle für die Kinematik-Beschreibung ist leer bzw.
fehlt
- Spalte in Zuordnungstabelle fehlt oder falscher Eintrag
Fehlerbehebung:
- Wählen Sie die richtige Zeile aus
- Erstellen Sie die Tabelle für Kinematik-Beschreibung bzw.
ergänzen Sie die fehlenden Einträge
- Fügen Sie die fehlende Spalte ein bzw. korrigieren Sie den
falschen Eintrag

3357
MP-Teildatei fehlerhaft

Fehlerursache:
Die in der Zuordnungstabelle für Kinematik-Beschreibung
angegebene Maschinen-Parameter-Teildatei enthält fehlerhafte
Einträge
Fehlerbehebung:
Maschinen-Parameter-Teildatei korrigieren

3441
M144 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht die Funktion M138 abzuarbeiten, obwohl
die Funktion M144 aktiv war.
Fehlerbehebung:
Vor M138 die zuvor erwähnte Funktion deaktivieren:
- M144 mit M145

3532
Falscher Eintrag in MFUNCT.TAB

Fehlerursache:
Sie haben einen nicht zulässigen Wert bzw. Zahl in die
MFUNCT.TAB eingegeben.
Fehlerbehebung:
Geben Sie nur Y, N, 0 oder 1 in die MFUNCT.TAB ein.

3927
Antasten nicht erlaubt

Fehlerursache:
Vor dem Antastvorgang wurde die aktive Tasterachse mit M114
nicht parallel zu einer Maschinenachse positioniert.
Fehlerbehebung:
Positionieren Sie die Tasterachse parallel zu einer Achse im
maschinenfesten Koordinatensystem.

3928
M112 bei M144 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht, die Funktionen M112 und M144
gleichzeitig zu aktivieren, obwohl sich Schwenkachsen
bewegen.
Fehlerbehebung:
M112 ist bei dieser Funktion nicht erlaubt. M112 aus dem
NC-Programm löschen.

4175
Palettenzeile enthält Fertigteil

Fehlerursache:
Die Palettenzeile unter dem Cursor ist als Fertigteil
gekennzeichnet und kann daher nicht mehr abgearbeitet
werden.
Fehlerbehebung:
Wählen Sie eine Palettenzeile, in der ein Rohteil oder ein
teilweise bearbeitetes Teil eingetragen ist.

4176
Aufspannungswechselmakro fehlt

Fehlerursache:
Aufspannungswechsler: Ein Aufspannungswechsel wurde
gestartet, obwohl kein NC-Programm zum Wechsel der
Aufspannung angegeben ist.
Fehlerbehebung:
Im Feld 'Name' der Sufspannungszeile muß ein eigenes
NC-Programm zum Wechsel der Aufspannung angegeben werden.

4177
Ungültiger Geometrie-Kontext

Fehlerursache:
Bei der werkzeugorientierten Bearbeitung aus der
Palettenverwaltung wurde versucht, die Bearbeitung eines
Teiles mit einem gespeicherten Kontext fortzusetzen, der
entweder nicht mehr vorhanden oder beschädigt ist.
Fehlerbehebung:
Das Teil muss komplett neu bearbeitet (W-STATE in der
Palettentabelle auf BLANK setzen) oder von der Bearbeitung
ausgeschlossen werden (W-STATE auf ENDED).

4181
8010 Fehler Lsv2 Übertragung

Fehlerursache:
- Fehler bei der Datenübertragung mit LSV2-Protokoll
Fehlerbehebung:
- Fehler mit CE-Taste quittieren
- Fehler beeinträchtigt die Steuerungsfunktionen nicht.
- Kundendienst benachrichtigen

4182
8040 Kühlkörpertemp. UV 1xx

Fehlerursache:
- Kühlkörpertemperatur der Versorgungseinheit UV 1xx ist zu
groß
- Weiterer Anstieg der Kühlkörpertemp. führt zur Abschaltung
Fehlerbehebung:
- Maschine stillsetzen, abkühlen lassen
- Mit geringerer Leistung weiterarbeiten (Vorschub
verringern)

4183
8041 Iz UV 1xx zu groß

Fehlerursache:
- Zwischenkreisstrom der Versorgungseinheit UV 1xx ist zu
groß
Fehlerbehebung:
- Mit geringerer Leistung weiterarbeiten (Vorschub
verringern)

4184
8060 Leckstrom UV 1xx zu groß

Fehlerursache:
- Isolationsproblem (z.B. defekter Motor)
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Motor prüfen
- Verdrahtung prüfen

4185
8080 Uz UV 1xx zu groß

Fehlerursache:
- Zwischenkreisspannung der Versorgungseinheit ist zu groß
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Maschinen-Parameter (Abbremsen der Spindel) prüfen
- Evtl. Bremswiderstand prüfen
- Versorgungseinheit tauschen

4190
8B20 Fehler %.1s Feldorientierung

Fehlerursache:
- Feldorientierung nicht möglich wg. mechanischen
Gegebenheiten
- Fehlerhafte Relation zwischen elektrischem Feld und
mechanischer Motorbewegung
- Fehlerhaftes Motorgebersignal
- Fehlerhafter Motoranschluss
- Mechanische Bremsen nicht gelöst
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Maschinen-Parameter (Strecke für die Zahl der
Signalperioden, Zahl der Signalperioden) prüfen
- Maschinen-Parameter (Weg bei einer Motorumdrehung) prüfen
- bei Linearmotor: Motortabelle (Spalte STR) prüfen
- Anschluß des Drehzahl-Messgeräts prüfen
- Anschluß des Motors prüfen
- Bremsen während Orientierung lösen

4190
8140 Fehler %.1s Feldorientierung

Fehlerursache:
- Feldorientierung nicht möglich wg. mechanischen
Gegebenheiten
- Fehlerhafte Relation zwischen elektrischem Feld und
mechanischer Motorbewegung
- Fehlerhaftes Motorgebersignal
- Fehlerhafter Motoranschluss
- Mechanische Bremsen nicht gelöst
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Maschinen-Parameter (Strecke für die Zahl der
Signalperioden, Zahl der Signalperioden) prüfen
- Maschinen-Parameter (Weg bei einer Motorumdrehung) prüfen
- bei Linearmotor: Motortabelle (Spalte STR) prüfen
- Anschluß des Drehzahl-Messgeräts prüfen
- Anschluß des Motors prüfen
- Bremsen während Orientierung lösen

4191
8B10 Verfahrrichtung %.1s falsch

Fehlerursache:
- Eintrag DIR in Motortabelle falsch
- Leistungsanschluss des Motors falsch
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Eintrag DIR in Motortabelle prüfen
- Leistungsanschluss des Motors prüfen

4194
C2D0 Encoder-Strichzahl %.1s

Fehlerursache:
- Encoder-Strichzahl wurde geändert
Fehlerbehebung:
- Steuerung neu starten

4195
C2E0 Motor-Polpaarzahl %.1s

Fehlerursache:
- Motor-Polpaarzahl wurde geändert
Fehlerbehebung:
- Steuerung neu starten

4196
C2F0 DIR in Motortabelle %.1s

Fehlerursache:
- DIR in Motortabelle wurde geändert
Fehlerbehebung:
- Steuerung neu starten

4197
Satzvorlauf aktiv

Fehlerursache:
Der Satzvorlauf ist bei der programmierten Funktion nicht
erlaubt.
Fehlerbehebung:
Kennzeichnen Sie die programmierte Funktion mit "Sätze
überspringen" und aktivieren Sie diese Einstellung.
Anschließend den Satzvorlauf erneut ausführen.

4212
8600 kein Antrieb-Ein Kommando %.1s

Fehlerursache:
- Drehzahlregler wartet auf Kommando "Antrieb Ein",
PLC-Programm übermittelt kein Kommando "Antrieb Ein"
Fehlerbehebung:
- PLC-Programm prüfen
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

4226
8BD0 Schleppabstand zu gross %.1s

Fehlerursache:
- Der Schleppabstand einer bewegten Achse ist größer als der
im Maschinen-Parameter MP1720.x (bei geschlepptem Betrieb)
oder MP 1420.x (bei vorgesteuertem Betrieb) angegebene Wert.
- Die eingestellte Beschleunigung ist zu groß.
- Der Motor bewegt sich trotz "Antrieb Ein" nicht.
Fehlerbehebung:
- Bearbeitungsvorschub verringern, Drehzahl erhöhen.
- Mögliche Erschütterungsquellen beseitigen.
- Bei öfterem Auftreten: Kundendienst benachrichtigen.
- Kundendienst benachrichtigen
- MP1060.x prüfen
- Motorstrom darf während der Beschleunigung nicht in
Begrenzung sein

4276
ORIENTIERUNG nicht erlaubt

Fehlerursache:
Spindel-Orientierung kann nicht ausgeführt werden
Fehlerbehebung:
Maschinenparameter 7442 überprüfen und Wert für M-Funktion
bzw. -1 für Spindelorientierung über NC eingeben.
Maschinenhandbuch beachten!

4491
Satzvorlauf nicht möglich

Fehlerursache:
Die Datei MGROUPS.SYS ist fehlerhaft oder fehlt.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

4492
MC Zustimmtaste WZM betätigt

Fehlerursache:
Die Zustimmtaste des Werkzeugwechslers wurde betätigt.
Fehlerbehebung:
- Zustimmtasten kontrollieren;
- Kundendienst benachrichtigen.

4571
Vorzeichen Tiefe überprüfen!

Fehlerursache:
Der Zyklus kann nur in negativer Richtung (Zyklus 204:
positive Richtung) ausgeführt werden, da im
Maschinenparameter MP7441 Bit2 auf 1 steht.
Fehlerbehebung:
- Geben Sie die Tiefe negativ (Zyklus 204: positiv) ein, um
den Zyklus auszuführen
- Setzen Sie im Maschinenparameter MP7441 Bit2 auf 0, um den
Zyklus in positiver Richtung (Zyklus 204: negative Richtung)
abzuarbeiten

4572
Eingabezeichen nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht ein Zeichen einzugeben, dass im
Eingabefeld nicht erlaubt ist.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

4573
Kleinbuchstabe nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht einen Kleinbuchstaben einzugeben.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern. Verwenden Sie nur Grossbuchstaben im
Eingabefeld.

4574
Buchstabe nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht einen Buchstaben einzugeben.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern. Verwenden Sie nur Ziffern im
Eingabefeld.

4575
Ziffer nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine Ziffer einzugeben.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern. Verwenden Sie nur Buchstaben im
Eingabefeld.

4880
Zu wenig System-Speicher

Fehlerursache:
Auf der Steuerung befinden sich zu viele NC-Software-Stände.
Fehlerbehebung:
Löschen Sie alte, nicht mehr benötigte NC-Software-Stände.

4881
PLC-Programm nicht gefunden

Fehlerursache:
Fehlender oder falscher Eintrag in der Datei OEM.SYS
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

4882
M140 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht die Funktion M140 abzuarbeiten, obwohl
der anzufahrende Punkt ausserhalb des Verfahrbereichs liegt.
Fehlerbehebung:
- NC-Programm ändern
- Verfahrbereich kontrollieren

4903
Radiusaufmaß nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht bei einer Dreidimensionalen
Werkzeug-Korrektur (Face Milling bzw. Peripheral Milling)
ein Werkzeug mit positiven Aufmaß zu verwenden. Bei konkaven
Konturen kann dies zu einer Konturverletzung führen.
Fehlerbehebung:
Programmieren Sie M107 um ein Werkzeug mit positiven Aufmaß
zu verwenden. M107 wird mit M108 wieder aufgehoben.

4905
Prozessor 1 Temperatur zu hoch

Fehlerursache:
Der Temperaturfühler am Prozessor 1 (Rechnerplatine) erkennt
eine zu hohe Temperatur.
Fehlerbehebung:
Wärmeabfuhr im Schaltschrank prüfen, Lüfter an der
Logikeinheit prüfen

4906
Prozessor 2 Temperatur zu hoch

Fehlerursache:
Der Temperaturfühler am Prozessor 2 (Rechnerplatine RTPC)
erkennt eine zu hohe Temperatur.
Fehlerbehebung:
Wärmeabfuhr im Schaltschrank prüfen, Lüfter an der
Logikeinheit prüfen

4935
Ist-Position gespeichert %.1s

Fehlerursache:
Es wurde versucht
- bei geschlossenem Lage-Regelkreis die Ist-Position mit
PLC-Modul 9146 zu speichern.
- den Lage-Regelkreis zu schließen, aber die Ist-Position
mit PLC-Modul 9146 gespeichert ist.
Fehlerbehebung:
PLC-Programm ändern.

4957
Eingabe widersprüchlich

Fehlerursache:
Die von Ihnen eingegebenen Werte sind widersprüchlich.
Fehlerbehebung:
Eingabewerte prüfen.

5050
B900 CC%d Versorgungsspannung %d

Fehlerursache:
- Die Versorgungsspannung Vcc(x) wurde unter-/überschritten
- +4 = Unterspannung Vcc(+5 V)
Die Belastung durch externe Baugruppen
(z.B. Messgeräte) ist zu groß.
- +6 = Überspannung Vcc(+5 V)
Die Versorgungseinheit ist defekt.
- +14 = Unterspannung Vcc(+15 V)
Die Versorgungseinheit ist defekt.
- +16 = Überspannung Vcc(+15 V)
Die Versorgungseinheit ist defekt.
- -14 = Unterspannung Vcc(-15 V)
Die Versorgungseinheit ist defekt.
- -16 = Überspannung Vcc(-15 V)
Die Versorgungseinheit ist defekt.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Versorgungsspannung Vcc(x) messen
- Vcc(+5 V) < +4,75 V Geberanschlüsse prüfen
- Vcc(+5 V) > +5,50 V Versorgungseinheit austauschen
- Vcc(+15 V) < +14,25 V Versorgungseinheit austauschen
- Vcc(+15 V) > +16,50 V Versorgungseinheit austauschen
- Vcc(-15 V) < -14,25 V Versorgungseinheit austauschen
- Vcc(-15 V) > -16,50 V Versorgungseinheit austauschen

5052
8B70 externe Antriebssperre %.1s

Fehlerursache:
- Einschalten des Antriebs durch ein oder mehrere externe
Signale gesperrt
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Externe Freigabesignale (NOT-AUS, PFAIL, N0) prüfen
- PLC Programm prüfen
- Externe Verdrahtung prüfen

5053
8B80 externer Antriebs-Stopp %.1s

Fehlerursache:
- Antrieb durch externes Signal abgeschaltet
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Externe Freigabesignale (NOT-AUS, PFAIL, N0) prüfen
- PLC Programm prüfen
- Externe Verdrahtung prüfen

5061
C008 I-CTRL Kommunikation: QUEUE

Fehlerursache:
- Kommunikationsfehler zwischen Drehzahl- und Stromregler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

5061
C006 I-CTRL Kommunikation: TIME

Fehlerursache:
- Kommunikationsfehler zwischen Drehzahl- und Stromregler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

5068
C3F0 Endat nicht gefunden %.1s

Fehlerursache:
- Endat-Kommunikation ist fehlerhaft
- In der Motor-Tabelle ist ein Messgerät mit
EnDat-Schnittstelle angewählt - das EnDat-Protokoll kann
nicht gelesen werden
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Motortabelle (Spalte SYS) prüfen
- Motor-Reglerplatine tauschen
- Verkabelung prüfen (Ident-Nummern der Kabel mit
Dokumentation vergleichen)
- Drehzahl-Messgeräte-Kabel prüfen (defekt oder zu lang)
- Drehzahl-Messgerät prüfen
- Erdung und Abschirmung der Kabel prüfen
- Maschinenparameter MP2206.x prüfen

5069
C400 Strichzahl falsch %.1s

Fehlerursache:
- Strichzahl aus der Motortabelle stimmt nicht mit
eingelesenen Werten überein
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Maschinen-Parametern (Weg bei einer Motorumdrehung,
Strecke für die Zahl der Signalperioden) prüfen
- Motortabelle (Spalte TYPE, STR) prüfen
- Drehzahl-Messgerät prüfen

5073
LSV2: Leitung unterbrochen

Fehlerursache:
- Signal DSR fehlt
Fehlerbehebung:
- Datenübertragungsleitung überprüfen

5074
LSV2: Übertragungsfehler

Fehlerursache:
- Zeichenfehler im Telegramm
Fehlerbehebung:
- Datenübertragungsleitung überprüfen

5075
LSV2: Übertragungsfehler

Fehlerursache:
- Prüfsummenfehler im empfangenen Telegramm
Fehlerbehebung:
- Datenübertragungsleitung überprüfen
- Bei wiederholtem Auftreten: Kundendienst benachrichtigen

5076
LSV2: Übertragungsfehler

Fehlerursache:
- Prüfsummenfehler im gesendeten Telegramm
Fehlerbehebung:
- Datenübertragungsleitung überprüfen
- Bei wiederholtem Auftreten: Kundendienst benachrichtigen

5077
LSV2: Timeout-Fehler

Fehlerursache:
- Keine Reaktion der Gegenstelle (T1)
Fehlerbehebung:
- Bei wiederholtem Auftreten: Kundendienst benachrichtigen
- Eintrag LSV2TIME1 in der OEM.SYS überprüfen

5078
LSV2: Übertragungsfehler

Fehlerursache:
- Gegenstelle nicht bereit
Fehlerbehebung:
- Externe Übertragungs-Software überprüfen

5079
LSV2: Timeout-Fehler

Fehlerursache:
- Telegramm unvollständig, ETX fehlt (T0)
Fehlerbehebung:
- Externe Übertragungs-Software überprüfen
- Bei wiederholtem Auftreten: Kundendienst benachrichtigen
- Eintrag LSV2TIME0 in der OEM.SYS überprüfen

5080
LSV2: Timeout-Fehler

Fehlerursache:
- Keine Reaktion der Gegenstelle (T2)
Fehlerbehebung:
- Externe Übertragungs-Software überprüfen
- Bei wiederholtem Auftreten: Kundendienst benachrichtigen
- Eintrag LSV2TIME2 in der OEM.SYS überprüfen

5081
LSV2: Sendefehler

Fehlerursache:
- Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Bei wiederholtem Auftreten: Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

5096
CC%d SH1=1

Fehlerursache:
- Hardwarefehler
- Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

5097
CC%d SH1=0

Fehlerursache:
Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

5099
MC kein Speicher vorhanden

Fehlerursache:
Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

5225
Falsche Softwareversion

Fehlerursache:
Die in der Steuerung installiert Softwareversion entspricht
nicht der ursprünglich von HEIDEHAIN gelieferten. Die
Steuerung kann nur als Programmierplatz benutzt werden.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

5228
Vorschub = 0 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben einen Vorschub = 0 programmiert
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern

5236
TNC-Temperatur Warnung %d°C

Fehlerursache:
Der Temperaturfühler in der Steuerung erkennt eine zu hohe
Temperatur innerhalb des Steuerungs-Gehäuses. Eine weiter
ansteigende Temperatur kann zu Schäden an der
Steuerungs-Hardware führen.
Fehlerbehebung:
- Wärmeabfuhr im Schaltschrank prüfen
- Lüfter an der Steuerung prüfen

5242
PLC-Programm nicht übersetzt

Fehlerursache:
- Das PLC-Programm wurde nach dem Einschalten noch nicht
übersetzt, fehlerhaft übersetzt oder seit der Übersetzung
editiert.
- Sie haben versucht, den In-Code-Tracer oder die
Überwachungsliste zu aktivieren, obwohl das PLC-Programm
nach dem Einschalten noch nicht übersetzt oder seit der
Übersetzung editiert wurde.
- Bei fehlerhaftem PLC-Programm finden sie Hinweise zur
Fehlerursache im PLC-Hauptmenü.
Fehlerbehebung:
PLC-Programm übersetzen.

5251
8610 I2T-Wert ist zu hoch %.1s

Fehlerursache:
- Die Belastung über die Zeit des Antriebs ist zu hoch
Fehlerbehebung:
- Reduzierung der Belastung oder der Dauer
- Kundendienst benachrichtigen
- Motor-Tabelle, Leistungsteil-Tabelle und
Maschinen-Parameter überprüfen
- Prüfen, ob Motor und Leistungsteil für die Belastung
ausgelegt sind

5252
8620 Belastung ist zu hoch %.1s

Fehlerursache:
- Antrieb hat Maximalstrom und kann nicht mehr beschleunigen
- Belastung (Drehmoment, Kraft) des Antriebs zu hoch
Fehlerbehebung:
- Die Belastung des Antriebs reduzieren
- Kundendienst benachrichtigen
- Motor-Tabelle, Leistungsteil-Tabelle und
Maschinen-Parameter überprüfen
- Prüfen, ob Motor und Leistungsteil für die Belastung
ausgelegt sind

5253
8440 Feldorient. erfolgreich %.1s

Fehlerursache:
- Feldorientierung erfolgreich abgeschlossen
Fehlerbehebung:
- Meldung mit CE quittieren

5254
8810 Signal LT-RDY inaktiv %.1s

Fehlerursache:
- Umrichterabschaltung während der Regelung einer vertikalen
Achse (Auslöser = vertikale Achse)
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- PLC Programm prüfen
- Verdrahtung des Umrichters prüfen

5254
8800 Signal LT-RDY inaktiv %.1s

Fehlerursache:
- Umrichterabschaltung während der Regelung einer vertikalen
Achse (Auslöser = vertikale Achse)
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- PLC Programm prüfen
- Verdrahtung des Umrichters prüfen

5255
8840 Achse nicht verfügbar %.1s

Fehlerursache:
- Einschaltkommando auf nicht verfügbare Achse wurde
abgesetzt
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

5256
8820 Feldwinkel nicht bekannt %.1s

Fehlerursache:
- Der Feldwinkel des Motors am Referenzpunkt des Motorgebers
wurde noch nicht ermittelt.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Eintrag in MP2254.x überprüfen
- Ggf. im Modus "Stromreglerabgleich" den Feldwinkel
ermitteln (Softkey "FIELD ORIENT." betätigen)
Achtung: Motor muss frei drehbar sein (keine Klemmung, keine
hängende Achse, keine mechanischen Beschränkungen).
- Eintrag "Art des Messsystems" in der Motor-Tabelle bzw.
MP2206.x überprüfen

5257
8830 Endat: kein Feldwinkel %.1s

Fehlerursache:
- Der Feldwinkel eines Motors mit nicht ausgerichtetem
EnDat-Messgerät wurde nicht ermittelt
- Die ausgelesene EnDat-Seriennummer stimmt nicht mit der
abgespeicherten EnDat-Seriennummer überein
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Ggf. im Modus "Stromreglerabgleich" den Feldwinkel
ermitteln (Softkey "FIELD ORIENT." betätigen)
- Eintrag "Art des Messsystems" in der Motortabelle bzw.
MP2206.x überprüfen

5258
8850 Antrieb noch aktiv %.1s

Fehlerursache:
- Positionsbestimmung (Z1-Spur) wurde eingeleitet, obwohl
Antrieb noch aktiv ist
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

5260
C000 kein Datenaustausch mit MC

Fehlerursache:
- Die Kommunikation zur MC wurde abgebrochen
- Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

5261
C00C LSV2, falsche Datenanzahl

Fehlerursache:
- Die Anzahl der einzulesenden LSV2-Daten ist falsch
- Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

5262
C010 Bus Error Drehzahlregler

Fehlerursache:
- Zugriffsverletzung auf Regler-Peripherie
Fehlerbehebung:
-Kundendienst benachrichtigen
-Reglerkarte tauschen

5263
C014 Interpolator, PWM ungültig

Fehlerursache:
- ungültige Relation zwischen Interpolatortakt und
PWM-Frequenz
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Verhältnis zwischen Interpolatortakt und PWM-Frequenz
ändern
- Mögliche Relationen siehe Technisches Handbuch

5264
C015 Interpolator, PWM geändert

Fehlerursache:
- Interpolatortakt oder PWM-Frequenz wurde geändert
Fehlerbehebung:
- Steuerung neu starten

5265
C410 Rotorlage %.1s undefiniert

Fehlerursache:
- Verschmutzung des Drehzahl-Messgeräts (Zn-Spur)
- Drehzahl-Messgeräte-Kabel defekt
- Motor-Reglerplatine defekt
- Drehzahl-Messgerät defekt
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Motor tauschen
- Drehzahl-Messgeräte-Kabel prüfen
- Motor-Reglerplatine tauschen

5267
C430 Fehler Lage-Eingang %.1s

Fehlerursache:
- Lage-Messgeräte-Eingang existiert nicht
- Lage-Messgeräte-Eingang nicht korrekt angeschlossen
- Lage-Messgeräte-Eingang defekt
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Lage-Messgeräte-Eingang einbauen
- Anschluß des Lage-Messgeräte-Eingangs prüfen
- Lage-Messgeräte-Eingang austauschen

5268
C440 PWM-Frequenz %.1s falsch

Fehlerursache:
- PWM-Frequenz innerhalb einer Reglergruppe falsch
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Maschinen-Parameter (PWM-Frequenz) prüfen
- PWM-Frequenz > 5000 Hz nur bei geeigneter Hardware und nur
bei PWM-Ausgang X51, X52, X57 oder X58.
- PWM-Frequenz <= 5000 Hz muss innerhalb der Reglergruppen
identisch sein
- PWM-Frequenz > 3200 Hz

5269
C450 Falsches Messgerät %.1s

Fehlerursache:
- Eintrag in Spalte SYS der Motortabelle falsch
- Drehzahl-Messgeräte-Kabel defekt
- Drehzahl-Messgerät defekt
- Motor-Reglerplatine defekt
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Motortabelle (Spalte SYS) prüfen
- Drehzahl-Messgeräte-Kabel prüfen
- Motor tauschen
- Motor-Reglerplatine tauschen

5270
C460 Motordrehzahl zu groß %.1s

Fehlerursache:
- Motor nicht regelbar
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

5274
BA00 CC%d Betriebstemperatur %d

Fehlerursache:
- Die zulässige Betriebstemperatur im Inneren der LE wurde
über- oder unterschritten.
(-128... 0...+127 = gemessener Temperaturwert [°C] )
- Temperatursensor auf Platine ist defekt
- Die Schaltschrankbelüftung ist nicht ausreichend (Lüfter
defekt).
- Die Umgebungstemperatur ist zu hoch oder zu niedrig
Fehlerbehebung:
- Belüftungsverhältnisse prüfen
- Kundendienst benachrichtigen

5286
Fehler: Profibus-Konfiguration

Fehlerursache:
Bei der Auswertung der Profibus-Konfiguration ist ein Fehler
aufgetreten.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

5287
Profibus: Hardware-Fehler

Fehlerursache:
Bei einem Zugriff auf die Profibus-Hardware ist ein Fehler
aufgetreten.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Weitere Diagnose-Informationen erhalten Sie im
Diagnose-Menü.

5288
Profibus: Initialisierungsfehler

Fehlerursache:
Bei der Initialisierung der Profibus-Hardware ist ein Fehler
aufgetreten.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Weitere Diagnose-Informationen erhalten Sie im
Diagnose-Menü.

5312
Remanente PLC-Daten gelöscht

Fehlerursache:
Schlüsselzahl 531210 wurde eingegeben.
Fehlerbehebung:


5338
Softkeyprojekt nicht übersetzt

Fehlerursache:
- Das Softkeyprojekt wurde nach dem Einschalten noch nicht
übersetzt oder seit der Übersetzung editiert.
- Genauere Hinweise zur Fehlerursache finden Sie im
PLC-Hauptmenü.
Fehlerbehebung:
Softkeyprojekt und PLC-Programm übersetzen.

5366
Zeile Einfügen nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht, an der aktuellen Cursor-Position eine
Zeile einzufügen.
Fehlerbehebung:
Sie können eine Zeile nur am Ende der Datei einfügen, oder
falls es sich um eine Werkzeugtablle handelt, mit
Maschinenparameter 7262 die Indizierung von Werkzeugen
erlauben.

5367
T %u in Zeile %u belegt

Fehlerursache:
Sie haben versucht, ein Werkzeug zu definieren, das bereits
im Programm definiert ist.
Fehlerbehebung:
Verwenden Sie eine andere Werkzeugnummer für die
Werkzeugdefinition oder löschen Sie die bereits vergebene
Nummer.

5368
LBL %u in Zeile %u belegt

Fehlerursache:
Sie haben versucht, ein LBL zu definieren, das bereits im
Programm definiert ist.
Fehlerbehebung:
Verwenden Sie eine andere LBL-Nummer oder löschen Sie die
bereits vergebene Nummer.

5369
Keine Achsauswahl vorhanden

Fehlerursache:
In den Maschinen-Betriebsarten wurde in den
MOD-Einstellungen keine Achsauswahl für die
L-Satz-Generierung getroffen.
Fehlerbehebung:
Geben Sie in den MOD-Einstellungen die gewünschten Achsen
an, die beim Betätigen der Taste "Ist-Position übernehmen"
in einen L-Satz übernommen werden sollen.

5434
Funktion nicht verfügbar

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine Funktion abzuarbeiten, welche im
Umfang der aktuellen NC-Software nicht enthalten ist.
Fehlerbehebung:
- NC-Programm ändern

5479
Magazin-Regeln nicht übersetzt

Fehlerursache:
- Die Magazin-Regeln wurden nach dem Einschalten noch nicht
übersetzt oder seit der Übersetzung editiert.
- Genauere Hinweise zur Fehlerursache finden Sie im
PLC-Hauptmenü.
Fehlerbehebung:
Magazin-Regeln und PLC-Programm übersetzten.

5484
Achswinkel ungleich Schwenkwink.

Fehlerursache:
- Bezugspunkt-Setzen bei Bearbeitungsebene Schwenken
inaktiv:
Die Stellung der Schwenkachsen ist ungleich 0°.
- Bezugspunkt-Setzen bei Bearbeitungsebene Schwenken aktiv:
Die Stellung der Schwenkachsen stimmt nicht mit den aktiven
Winkelwerten überein.
Fehlerbehebung:
- Schwenkachsen in die Grundstellung verfahren.
- Schwenkachsen in die richtige Stellung verfahren oder
Winkelwerte der Schwenkachsen-Stellung anpassen.

5566
Kein Bezugssystemwechsel!

Fehlerursache:
Sie haben versucht, im aktuellen Satz die Koordinatenangabe
von kartesisch auf polar zu ändern oder umgekehrt.
Fehlerbehebung:
Positionieren Sie den Cursor auf das Satzeröffnungselement
und wechseln Sie mit der Taste P zur
Polarkoordinaten-Eingabe bzw. kartesischen
Koordinaten-Eingabe.

5567
MC fehlerhafte Anzahl SG-CC

Fehlerursache:
Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Software tauschen

5568
Max. Zeichenanzahl überschritten

Fehlerursache:
Die maximal erlaubte Zeichenanzahl für das aktive
Eingabefeld wurde überschritten.
Fehlerbehebung:
Weniger Zeichen eingeben.

5569
Wert ausserhalb Eingabebereich

Fehlerursache:
Sie haben versucht einen Zahlenwert einzugeben, der
außerhalb des erlaubten Bereiches liegt.
Fehlerbehebung:
Zulässigen Eingabebereich beachten.

5570
Zu viele Nachkommastellen

Fehlerursache:
Sie haben versucht einen Zahlenwert einzugeben, bei dem die
Anzahl der erlaubten Nachkommastellen überschritten wurde.
Fehlerbehebung:
Zulässigen Eingabebereich beachten.

5571
Vorzeichen nicht zulässig

Fehlerursache:
Sie haben versucht über die Taste -/+ ein Vorzeichen
einzugeben.
Fehlerbehebung:
Finger weg von der Taste -/+.

5572
Nur ganzzahliger Wert zulässig

Fehlerursache:
Sie haben versucht ein Zahl mit Nachkommastellen einzugeben.
Fehlerbehebung:
Finger weg von der Taste ,.

5573
Q nicht erlaubt: Zahl eingeben!

Fehlerursache:
Sie haben versucht im aktuellen Eingabefeld einen
Q-Parameter zu verwenden.
Fehlerbehebung:
Zahlenwert eingeben.

5574
Inkrementaleingabe nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht über die Taste I einen Inkrementalwert
einzugeben.
Fehlerbehebung:
Zahlenwert absolut eingeben.

5575
Zu viele M-Funktionen

Fehlerursache:
Ein NC-Satz zu viele M-Funktionen.
Fehlerbehebung:
Maximal zwei M-Funktionen pro NC-Satz verwenden.

5576
Zu viele Achsen programmiert

Fehlerursache:
- Ein NC-Satz enthält mehr als die erlaubte Anzahl von
gleichzeitig verfahrbaren Achsen.
- Sie haben versucht aus einem NC-Programm ein
Rückwärts-Programm zu erzeugen, in dem insgesamt mehr als 5
Achsen programmiert sind.
Fehlerbehebung:
- Standardversion: Maximal 5 Achsen pro NC-Satz
programmieren.
- Exportversion: Maximal 4 Achsen pro NC-Satz programmieren.
- Quell-Programm darf insgesamt nicht mehr als 5
unterschiedliche Achsen enthalten.

5577
Achse doppelt programmiert

Fehlerursache:
Sie haben in einem NC-Satz dieselbe Achse mehrfach
programmiert.
Fehlerbehebung:
In einem NC-Satz immer nur unterschiedliche Achsen
programmieren.

5578
Element doppelt / nicht erlaubt

Fehlerursache:
- Sie haben in einem NC-Satz ein Syntax-Element mehrfach
verwendet.
- In einem NC-Satz stimmt die aktuelle Reihenfolge von
Syntax-Elementen nicht mit der erforderlichen Reihenfolge
überein.
Fehlerbehebung:
- In einem NC-Satz Syntax-Elemente nicht mehrfach
programmieren.
- Syntax-Elemente in die erforderliche Reihenfolge bringen.

5579
Daten unvollständig eingegeben

Fehlerursache:
In einem NC-Satz sind nicht alle erforderlichen Daten
eingegeben.
Fehlerbehebung:
Fehlende Informationen ergänzen.

5580
DIN/ISO: Satznummer N fehlt

Fehlerursache:
Ein NC-Satz in einem DIN/ISO-Programm beginnt ohne
Satznummer N.
Fehlerbehebung:
Satznummer einfügen.

5581
Erforderliches Element fehlt

Fehlerursache:
In einem NC-Satz sind nicht alle erforderlichen Daten
eingegeben.
Fehlerbehebung:
Fehlende Informationen ergänzen.

5582
Syntax fehlerhaft

Fehlerursache:
Ein NC-Satz enthält ein Syntax-Element, das noch andere
Syntax-Elemente benötigt.
Fehlerbehebung:
NC-Satz korrigieren.

5583
kein Messwert gespeichert %.1s

Fehlerursache:
Beim Antasten war im Zählerbaustein kein Messwert
eingespeichert.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Hardware überprüfen

5617
Schlüsselwort nicht bekannt

Fehlerursache:
Sie haben versucht in einem NC-Satz ein Wort einzugeben,
dass die TNC nicht interpretieren kann.
Fehlerbehebung:
Nur erlaubte Wörter eingeben.

5618
Syntaxelement nicht änderbar

Fehlerursache:
Sie haben versucht in einem NC-Satz ein Syntaxelement zu
ändern.
Fehlerbehebung:
NC-Satz mit geänderter Funktion neu eingeben.

5619
PGM-Kopf nicht änderbar

Fehlerursache:
Sie haben versucht in einem Programm einen der Sätze BEGIN
PGM (DIN/ISO: %... G71) oder END PGM (DIN/ISO:
N99999999%...) zu ändern.
Fehlerbehebung:
Der Programm-Anfang und das Programm-Ende dürfen nicht
geändert werden. Um den Programm-Namen zu ändern in der
Datei-Verwaltung die Funktion UMBENENNEN benützen.

5627
Setze MP1356.%d auf %.4f

Fehlerursache:
Falscher Abstand zwischen Drehzahl- und Lage-Messgerät in
MP1356.x bei Referenzaufnahme über die EnDat-Schnittstelle
des Drehzahl-Messgeräts (MP1355=1). Die Differenz entspricht
dem angezeigten Wert.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Richtigen Wert in MP1356.x eintragen

5628
Zu viele Achsen programmiert

Fehlerursache:
Sie haben in einem NC-Satz mehr Achsen programmiert, als
über den SIK (System Identification Key) freigeschaltet
sind.
Fehlerbehebung:
Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinen-Hersteller oder mit
HEIDENHAIN in Verbindung, um zusätzliche Achsen freischalten
zu lassen.

5631
MC Kommando %3d nicht quittiert

Fehlerursache:
Kommando wurde innerhalb 400ms nicht von der MC quittiert.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

5632
MC und CC passen nicht zusammen

Fehlerursache:
Hauptrechner und Regler-Einheit passen nicht zusammen.
Fehlerbehebung:
- Passenden Hauptrechner oder passende Regler-Einheit
einsetzen

5635
Kanal %d nicht darstellbar

Fehlerursache:
Mehr als vier Kanäle pro Reglerboard ausgewählt.
Fehlerbehebung:
Kanal 5 bzw. 6 abwählen.

5641
MC Schutztüren geöffnet

Fehlerursache:
Schutztüren geöffnet
Fehlerbehebung:
Schutztüren schliessen

5651
Werkzeug-Achse fehlt

Fehlerursache:
Sie haben einen Positioniersatz programmiert, in dem eine
Werkzeug-Länge verrechnet werden soll. Es ist jedoch keine
Werkzeug-Achse definiert.
Fehlerbehebung:
Werkzeug-Achse in einem TOOL CALL-Satz definieren (DIN/ISO:
T-Satz), der vor dem fehlerverursachenden Positioniersatz
steht.

5655
MC ungeprüfte Achse %.2s gestartet

Fehlerursache:
Diese Achse wurde noch nicht geprüft.
Fehlerbehebung:
Achse prüfen

5671
Lagegeber %.2s überprüfen

Fehlerursache:
Widerspruch beim Vergleich der Position vor Ausschalten und
nach Einschalten der Netzspannung.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

5672
Preset-Tabelle verwenden!

Fehlerursache:
Sie haben versucht über Zyklus 7 einen REF-bezogenen
Nullpunkt zu aktivieren. REF-bezogene Nullpunkt-Tabellen
stehen ab der NC-Software-Nummer 340 422-01 nicht mehr zur
Verfügung.
Fehlerbehebung:
Gewünschten Preset bezogen auf das maschinenfeste
Koordinatensystem (REF-Werte) in der Preset-Tabelle
speichern und über den Zyklus 247 im Programm aktivieren.

5673
Q303 im Messzyklus undefiniert!

Fehlerursache:
Sie haben in einem der Messzyklen 410 bis 418 den Parameter
Q303 (Messwert-Übergabe) nicht definiert (aktueller Wert =
-1). Beim Schreiben der Messergebnisse in eine Tabelle
(Nullpunkt- oder Preset-Tabelle) ist jedoch aus
Sicherheitsgründen eine definierte Auswahl der
Messwert-Übergabe erforderlich.
Fehlerbehebung:
Parameter Q303 (Messwert-Übergabe) im fehlerverursachenden
Messzyklus abändern:
- Q303=0: Messwerte bezogen auf das aktive
Werkstück-Koordinatensystem in die aktive Nullpunkt-Tabelle
schreiben (im Programm mit Zyklus 7 aktivieren!).
- Q303=1: Messwerte bezogen auf das maschinenfeste
Koordinatensystem (REF-Werte) in die Preset-Tabelle
schreiben (im Programm mit Zyklus 247 aktivieren!).
- Q303=-1: Messwert-Übergabe ist nicht definiert. Dieser
Wert wird von der TNC automatisch generiert, wenn Sie ein
Programm einlesen, das auf einer TNC 4xx oder mit einem
älteren Softwarestand der iTNC 530 erstellt wurde, oder wenn
Sie die bei der Zyklus-Definition die Frage nach der
Messwert-Übergabe mit der Taste END übergehen.

5693
Werkzeugachse nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben den Antast-Zyklus 419 mit einer nicht erlaubten
Werkzeugachse aufgerufen
Fehlerbehebung:
Antast-Zyklus 419 nur mit Werkzeugachse X, Y oder Z aufrufen

5699
Berechnete Werte fehlerhaft

Fehlerursache:
Die TNC hat im Antast-Zyklus 418 einen zu großen Wert
berechnet.
Sie haben die vier anzutastenden Bohrungen vermutlich in
einer falschen Reihenfolge definiert.
Fehlerbehebung:
Antastreihenfolge überprüfen, Benutzer-Handbuch
Tastsystem-Zyklen beachten.

5700
Messpunkte widersprüchlich

Fehlerursache:
- Sie haben in einem der Antast-Zyklen 400, 403 oder 420
eine Kombination aus Messpunkten und Messachse definiert,
die widersprüchlich ist.
- Die Wahl der Messpunkte im Zyklus 430 ergibt eine Division
durch 0
Fehlerbehebung:
- Bei Messachse = Hauptachse (Q272=1) die Parameter
Q264 und Q266 unterschiedlich groß definieren.
- Bei Messachse = Nebenachse (Q272=2) die Parameter
Q263 und Q265 unterschiedlich groß definieren.
- Bei Messachse = Tastsystemachse (Q272=3) die Parameter
Q263 und Q265 oder Q264 und Q266 unterschiedlich groß
definieren.
- Messpunkte so wählen, dass sie immer in allen Achsen
unterschiedliche Koordinaten haben.

5709
Kreisdaten fehlerhaft

Fehlerursache:
Die Berechnung eines Kreises mit einer der Funktionen FN23
oder FN24 ist fehlgeschlagen.
Fehlerbehebung:
Bei FN23 Koordinaten der drei Kreispunkte prüfen.
Bei FN24 Koordinaten der vier Kreispunkte prüfen.

5712
Passwort nicht gefunden

Fehlerursache:
Bei den Netzwerk-Einstellungen ist das Schlüsselwort
password= nicht definiert.
Fehlerbehebung:
Password wie folgt definieren:
- Schlüsselzahl NET123 eingeben
- Softkey DEFINE MOUNT drücken
- Spalte OPTIONS wählen
- Passwort eingeben mit Schlüsselwort password=

5713
Kein Passwort angegeben

Fehlerursache:
Bei den Netzwerk-Einstellungen ist das Schlüsselwort
password= definiert, jedoch kein Text zugewiesen.
Fehlerbehebung:
Passwort wie folgt definieren:
- Schlüsselzahl NET123 eingeben
- Softkey DEFINE MOUNT drücken
- Spalte OPTIONS wählen
- Passwort eingeben mit Schlüsselwort password=

5714
Passwort zu lang

Fehlerursache:
Bei den Netzwerk-Einstellungen wurde ein zu langes Passwort
definiert.
Fehlerbehebung:
Maximal erlaubte Anzahl Zeichen: 80.

5715
Passwort bereits kodiert

Fehlerursache:
Sie haben versucht ein bereits verschlüsseltes Passwort
erneut zu verschlüsseln.
Fehlerbehebung:
Softkey PASSWORT KODIEREN nicht doppelt drücken.

5757
Preset-Setzen: Achse gesperrt!

Fehlerursache:
Sie haben versucht aus der Preset-Tabelle einen Bezugspunkt
in einer Achse zu aktivieren, die über Maschinen-Parameter
7294 ausgesperrt ist
Fehlerbehebung:
- In Maschinen-Parameter 7294 gesperrte Achse freigegeben
- In der Preset-Tabelle: Bindestrich (-) eingeben, um in
dieser Achse keinen Bezugspunkt zu setzen

5759
Sichere Höhe falsch eingegeben!

Fehlerursache:
Sie haben im Zyklus 20 (DIN/ISO: G120) die Sichere Höhe (Q7)
kleiner als die Koordinate Werkstück-Oberfläche (Q5)
eingegeben.
Fehlerbehebung:
Sichere Höhe (Q7) größer als Koordinate Werkstück-Oberfläche
(Q5) eingeben.

5969
NC-Satz wirklich löschen? DEL!

Fehlerursache:
Hinweis beim Löschen eines NC-Satzes.
Fehlerbehebung:
Um den NC-Satz komplett zu löschen, Taste DEL drücken. Um
den Löschvorgang abzubrechen mit beliebiger anderer Taste
fortfahren.

5970
Achsbuchstabe nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine Achse zu programmieren, die für die
momentan aktive Funktion nicht erlaubt ist.
Fehlerbehebung:
Nur erlaubte Achsen programmieren.

5971
Aufheben Blockskip nicht möglich

Fehlerursache:
Sie haben versucht über die Taste Backspace die Funktion
"Sätze überspringen" aufzuheben.
Fehlerbehebung:
Funktion ist nur erlaubt, wenn der NC-Satz mit / beginnt.

5972
String nicht abgeschlossen

Fehlerursache:
Sie haben versucht einen NC-Satz einzugeben, bei dem ein
Syntaxelement nicht mit einem erforderlichen Hochkomma
abgeschlosssen wurde.
Fehlerbehebung:
Darauf achten, dass Hochkomma's an der richtigen Stelle
eingegeben werden. Ggf. Benutzer-Handbuch beachten.

6018
Doppelte Referenzaufnahme aktiv

Fehlerursache:
Bei aktivierter doppelter Referenzaufnahme wurde ein
Antastzyklus gestartet, obwohl die Referenzmarke des
Lagemessgeräts noch nicht überfahren wurde.
Fehlerbehebung:
- Referenzmarke überfahren
- Doppelte Referenzaufnahme über MP1355 deaktivieren

6027
Falsche Achse programmiert

Fehlerursache:
Sie haben im Antast-Zyklus 3 eine nicht erlaubte Achse
programmiert.
Fehlerbehebung:
Als Antast-Achse im Zyklus 3 ist nur eine der Hauptachsen X,
Y oder Z erlaubt. NC-Programm ändern.

6049
PET-Tabelle: Zu viele Zeilen

Fehlerursache:
In der PET-Tabelle sind zu viele Fehlermeldungen definiert.
Fehlerbehebung:
Es wird nur eine bestimmte Anzahl von Zeilen aus der
PET-Tabelle ausgewertet. Nachfolgende Zeilen werden
ignoriert.

6052
Eintauchart widersprüchlich!

Fehlerursache:
Die in einem der Zyklen 251 bis 254 definierte
Eintauchstrategie steht zum definierten Eintauchwinkel des
aktiven Werkzeuges im Widerspruch.
Fehlerbehebung:
Parameter Q366 in einem der Zyklen 251 bis 254 oder
Eintauchwinkel ANGLE des aktiven Werkzeuges in der
Werkzeug-Tabelle ändern.
Erlaubte Kombinationen von Parameter Q366 und Eintauchwinkel
ANGLE:
Für senkrechtes Eintauchen: Q366 = 0 und ANGLE = 90
Für helixförmiges Eintauchen: Q366 = 1 und ANGLE > 0
Bei inaktiver Werkzeug-Tabelle Q366 mit 0 definieren (nur
senkrechtes Eintauchen erlaubt).

6055
Bearbeitungszyklus nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht einen Bearbeitungszyklus in Verbindung
mit Zyklus 220 oder 221 abzuarbeiten, der mit diesen Zyklen
nicht kombiniert werden kann.
Fehlerbehebung:
Folgende Bearbeitungszyklen können nicht mit den Zyklen 220
und 221 kombiniert werden:
- Zyklen der Gruppen SLI und SLII
- Zyklen 210 und 211
- Zyklen 230 und 231
- Zyklus 254

6066
Drehachstoleranz nicht erlaubt

Fehlerursache:
Im Zyklus 32 wurde eine Toleranz für Drehachsen
programmiert, obwohl der HSC-Filter nicht aktiv ist.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- HSC-Filter (MP1094) aktivieren

6069
MC PWM-Ausgang nicht vorhanden

Fehlerursache:
Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

6072
Bildschirmrand erreicht

Fehlerursache:
Sie haben die Anzeigeposition des aktuellen Satzes bis an
den Bildschirmrand verschoben.
Fehlerbehebung:
Anzeigeposition des aktuellen Satzes so wählen, dass sie
innerhalb der Bildschirmgrenzen liegt.

6079
M128 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben M128 programmiert, obwohl eine Drehachse als nicht
geregelte Achse definiert ist.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern. M128 nur verwenden, wenn alle
Drehachsen, die in der Kinematikbeschreibung verwendet
werden, auch als geregelte Achsen definiert sind.

6080
M144 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben M144 programmiert, obwohl eine Drehachse als nicht
geregelte Achse definiert ist.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern. M144 nur verwenden, wenn alle
Drehachsen, die in der Kinematikbeschreibung verwendet
werden, auch als geregelte Achsen definiert sind.

6081
MC BA4 nicht möglich

Fehlerursache:
1. Schlüsselschalter nicht auf BA1
Fehlerbehebung:
1. Schlüsselschalter auf BA1 stellen

6082
MC Betriebsart nicht möglich

Fehlerursache:
Verdrahtungsfehler an den SG-Eingängen BA2.x, BA3.x und
BA4.x
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Verdrahtung überprüfen

6086
Fehler Überw.-Liste speichern

Fehlerursache:
- Zielpfad oder -datei *.WLT in der OEM.SYS (DEBUGPATH=)
nicht korrekt
- Fehler bei der Konvertierung von *.WLB zum *.WLT-Format
- *.WLT-Datei kann nicht geöffnet werden (Systemfehler)
Fehlerbehebung:
Eintrag DEBUGPATH= in der OEM.SYS überprüfen

6087
Fehler Überw.-Liste öffnen

Fehlerursache:
- Quellpfad oder -datei *.WLT in der OEM.SYS (DEBUGPATH=)
nicht korrekt
- Fehler bei der Konvertierung von *.WLT zum *.WLB-Format
- *.WLB-Datei kann nicht geöffnet werden (Systemfehler)
Fehlerbehebung:
Eintrag DEBUGPATH= in der OEM.SYS überprüfen

6088
Fehler TEMP.WLT öffnen

Fehlerursache:
Die Datei TEMP.WLT kann nicht geöffnet werden (Systemfehler)
Fehlerbehebung:


6089
Letzte Überw.-Liste fehlt

Fehlerursache:
- Quellpfad oder -datei *.WLT in der OEM.SYS (DEBUGPATH=)
nicht korrekt
Fehlerbehebung:
Eintrag DEBUGPATH= in der OEM.SYS überprüfen

6090
Auswahlliste nicht vorhanden

Fehlerursache:
- Quellpfad oder -datei des PLC-Programms nicht korrekt
(MAINPGM= in der OEM.SYS)
- Quellpfad zu den Debug-Informationen nicht korrekt
(DEBUGPATH= in OEM.SYS)
- *.WLC-Datei ohne symbolische Operanden
Fehlerbehebung:
- Eintrag DEBUGPATH= in der OEM.SYS überprüfen
- PLC-Programm mit symbolischen Operanden verwenden oder
#pragma nsc einfügen
- PLC-Programm neu kompilieren

6091
Auswahlliste leer

Fehlerursache:
Es werden keine symbolischen Operanden im PLC-Programm
verwendet.
Fehlerbehebung:
Im PLC-Programm symbolische Operanden verwenden (#pragma
nsc).

6091
Keine symbolische Programmierung

Fehlerursache:
Es werden keine symbolischen Operanden im PLC-Programm
verwendet.
Fehlerbehebung:
Im PLC-Programm symbolische Operanden verwenden (#pragma
nsc).

6093
Keine sicheren Achsen/Spindel

Fehlerursache:
Keine Achsen und Spindel im sicheren Betrieb.
Fehlerbehebung:
MP 500 und MP 501 kontrollieren.

6094
Falsche Schlüsselzahl

Fehlerursache:
Keine oder falsche Schlüsselzahl eingegeben.
Fehlerbehebung:
Richtige Schlüsselzahl eingeben.

6099
Wert ungültig

Fehlerursache:
- Operandentyp (Spalte ADDR) nicht gültig
- Operandenadresse nicht gültig
- Konstante versucht zu ändern
- Wertebereich überschritten
- ungültige Zeichen im Wert
Fehlerbehebung:
- Operanden in der Spalte ADDR überprüfen
- Werteingabe überprüfen

6100
Operand ungültig

Fehlerursache:
- Operandtyp ungültig (M,B,W...)
- Adressbereich ungültig
- Alignment (ungültige Wort- oder Doppelwortadresse)
Fehlerbehebung:
- Operandensymbol überprüfen
- Adressbereich zum Operandentyp überprüfen

6101
A042 CC%d BA4 nicht freigegeben

Fehlerursache:
Die Betriebsart BA4 wird über Schlüsselschalter angewählt
und ist jedoch über MP561 nicht freigegeben.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Betriebsart über MP561 freigegeben

6101
MC BA4 nicht freigegeben

Fehlerursache:
Die Betriebsart BA4 wird über Schlüsselschalter angewählt
und ist jedoch über MP561 nicht freigegeben.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Betriebsart über MP561 freigegeben

6102
Spaltenänderung nicht möglich

Fehlerursache:
Diese Spalte wird automatisch gefüllt und darf nicht
überschrieben werden.
Fehlerbehebung:


6103
Preset-Nummer nicht vorhanden

Fehlerursache:
- Sie haben versucht eine Preset-Nummer zu verwenden, die in
der Tabelle PRESET.TAB nicht vorhanden ist.
- Die Tabelle PRESET.TAB ist nicht vorhanden
Fehlerbehebung:
- Nur in der Tabelle PRESET.TAB vorhandene Nummern
verwenden, bzw. die Preset-Tabelle erweitern.
- Tabelle PRESET.TAB im Verzeichnis TNC:\ erstellen

6105
MC BA2 nur eine Achse erlaubt

Fehlerursache:
In der Betriebsart BA2 soll mehr als eine Achse bewegt
werden.
Fehlerbehebung:
Nur eine Achse bewegen.

6106
8130 Motorbremse defekt %.1s

Fehlerursache:
- Motorbremse defekt
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Motorbremsansteuerung überprüfen
- Motor austauschen

6107
8B90 Stromreglersperre %.2s

Fehlerursache:
- Motortyp falsch
- Strichzahl oder Gebertyp falsch
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Motortyp in Motortabelle prüfen
- Strichzahl = 0 bei UASM (Uf-Betrieb) prüfen
- Gebertyp = 0 bei UASM (Uf-Betrieb) prüfen

6108
8640 I2T-Wert des Motors ist zu hoch %.1s

Fehlerursache:
- Die Belastung des Motors über die Zeit ist zu hoch
Fehlerbehebung:
- Reduzierung der Belastung oder der Dauer
- Motortabelle und Maschinen-Parameter überprüfen
- Prüfen ob Motor für die Belastung ausgelegt ist
- Kundendienst benachrichtigen

6109
8650 I2T-Wert des Leistungsteils ist zu hoch %.1s

Fehlerursache:
- Die Belastung des Leistungsteils über die Zeit ist zu hoch
Fehlerbehebung:
- Reduzierung der Belastung oder der Dauer
- Leistungsteil und Maschinen-Parameter überprüfen
- Prüfen ob Leistungsteil für die Belastung ausgelegt ist
- Kundendienst benachrichtigen

6110
8AF0 Messsystem %.1s fehlerhaft

Fehlerursache:
- Verschmutzung des Lage-Messgeräts
- Messgeräte-Kabel defekt
- Motor-Reglerplatine defekt
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Lage-Messgerät tauschen
- Messgeräte-Kabel prüfen
- Motor-Reglerplatine tauschen

6118
MC BA4 Zustimmtaste betätigen

Fehlerursache:
In der Betriebsart BA4 wurde innerhalb der Zeit die in MP529
definiert ist, keine Zustimmtaste gedrückt.
Fehlerbehebung:
Zustimmtaste drücken

6182
Profibus: Konfigurations-Fehler

Fehlerursache:
Die Profibus-Konfigurationsdatei ist entweder nicht in der
Datei OEM.SYS eingetragen (Schlüsselwort PROFIBUSCFG=) oder
diese Datei konnte nicht gefunden werden.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

6183
Profibus: PCI-Hardware-Fehler

Fehlerursache:
Der Zugriff auf die Profibus-Master-Platine ist nicht
möglich.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

6184
Profibus: Datei-/Speicherfehler

Fehlerursache:
Bei Profibus-Funktionen ist ein Dateizugriffsfehler oder ein
Fehler in der Speicherverwaltung aufgetreten.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

6187
Zu hohe Verschachtelung

Fehlerursache:
Sie haben in einem der Zyklen Konturtasche oder Konturzug
mehr als 6 Programm-Aufrufe (PGM CALL, DIN/ISO: %..)
programmiert. Zum Programm-Aufruf zählt auch:
- Zyklus 12 PGM CALL (DIN/ISO: G39)
- Aufruf eines Hersteller-Zyklus
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

6188
Zu hohe Verschachtelung

Fehlerursache:
Sie haben mehr als 6 Programm-Aufrufe (PGM CALL, DIN/ISO:
%..) programmiert. Zum Programm-Aufruf zählt auch:
- Zyklus 12 PGM CALL (DIN/ISO: G39)
- Aufruf eines Hersteller-Zyklus
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern.

6189
Versorgungsspannung 5V zu gross

Fehlerursache:
Die 5V-Versorgungsspannung der Steuerung ist zu gross.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Stromversorgung überprüfen

6190
Versorgungsspannung 5V zu klein

Fehlerursache:
Die 5V-Versorgungsspannung der Steuerung ist zu klein.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Stromversorgung überprüfen
- Stromaufnahme der Verbraucher überprüfen (Messgeräte)

6193
Spline-Startpunkt fehlerhaft

Fehlerursache:
Der Startpunkt des Splines weicht zu sehr vom Endpunkt des
vorhergehenden Konturelements ab.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern

6195
C470 Keine Drehzahlsollwerte %s

Fehlerursache:
- Ein interner Software-Fehler liegt vor
- Lagereglerzykluszeit zu kurz
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen
- Maschinen-Parameter MP7600.0 prüfen

6212
Istwert-Übernahme nicht möglich

Fehlerursache:
Sie haben versucht bei aktiver geschwenkter
Bearbeitungsebene die IST-Positionen ins Programm zu
übernehmen.
Fehlerbehebung:
Die Übernahme der IST-Position ist nur möglich, wenn die
Funktion Bearbeitungsebene schwenken nicht aktiv ist.

6236
Das PLC Programm wurde angehalten

Fehlerursache:
Wegen eines Systemfehlers in der PLC wurde das PLC Programm
angehalten
Fehlerbehebung:
Maschinenhersteller benachrichtigen

6264
Parallelgrafik nicht möglich!

Fehlerursache:
Die TNC ist mit der Abarbeitung des aktuellen Werkstücks so
stark ausgelastet, dass die Programmlauf-Grafik nicht mehr
aktualisiert werden kann.
Fehlerbehebung:
Keine Fehlerbehebung möglich.

6291
Spindel REF fahren!

Fehlerursache:
Sie haben versucht den Antast-Zyklus 3 zu verwenden, obwohl
Sie die Spindel noch nicht referenziert haben.
Fehlerbehebung:
Mit der Spindel den Referenzpunkt überfahren, z.B. indem Sie
in der Betriebsart Manuell mit M03 die Spindel einschalten.

6294
SG-MP von PLC geändert

Fehlerursache:
Ein sicherheitsgerichteter Maschinenen-Parameter wurde von
der PLC geändert. Eine Änderung ist nicht erlaubt.
Fehlerbehebung:
-PLC-Programm ändern
-Kundendienst benachrichtigen

6297
C4A0 Umrichter %s nicht aktiv

Fehlerursache:
- Umrichter abgeschaltet (PLC, SH1)
- Umrichter defekt
- Motor defekt
- Falscher Motor in der Motor-Tabelle angewählt
- Motorleistungskabel vertauscht
- Motor falsch angeschlossen
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Umrichter und Verdrahtung prüfen
- Motor und Verdrahtung überprüfen

6298
C4C0 Kein Motorstrom %s

Fehlerursache:
- Motor nicht oder falsch angeschlossen
- Umrichter defekt
- Motor defekt
- Falscher Motor in der Motor-Tabelle angewählt
- Motorleistungskabel vertauscht
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Motor und Verdrahtung überprüfen
- Umrichter prüfen

6299
C4D0 Momentenkonst. %s fehlerhaft

Fehlerursache:
- Ist der Wert für die Drehmomentenkonstante 0 oder >9999,
kann das folgende Ursachen haben:
1) motor.mot: Leerlaufspannung und/oder Nenndrehzahl haben
einen ungültigen Wert (bzw. 0)
2) motor.sn: Der Eintrag der Drehmomentenkonstante ist 0
oder >9999
Fehlerbehebung:
- Motor-Tabelle überprüfen

6307
T%s: Rest-Standzeit zu gering

Fehlerursache:
Die Rest-Standzeit (Spalte TIME2 in der Werkzeug-Tabelle)
des im Fehlertext angegebenen Werkzeuges wurde
überschritten.
Fehlerbehebung:
- Neues Werkzeug verwenden.
- Aktuelle Standzeit (Spalte CUR.TIME in der
Werkzeug-Tabelle) korrigieren.
In der Datei TOOLLIST.ERR, die im Verzeichnis TNC:\
gespeichert ist, finden Sie eine vollständige Liste der
Werkzeuge, deren Standzeiten abgelaufen sind.

6308
Werkzeug %s nicht definiert

Fehlerursache:
Sie haben ein Werkzeug aufgerufen, das nicht im
Werkzeug-Magazin geladen ist.
Fehlerbehebung:
Werkzeug-Platztabelle prüfen, Werkzeug ggf. ergänzen.
In der Datei TOOLLIST.ERR, die im Verzeichnis TNC:\
gespeichert ist, finden Sie eine vollständige Liste der
Werkzeuge, die nicht im Werkzeug-Magazin geladen sind.

6309
Datenübertr.: unerlaubte Zeichen

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine Datei mit Sonderzeichen aus der TNC
auszulesen, die mit dem eingestellten Schnittstellen-Modus
nicht übertragen werden können.
Fehlerbehebung:
Maschinen-Parameter 5020.0 (EXT1) oder 5020.1 (EXT2) auf 8
Datenbit einstellen und über MOD, RS232-Setup die
Betriebsart EXT1 oder EXT2 wählen.

6312
MP-Teildatei fehlt

Fehlerursache:
Die angegebene Maschinen-Parameter-Teildatei ist nicht
vorhanden.
Fehlerbehebung:
Maschinen-Parameter-Teildatei erstellen

6408
MP-Teildatei fehlerhaft

Fehlerursache:
Die angegebene Maschinen-Parameter-Teildatei enthält
fehlerhafte Einträge.
Fehlerbehebung:
Maschinen-Parameter-Teildatei korrigieren

6409
PLC-Strobe nicht erlaubt (%s)

Fehlerursache:
Von der PLC wurde eine Strobe-Ausgabe in einer M- S- oder
T2- Funktion aktiviert, obwohl diese Funktion für die NC als
stetig zu überfahren konfiguriert ist.
Fehlerbehebung:
- Steuerung herunterfahren und neu starten.
- Maschinenhersteller benachrichtigen.

6410
PLC-Strobe unzulässig Zyklus %d

Fehlerursache:
Von der PLC wurde eine Strobe-Ausgabe innerhalb eines der
Zyklen 1,2,17 oder 18 oder während des Werkzeugvermessens
aktiviert. Innerhalb dieser Zyklen sind keine
Strobe-Ausgaben der PLC zulässig.
Fehlerbehebung:
- Steuerung herunterfahren und neu starten.
- Maschinenhersteller benachrichtigen.

6411
Endschalter umschalten unzul.

Fehlerursache:
Es wurde versucht, Endschalter während des Programmlaufs zu
ändern. Dies kann z.B. durch eine zeitliche Überschneidung
zwischen NC-Start oder Rückmeldung eines M/S/T-Strobe durch
die PLC und einer Verfahrbereichsumschaltung hervorgerufen
werden.
Fehlerbehebung:
- Steuerung herunterfahren und neu starten.
- Maschinenhersteller benachrichtigen.

6412
Preset speichern nicht möglich

Fehlerursache:
Es wurde versucht, einen Preset-Wert während des
Programmlaufs zu ändern. Die kann z.B. durch zeitliche
Überschneidung von NC-Start oder Rückmeldung eines
M/S/T-Strobes durch die PLC und einer
Verfahrbereichsumschaltung hervorgerufen werden.
Fehlerbehebung:
- Steuerung herunterfahren und neu starten.
- Maschinenhersteller benachrichtigen.

6413
Kinematik ändern nicht möglich

Fehlerursache:
Es wurde versucht, eine andere Kinematik-Konfiguration
während des Programmlaufs anzuwählen. Die kann z.B. durch
zeitliche Überschneidung von NC-Start oder Rückmeldung eines
M/S/T-Strobes durch die PLC und einer Kinematikanwahl der
PLC hervorgerufen werden.
Fehlerbehebung:
- Steuerung herunterfahren und neu starten.
- Maschinenhersteller benachrichtigen.

6414
Vorauslauf inkonsistent %s

Fehlerursache:
Beim Wiederherstellen des Maschinenstatus nach einem
Satzvorlauf ergaben sich auf der Maschine nicht dieselben
Verhältnisse bezüglich Spindeldrehzahl (S), Verfahrbereich
(R) oder Preset (P) wie während des Vorlaufs berechnet.
Fehlerbehebung:
- Steuerung herunterfahren und neu starten.
- Maschinenhersteller benachrichtigen.

7222
Zeile ist schreibgeschützt

Fehlerursache:
- Sie haben versucht eine schreibgeschützte Zeile in der
Preset-Tabelle zu ändern oder zu löschen.
- Sie haben versucht, in die aktive Zeile der Preset-Tabelle
einen Wert zu schreiben.
Fehlerbehebung:
- Der Schreibschutz wurde von Ihrem Maschinenhersteller
aktiviert. Ggf. ist in dieser Zeile ein fester Bezugspunkt
definiert. Setzen Sie sich bei Bedarf mit Ihrem
Maschinenhersteller in Verbindung.
- Das Überschreiben des aktiven Presets ist nicht erlaubt.
Andere Preset-Nummer verwenden.

7784
Fehler beim Schreiben in Tabelle

Fehlerursache:
Beim Schreiben in eine Tabelle ist einer der folgenden
Fehler aufgetreten:
- Zeile oder Spalte, in die geschrieben werden soll, ist
nicht vorhanden
- Der Suchtext für die Zielbestimmung ist nicht vorhanden
- Es ist keine Kinematik-Tabelle aktiv
Fehlerbehebung:
- Zeilen- bzw. Spaltennummer prüfen
- Prüfen, ob der Suchtext in der Tabelle eingetragen ist
- Kinematik-Tabelle aktivieren, setzen SIe sich ggf. mit
Ihrem Maschinenhersteller in Verbindung

7786
8061 Umrichter-Bereitschaft fehlt

Fehlerursache:
- Bereitschafts-Signal des Umrichters (Versorgungseinheit)
ist nach dem Starten der Regelung inaktiv
- Hauptschütz ist abgefallen
- Fehler im PLC-Programm
- Umrichter defekt
Fehlerbehebung:
- Erneutes Einschalten versuchen, bei wiederholtem
Auftreten:
- Kundendienst benachrichtigen
- Verdrahtung (Hauptschütz) prüfen
- PLC-Programm prüfen
- Umrichter (Versorgungseinheit) tauschen

7787
8150 Feldorient. erfolgreich %.1s

Fehlerursache:
- Feldorientierung erfolgreich abgeschlossen
Fehlerbehebung:
- Meldung mit CE quittieren

7797
8BE0 Messgerät defekt %.1s

Fehlerursache:
- Falscher Grundabstand zwischen zwei Referenzmarken
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Eintrag in der Motor-Tabelle bzw. MP2206.x überprüfen
- Eintrag in MP334.x überprüfen
- Prüfen, ob das Referenzsignal gestört wird

7798
FF01 System Fehler %d

Fehlerursache:
CC meldet einen Fehlercode zu dem es noch keine
Fehlermeldung gibt.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Fehlertext einführen

7798
CC%d-Fehler

Fehlerursache:
CC meldet einen Fehlercode zu dem es noch keine
Fehlermeldung gibt.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Fehlertext einführen

7798
CC-Fehler

Fehlerursache:
CC meldet einen Fehlercode zu dem es noch keine
Fehlermeldung gibt.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Fehlertext einführen

7799
MC Bremstest nicht durchgeführt

Fehlerursache:
Der Bremstest wurde gestartet, aber es wurde von der CC
innerhalb von 2s kein Ende mitgeteilt.
Fehlerbehebung:
- Interner Software-Fehler
- Kundendienst benachrichtigen

7800
MC Schluß +24V auf Bremsleitung

Fehlerursache:
Auf dem Bremskanal 1 MC ist ein Schluß mit 24V.
Fehlerbehebung:
- Bremskanal 1 überprüfen
- Kundendienst benachrichtigen

7801
MC Schluß 0V auf Bremsleitung %.2s

Fehlerursache:
Auf dem Bremskanal 1 MC ist ein Schluß mit 0V.
Fehlerbehebung:
- Bremskanal 1 überprüfen
- Kundendienst benachrichtigen

7803
Bezugspunkt über Softkey setzen!

Fehlerursache:
Sie haben nach einem Antastvorgang versucht, über die Taste
ENT den Bezugspunkt zu setzen.
Fehlerbehebung:
Bezugspunkt setzen ist nur über die Softkeys BEZUGSP.
SETZEN, EINTRAG NULLPUNKT TABELLE oder EINTRAG PRESET
TABELLE möglich.

7815
Maschine nicht initialisiert

Fehlerursache:
- Sie haben versucht eine Programmlauf-Betriebsart
anzuwählen, obwohl die Maschine nach dem Anfahren der
Referenzpunkte noch nicht vollständig initialisiert wurde.
- Sie haben den Initialisierungsvorgang abgebrochen
Fehlerbehebung:
- Alle offenen Schutztüren schließen
- Alle Not-Aus-Tasten entriegeln
Anschließend Softkey INIT MASCHINE (2. Softkey-Leiste)
betätigen

7907
8BA0 Referenzsignal oder Strichzahl %.2s fehlerhaft

Fehlerursache:
- falscher Eintrag für die Strichzahl STR in Motortabelle
- fehlerhaftes Referenzsignal
- Störimpulse
- Messgeräte-Kabel defekt (Unterbrechung oder Kurzschluß)
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen.
- Eintrag in Motortabelle prüfen
- Signale des Drehzahl- bzw. Geschwindigkeits-Messgeräts
prüfen (PWM 8)
- Messgeräte-Kabel auf Unterbrechung bzw. Kurzschluß unter
mechanischer Belastung (knicken, strecken usw.) prüfen
- Schirmung und Anschluß des Schirms im Messgeräte-Kabel
prüfen
- Messgeräte-Kabel austauschen
- Motor austauschen

7922
Versorgungsspg. an X44 fehlt

Fehlerursache:
Versorgungsspannung am Stecker X44 fehlt.
Fehlerbehebung:
- Verdrahtung kontrollieren
- Kundendienst benachrichtigen

7923
MC WZM AutoStart nicht möglich

Fehlerursache:
Automatikstart der WZM -Achse bei offener Schutztüre T.
Fehlerbehebung:
- PLC-Programm ändern.
- Kundendienst benachrichtigen

7933
C4E0 Feldwinkelbestimmung %s in diesem Modus nicht erlaubt

Fehlerursache:
- Das gewählte Verfahren zur Bestimmung des Feldwinkels ist
ungültig oder mit dem Messgerät nicht möglich.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Eintrag in MP2250.x (nur CC 424), MP2252.x (nur CC 424)
und MP2254.x und/oder Eintrag in der Spalte SYS der
Motor-Tabelle prüfen (siehe Technisches Handbuch)

7934
C018 Momenten-Master-Slave: Achszuordnung falsch

Fehlerursache:
- Achsen in Momenten-Master-Slave-Regelung sind nur an
X15/X17 oder X16/X18 zulässig
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Achszuordnung ändern

7935
Binärdatei auf externem Laufwerk

Fehlerursache:
Sie haben versucht, eine binär kodierte Datei (NC-Programm,
Tabelle) auf einem externen Laufwerk (Netzlaufwerk)
anzulegen bzw. zu öffnen.
Fehlerbehebung:
Kopieren Sie Datei auf das Laufwerk TNC und öffnen Sie diese
dort bzw. erzeugen eine neue Datei.

7936
Zielverz. gleich Quellverz.

Fehlerursache:
Sie haben beim Kopieren eines Verzeichnisses als Ziel
dasselbe Verzeichnis angegeben, das Sie kopieren wollen.
Fehlerbehebung:
Wählen Sie ein anderes Zielverzeichnis.

7937
Zieldatei gleich Quelldatei

Fehlerursache:
Sie haben beim Kopieren einer Datei als Zieldatei dieselbe
Datei angegeben .
Fehlerbehebung:
Wählen Sie als Zieldatei entweder ein anderes Verzeichnis
oder einen anderen Dateinamen.

7938
MP2257.%d falsch (ID=$%08X)!

Fehlerursache:
Bei Einsatz eines Synchronmotors mit einem Messgerät ohne
Z1-Spur wird der ermittelte Feldwinkel in MP2256.x und eine
eindeutige Steuerungs-Identifikation in MP2257.x
eingetragen.
Die in MP2257.x eingetragene Steuerungs-Identifikation passt
nicht zu dieser Steuerung. In Klammern ist die
Steuerungs-Identifikation dieser Steuerung angegeben.
Fehlerbehebung:
Achtung: Eine Übernahme der Steuerungs-Identifikation in
MP2257.x mit falschem Feldwinkel in MP2256.x kann zu
unkontrollierten Bewegungen des Antriebs führen!
Tragen Sie in MP2257.x die in Klammern angegebene
Steuerungs-Identifikation nur ein, wenn Sie absolut sicher
sind, dass der Feldwinkel in MP2256.x für diesen Antrieb
passt (z. B. nach Steuerungstausch)!
Falls Sie nicht sicher sind oder Ihre
Maschinen-Parameter-Datei von einer anderen Steuerung
kopiert wurde, führen Sie eine neue Ermittlung des
Feldwinkels durch.

7941
8BF0 Eingangs-Frequenz Drehzahl-Messgerät %.1s

Fehlerursache:
- Störungen auf Drehzahl-Messgerätesignalen
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Messgerätesignale prüfen
- Schirmung prüfen

7947
A040 CC%d Betriebsart nicht möglich

Fehlerursache:
- Der Schaltzustand der Betriebsartenschalter und der
Schutztüre ist nicht erlaubt.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Einstellung der Betriebsartenschalter prüfen
- Schaltzustand der Schutztüre prüfen
- Verdrahtung prüfen

7948
A041 CC%d BA4 nicht möglich

Fehlerursache:
- Schlüsselschalter 1 nicht in Automatikbetrieb (BA1)
- Schlüsselschalter 1 defekt
- Verdrahtungsfehler
Fehlerbehebung:
- Schlüsselschalter 1 auf Automatikbetrieb (BA1) stellen
- Kundendienst benachrichtigen

7949
A043 CC%d BA2 nur eine Achse erlaubt

Fehlerursache:
- Die gleichzeitige Bewegung mehrerer Achsen ist in
Betriebsart BA2 bei offener Schutztüre nicht erlaubt
Fehlerbehebung:
- Warten bis alle Achsen im Stillstand sind und
anschliessend nur 1 Achse starten

7950
A800 CC Endschalter %.1s+

Fehlerursache:
- zulässiger positiver Verfahrbereich überschritten
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Parametereinstellung MP650 prüfen

7951
A810 CC Endschalter %.1s-

Fehlerursache:
- zulässiger negativer Verfahrbereich überschritten
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Parametereinstellung MP670 prüfen

7952
A820 CC Drehzahl größer SRG %.2s

Fehlerursache:
- Die maximal zulässige Geschwindigkeit in der Betriebsart
SRG wurde überschritten
Fehlerbehebung:
- Vorschub, Drehzahl vor dem Öffnen der Schutztüre
reduzieren
- Betriebsart überprüfen (Schlüsselschalterstellung)
- Kundendienst benachrichtigen
- Parameterwerte überprüfen:
MP540.x/MP541: Betriebsart BA3/BA4
MP552.x/MP551: Sonderbetrieb
MP590.x/MP591: Betriebsart BA2

7953
A830 CC SRG-Drehzahl = 0 %.2s

Fehlerursache:
- Die maximal zulässige Geschwindigkeit ist 0 (lt.
Parameter)
- Nur Spindelantrieb: Die Parameterwerte für die
Getriebestufen sind 0
- Es ist über Schlüsselschalter eine illegale Betriebsart
eingestellt
- Es liegt ein Verdrahtungsfehler oder eine Störung am
Eingang I19 des Personenschutzmoduls vor
- Es liegt ein interner Softwarefehler vor
Fehlerbehebung:
- Betriebsart überprüfen (Schlüsselschalterstellung)
- Verdrahtung der Personenschutzmodul-Eingänge überprüfen.
- Parameterwerte überprüfen:
MP540.x/MP541: Betriebsart BA3/BA4
MP552.x/MP551: Sonderbetrieb
MP590.x/MP591: Betriebsart BA2
MP 3210.x: Motor-Umdrehungen bei Nenn-Drehzahl
MP 3510.x: Nenn-Drehzahl für Getriebestufen
- Kundendienst benachrichtigen

7954
A840 CC SBH-Drehzahl zu gross %.2s

Fehlerursache:
- Die maximal zulässige Geschwindigkeit bei der
Stillstandsüberwachung wurde überschritten.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Antrieb überprüfen

7955
A850 CC SBH-Drehzahl = 0 %.2s

Fehlerursache:
- Stillstandsüberwachung auf den Wert 0
- Parameter MP1054.x = 0
- Es liegt ein interner Softwarefehler vor
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- MP1054.x (Weg bei einer Motorumdrehung) überprüfen

7956
E006 CC%d Eingang (NE2) ungleich 0

Fehlerursache:
- Fehler beim dynamischen Test der 2. Not-Aus-Schleife.
Am Eingang NE2 wird beim dynamischen Test, spätestens nach
1.5 min, 0V erwartet. Liegen hier 24V an, so erscheint die
Fehlermeldung.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Verdrahtung prüfen
- Not-Aus-Taste prüfen
- Hardware tauschen

7957
E007 CC%d S-Eingang ungleich 0

Fehlerursache:
- Fehler beim dynamischen Test der 2. Not-Aus-Schleife.
An allen Türkontakt- und Schlüsselschalter-Eingängen wird
beim dynamischen Test, spätestens nach 1.5 min, 0V erwartet.
Liegen hier 24V an, so erscheint diese Fehlermeldung.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Verdrahtung prüfen
- Türkontake, Schlüsselschalter prüfen
- Hardware tauschen

7964
TCPM: Richtungsvektor widerspr.!

Fehlerursache:
Die vorgegebenen Werkzeug-Richtungsvektoren von zwei
aufeinanderfolgenden Stützpunkten erlauben keine
Interpolation der Werkzeug-Richtungsvektoren.
Fehlerbehebung:
Stützpunkte mit geringerem Abstand definieren.

7969
Anwendung %s nicht möglich

Fehlerursache:
Aufgrund mangelnder Systemresourcen (z.B. speicherintensive
HSC-Bearbeitung) kann ein Teil der Systemsoftware nicht
geladen werden.
Fehlerbehebung:
Gewünschte Funktion zu einem späteren Zeitpunkt erneut
aufrufen.

7971
Process nicht ausführbar

Fehlerursache:
Ein Prozess, der für die Bearbeitung von Dateien benötigt
wird (z.B. Kopieren im Hintergrund), konnte nicht gestartet
werden. Möglicherweise sind bereits zu viele solcher
Prozesse aktiv.
Fehlerbehebung:
- Warten bis Hintergrund-Kopiervorgänge beendet sind.
- Steuerung neu starten.
- Setzen Sie sich mit HEIDENHAIN in Verbindung, wenn das
Problem weiter besteht.

7972
Zielgerät nicht vorhanden

Fehlerursache:
Die Laufwerks-Bezeichnung im angegebenen Pfadnamen ist
ungültig.
Fehlerbehebung:
Korrekte Laufwerks-Bezeichnung eingeben.

7973
Umbenennen nicht möglich

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine Datei so umzubenennen, dass der neue
Dateiname gleich dem alten Dateinamen wäre.
Fehlerbehebung:
Neuen Dateinamen so eingeben, dass er sich vom alten
Dateinamen unterscheidet.

7974
Änderung Dateityp nicht möglich

Fehlerursache:
Sie haben versucht, einen binär codierten Dateityp in einen
anderen binär codierten Dateityp umzuwandeln.
Typ-Umwandlungen sind nur zwischen ASCII-codierten
Dateitypen und von Binär nach ASCII (bzw. umgekehrt)
möglich.
Fehlerbehebung:
Datei in denselben Binärtyp kopieren oder in eine
ASCII-Datei umwandeln.

7975
Kein Platz auf Laufwerk

Fehlerursache:
- Auf dem gewählten Laufwerk ist kein Speicherplatz mehr
verfügbar.
- Im PLC Root-Verzeichnis sind zu viele Dateien gespeichert.
Fehlerbehebung:
- TNC-Laufwerk: Nicht mehr benötigte Dateien löschen.
- Netzlaufwerk: Anderes Netzlaufwerk benutzen.
- PLC-Laufwerk: Nicht mehr benötigte Dateien löschen.

7976
Verzeichnis nicht vorhanden

Fehlerursache:
Die angegebene Datei existiert nicht.
Fehlerbehebung:
Existierende Datei für die gewählte Dateioperation
verwenden.

7977
Dateisystem I/O Fehler

Fehlerursache:
Beim Zugriff auf ein Gerät des Filesystems ist ein Fehler
aufgetreten.
Fehlerbehebung:
- TNC-Laufwerke: Steuerung aus- und einschalten, damit die
Laufwerke geprüft werden. Setzen Sie sich mit HEIDENHAIN in
Verbindung, wenn das Problem weiter besteht.
- Netzlaufwerke: Netzwerkverbindungen prüfen und Rechner
prüfen, der das Verzeichnis zur Verfügung stellt.

7978
Dateizugriff abgebrochen

Fehlerursache:
Dateizugriff wurde vorzeitig abgebrochen.
- Sie haben den Softkey "END" während einer Dateioperation
gedrückt
- Dateizugriff wurde wegen Zeitüberschreitung
abgebrochen(z.B. Anbinden von Netzlaufwerken, Aufbau des
Verzeichnisbaums).
Fehlerbehebung:
- Dateioperation genügend Zeit geben, bevor Sie sie mit
"END" abbrechen.
- Dateioperation im Hintergrund ausführen.
- Bei Zeitüberschreitung auf einem Netzlaufwerk: Prüfen ob
der Server eingeschaltet ist und auf Zugriffe reagiert.

7979
Zu viele Dateien geöffnet

Fehlerursache:
Es wurden zu viele Dateien zeitgleich geöffnet, z.B. durch
Kopieren im Hintergrund.
Fehlerbehebung:
- Warten, bis Hintergrundaufträge beendet sind.
- Setzen Sie sich mit HEIDENHAIN in Verbindung, wenn das
Problem weiter besteht.

7980
Zeile/Block zu lang

Fehlerursache:
In der angewählten Datei wurde von der TNC ein Datenblock
oder eine Zeile gefunden, die eine Länge von mehr als 512
Zeichen hat.
Solche Dateien können von der TNC nicht gelesen oder
bearbeitet werden.
Fehlerbehebung:
- ASCII-Dateien auf ein Netzlaufwerk kopieren und dort mit
einem Editor, der keine Begrenzung der Zeilenlänge besitzt,
die Zeilen kürzen.
- Binär-codierte TNC-Dateien müssen Sie erneut von extern
auf die TNC kopieren, nachdem Sie den Inhalt der Datei
geprüft und ggf. korrigiert haben.

7981
Datei nicht vorhanden

Fehlerursache:
- Die angegebene Datei existiert nicht.
- Die angegebene Datei wurde zwischenzeitlich gelöscht.
- smarT.NC: Sie haben ein .HU-Programm angewählt in dem eine
auf der Festplatte der TNC nicht vorhandene Punkte-Tabelle
verwendet wird.
Fehlerbehebung:
- Existierende Datei für die gewählte Dateioperation
verwenden.
- Das .HU-Programm auf fehlende Punkte-Tabellen prüfen und
die fehlenden Dateien wieder herstellen bzw. einlesen.

8001
Keine Echtzeit-Anwendung aktiv

Fehlerursache:
Sie haben versucht, mit FN17/FN18 Daten zwischen dem
NC-Programm und einer OEM-Echtzeit-Anwendung auszutauschen,
obwohl die Echtzeit-Anwendung nicht aktiv ist.
Fehlerbehebung:
- Ggf. Echtzeit-Anwendung starten.
- Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinenhersteller in
Verbindung, wenn das Problem weiter besteht.

8002
Fehler in Echtzeit-Anwendung

Fehlerursache:
Sie haben mit FN17/FN18 Daten zwischen dem NC-Programm und
einer OEM-Echtzeit-Anwendung ausgetauscht, die zu einem
Fehler in der Echtzeit-Anwendung geführt haben.
Fehlerbehebung:
- Daten prüfen
- Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinenhersteller in
Verbindung, wenn das Problem weiter besteht.

8004
8B30 Motortemperatur %.2s zu hoch

Fehlerursache:
- gemessene Motortemperatur ist zu hoch
- kein Temperaturfühler vorhanden
- Motorgeber-Kabel defekt (Drahtbruch)
- Eintrag in Motortabelle falsch
- falscher oder defekter Temperaturfühler eingebaut
Fehlerbehebung:
- Motor abkühlen lassen
- Kundendienst benachrichtigen
- Motorgeber-Kabel prüfen
- Eintrag in Motortabelle prüfen
- Temperaturfühler messen (576 [Ohm] bei 20 [°C] 1000 [Ohm]
bei 100 [°C])

8005
Kontextwechsel nur auf Eröffner!

Fehlerursache:
Sie haben versucht das Format eines NC-Satzes grundlegend
abzuändern.
Fehlerbehebung:
Das Wechseln des NC-Satz-Formates ist nur dann möglich, wenn
Sie mit dem Cursor auf dem Satz-Eröffner stehen.

8024
8860 Eingangs-Frequenz Drehzahl-Messgerät %.1s

Fehlerursache:
- Störungen auf Drehzahl-Messgerätesignalen
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Messgerätesignale prüfen
- Schirmung prüfen

8025
8870 Eingangs-Frequenz Lage-Messgerät %.1s

Fehlerursache:
- Störungen auf Lage-Messgerätesignalen
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Messgerätesignale prüfen
- Schirmung prüfen

8026
8880 Keine Freigabe während der Ermittlung des Feldwinkels %
s

Fehlerursache:
- Freigabe während der Ermittlung des Feldwinkels erlischt
(z. B. PLC-Programm, Not-Aus, X150/X151,
Überwachungsfunktion)
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- PLC-Programm prüfen (häufigste Ursache)

8032
LSV-2: Zu viele Verbindungen

Fehlerursache:
Sie haben zu viele gleichzeitig aktive LSV-2-Verbindungen
über die Ethernet-Schnittstelle geöffnet.
Fehlerbehebung:
Nicht mehr benötigte bzw. überflüssige Verbindungen beenden.

8043
Kompilieren nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht das PLC-Programm zu kompilieren, während
die TNC ein Programm abarbeitet.
Fehlerbehebung:
PLC-Programm kompilieren, wenn Programmlauf beendet ist.

8044
PLC-Binärdatei angewählt

Fehlerursache:
Es wurde die extern kompillierte PLC-Binärdatei aktiviert
und nicht die zugehörige Quelldatei.
Fehlerbehebung:
Alle PLC-Quelldateien auf der TNC speichern und die
Hauptdatei anwählen, da ansonsten keine PLC-Unterstützung
durch den HEIDENHAIN-Service möglich ist.

8049
Abhängige Datei schreibgeschützt

Fehlerursache:
Sie haben eine abhängige Datei (.DEP) schreibgeschützt.
Fehlerbehebung:
Abhängige Dateien werden von der TNC automatisch beschrieben
und dürfen daher nicht schreibgeschützt sein.
Schreibschutz per Softkey wieder aufheben.

8071
Fensterwechsel nicht möglich!

Fehlerursache:
- Sie haben versucht per Softkey in das Gliederungsfenster
zu wechseln, obwohl die Gliederungsdatei (*.SEC.DEP)
schreibgeschützt ist.
- Beim Versuch per Softkey in das Gliederungsfenster zu
wechseln, trat ein interner Fehler auf.
Fehlerbehebung:
- Schreibschutz der Gliederungsdatei (*.SEC.DEP) aufheben.
- Pfadname auf eine zulässige Gesamtlänge kürzen.
- Fensterwechsel zu einem späteren Zeitpunkt erneut
ausführen, z.B. nachdem Sie zwischenzeitlich ein anderes
Programm angewählt hatten.

8072
Schreibschutz Gliederungsdatei!

Fehlerursache:
Sie haben die Gliederungsdatei (*.SEC.DEP) unerlaubterweise
schreibgeschützt.
Fehlerbehebung:
Schreibschutz der Gliederungsdatei (*.SEC.DEP) aufheben, da
die TNC ansonsten keine Aktualisierung in der
Gliederungsdatei vornehmen kann. Dieses Verhalten gilt auch
dann, wenn die Bildschirm-Aufteilung momentan keine
Gliederungsansicht zeigt.

8090
Einpendeln nicht möglich!

Fehlerursache:
Sie haben in einem Taschenzyklus (Rechtecktasche,
Kreistasche, SL-Zyklus) die Eintauchart so definiert, das
entweder helixförmig oder pendelnd eingetaucht werden soll.
Dies ist aus Platzgründen nicht möglich.
Fehlerbehebung:
- Andere Eintauchart (senkrecht Eintauchen) wählen
- Kleineres Werkzeug verwenden

8110
NC-Programm abgebrochen

Fehlerursache:
Ein laufendes NC-Programm wurde:
- durch einen Stromausfall abgebrochen
- durch Herunterfahren der Software (z.B. Ausfall von
Windows) abgebrochen
- durch einen Programmabsturz abgebrochen
Fehlerbehebung:
Wählen Sie in der Betriebsart Satzfolge die Funktion
"VORLAUF ZU SATZ N". Mit dem Softkey "ÜBERNAHME
ABBRUCHPUNKT" können Sie einen Satzvorlauf bis an die
Unterbrechungsstelle ausführen und anschließend die
Bearbeitung von diesem Punkt aus fortsetzen.

8114
0x01 Funktion nicht erkannt

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8115
0x02 Funktion bereits gestartet

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8116
0x03 Regler ist nicht aktiv

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8117
0x04 Regler ist aktiv

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8118
0x05 Puls ist zu groß

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8119
0x06 Keine Bewegung festgestellt

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8120
0x07 Fehler beim Lesen DAC-Werte

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8121
0x08 Serielles EEPROM: Kein Acknowledge

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8122
0x09 Serielles EEPROM: SDA hängt auf 0 oder 1

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8123
0x0A Daten fehlen

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8124
0x0C Funktion gesperrt

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8125
0x0D Falsche Betriebsart der TNC

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8126
0x10 Undefinierter Fehler (siehe Fehlerpuffer)

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8127
0x?? Unbekannter Fehler

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8128
DSP-Kommandostring zu lang

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8129
Keine Daten empfangen

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8130
Fehlerhafte Daten empfangen

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8131
Keine Messdaten verfügbar

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8132
Unbestimmte Fehlerursache

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8133
Maschinen-Parameter Antriebsregler nicht verfügbar

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8134
Nicht unterstützter Motortyp

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8135
Kein HEIDENHAIN-Leistungsteil

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8136
Falsche Regler-Einheit

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8140
Message nicht definiert

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8141
Message nicht erwartet

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8142
Fehlermeldung von Antriebsregler

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8213
Eingabewert falsch

Fehlerursache:
Der eingegebene Wert ist ungültig oder liegt ausserhalb der
erlaubten Grenzwerte.
Fehlerbehebung:
Anderen Wert eingeben.

8220
8A00 Keine Umrichterfreigabe %.2s

Fehlerursache:
- Einschalten des Antriebs auf Grund fehlender Freigabe des
Umrichters über -SH1 nicht möglich.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Verdrahtung prüfen

8221
8A10 AC-Fail %.2s

Fehlerursache:
- Einschalten des Antriebs auf Grund eines aktiven
AC-Fail-Signals (Stromversorgung) nicht möglich.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Verdrahtung der Stromversorgung prüfen
- Stromversorgung testen

8222
8A20 Powerfail %.2s

Fehlerursache:
- Einschalten des Antriebs auf Grund eines aktiven
Powerfail-Signals (Stromversorgung) nicht möglich.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Verdrahtung der Stromversorgung prüfen
- Stromversorgung testen

8223
8A30 Antriebsfreigabe (I32) %.2s

Fehlerursache:
- Einschalten des Antriebs auf Grund der fehlenden
Antriebsfreigabe über I32 nicht möglich.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Verdrahtung des Notauskreises prüfen

8224
8A40 Freigabe Achsgruppe %.2s

Fehlerursache:
- Einschalten des Antriebs auf Grund einer fehlenden
Antriebsfreigabe für Achsgruppen (X150/X151) nicht möglich.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Richtigen Sitz des Steckers an X150/X151 prüfen
- Verdrahtung von X150/X151 prüfen
- MP2040.x überprüfen

8225
8A50 Umrichter nicht bereit %.2s

Fehlerursache:
- Einschalten des Antriebs auf Grund eines nicht bereiten
Umrichters (RDY-Signal) nicht möglich.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Ready-LED des Umrichters prüfen
- Verdrahtung des Umrichters prüfen
- Bei Interfaceplatinen für Siemens-Umrichter ist die zweite
Achse nicht freigegeben

8226
8A60 Feldwinkel fehlerhaft %.2s

Fehlerursache:
- Einschalten des Antriebs auf Grund einer fehlenden
Feldwinkel-Information nicht möglich.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Einträge der Motor-Tabelle (Messgerät) prüfen
- Gegebenenfalls Feldwinkelermittlung durchführen

8227
8A70 Antriebswechsel aktiv %.2s

Fehlerursache:
- Einschalten des Antriebs auf Grund eines
Kopfwechselvorganges oder einer Stern/Dreieck-Umschaltung
nicht möglich.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- PLC Programm überprüfen

8228
8A80 Fehlerquittierung fehlt %.2s

Fehlerursache:
- Einschalten des Antriebs auf Grund einer fehlenden
Fehlerquittierung nicht möglich.
Fehlerbehebung:
- Not-Aus drücken und wieder aufheben
- Steuerspannung einschalten
- Kundendienst benachrichtigen
- Not-Aus-Verdrahtung prüfen

8229
F000 CC%d S-Funktionsaufruf-Fehler %x

Fehlerursache:
- Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

8230
8A90 Sicherheitsmodul %.2s

Fehlerursache:
- nicht sicherheitsgerichtete Steuerung:
- Einschalten des Antriebs ist auf Grund einer Sperre des
Sicherheitsmoduls nicht möglich
- Abschalten des Antriebs durch Wegnahme der externen
Antriebsfreigabe am Eingang des Sicherheitsmoduls
- Sicherheitsmodul ist defekt (austauschen)
- sicherheitsgerichtete Steuerung:
- Einschalten des Antriebs ist auf Grund des
Betriebszustandes der Maschine nicht möglich
- Abschalten des Antriebs erfolgte auf Grund eines Wechsels
in einen unzulaessigen Betriebszustandes der Maschine
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Sicherheitsmodul ist nur an CC angesteckt:
- externe Antriebsfreigabe über den entsprechenden Eingang
am Sicherheitsmodul beschalten (24 V anlegen)
- Sicherheitsmodule sind an MC und CC angesteckt:
- alle Antriebe:
- Funktion des Schutztür-Kontakts prüfen
- Not-Aus aufheben
- nur Spindelantrieb:
- Werkzeugspanner prüfen (schliessen)
- Zustimmtaste prüfen
- Stellung des Schlüsselschalters prüfen
- Sicherheitsmodul(e) austauschen

8231
FUNCTION TCPM nicht möglich

Fehlerursache:
Sie haben versucht, FUNCTION TCPM mit der Option AXIS SPAT
zu verwenden, obwohl Sie
- nicht alle drei Raumwinkel A, B und C programmiert haben
oder
- bereits eine Drehachse auf einer Position ungleich 0
steht.
Fehlerbehebung:
- Alle drei Raumwinkel eingeben
- Positions-Anzeige der Drehachsen auf 0 setzen

8284
Eintrag el. Typenschild fehlt: %s

Fehlerursache:
Der Name des Motors- bzw. des Leistungsteils mit dem
elektronischen Typenschild wurde in der Motor- bzw.
Leistungsteil-Tabelle nicht gefunden.
Fehlerbehebung:
- Motor bzw. Leistungsteil in die entsprechende Tabelle
eintragen
- Neue Motor- bzw. Leistungsteil-Tabelle von HEIDENHAIN
anfordern

8286
AC30 CC Amplitude zu groß %.2s (Lage)

Fehlerursache:
- Die Amplitude des Lage-Messgeräte-Signals ist zu groß
- Störung auf dem Messgeräte-Signal
- Kurzschluss im Messgeräte-Kabel
- Signalamplitude Messgerät zu gross
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Anschluss des Messgeräts prüfen (Masseanschluss)
- Messgerät prüfen

8287
AC40 Lage-Messsystem %.2s fehlerhaft

Fehlerursache:
- Kein Messsystemsignal vorhanden
- Unterbrechung im Lagegeberkabel
- Signalamplitude Lagegeber fehlt oder ist zu klein
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Anschluss des Lagegebers prüfen
- Lagegeber prüfen
- Amplitude des Messsystemsignals überprüfen.

8288
AC50 CC Frequenz zu hoch %.2s (Lage)

Fehlerursache:
- An einem Lage-Messgeräte-Eingang wurde die maximale
Eingangsfrequenz überschritten.
- Störung auf dem Messgeräte-Signal
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Anschluss des Messgeräts prüfen (Masseanschluss)
- Messgerät prüfen
- Eingangsfrequenz des Messgeräte-Signals überprüfen

8290
Arbeitsraum-Überschreitung

Fehlerursache:
Die berechnete Bahn des Werkzeugs führt zu einer
Überschreitung des definierten Arbeitsraums der Maschine, z.
B. durch die Schwenkvorrichtung.
Fehlerbehebung:
- Programmierte Koordinaten überprüfen, ggf. Programm
ändern.
- Bezugspunkt prüfen, ggf. Bezugspunkt neu setzen.

8291
8BB0 Motortemp. zu niedrig %.2s

Fehlerursache:
- Gemessene Motortemperatur zu niedrig
- Temperaturfühler fehlerhaft verdrahtet (Kurzschluss)
- Temperaturfühler defekt
- Falscher Temperaturfühler (KTY84 gefordert)
- Hardwarefehler an Messsystem-Eingangs-Platine
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Verdrahtung prüfen
- Temperaturfühler prüfen
- Überwachung auf Untertemperatur mit MP2220 Bit 5 abwählen
- Messsystem-Eingangs-Platine tauschen

8292
Versorgungsspannung PL 510 fehlt

Fehlerursache:
Die Versorgungsspannung des Basismoduls PLB 510 fehlt.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Verdrahtung des Basismoduls PLB 510 überprüfen

8293
Kurzschluß an PL 510-Ausgang

Fehlerursache:
An einem digitalen Ausgang eines EA-Moduls PLD 16-8 ist ein
Kurzschluß aufgetreten.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Verdrahtung des EA-Moduls PLD 16-8 überprüfen (betroffene
Ausgänge siehe rote LED an X4 Pin 1)

8354
C500 MP2520 %s zu groß

Fehlerursache:
- Differentialfaktor ist zu gross (Maximalwert 0.5
[As^2/rev])
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- MP2520.x kleiner 0.5 wählen

8355
C4F0 Kommando nicht erlaubt

Fehlerursache:
- Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

8401
PLC-Modul %d unbekannt

Fehlerursache:
Es wurde ein unbekanntes PLC-Modul programmiert.
Fehlerbehebung:
PLC-Programm ändern.

8402
C510 Unzul. Antriebsfreigabe %.1s

Fehlerursache:
- Beim Auslesen des elektronischen Typenschilds darf das
Leistungsteil nicht im Zustand "Ready" sein (-SH1 ist
inaktiv).
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

8494
CC%d Timeout Versionsvergleich

Fehlerursache:
Die CC schickt innerhalb 2s keine Versionsnummern (STOPP 0).
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

8495
CC%d Timeout SG-MP Prüfsumme

Fehlerursache:
Die CC ermittelt innerhalb 2s keine SG-MP Prüfsummen (STOPP
0).
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

8591
PLANE-Fkt.: TURN nicht erlaubt!

Fehlerursache:
Sie haben versucht bei aktivem M128 oder aktiver FUNCTION
TCPM mit der PLANE-Funktion das Positionierverhalten TURN
auszuführen.
Fehlerbehebung:
Bei aktivem M128 oder aktiver FUNCTION TCPM dürfen Sie in
der PLANE-Funktion nur das Positionierverhalten MOVE oder
STAY verwenden.

8643
CYCL CALL POS-Satz unvollständig

Fehlerursache:
Sie haben einen CYCL CALL POS-Satz programmiert, in dem
nicht alle Hauptachsen-Koordinaten X, Y und Z angegeben
sind.
Fehlerbehebung:
Im CYCL CALL POS-Satz immer alle drei
Hauptachsen-Koordinaten X, Y und Z programmieren, an denen
der Zyklus ausgeführt werden soll.

8644
Inkremental-Progr. nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben einen inkrementalen CYCL CALL POS-Satz
programmiert ohne zuvor einmal einen CYCL CALL POS-Satz mit
absoluten Koordinaten programmiert zu haben.
Fehlerbehebung:
Vor dem inkrementalen CYCL CALL POS-Satz einen CYCL CALL
POS-Satz mit absoluten Koordinaten X, Y und Z programmieren.

8658
Bez.-Pkt. in allen Achsen setzen

Fehlerursache:
Sie haben nach einem Kinematik-Wechsel (z.B. Kopfwechsel)
nicht in allen Hauptachsen X, Y und Z einen neuen
Bezugspunkt gesetzt und anschließend versucht ein Programm
zu starten.
Fehlerbehebung:
Nach einem Kinematik-Wechsel können Sie ein NC-Programm nur
dann starten, wenn Sie
- den Bezugspunkt nicht neu gesetzt haben
- in allen Hauptachsen X, Y und Z einen neuen Bezugspunkt
gesetzt haben

8757
MC 422B Lüfter defekt

Fehlerursache:
Der Lüfter der MC 422B ist defekt.
Fehlerbehebung:
- Steuerung herunterfahren und Maschine ausschalten
- Kundendienst benachrichtigen

8758
Diese EnDat-OEM Version wird nicht unterstützt.

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


8772
8AA0 Unerlaubtes Referenzieren %.2s

Fehlerursache:
- Ein Tastsystem-Zyklus ist aktiv und gleichzeitig wird ein
Referenzwert angefordert
- Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

8773
8AB0 Unerlaubtes Antasten %.2s

Fehlerursache:
- Referenzieren ist aktiv und gleichzeitig wird ein
Tastsystem-Zyklus gestartet
- Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

8776
8310 Kein Strom beim Bremstest %.1s

Fehlerursache:
- Motor nicht richtig angeschlossen
- Umrichter falsch angeschlossen
- Umrichter defekt
- Motor defekt
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Verdrahtung Motor und Umrichter prüfen
- Umrichter prüfen
- Motor prüfen

8777
8300 Motorbremse defekt %.1s

Fehlerursache:
- Motorbremse defekt
Fehlerbehebung:
- Achse vor dem Ausschalten in eine sichere Position fahren
- Kundendienst benachrichtigen
- Motorbremsansteuerung überprüfen
- Motor austauschen

8892
Koppelfunktion nicht ausführbar

Fehlerursache:
Die Koppelfunktion über Modul 9226 kann nicht ausgeführt
werden, da die Formel nicht übersetzt werden kann.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Formel im Aufruf von Modul 9226 überprüfen

8910
9900 CC%d CC-Kommando unbekannt %d

Fehlerursache:
- CC-Kommando ist für diese Hardware nicht zulässig
- interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

9776
C420 Reglerparameter falsch %s

Fehlerursache:
- Vorsteuerparameter falsch eingestellt (Beschleunigung,
Reibung)
- Beschleunigung zu hoch
- Reglerparameter falsch eingestellt (Ki, Kp, Kd)
- Filter falsch eingestellt (Bandsperre, Tiefpass)
- Umrichter defekt (IGBT)
- Falscher Motor aus der Motor-Tabelle ausgewählt
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Abgleich der Achse prüfen
- Umrichter prüfen

9777
C660 Zeitüberlauf Lageregler %.1s

Fehlerursache:
- Ein interner Software-Fehler liegt vor
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

9777
C520 Zeitüberlauf Lageregler %.1s

Fehlerursache:
- Ein interner Software-Fehler liegt vor
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

9778
C530 Zeitüberlauf Drehzahlreg. %.1s

Fehlerursache:
- Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

9779
C540 Zeitüberlauf Stromregler %.1s

Fehlerursache:
- Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

9780
C550 Fehler in Stromberechnung %.1s

Fehlerursache:
- Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

9785
Es konnte keine Bewegung festgestellt werden. Damit ist kein
e Richtungserkennung möglich.

Fehlerursache:
- Interner Softwarefehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

9921
E00F Bremsentest nicht erfolgt

Fehlerursache:
- MC führt keinen Test der Motorbremse(n) durch obwohl
dieser laut Parametereinstellung erfolderlich währe.
- MC führt den Test der Motorbremse(n) nicht innerhalb der
Zeit von 2 sec. aus.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen

9922
A860 Verfahrweg in SRG zu groß %s

Fehlerursache:
- Der maximal zulässige Verfahrweg in der Betriebsart SRG
wurde überschritten weil:
- Beim Antasten mit Spindelorientierung die Spindelachse um
mehr als 2 Umdrehungen bewegt wurde.
Fehlerbehebung:
- Antastreihenfolge überprüfen
- Schutztüre schliessen
- Kundendienst benachrichtigen

10248
NC Funktion nicht erlaubt

Fehlerursache:
Im Satzvorlauf wurde eine NC-Funktion abgearbeitet, die
nicht mit Vorlauf benutzt werden kann (z.B. M142, M143).
Fehlerbehebung:
- Entfernen Sie wenn möglich die NC-Funktion aus dem
Programm und starten Sie dann den Satzvorlauf erneut.
- Falls es sich um ein Steuerprogramm zum Aufruf
verschiedener Teileprogramme handelt, starten Sie das
gewünschte Teileprogramm einzeln im Satzvorlauf.

10521
Start-Zeitpunkt verstrichen

Fehlerursache:
Sie haben für die Funktion Autostart einen Start-Zeitpunkt
angegeben, der in der Vergangenheit liegt.
Fehlerbehebung:
Geben Sie einen Start-Zeitpunkt ein, der in der Zukunft
liegt.

10590
E004 SH1-Statustest auf aktiv

Fehlerursache:
- gemessener Status des "-SH1"-Signals ist "high"-Pegel
- Das "-SH1"-Signal wechselt nicht in den Status "aktiv"
("low"-Pegel") obwohl die MC den entsprechenden Watchdog
nicht mehr triggert.
Fehlerbehebung:
- Interner Software-Fehler
- Hardware defekt
- Kundendienst benachrichtigen

10591
E005 SH1-Statustest auf inaktiv

Fehlerursache:
- gemessener Status des "-SH1"-Signals ist "low"-Pegel
- Das "-SH1"-Signal wechselt nicht in den Status "inaktiv"
("high"-Pegel") obwohl die MC den entsprechenden Watchdog
triggert.
Fehlerbehebung:
- Interner Software-Fehler
- Hardware defekt
- Kundendienst benachrichtigen

10592
E010 SH2-Statustest auf aktiv

Fehlerursache:
- gemessener Status des "-SH2"-Signals ist "high"-Pegel
- das "-SH2"-Signal wechselt nicht in den Status "aktiv"
("low"-Pegel") obwohl die CC den entsprechenden Watchdog
nicht mehr triggert.
Fehlerbehebung:
- Interner Software-Fehler
- Hardware defekt
- Kundendienst benachrichtigen

10593
E011 SH2-Statustest auf inaktiv

Fehlerursache:
- gemessener Status des "-SH2"-Signals ist "low"-Pegel
- das "-SH2"-Signal wechselt nicht in den Status "inaktiv"
("high"-Pegel") obwohl die CC den entsprechenden Watchdog
triggert.
Fehlerbehebung:
- Interner Software-Fehler
- Hardware defekt
- Kundendienst benachrichtigen

10594
E150 RDY.x-Status bleibt aktiv %s

Fehlerursache:
- gemessener Status des "RDY.x"-Signals ist aktiv
- das "RDY.x"-Signal wechselt nicht in den Status "inaktiv"
("low"-Pegel") obwohl die MC das Leistungsteil über ein
entsprechendes Freigabesignal sperrt
Fehlerbehebung:
- Interner Software-Fehler
- Hardware defekt
- Kundendienst benachrichtigen

10595
E160 RDY.x-Status ist inaktiv %s

Fehlerursache:
- gemessener Status des "RDY.x"-Signals ist inaktiv
- das "RDY.x"-Signal wechselt nicht in den Status "aktiv"
("high"-Pegel") obwohl die MC das Leistungsteil über ein
entsprechendes Freigabesignal freigibt.
Fehlerbehebung:
- Interner Software-Fehler
- Hardware defekt
- Kundendienst benachrichtigen

10664
Werkzeug-Einsatzdatei gesperrt

Fehlerursache:
Die TNC kann die Werkzeug-Einsatzdatei momentan nicht
erzeugen, da sie von einer anderen Anwendung gerade gelesen
wird.
Fehlerbehebung:
Werkzeug-Einsatzdatei zu einem späteren Zeitpunkt erneut
erzeugen.

10665
Programmier-Grafik nicht möglich

Fehlerursache:
Die Erstellung der Programmier-Grafik musste wegen eines
internen Fehlers abgebrochen werden.
Fehlerbehebung:
NC-Programm neu anwählen und Programmier-Grafik neu
erstellen lassen (Softkey RESET+START)

10672
SPAWN/SUBMIT blockiert den Kontextwechsel

Fehlerursache:
Der PLC In-Code Tracer kann nicht gestartet werden, weil
einer der im System befindlichen SPAWN/SUBMIT-Jobs länger
als 3 Sekunden keinen Kontextwechsel zugelassen hat.
Fehlerbehebung:
Jede Programmschleife in einem SPAWN/SUBMIT-Job muss eine
Möglichkeit zum Kontextwechsel enthalten (Kooperatives
Multitasking). Dies wird erreicht durch Aufruf eines der
PLC-Module 9260, 9262, 9263, 9212, 9216, 9217, 9108 oder
9109.
Im Prozessmonitor ist der fehlerhafte SPAWN/SUBMIT-Job daran
zu erkennen, daß er über einen längeren Zeitraum den Status
"RUN+" trägt.

10673
C560 Param. Filter 1 ungültig %.1s

Fehlerursache:
- Falscher Eintrag in MP2542.x, MP2552.x, MP2562.x oder
MP2572.x
- Ein interner Software-Fehler liegt vor
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Eintrag MP2542.x, MP2552.x, MP2562.x und MP2572.x prüfen
- Softwareversion prüfen

10675
C570 Param. Filter 2 ungültig %.1s

Fehlerursache:
- Falscher Eintrag in MP2543.x, MP2553.x, MP2563.x oder
MP2573.x
- Ein interner Software-Fehler liegt vor
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Eintrag MP2543.x, MP2553.x, MP2563.x und MP2573.x prüfen
- Softwareversion prüfen

10677
C580 Param. Filter 3 ungültig %.1s

Fehlerursache:
- Falscher Eintrag in MP2544.x, MP2554.x, MP2564.x oder
MP2574.x
- Ein interner Software-Fehler liegt vor
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Eintrag MP2544.x, MP2554.x, MP2564.x und MP2574.x prüfen
- Softwareversion prüfen

10679
C590 Param. Filter 4 ungültig %.1s

Fehlerursache:
- Falscher Eintrag in MP2545.x, MP2555.x, MP2565.x oder
MP2575.x
- Ein interner Software-Fehler liegt vor
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Eintrag MP2545.x, MP2555.x, MP2565.x und MP2575.x prüfen
- Softwareversion prüfen

10681
C5A0 Param. Filter 5 ungültig %.1s

Fehlerursache:
- Falscher Eintrag in MP2546.x, MP2556.x, MP2566.x oder
MP2576.x
- Ein interner Software-Fehler liegt vor
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Eintrag MP2546.x, MP2556.x, MP2566.x und MP2576.x prüfen
- Softwareversion prüfen

10683
E170 Pos.-Abweichung zu groß %.1s

Fehlerursache:
- Parameterwert in MP640.x ist zu klein
- Befestigung Lagemesssystem defekt
- Falsche Temperatur-, Linear- bzw.
Nichtlinear-Kompensation,
- Umkehrspiel ist zu gross.
Fehlerbehebung:
- Parameterwert in MP640.x (maximale Positionsabweichung
zwischen MC und CC im laufenden Betrieb) prüfen.
- Parameterwert in MP720.x (lineare Achsfehler-Kompensation
für analoge Achsen) prüfen.
- Parameterwert in MP710.x (Lose-Kompensation) prüfen
- Befestigung des Lagemesssystems prüfen.
- Kundendienst benachrichtigen.

10685
E014 Fehler bei -N0 Signaltest

Fehlerursache:
- Ein Pegelwechsel des CC1 Abschaltsignal: -N0 wird von der
CC0 nicht erkannt.
- Interner Software-Fehler
- Hardwarefehler
Fehlerbehebung:
- Softwareversion prüfen
- Kundendienst benachrichtigen

10710
PROFIBUS-Eingänge nicht aktualisiert

Fehlerursache:
Profibus Reaktionszeit überschritten.
Das PLC-Programm arbeitete nach Auftreten dieser Warnung
einen PLC-Zyklus mit alten PROFIBUS-Eingangsdaten.
Fehlerbehebung:
Bei wiederholtem Auftreten Kundendienst benachrichtigen.

10711
PROFIBUS-Eingänge nicht aktualisiert

Fehlerursache:
Profibus Reaktionszeit überschritten.
Das PLC-Programm arbeitete nach Auftreten dieses Fehlers
zwei PLC-Zyklen in Folge mit alten PROFIBUS-Eingangsdaten.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

10929
E00B Fehler Test Abschaltkanäle

Fehlerursache:
- unzulässiger Code für die Testdurchführung empfangen.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Interner Software-Fehler

10930
E00E Impulslöschtest unzulässig

Fehlerursache:
- Kommando für Impulslöschtest wurde empfangen, obwohl der
vorhergehende Test noch nicht beendet ist.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Interner Software-Fehler

10931
C017 PWM-Frequenz zu hoch

Fehlerursache:
- Für einen Single-Speed-Regelkreis ist in MP2180.x die
doppelte PWM-Grundfrequenz und in MP2182.x die halbe
Stromregler-Zykluszeit eingestellt worden.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- MP2180.x und MP2182.x überprüfen
- Statt Single-Speed-Regelkreis einen
Double-Speed-Regelkreis verwenden.

10942
Darstellung unvollständig

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


10949
Seitliche Zustellung zu klein

Fehlerursache:
Die seitliche Zustellung, die sich aus dem aktiven
Werkzeug-Radius und dem Bahn-Überlappungsfaktor berechnet,
ist zu klein.
Fehlerbehebung:
Werkzeug-Radius oder Bahn-Überlappungsfaktor vergrößern.

10950
Überlappungsfaktor zu gross

Fehlerursache:
Der in einem Bearbeitungs-Zyklus definierte
Bahn-Überlappungsfaktor ist zu groß.
Fehlerbehebung:
Bahn-Überlappungsfaktor zwischen 0.1 und 1.414
programmieren.

11044
Zylinderradius 0 nicht erlaubt!

Fehlerursache:
Sie haben in einem Zyklus zur Zylindermantel-Bearbeitung den
Zylinderradius Q16 mit 0 definiert.
Fehlerbehebung:
Zylinderradius ungleich 0 eingeben.

11045
Queue-Überlauf: %s

Fehlerursache:
Mehr als 44 Einträge über Merker M4753 in Queue
Q_PLCLOGBOOK.
Fehlerbehebung:
- PLC-Programm ändern
- Kundendienst benachrichtigen

11232
Betriebsartenw. nicht möglich

Fehlerursache:
Sie haben aus einem Bearbeitungsformular heraus den
Mustergenerator oder die Konturprogrammierung gestartet und
in diesem Zustand versucht die Betriebsart zu wechseln.
Fehlerbehebung:
Mustergenerator oder Konturprogrammierung beenden und
anschließend Formulareingabe beenden (Daten speichern oder
verwerfen) bevor Sie die Betriebsart wechseln.

11275
Datei-Typ fehlt oder fehlerhaft

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine neue Datei zu erstellen, ohne den
passenden Datei-Typ definiert zu haben.
Fehlerbehebung:
Richtigen Datei-Typ eingeben.

11390
C016 Kein "double speed" möglich

Fehlerursache:
- Regelkreis an X51 bzw. X52 als "double speed" definiert,
obwohl Regelkreis an X53 bzw. X54 aktiv
- Regelkreis an X55 bzw. X56 als "double speed" definiert,
obwohl Regelkreis an X57 bzw. X58 aktiv (nur CC 4xx mit 8
Regelkreisen)
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Regelkreis an X51 bzw. X52 als "single speed" definieren
oder PWM-Ausgang X53 bzw. X54 deaktivieren
- Regelkreis an X55 bzw. X56 als "single speed" definieren
oder PWM-Ausgang X57 bzw. X58 deaktivieren (nur CC 4xx mit 8
Regelkreisen)

11391
Taste gesperrt

Fehlerursache:
Sie haben eine Taste gedrückt, die momentan von der
NC-Software gesperrt ist.
Fehlerbehebung:
Funktion ggf. zu einem späteren Zeitpunkt wiederholen.

11410
Globaler Q-Par. nicht definiert

Fehlerursache:
Beim Programmlauf (Programm-Test) wurde festgestellt, dass
ein global wirksamer Q-Parameter nicht definiert ist.
Fehlerbehebung:
Prüfen, ob im Programmkopf alle erforderlichen globalen
Parameter vorhanden sind und bei Bedarf ergänzen.

11411
Globaler Q-Par doppelt definiert

Fehlerursache:
Beim Programmlauf (Programm-Test) wurde festgestellt, dass
ein global wirksamer Q-Parameter doppelt definiert ist.
Fehlerbehebung:
Globale Parameter dürfen nur im Programm-Kopf definiert
sein. Programm prüfen und ggf. Mehrfachdefinitionen löschen.

11412
Globale Parameter fehlen

Fehlerursache:
Sie haben versucht ein Unit-Programm zu testen oder
abzuarbeiten, in dem einer oder mehrere globale
Zyklenparameter im Programm-Kopf nicht definiert sind.
Fehlerbehebung:
Programm-Kopf vollständig eingeben.

11413
smarT.NC nicht möglich

Fehlerursache:
Sie haben versucht in die Betriebsart smarT.NC zu wechseln,
obwohl gerade ein Programm in der Betriebsart Programm-Test
abgearbeitet wird.
Fehlerbehebung:
Programm-Test beenden und anschließend in die Betriebsart
smarT.NC wechseln. Parallelbetrieb ist momentan nicht
möglich.

11442
Zwei Drehlagen nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht bei einem Muster oder bei einem Rahmen
zwei Drehlagen gleichzeitig zu definieren.
Fehlerbehebung:
Nur Drehlage Hauptachse oder nur Drehlage Nebenachse
definieren.

11453
Dateiname bereits vorhanden

Fehlerursache:
Sie haben versucht, mit einem bereits vorhandenen Dateinamen
eine neue Datei zu eröffnen.
Fehlerbehebung:
Anderen Dateinamen verwenden.

11454
Programm-Kopf bereits vorhanden

Fehlerursache:
Sie haben versucht, die UNIT 700 (Programm-Kopf) einzufügen,
obwohl diese bereits existiert.
Fehlerbehebung:
Änderungen im existierenden Programm-Kopf vornehmen.

11503
8B40 Keine Antriebsfreigabe %.2s

Fehlerursache:
- Umrichter nicht betriebsbereit
- Keine Impulsfreigabe für das Leistungsteil
- Uz zu gross
- Power-Fail-Signal aktiv
- Bei M-Steuerungen: I32-Eingang inaktiv
- Bei P-Steuerungen: Antriebsfreigabe an X50 inaktiv
Für 246 261-xx (digitaler Stromregler) gilt zusätzlich:
- Für die angebene Achse wurde ein nicht erlaubter Motortyp
(z. B. Linearmotor) angewählt
- Der CC wird für eine nicht vorhandene Achse ein Kommando
"Antrieb Ein" übergeben.
- Beim Start der Feldorientierung ist das Leistungsteil
nicht bereit.
Leistungsteil bereit wird über das Signal Ready auf dem
PWM-Kabel erkannt.
- Beim Start des Stromreglerabgleichs ist das Leistungsteil
nicht bereit.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Ansteuerung und Verdrahtung der Impulsfreigabe prüfen
- Uz prüfen
- Not-Aus-Kreis prüfen
- Bei nichtrückspeisendem System: Bremswiderstand
angeschlossen?
- Bei rückspeisendem System: Rückspeisung aktiviert?
- Erdung und Abschirmung der Kabel prüfen
- Leistungsteil tauschen
- Bei SIEMENS-Umrichtersystem: Interface-Karte tauschen
- Reglerplatine tauschen

11552
C5E0 MP2606.x fehlerhaft

Fehlerursache:
- Bei der CC 424 beträgt der Eingabebereich für MP2606.x 0,0
bis 0,5.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Eingabewert MP2606.x überprüfen

11553
C5F0 Eingang Lagemessger. falsch

Fehlerursache:
- Für das Lage-Messgerät (MP110.x/MP111.x) wurde ein
falscher Eingang gewählt
Erlaubte Konfigurationen:
CC 4xx/6 Regelkreise: X201 bis X206
CC 4xx/8 Regelkreise: X201 bis X208
CC 4xx/10 Regelkreise: PWM-Ausgänge X51 bis X56: X201 bis
X206
PWM-Ausgänge X57 bis X60: X207 bis X210
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- MP110.x/MP111.x überprüfen

11559
M120: Kein LOOK AHEAD möglich

Fehlerursache:
Sie haben versucht, innerhalb einer FK-Sequenz mit M120 LA
die LOOK AHEAD - Funktion zu aktivieren.
Fehlerbehebung:
- M120 innerhalb der FK-Sequenz löschen
- M120 vor der FK-Sequenz aktivieren

11574
M114 ohne Maschinen-Geometrie

Fehlerursache:
Die M-Funktion M114 wurde programmiert, ohne daß eine
entsprechende Beschreibung der Maschinengeometrie in einer
Kinematiktabelle abgelegt wurde.
Fehlerbehebung:
Maschinengeometrie in einer Kinematiktabelle definieren.

11575
Achsgeometrie nicht festgelegt

Fehlerursache:
Sie haben einen Zyklus 27 Zylinder-Mantel (DIN/ISO: G127)
programmiert, obwohl in der aktiven Kinematiktabelle keine
Drehachse oder nicht die programmierte Drehachse
konfiguriert ist.
Fehlerbehebung:
- Richtige Drehachse im Kontur-Unterprogramm definieren.
- Kinematiktabelle vom Maschinenhersteller prüfen lassen.

11576
Drehtisch-Koordinaten fehlen

Fehlerursache:
Koordinaten für Drehtischmittelpunkt fehlen in der aktiven
Kinematiktabelle.
Fehlerbehebung:
Kinematiktabelle prüfen. Wenden Sie sich ggf. an Ihren
Maschinenhersteller.

11577
Keine Kinematik definiert

Fehlerursache:
Sie haben M128 verwendet, ohne dass die Maschinengeometrie
in einer Kinematiktabelle definiert ist.
Fehlerbehebung:
Kinematiktabelle prüfen. Wenden Sie sich ggf. an Ihren
Maschinenhersteller.

11578
Winkelberechnung nicht möglich

Fehlerursache:
Sie haben bei der Funktion Bearbeitungsebene schwenken den
Modus Raumwinkel-Eingabe aktiv, obwohl dieser Modus für Ihre
Maschinen-Konfiguration von der TNC nicht unterstützt wird.
Fehlerbehebung:
In der aktiven Kinematiktabelle Achswinkel-Eingabe wählen.
Wenden Sie sich ggf. an Ihren Maschinenhersteller.

11579
Kinematik-Tabelle fehlt

Fehlerursache:
- In der OEM.SYS wurde unter dem Schlüsselwort KINEMATIC=
ein falscher Pfad- oder Dateiname der Zuordnungstabelle für
Kinematik-Beschreibungen angegeben.
- Die Zuordnungstabelle für Kinematik-Beschreibungen ist
nicht vorhanden.
Fehlerbehebung:
- Pfad- oder Dateinamen in der OEM.SYS korrigieren
- Zuordnungstabelle erzeugen

11580
3DROT aktivieren

Fehlerursache:
In der Betriebsart Manuell ist die Funktion
Bearbeitungsebene Schwenken inaktiv.
Fehlerbehebung:
Bearbeitungsebene Schwenken über Softkey 3DROT im Manuellen
Betrieb aktivieren.

11581
PLANE-Funktion nicht möglich!

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine PLANE-Funktion abzuarbeiten, obwohl
ihre Maschine nicht dafür konfiguriert ist.
Fehlerbehebung:
In der aktiven Kinematiktabelle Raumwinkel-Eingabe
aktivieren. Wenden Sie sich ggf. an Ihren
Maschinenhersteller.

11582
CC%d : Programm %s startet nicht

Fehlerursache:
- Interner Softwarefehler
- Steuerungs-Hardware defekt
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion überprüfen
- Steuerungs-Hardware überprüfen

11583
C300 Zn-Spur %.2s fehlerhaft

Fehlerursache:
- Kein Messsystemsignal vorhanden
- Unterbrechung im Motorgeberkabel
- Signalamplitude Motorgeber fehlt oder ist zu klein
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Anschluss des Motorgebers prüfen
- Motorgeber prüfen
- Amplitude des Messsystemsignals überprüfen.

11583
C310 Z1-Spur %.2s fehlerhaft

Fehlerursache:
- Kein Messsystemsignal vorhanden
- Unterbrechung im Motorgeberkabel
- Signalamplitude Motorgeber fehlt oder ist zu klein
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Anschluss des Motorgebers prüfen
- Motorgeber prüfen
- Amplitude des Messsystemsignals überprüfen.

11583
AC10 Motor-Messsystem %.1s fehlerhaft

Fehlerursache:
- Kein Messsystemsignal vorhanden
- Unterbrechung im Motorgeberkabel
- Signalamplitude Motorgeber fehlt oder ist zu klein
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Anschluss des Motorgebers prüfen
- Motorgeber prüfen
- Amplitude des Messsystemsignals überprüfen.

11585
PLC-Strobe nicht erlaubt (M%d)

Fehlerursache:
Eine PLC-Strobe-Funktion (z. B. PLC-Positionierung) wurde
kommandiert, obwohl das NC-Programm läuft bzw. kein
NC-Strobe ansteht.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- PLC-Programm ändern

11586
Test-Grafik nicht möglich

Fehlerursache:
Die Testgrafik kann aus Systemgründen momentan nicht
verwendet werden.
Fehlerbehebung:
Testgrafik zu einem späteren Zeitpunkt verwenden.

11588
PGM wird in smarT.NC editiert

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine Programm-Änderung durchzuführen,
obwohl dasselbe Programm in der Betriebsart smarT.NC
momentan editiert wird.
Fehlerbehebung:
Formulareingabe in smarT.NC abbrechen und dann in der
Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren gewünschte
Änderungen durchführen.

11589
PGM wird parallel editiert

Fehlerursache:
Sie haben versucht Formulardaten zu ändern, obwohl dasselbe
Programm in der Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren
momentan editiert wird.
Fehlerbehebung:
Editiervorgang in der Betriebsart
Programm-Einspeichern/Editieren abbrechen und dann in der
Betriebsart smarT.NC gewünschte Änderungen durchführen.

11593
Option für Regler-Einheit fehlt

Fehlerursache:
Die angeschlossene Regler-Einheit wird vom Hauptrechner
nicht unterstützt, da die Option dafür nicht freigeschaltet
ist.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen
- Option für diese Regler-Einheit freischalten

11595
Löschen der Datei nicht möglich

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine Datei zu löschen, obwohl diese in
einer anderen Betriebsart angewählt ist.
Fehlerbehebung:
Zu löschende Datei darf in keiner anderen Betriebsart aktiv
sein. Dort beliebige andere Datei anwählen und Löschvorgang
erneut durchführen.

11597
Störungen auf PL-Schnittstelle

Fehlerursache:
Auf der Schnittstelle der PL 510 wurden Störungen erkannt.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Verdrahtung der PL 510 prüfen
- Erdungskonzept prüfen

11598
PLC-Partition: Zu wenig Speicher

Fehlerursache:
Auf der PLC-Partition ist zu wenig freier Speicher.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Nicht mehr benötigte Dateien von der PLC-Partition löschen

11601
CC%d: TIMEOUT CMD=0x%02X

Fehlerursache:
- Interner Software-Fehler
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen

11748
E015 CC Schutztüre beim Bremsentest geöffnet

Fehlerursache:
- Die Schutztüren des Bearbeitungsraumes wurden beim
Bremsentest geöffnet
Fehlerbehebung:
- Schutztüren schließen
- Steuerung ausschalten und wieder einschalten
- Abschalttest und Bremsentest werden automatisch gestartet

11750
Datei nicht vorhanden

Fehlerursache:
Sie haben versucht über die Funktion "letzte Dateien" eine
Datei anzuwählen, die nicht mehr existiert oder verschoben
wurde.
Fehlerbehebung:
Andere Datei wählen oder neue Datei öffnen.

11751
Datei neu anwählen!

Fehlerursache:
Sie haben außerhalb der TNC-Anwendung die Datei-Eigenschaft
"Schreibschutz" geändert, während diese Datei auf der TNC
zum Editieren angewählt war.
Fehlerbehebung:
Datei über die Taste PGM MGT neu anwählen.

11752
Label-Name belegt

Fehlerursache:
Sie haben versucht in mehreren NC-Sätzen LBL SET denselben
Label-Namen zu vergeben.
Fehlerbehebung:
Unterschiedliche Label-Namen verwenden.

11753
Label-Name mehrfach belegt

Fehlerursache:
Im aktiven NC-Programm wurde ein Label-Name mit der
Funktion LBL SET mehrfach vergeben.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern: Unterschiedliche Label-Namen verwenden

11754
Label-Name nicht vorhanden

Fehlerursache:
Sie haben versucht mit LBL CALL ein Unterprogramm oder eine
Programmteil-Wiederholung aufzurufen, die nicht vorhanden
ist.
Fehlerbehebung:
- Name im LBL CALL-Satz ändern.
- Unterprogramm bzw. Programmteil-Wiederholung einfügen.

11755
Label-Name in Zeile %u belegt

Fehlerursache:
Sie haben versucht in mehreren NC-Sätzen LBL SET denselben
Label-Namen zu vergeben.
Fehlerbehebung:
Unterschiedliche Label-Namen verwenden.

12214
USB-Gerät kann nicht entfernt werden

Fehlerursache:
Auf dem USB-Gerät, welches Sie entfernen wollten, ist noch
eine Datei geöffnet. Daher kann es nicht aus dem
Verzeichnisbaum der iTNC entfernt werden. Entfernen Sie das
Gerät trotzdem, kann das zu Datenverlusten bzw.
Fehlfunktionen führen.
Fehlerbehebung:
- Beenden sie eine evtl. gestartete Print-Ausgabe auf dieses
Gerät in den Betriebsarten Satzfolge/Einzelsatz/MDI oder
Programm-Test.
- Beenden sie einen evtl. geöffneten Editor für eine Datei
auf diesem Gerät.

12215
USB-Gerät entfernt ohne zu schliessen

Fehlerursache:
Sie haben ein USB-Gerät von der Schnittstelle entfernt, ohne
es vorher aus dem Verzeichnisbaum der iTNC zu entfernen.
Dies kann zu Datenverlusten bzw. Fehlfunktionen führen.
Fehlerbehebung:
Bevor sie ein USB-Gerät entfernen, setzen Sie im
Dateimanager in der Betriebsart Programm
Einspeichern/Editieren das Hellfeld auf das Gerät. Drücken
Sie den Softkey "Zusätzliche Funktionen" und danach den
Softkey zum Entfernen des USB-Geräts.

12283
Kein Spitzenwinkel definiert

Fehlerursache:
Sie haben im Zentrierzyklus 240 den Parameter Q343 so
definiert, dass auf einen Durchmesser zentriert werden soll.
Für das aktive Werkzeug ist jedoch keinen Spitzenwinkel
definiert.
Fehlerbehebung:
- Parameter Q343=0 setzen (Zentrieren auf eingegebene
Tiefe).
- Spitzenwinkel in der Spalte T-ANGLE der Werkzeug-Tabelle
TOOL.T definieren.

12284
Daten widersprüchlich

Fehlerursache:
Sie haben im Zentrierzyklus 240 die Auswahl
Tiefe/Durchmesser (Q343) mit einer nicht erlaubten
Kombination der Parameter Tiefe (Q201) und Durchmesser
(Q344) definiert.
Fehlerbehebung:
Erlaubte Definitionen:
Q343=1 (Durchmessereingabe aktiv): Q201 muss 0 und Q344 muss
ungleich 0 sein.
Q343=0 (Tiefeneingabe aktiv): Q201 muss ungleich 0 und Q344
muss 0 sein.

12358
ABBRUCH in Satz %u (%u %%)

Fehlerursache:
Sie haben die Suchfunktion vorzeitig beendet.
Fehlerbehebung:
Ggf. Suchfunktion erneut starten und bis zum Ende
durchlaufen lassen.

12759
Treeview-Aufbau abgebrochen

Fehlerursache:
Sie haben bei der Anwahl eines langen smarT.NC-Programmes
den Aufbau des Treeviews abgebrochen. Dadurch stellt die TNC
das Programm innerhalb von smarT.NC nicht komplett in der
Baumstruktur dar. Ein Programm-Test bzw. das Abarbeiten des
Programmes ist nicht möglich.
Fehlerbehebung:
Programm erneut anwählen und warten, bis der Treeview von
der TNC vollständig aufgebaut wurde.

12760
MC Gehäuselüfter defekt

Fehlerursache:
Drehzahl des Gehäuselüfters ist zu niedrig.
Fehlerbehebung:
- Lüfter tauschen
- Kundendienst benachrichtigen

12767
Reentrance impossible

Fehlerursache:
Reentrance into smarT.NC is at present not possible.
Fehlerbehebung:
Restart the run.

12768
Zu viele Units programmiert

Fehlerursache:
Das von Ihnen angewählte Programm enthält zu viele Units und
kann dadurch von der TNC nicht mehr verarbeitet werden.
Fehlerbehebung:
Programm in mehrere kleinere Programme zerlegen.

12770
Versorgungsspannung 3,3V zu gross

Fehlerursache:
Die 3,3V-Versorgungsspannung der Steuerung ist zu gross.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Stromversorgung überprüfen

12771
Versorgungsspannung 3,3V zu klein

Fehlerursache:
Die 3,3V-Versorgungsspannung der Steuerung ist zu klein.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Stromversorgung überprüfen
- Stromaufnahme der Verbraucher überprüfen (Messgeräte)

12789
8890 TRC: Falscher Motortyp %s

Fehlerursache:
- Die Achse, für welche die Kompensation der
Momentenwelligkeit über MP2260.x aktiviert wurde, ist kein
Synchron- oder Linearmotor.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Deaktivierung der Kompensation: Eintrag in MP2260.x
löschen

12791
88A0 TRC: Falsche Steuerung %s

Fehlerursache:
- Die Kompensations-Datei wurde für eine andere Steuerung
generiert, als die momentan verwendete. Das Kopieren der
Kompensations-Datei von einer anderen Steuerung ist nicht
zulässig.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Erneute Ermittlung der Kompensations-Parameter mit TNCopt
unter Optimierung/Torque Ripple Compensation
- Deaktivierung der Kompensation: Eintrag in MP2260.x
löschen

12793
88B0 TRC: Datei falsch - Motor %s

Fehlerursache:
- Die Kompensations-Datei wurde für einen Motor mit einem
anderen Drehzahl-Messgerät mit EnDat-Schnittstelle
generiert, als der momentan verwendete. Das Kopieren der
Kompensations-Datei von einer anderen Steuerung ist nicht
zulässig.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Erneute Ermittlung der Kompensations-Parameter mit TNCopt
unter Optimierung/Torque Ripple Compensation
- Deaktivierung der Kompensation: Eintrag in MP2260.x
löschen

12795
C610 TRC: PWM-Frequenz zu hoch %s

Fehlerursache:
- Die Achse, für welche die Kompensation der
Momentenwelligkeit über MP2260.x aktiviert wurde, wird mit
einer PWM-Frequenz von mehr als 5000 Hz betrieben.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- PWM-Frequenz für die Achse auf einen Wert kleiner oder
gleich 5000 Hz einstellen
- Deaktivierung der Kompensation: Eintrag in MP2260.x
löschen

12797
C620 TRC: Ungültiger Parameter %s

Fehlerursache:
- Ungültige Parameter in der Kompensations-Datei der Achse
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Erneute Ermittlung der Kompensations-Parameter mit TNCopt
unter Optimierung/Torque Ripple Compensation
- Deaktivierung der Kompensation: Eintrag in MP2260.x
löschen

12822
Funktion konnte nicht beendet werden (Timeout)

Fehlerursache:

Fehlerbehebung:


12823
Werkz.-Radius größer 0 eingeben

Fehlerursache:
Sie haben für das aktive Werkzeug in der Werkzeug-Tabelle
den Fräserradius kleiner oder gleich 0 definiert.
Fehlerbehebung:
Werkzeug-Vermessung nur mit positivem Werkzeug-Radius
möglich. Radius in der Tabelle ändern.

12824
Mehr als 5 Achsen bei PLC-Pos.

Fehlerursache:
Bei einer PLC-Positionierung wurden in einem Verfahrsatz
mehr als 5 Achsen definiert, die TNC kann jedoch nur maximal
5 Achsen gleichzeitig verfahren.
Fehlerbehebung:
Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinen-Hersteller in
Verbindung.

12830
Nutlage 0 nicht erlaubt!

Fehlerursache:
Sie haben versucht den Zyklus 254 mit Nutlage 0 (Q367=0) in
Verbindung mit dem Punktemuster-Zyklus 221 abzuarbeiten.
Fehlerbehebung:
Nutlage Q367=1, 2 oder 3 verwenden, wenn Sie Zyklus 254 mit
dem Punktemuster-Zyklus 221 abarbeiten wollen.

12837
Kontur-UP: Nur 1 Achse program.

Fehlerursache:
Sie haben im ersten Satz eines Kontur-Unterprogramms nicht
beide Koordinaten der Bearbeitungsebene definiert.
Fehlerbehebung:
- Bei SL-Zyklen 27 bis 39 eine Linear- und eine Rundachse im
ersten NC-Satz des Kontur-Unterprogramms definieren.

12857
Erlaubte PGM-Länge überschritten

Fehlerursache:
Sie haben versucht, in die Demo-Version des iTNC
530-Programmierplatzes ein Programm einzulesen, das mehr als
100 NC-Sätze enthält.
Fehlerbehebung:
- Nur Programme einlesen, die weniger als 100 NC-Sätze
enthalten
- Vollversion des Programmierplatzes kaufen. Bei der
Vollversion existiert keine Beschränkung hinsichtlich der
Programmlänge. Setzen Sie sich diesbezüglich mit HEIDENHAIN
in Verbindung

13066
Preset speichern nicht möglich

Fehlerursache:
Es wurde versucht, einen Preset-Wert bei aktivem
Werkzeugachs-System zu ändern.
Fehlerbehebung:
Wählen Sie im 3D Rot-Menü die Einstellung Aktiv bzw. Inaktiv
um einen Preset zu ändern.

13072
Bezugspunkt-Setzen nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht einen Bezugspunkt zu setzen, obwohl die
Funktion M114 aktiv ist.
Fehlerbehebung:
- M114 vor Bezugspunkt-Setzen mit M115 aufheben
- Funktion Bearbeitungsebene Schwenken mit entsprechenden
Winkeln definieren

13147
PLC-Programm läuft nicht

Fehlerursache:
Es wurde versucht, eine Funktion zu aktivieren, die ein
laufendes PLC-Programm benötigt.
Fehlerbehebung:
- PLC-Programm starten.
- MP7210 überprüfen (nur MP7210 <> 2).

13154


Fehlerursache:
Zwei kollisionsüberwachte Objekte haben einen bestimmten
Mindestabstand unterschritten.
|<-->| Vorwarnung - Abstand groß
|<->| Warnung - Abstand klein
Fehlerbehebung:
Fehlermeldung mit Taste CE quittieren und Achsen freifahren.

13155
Kollisionswarnung quittiert

Fehlerursache:
Die Maschine wurde in einen kollisionsgeschützten Bereich
gefahren. Ein weiteres Verfahren würde eine Kollision zur
Folge haben.
|<>| Kollisionsschutz verhindert ein weiteres Verfahren der
Achsen.
Fehlerbehebung:
Kollisionsüberwachung über Softkey-Menü für manuellen
Betrieb deaktivieren und Achsen vorsichtig aus dem
Gefahrenbereich bewegen.
Verfahrrichtung beachten!

13156
Profibus-Firmware nicht aktuell

Fehlerursache:
Die Profibus-Firmware auf dem Profibus-Master konnte nicht
aktualisiert werden.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Profibus-Master tauschen

13302
MPFRAGMENTFILE nicht vorhanden

Fehlerursache:
Die in OEM.SYS unter "MPFRAGMENTFILE =" eingetragene Datei
kann nicht geöffnet werden.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Datei für "MPFRAGMENTFILE =" erstellen oder Eintrag in
OEM.SYS ändern

13340
Eingabewert falsch

Fehlerursache:
Sie haben versucht mit der Funktion FN17 einen Wert zu
schreiben, der außerhalb der erlaubten Eingabegrenzen liegt.
Fehlerbehebung:
Wert korrigieren.

13348
DHCP: Eingabe nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht, die TNC-Netzwerk-Einstellungen zu
ändern, obwohl DHCP (Dynamic Host Configuration Protocoll,
dynamische IP-Adressen-Zuweisung) aktiv ist.
Fehlerbehebung:
- Ggf. Netzwerk-Administrator benachrichtigen
- Ggf. DHCP aus der Spalte ADDRESS löschen und Daten
anschließend eingeben

13381
Spalte rücksetzen nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben den Softkey SPALTE ZURÜCKSETZEN gedrückt.
Fehlerbehebung:
Das Zurücksetzen ist nur für folgende Spalten möglich:
RSV, LOCKED_ABOVE, LOCKED_BELOW, LOCKED_LEFT, LOCKED_RIGHT.

13386
8081 Uz zu klein

Fehlerursache:
- Zwischkreisspannung der Versorgungseinheit ist zu klein
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Einbruch der Versorgungsspannung am Versorgungsmodul
- zu hohe Leistungsaufnahme der Achsen->Leistungsbegrenzung
der Spindel aktivieren
- MP2192 überprüfen

13387
Zustellung ungleich 0 eingeben

Fehlerursache:
Sie haben einen Bearbeitungszyklus mit Zustellung 0
definiert.
Fehlerbehebung:
Zustellung ungleich 0 eingeben.

13475
Funktion nicht erlaubt!

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine Rohteil-Definition aus einem
.HU-Programm zu übernehmen, obwohl Sie das aktuelle
Kontur-Programm nicht von einem .HU-Programm aus angewählt
haben.
Fehlerbehebung:
Funktion nur verwenden, wenn Sie die Kontur-Programmierung
aus einem UNIT-Programm heraus gestartet haben.

13476
Zwischenablage leer!

Fehlerursache:
Sie haben versucht einen Block aus der Zwischenablage
einzufügen, obwohl die Zwischenablage leer ist.
Fehlerbehebung:
Zwischenablage zunächst mit der Funktion BLOCK KOPIEREN oder
BLOCK AUSSCHNEIDEN füllen.

13477
MC Bremsansteuerung defekt

Fehlerursache:
- Umrichter defekt
- Verdrahtung der Bremsansteuerung fehlerhaft (Schluss auf 0
V, Schluss auf 24 V)
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen

13478
MC Bremsansteuerung defekt %.2s

Fehlerursache:
- Umrichter defekt
- Verdrahtung der Bremsansteuerung fehlerhaft (Schluss auf 0
V, Schluss auf 24 V)
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen

13486
Drehzahl außerhalb Bereichsgrenzen %d%%

Fehlerursache:
Die Istdrehzahl der Spindel weicht zu stark von der
programmierten Solldrehzahl ab.
Fehlerbehebung:
Ggf. treten zu hohe Bearbeitungskräfte auf, die eine
unzulässige Reduzierung der Spindeldrehzahl zur Folge haben.
- Ggf. Drehzahl oder Vorschub ändern.
- Ggf. Schnittiefe verringern

13487
USB: TNC unterstützt Gerät nicht

Fehlerursache:
- Sie haben am USB-Bus ein Gerät angesteckt, das von der
TNC-Software nicht unterstützt wird.
- Sie haben einen Softwarestand, der USB-Blockgeräte
(Speichersticks, Festplatten, CD-ROM-Laufwerke) nicht
unterstützt.
Fehlerbehebung:
- ISO9660-Formatierung verwenden.
Wenn Sie einen HUB angesteckt haben, Meldung ignorieren.
Sollte die Meldung wiederholt auftreten, ohne daß Sie ein
Gerät hinzugefügt oder entfernt haben, Kundendienst
benachrichtigen.
- Den Entwicklungsstand der NC-Software (FCL) aktualisieren:
Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinenhersteller in Verbindung.

13581
E012 N0-Statustest auf aktiv

Fehlerursache:
- gemessener Status des "-N0"-Signals ist "high"-Pegel
- das "-N0"-Signal wechselt nicht in den Status "aktiv"
("low"-Pegel")
Fehlerbehebung:
- Softwarefehler
- Hardware defekt
- Kundendienst benachrichtigen

13582
E013 N0-Statustest auf inaktiv

Fehlerursache:
- CCU Abschaltsignal: -N0 schaltet nicht auf high-Pegel
- gemessener Status des "-N0"-Signals ist "low"-Pegel
Fehlerbehebung:
- Softwarefehler
- Hardware defekt
- Kundendienst benachrichtigen

13649
F200 Bremsleitungstest wurde nicht durchgeführt %d

Fehlerursache:
- MC führt keinen Test der Motorbremsleitung durch, obwohl
dies laut Parametereinstellung erfolderlich währe.
- Der Aufruf zum Testen einer Bremsleitung dauert länger als
10 [sec].
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen

13650
F100 Bremsentest wurde nicht durchgeführt %d

Fehlerursache:
- MC führt keinen Test der Motorbremse(n) durch, obwohl
dieser laut Parametereinstellung erfolderlich währe.
- Der Aufruf zum Testen einer Motorbremse dauert länger als
5 [sec].
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen

13741
Zeile %d: Zeichen ; fehlt

Fehlerursache:
Sie haben in der Formatbeschreibungs-Datei in der
angegebenen Zeile das Satzendezeichen nicht eingegeben.
Fehlerbehebung:
Satzendezeichen ; in der angegebenen Zeile definieren.

13742
Zeile %d: Anz. Schlüsselwörter

Fehlerursache:
Sie haben in der Formatbeschreibungs-Datei in der
angegebenen Zeile mehr als 32 Schlüsselwörter eingegeben.
Fehlerbehebung:
Maximal 32 Schlüsselwörter pro Zeile definieren.

13743
Zeile %d: Falsches Schlüsselwort

Fehlerursache:
Sie haben in der Formatbeschreibungs-Datei in der
angegebenen Zeile ein unbekanntes Schlüsselwort definiert.
Fehlerbehebung:
Nur erlaubte Schlüsselwörter verwenden.

13744
Zeile %d: Befehl unbekannt

Fehlerursache:
Sie haben in der Formatbeschreibungs-Datei in der
angegebenen Zeile einen unbekannten Befehl verwendet.
Fehlerbehebung:
Nur erlaubte Befehle verwenden.

13745
Zeile %d: Formatanw. falsch

Fehlerursache:
Sie haben in der Formatbeschreibungs-Datei in der
angegebenen Zeile eine nicht erlaubte Formatanweisung
verwendet.
Fehlerbehebung:
Nur erlaubte Formatanweisungen verwenden.

13746
Zeile %d: Formatanw. unvollst.

Fehlerursache:
Sie haben in der Formatbeschreibungs-Datei in der
angegebenen Zeile die Formatbeschreibung nicht abgschlossen.
Fehlerbehebung:
Formatbeschreibung mit dem Zeichen " abschließen.

13747
Zeile %d: Schlüsselwort zu lang

Fehlerursache:
Sie haben in der Formatbeschreibungs-Datei in der
angegebenen Zeile ein zu langes Schlüsselwort verwendet.
Fehlerbehebung:
Die maximal erlaubte Länge eines Schlüsselwortes beträgt 32
Zeichen.

13748
Zeile %d: Index fehlt

Fehlerursache:
Sie haben in der Formatbeschreibungs-Datei in der
angegebenen Zeile ein Schlüsselwort definiert, das zwingend
die Eingabe eines Index erfordert. Der Index wurde jedoch
nicht definiert.
Fehlerbehebung:
Index des Schlüsselwortes eingeben.

13749
Zeile %d: ] bei Index fehlt

Fehlerursache:
Sie haben in der Formatbeschreibungs-Datei in der
angegebenen Zeile die eckige Klammer ] bei einem
Schlüsselwort mit Index nicht definiert.
Fehlerbehebung:
Eckige Klammer an der entsprechenden Stelle eingeben.

13750
Maskendatei nicht gefunden

Fehlerursache:
Die von Ihnen definierte Maskendatei konnte nicht geöffnet
werden.
Fehlerbehebung:
- Name der Maskendatei auf Schreibfehler prüfen.
- Sicherstellen das Maskendatei im richtigen Verzeichnis
steht.

13751
Ausgabedatei nicht erstellbar

Fehlerursache:
Die TNC konnte die Ausgabedatei nicht erstellen:
- Ausgabedatei ist in der Betriebsart Einspeichern
angewählt.
- Verzeichnis in das geschrieben werden soll existiert
nicht.
Fehlerbehebung:
- Ausgabedatei darf in der Betriebsart Einspeichern nicht
angewählt sein.
- Verzeichnis in das geschrieben werden soll erstellen.

13752
Editieren nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine UNIT zu editieren, obwohl die
Markierungsfunktion aktiv ist.
Fehlerbehebung:
Markierungsfunktion beenden um UNIT editieren zu können.

13753
TOOL.T: Anzahl Zähne=0 definiert

Fehlerursache:
Sie haben mit FZ einen Zahnvorschub definiert, ohne für das
aktive Werkzeug die Anzahl der Zähne definiert zu haben.
Fehlerbehebung:
Für das aktive Werkzeug die Anzahl der Zähne in der Spalte
CUT. von TOOL.T ungleich 0 definieren.

13758
M118 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht, bei aktiver Kollisionsüberwachung die
Funktion M118 zu aktivieren.
Fehlerbehebung:
Die Handradüberlagerung mit M118 in Verbindung mit der
Kollisionsüberwachung ist nicht erlaubt. M118 aus dem
NC-Programm entfernen oder Kollisionsüberwachung
deaktivieren.

13761
Editieren nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine Punkte-Tabelle mit dem Datei-Typ
.PNT zu editieren.
Fehlerbehebung:
Das Editieren von Punkte-Tabellen ist in smarT.NC nur dann
erlaubt, wenn eine Punkte-Tabelle vom Datei-Typ .HP zur
Verfügung steht. Ggf. neue .HP-Datei erstellen oder den
Datei-Typ auf .HP ändern.

13769
Ungeregelte Achse %.2s: Stillstand

Fehlerursache:
Bei M128 aktiv bzw. FUNCTION TCPM aktiv wurde die Toleranz
der Stillstands-Überwachung (MP1110.x) einer ungeregelten
(nur angezeigten) Achse überschritten.
Möglicherweise wurde versucht diese Achse manuell zu
positionieren.
Fehlerbehebung:
Für die manuelle Positionierung der ungeregelten (nur
angezeigten) Achse M128 bzw. FUNCTION TCPM deaktiveren oder
die Achse manuell wieder innerhalb der Toleranz
positionieren.

13770
Zyklen-Erzeugung fehlerhaft

Fehlerursache:
Beim automatischen Erstellen der Zyklenstruktur ist ein
Fehler aufgetreten.
Das Arbeiten mit Tastsystem- und/oder Bearbeitungs-Zyklen
ist nicht oder nur teilweise möglich.
Fehlerbehebung:
Nähere Informationen zur Fehlerursache finden Sie im Logbuch
der TNC. Um das Logbuch anzuzeigen:
Passwort LOGBOOK in der Zusatz-Betriebsart MOD eingeben.

13816
Funktion nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine Funktion zu verwenden, die an Ihrer
TNC durch die FCL-Verwaltung ausgesperrt ist.
Fehlerbehebung:
FCL-Funktionen sind nach einem Software-Update standardmäßig
gesperrt. Durch Eingabe der Schlüsselzahl 65535 IM SIK-Menü
können Sie diese Funktionen für einen bestimmten Zeitraum zu
Testzwecken freischalten. Durch Eingabe einer
kostenpflichtigen Schlüsselzahl können Sie FCL-Funktionen
dauerhaft freischalten. Setzen Sie sich dazu mit Ihrem
Maschinenhersteller oder mit HEIDENHAIN in Verbindung.

13825
Funktion nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine Software-Option zu verwenden, die
auf Ihrer TNC nicht freigeschaltet ist.
Fehlerbehebung:
Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinenhersteller oder mit
HEIDENHAIN in Verbindung um die Software-Option zu erwerben.

13827
DXF-Datei fehlerhaft

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine DXF-Datei zu öffnen, die von der TNC
nicht verarbeitet werden kann.
Fehlerbehebung:
DXF-Datei im Format AutoCAD R12 (AC1009) ausgeben lassen.
Bei mehrmaligem Auftreten versuchen das DXF mit einem
anderen CAD-System zu erstellen.

13838
Autom. Tastensperre aufgehoben

Fehlerursache:
Die TNC sperrt bei einem Zustandswechsel das Betätigen von
Tasten. Diese Sperre wurde aufgehoben, da nach 15 Sekunden
der Zustandswechsel noch nicht beendet war.
Fehlerbehebung:
Warten bis der Zustandswechsel ausgeführt wurde.

13945
Funktion nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine Funktion zu benützen, die an Ihrer
Maschine nicht verfügbar ist.
Fehlerbehebung:
Für die von Ihnen gewählte Funktion sind an Ihrer Maschine
nicht alle Voraussetzungen vorhanden. Setzen Sie sich ggf.
mit Ihrem Maschinenhersteller in Verbindung.

13957
Editieren nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine Datei anzuwählen, die nur in der
Betriebsart smarT.NC editierbar ist.
Fehlerbehebung:
Datei in der Betriebsart smarT.NC anwählen und bearbeiten.

13958
M136 mit FU/FZ nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben in einem Inch-Programm die Funktionen FU (Vorschub
in inch/U) bzw. FZ (Vorschub in inch/Zahn) mit der Funktion
M136 (Vorschub in 0.1 inch/U) kombiniert.
Fehlerbehebung:
In einem NC-Programm nicht beide Funktionen gleichzeitig
verwenden. HEIDENHAIN empfiehlt die Verwendung der Funktion
FU bzw. FZ, da Sie den Vorschub hier direkt in inch/U bzw.
inch/Zahn eingeben können.

13960
smarT.NC nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht die Betriebsart smarT.NC zu wählen,
obwohl die Zyklen-Struktur nicht richtig eingestellt ist.
Fehlerbehebung:
Um die Betriebsart smarT.NC aktivieren zu können, über die
MOD-Funktion den Zyklen-Setup "iTNC 530 (340 490)" wählen.

13961
Inkremental-Eing. nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben im PATTERN DEF-Satz die erste Position inkremental
programmiert.
Fehlerbehebung:
Die erste Position im PATTERN DEF-Satz grundsätzlich immer
absolut programmieren.

14017
Umschaltung Q399 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht mit dem Tastsystem-Zyklus 441 die
Winkelnachführung einzuschalten, obwohl diese Funktion per
Maschinen-Parameter 6165 deaktiviert ist.
Fehlerbehebung:
Den Maschinen-Parameter 6165 = 1 setzen (MOD-Funktion,
Schlüsselzahl 123) und das Tastsystem anschließend neu
kalibrieren.

14018
MC Stillstands-Überwachung %.2s

Fehlerursache:
- Die Positionsabweichung im SBH (sicheren Betriebshalt) ist
größer als der im Maschinen-Parameter MP545.x festgelegte
Wert.
- Wenn bei einem Not-Aus Achsen und Spindel abgebremst
werden und die Achsen früher im Stillstand sind als die
Spindel, werden die Achsen auf den Wert aus MP545.x
stillstandsüberwacht bis die Spindel steht.
- Bei geschlossener Schutztüre in Betriebsart Automatik
werden Achsen deren Antrieb abgeschaltet ist (z.B. geklemmte
Achsen)auf den Wert aus MP545.x stillstandsüberwacht.
- Nach dem Loslassen der Zustimmtaste bewegt sich die
Werkzeugmagazinachse noch mehr als der im
Maschinen-Parameter MP550.x festgelegte Weg.
- Nach dem Loslassen der Zustimmtaste ist die
Werkzeugmagazinachse noch mehr als 3s in Bewegung.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

14019
CC%d Timeout bei Strommessung

Fehlerursache:
Beim Abschalttest wird eine Strommessung von der CC
durchgeführt, der von der MC gestartet wird.
Erfolgt nach max. 2s keine Rückmeldung wird eine
Stop0-Reaktion durchgeführt.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

14020
MC falsche S-Betriebsart

Fehlerursache:
Softwarefehler
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

14021
MC falsche S-Achsgruppe

Fehlerursache:
Softwarefehler
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

14022
CC Maschinentaste betätigt

Fehlerursache:
Eine oder mehrere Maschinentasten die mit MT verbunden sind,
sind auf CC-Seite aktiv.
Fehlerbehebung:
- Taste(n) loslassen bzw. Verdrahtung überprüfen
- Kundendienst benachrichtigen

14023
MC Zustimmtaste MB betätigt

Fehlerursache:
Zustimmtaste MB auf MC-Seite aktiv.
Fehlerbehebung:
- Taste loslassen bzw. Verdrahtung überprüfen
- Kundendienst benachrichtigen

14024
CC Zustimmtaste MB betätigt

Fehlerursache:
Zustimmtaste MB auf CC-Seite aktiv.
Fehlerbehebung:
- Taste loslassen bzw. Verdrahtung überprüfen
- Kundendienst benachrichtigen

14025
CC Zustimmtaste Handrad betätigt

Fehlerursache:
Zustimmtaste Handrad auf CC-Seite aktiv.
Fehlerbehebung:
- Taste loslassen bzw. Verdrahtung überprüfen
- Kundendienst benachrichtigen

14026
CC Zustimmtaste WZM betätigt

Fehlerursache:
Zustimmtaste Werkzeugwechsler auf CC-Seite aktiv.
Fehlerbehebung:
- Taste loslassen bzw. Verdrahtung überprüfen.
- Kundendienst benachrichtigen

14027
CC Schutztüren geöffnet

Fehlerursache:
Eine oder mehrere Schutztüren A/S/T der CC sind geöffnet.
Fehlerbehebung:
- Türe(n) schließen bzw. Verdrahtung überprüfen
- Kundendienst benachrichtigen

14032
Berechnete Koordinate zu groß

Fehlerursache:
Durch interne Berechnungen in Verbindung mit den Zyklen
Maßfaktor oder Maßfaktor achsspezifisch entstand ein
unzulässig großer Zahlenwert.
Fehlerbehebung:
Programmierte Werte in den Maßfaktor-Zyklen prüfen.

14138
Vorzeichen Tiefe überprüfen!

Fehlerursache:
Der Zyklus kann nur in negativer Richtung (Zyklus 204:
positive Richtung) ausgeführt werden, da der
Maschinenparameter suppressDepthErr auf on steht.
Fehlerbehebung:
- Geben Sie die Tiefe negativ (Zyklus 204: positiv) ein, um
den Zyklus auszuführen
- Setzen Sie im Maschinenparameter suppressDepthErr auf off,
um den Zyklus in positiver Richtung (Zyklus 204: negative
Richtung) abzuarbeiten

14156
Keine Werkzeugachse definiert

Fehlerursache:
- Sie haben versucht, das Werkzeug mit der "Virtuellen
Werkzeugachse" zu verfahren.
Die Definition für die Werkzeugachse ist nicht vorhanden
bzw. wurde aufgehoben.
Fehlerbehebung:
- Programmieren Sie einen TOOL CALL-Satz mit Angabe der
Werkzeugachse (DIN/ISO: Ebeneauswahl G17 - G20)
- MP7300 prüfen

14253
Achtung: Anpos.-Höhe definiert!

Fehlerursache:
Sie haben einen Punkt ausgeblendet oder gesperrt, für den
eine Anpositionierhöhe definiert ist. Dadurch kann in
ungünstigen Fällen eine Kollision auftreten.
Fehlerbehebung:
Prüfen, ob die nächsten Punkte gefahrlos anfahrbar sind.

14254
MC Zustimmtaste betätigt

Fehlerursache:
Zustimmtaste Maschinenbedienfeld bzw. Handrad ist betätigt.
Fehlerbehebung:
- Zustimmtaste loslassen
- Eingänge überprüfen

14255
CC Zustimmtaste betätigt

Fehlerursache:
Zustimmtaste Maschinenbedienfeld bzw. Handrad ist betätigt.
Fehlerbehebung:
- Zustimmtaste loslassen
- Eingänge überprüfen

14299
Programm wandeln nicht möglich

Fehlerursache:
Sie haben versucht, ein Programm zu wandeln, in welchem sich
ein DIN/ISO-Programmaufruf befindet.
Fehlerbehebung:
NC-Programm ändern

14434
Bereichsdefinition fehlerhaft!

Fehlerursache:
Sie haben die Bereichsdefinition im Zyklus 30 (DIN/ISO: G60)
falsch definiert.
Fehlerbehebung:
Koordinaten des Min-Punktes kleiner als die Koordinaten des
Max-Punktes eingeben.

14479
Keine Nullp.-Tabelle selektiert

Fehlerursache:
Sie haben versucht per Softkey eine Nullpunkt-Nummer zu
wählen, obwohl im Programm-Kopf keine Nullpunkt-Tabelle
selektiert ist.
Fehlerbehebung:
Im Programm-Kopf (UNIT 700) unter Optionen eine
Nullpunkt-Tabelle angeben, aus der die Nullpunkte ausgewählt
werden sollen.

14486
M140 MB MAX nicht erlaubt

Fehlerursache:
Die iTNC kann die Funktion M140 MB MAX nicht simulieren, da
die Arbeitsraum-Überwachung inaktiv ist.
Fehlerbehebung:
Arbeitsraum-Überwachung für den Programm-Test aktivieren:
> MOD-Funktion wählen
> Funktion ROHTEIL IM ARB.-RAUM wählen
> Per Softkey die Arbeitsraum-Überwachung aktivieren

14487
Max. Zeichenlänge überschritten

Fehlerursache:
Sie haben mehrere String-Variablen zusammengehängt und dabei
die maximal erlaubte Zeichenlänge überschritten.
Fehlerbehebung:
Maximal erlaubte Zeichenlänge von 2047 Zeichen nicht
überschreiten.

14518
Werkzeug-Nummer nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht in einem TOOL CALL oder einem TOOL
DEF-Satz eine Werkzeug-Nummer zu definieren, obwohl dies per
Maschinen-Parameter verboten ist.
Fehlerbehebung:
- Werkzeug-Name verwenden.
- Bei Bedarf Maschinen-Hersteller kontaktieren

14519
Werkzeug-Name nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht in einem TOOL CALL oder einem TOOL
DEF-Satz einen Werkzeug-Namen zu definieren, obwohl dies per
Maschinen-Parameter verboten ist.
Fehlerbehebung:
- Werkzeug-Nummer verwenden.
- Bei Bedarf Maschinen-Hersteller kontaktieren

14520
Division durch 0 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine Division durch 0 durchzuführen.
Fehlerbehebung:
Berechnung prüfen, NC-Programm ändern.

14521
Wurzelziehen nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht aus einer negativen Zahl die Wurzel zu
ziehen.
Fehlerbehebung:
Berechnung prüfen, NC-Programm ändern.

14522
Logarithmus nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht den Logarithmus aus einer negativen Zahl
zu bilden.
Fehlerbehebung:
Berechnung prüfen, NC-Programm ändern.

14523
Tangens nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht aus einem Winkel von 90° (bzw. einem
ganzzahligen Vielfachen davon) den Tangens zu bilden.
Fehlerbehebung:
Berechnung prüfen, NC-Programm ändern.

14525
Funktion per FCL gesperrt

Fehlerursache:
Sie haben versucht im Zyklus 22 (DIN/ISO: G122) den
Vorschubfaktor Q401 kleiner 1 zu definieren. Diese
Upgrade-Funktion ist jedoch an Ihrer TNC durch die
FCL-Verwaltung gesperrt.
Fehlerbehebung:
Upgrade-Funktionen sind nach einem Software-Update
standardmäßig gesperrt. Durch Eingabe der Schlüsselzahl
65535 IM SIK-Menü können Sie diese Funktionen für einen
bestimmten Zeitraum zu Testzwecken freischalten. Durch
Eingabe einer kostenpflichtigen Schlüsselzahl können Sie
FCL-Funktionen dauerhaft freischalten. Setzen Sie sich dazu
mit Ihrem Maschinenhersteller oder mit HEIDENHAIN in
Verbindung.

14550
Arcus cosinus: Betrag größer 1

Fehlerursache:
In einer Formelberechnung ist der Betrag des Argumentes
größer als 1.
Fehlerbehebung:
Das Argument des arcus cosinus muss zwischen -1 und +1
liegen.

14551
Arcus sinus: Betrag größer 1

Fehlerursache:
In einer Formelberechnung ist der Betrag des Argumentes
größer als 1.
Fehlerbehebung:
Das Argument des arcus sinus muss zwischen -1 und +1 liegen.

15439
M128:Preset ändern nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht den aktiven Preset zu ändern, obwohl M128
oder FUNCTION TCPM aktiv ist.
Fehlerbehebung:
Vor einer Preset-Änderung M128 bzw. FUNCTION TCPM
rücksetzen.

15465
Keine Daten ermittelbar!

Fehlerursache:
- Keine Schnittdaten-Tabellen im Verzeichnis TNC:\ vorhanden
- Kein Werkstückmaterial per WMAT-Satz definiert
- Kein Werkzeugmaterial in TOOL.T definiert
- Keine Schnittdaten-Tabelle in TOOL.T definiert
- Kombination aus Werkstück- und Werkzeugmaterial in der
aktiven Schnittdaten-Tabelle nicht verfügbar
Fehlerbehebung:
- Über Funktion UPDATE DATA (>MOD, >123, >ENT, >MOD)
Musterdateien ins Verzeichnis TNC:\ kopieren
- Werkstückmaterial per WMAT-Satz definieren
- Werkzeug-Material in der Spalte TMAT der Werkzeug-Tabelle
definieren
- Schnittdaten-Tabelle in der Spalte CTD der
Werkzeug-Tabelle definieren
- Schnittdaten-Tabelle um die entsprechende
Werkzeug-/Werkstückmaterial-Kombination ergänzen. Auf
Groß-/Kleinschreibung achten.

15466
Datei fehlt oder fehlerhaft

Fehlerursache:
In der OEM.SYS angegebene Service/Support-Datei fehlt oder
ist fehlerhaft.
Fehlerbehebung:
Eintrag zur Service/Support-Datei in der OEM.SYS muss
geändert werden oder Service/Support-Datei muss geändert
bzw. erzeugt werden. Setzen Sie sich mit Ihrem
Maschinenhersteller in Verbindung.

15491
LSV2: Haltepunkt nicht erlaubt!

Fehlerursache:
Es wurde versucht über die Datenschnittstelle einen
Haltepunkt zu setzen.
Fehlerbehebung:
Das Setzen eines Haltepunktes über die Datenschnittstelle
ist nur in der Betriebsart Programmlauf Satzfolge erlaubt.

15614
Keine Antastrichtung definiert

Fehlerursache:
Sie haben im Antast-Zyklus 4 keine Antastrichtung definiert.
Fehlerbehebung:
Zumindest einen der Zyklen-Parameter IX, IY oder IZ ungleich
0 definieren.

15658
Drehz. S größer NMAX aus TOOL.T

Fehlerursache:
Sie haben eine Drehzahl S eingegeben, die größer ist als die
in der Werkzeug-Tabelle TOOL.T für dieses Werkzeug
definierte Maximaldrehzahl.
Fehlerbehebung:
- Kleinere Drehzahl S eingeben.
- Maximaldrehzahl in der Spalte NMAX der Werkzeug-Tabelle
TOOL.T ändern.

15672
Laufwerke nicht umbenennbar!

Fehlerursache:
Sie haben versucht ein komplettes Laufwerk umzubenennen.
Fehlerbehebung:
Das Umbenennen von Laufwerken ist nicht möglich.

15673
Laufwerke nicht kopierbar!

Fehlerursache:
Sie haben versucht ein komplettes Laufwerk zu kopieren.
Fehlerbehebung:
Das Kopieren von Laufwerken ist nicht möglich.

15674
Laufwerke nicht löschbar

Fehlerursache:
Sie haben versucht ein komplettes Laufwerk zu löschen.
Fehlerbehebung:
Das Löschen von Laufwerken ist nicht möglich.

15675
TNC kann Dateityp nicht öffnen!

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine Datei zu öffnen, die von der TNC
nicht verarbeitet werden kann.
Fehlerbehebung:
- Datei kann nur extern verarbeitet werden.
- Datei liegt in falschem Format vor.

15687
MC Bewegungsüberwachung %.2s

Fehlerursache:
- defekte Hardware
- Spindel nicht regelbar
Fehlerbehebung:
- Spindel abgleichen
- Hardware tauschen
- Kundendienst benachrichtigen

15688
MC Abbremsvorgang fehlerhaft %.2s

Fehlerursache:
Achsen nicht regelbar
Fehlerbehebung:
- Achsen abgleichen
- Hardware tauschen
- Kundendienst benachrichtigen

15691
GOTO-Funktion nicht erlaubt!

Fehlerursache:
Sie haben versucht bei aktiver Funktion FUNCTION TCPM AXIS
SPAT einen Wiedereinstieg in ein Programm über die Taste
GOTO Satznummer durchzuführen.
Fehlerbehebung:
Bei aktiver Funktion FUNCTION TCPM AXIS SPAT ist ein
Wiedereinstieg in ein Programm grundsätzlich nur über die
Funktion Satzvorlauf möglich. Softkey SATZVORLAUF verwenden.

15697
8C20 Lage-Messgerät %.1s fehlerhaft

Fehlerursache:
- Kein Messsignal des Lagegebers vorhanden
- Unterbrechung des Lagegeberkabels
- Signalamplitude des Lagegebers fehlt oder ist zu klein
- Verschmutzung des Lagegebers
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Anschluss des Lagegebers prüfen
- Funktion des Lagegebers prüfen
- Amplitude des Lagegebers überprüfen

15698
8062 Grenzwert: Uz zu klein

Fehlerursache:
- Der in MP2192 eingestellte Grenzwert für die minimale
Zwischkreisspannung aus der Versorgungseinheit wurde
unterschritten.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Einbruch der Versorgungsspannung am Versorgungsmodul
- zu hohe Leistungsaufnahme der Achsen ->
Leistungsbegrenzung der Spindel aktivieren
- MP2192 überprüfen

15743
8C00 Messgerät am Drehzahleingang %.1s fehlerhaft

Fehlerursache:
- Kein Messsignal des Motorgebers vorhanden
- Unterbrechung des Motorgeberkabels
- Signalamplitude des Motorgebers fehlt oder ist zu klein
- Verschmutzung des Motorgebers
Fehlerbehebung:
- Anschluss des Motorgebers prüfen
- Funktion des Motorgebers prüfen
- Amplitude des Motorgebers überprüfen.
- Kundendienst benachrichtigen

15744
8C10 Messgerät am Drehzahleingang %.1s fehlerhaft (EnDat)

Fehlerursache:
- Positions-Wert des Motorsgebers ist ungültig
- Unterbrechung im Motorgeberkabel
- Motorgeber defekt
Fehlerbehebung:
- Anschluss des Motorgebers prüfen
- Motorgeber prüfen
- Kundendienst benachrichtigen

15745
8C30 Lage-Messgerät %.1s fehlerhaft (EnDat)

Fehlerursache:
- Positions-Wert des Lagegebers ist ungültig
- Unterbrechung im Lagegeberkabel
- Lagegeber defekt
Fehlerbehebung:
- Anschluss des Lagegebers prüfen
- Lagegeber prüfen
- Kundendienst benachrichtigen

15746
8C40 Drehzahleingang %.1s Messwert nicht gespeichert (EnDat)

Fehlerursache:
- Positions-Wert des Motorsgebers wurde nicht eingespeichert
- Unterbrechung im Motorgeberkabel
- Motorgeber defekt
Fehlerbehebung:
- Anschluss des Motorgebers prüfen
- Motorgeber prüfen
- Kundendienst benachrichtigen

15747
8C50 Lage-Messgerät %.1s Messwert nicht gespeichert (EnDat)

Fehlerursache:
- Positions-Wert des Lagegebers wurde nicht eingespeichert
- Unterbrechung im Lagegeberkabel
- Lagegeber defekt
Fehlerbehebung:
- Anschluss des Lagegebers prüfen
- Lagegeber prüfen
- Kundendienst benachrichtigen

15748
8C60 Signal-Frequenz am Messgerät des Drehzahleingangs %.1s

Fehlerursache:
- Störungen auf Drehzahl-Messgerätesignalen
Fehlerbehebung:
- Messgerätesignale prüfen
- Schirmung prüfen
- Kundendienst benachrichtigen

15749
8C70 Signal-Frequenz am Lage-Messgerät %.1s

Fehlerursache:
- Störungen auf Lage-Messgerätesignalen
Fehlerbehebung:
- Messgerätesignale prüfen
- Schirmung prüfen
- Kundendienst benachrichtigen

15750
8C80 Amplitude zu groß bei Messgerät am Drehzahleingang %.1s

Fehlerursache:
- Die Amplitude des Meßsystemsignals ist zu groß bzw. das
Signal für Verschmutzung ist aktiv.
- Störung auf Motorgebersignal
- Kurzschluß im Motorgeber-Kabel
- Signalamplitude Motorgeber zu groß
Fehlerbehebung:
- Anschluß des Motorgebers prüfen (Masseanschluß)
- Motorgeber prüfen
- Kundendienst benachrichtigen

15751
8C90 Amplitude zu groß bei Lage-Messgerät %.1s

Fehlerursache:
- Die Amplitude des Lage-Messgeräte-Signals ist zu groß bzw.
das Signal für Verschmutzung ist aktiv
- Störung auf dem Messgeräte-Signal
- Kurzschluss im Messgeräte-Kabel
- Signalamplitude Messgerät zu groß
Fehlerbehebung:
- Anschluss des Messgeräts prüfen (Masseanschluss)
- Messgerät prüfen
- Kundendienst benachrichtigen

15752
8CA0 Referenzsignal oder Strichzahl %.1s fehlerhaft

Fehlerursache:
- falscher Eintrag für die Strichzahl STR in Motortabelle
- fehlerhaftes Referenzsignal
- Störimpulse
- Messgeräte-Kabel defekt (Unterbrechung oder Kurzschluß)
Fehlerbehebung:
- Eintrag in Motortabelle prüfen
- Signale des Drehzahl- bzw. Geschwindigkeits-Messgeräts
prüfen (PWM 8)
- Messgeräte-Kabel auf Unterbrechung bzw. Kurzschluß unter
mechanischer Belastung (knicken, strecken usw.) prüfen
- Schirmung und Anschluß des Schirms im Messgeräte-Kabel
prüfen
- Messgeräte-Kabel austauschen
- Motor austauschen
- Kundendienst benachrichtigen.

15760
A001 Abbruch der Bremstest-Aufrufüberwachung

Fehlerursache:
- Schutztüre(n) während des Bremsentests geöffnet
- kein Antriebsbereitschafts Signal während der
Bremstest-Aufrufüberwachung
Fehlerbehebung:
- Schutztüre(n) während des Bremsentests geschlossen lassen
- Die Antriebsbereitschaft während des Bremsentest
sicherstellen

15761
A002 Abbruch der Bremsleitungstest-Aufrufüberwachung

Fehlerursache:
- Schutztüre(n) während des Bremsleitungstests geöffnet
Fehlerbehebung:
- Schutztüre(n) während des Bremsleitungstests geschlossen
lassen

15762
A082 CC%d Eingang (NE2) ungleich 0 bei dynamischen Test

Fehlerursache:
- Am Eingang (NE2) wird beim dynamischen Test der 2.
Not-Aus-Schleife (spätestens alle 1.5 min), kurzzeitig ein
0V-Pegel erwartet. Liegt hier innerhalb des Testfensters von
100 ms dauerhaft ein 24V-Pegel an, so wird der Fehler
ausgelöst.
- Das Zeitfenster für den dynamischen Test ist zu klein
(Rechenzeitprobleme, Softwarefehler)
Fehlerbehebung:
- Softwareversion prüfen
- Kundendienst benachrichtigen
- Verdrahtung prüfen
- Not-Aus-Taste prüfen
- Hardware tauschen

15763
A083 CC%d S-Eingang ungleich 0 bei dynamischen Test

Fehlerursache:
- An allen sicherheitsrelevanten Türkontakt- und
Schlüsselschalter-Eingängen wird beim dynamischen Test der
2. Not-Ausschleife (spätestens alle 1.5 min), kurzzeitig ein
0V-Pegel erwartet. Liegt hier innerhalb des Testfensters von
100 ms dauerhaft ein 24V- Pegel an, so wird der Fehler
ausgelöst.
- Das Zeitfenster für den dynamischen Test ist zu klein
(Rechenzeitprobleme, Softwarefehler)
Fehlerbehebung:
- Softwareversion prüfen
- Kundendienst benachrichtigen
- Verdrahtung prüfen
- Türkontake, Schlüsselschalter prüfen
- Hardware tauschen

15764
B200 Bremsentest wurde nicht durchgeführt %d

Fehlerursache:
- MC führt keinen Test der Motorbremse(n) durch, obwohl
dieser laut Parametereinstellung erfolderlich währe.
- Der Aufruf zum Testen einer Motorbremse dauert länger als
5 [sec].
- Es wurde über PLC-Modul eine Achse abgewählt und der
entsprechende Parameter zur Durchführung eines Bremsentests
ist noch gesetzt.
Fehlerbehebung:
- Parameter zur Durchführung eines Bremsentests prüfen
- Kundendienst benachrichtigen

15765
B300 Bremsleitungstest wurde nicht durchgeführt %d

Fehlerursache:
- MC führt keinen Test der Motorbremsleitung durch, obwohl
dies laut Parametereinstellung erfolderlich währe.
- Der Aufruf zum Testen einer Bremsleitung dauert länger als
10 [sec].
- Es wurde über PLC-Modul eine Achse abgewählt und der
entsprechende Parameter zur Durchführung eines
Bremsleitungstests ist noch gesetzt.
Fehlerbehebung:
- Parameter zur Durchführung eines Bremsleitungstests prüfen
- Kundendienst benachrichtigen

15766
Werkzeug-Achse nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben im TOOL CALL-Satz (DIN/ISO: T-Satz) eine
Werkzeug-Achse programmiert, die von Ihrem
Maschinen-Hersteller für die momentan aktive Kinematik
gesperrt wurde.
Fehlerbehebung:
Erlaubte Achse programmieren, ggf. Maschinenhandbuch
beachten.

15767
Zulässiger Verfahrbereich überschritten %.2s

Fehlerursache:
Beim Verfahren im abgesicherten Modus über TNCopt wurde der
zulässige Verfahrbereich überschritten.
Fehlerbehebung:
Programmeinstellungen innerhalb von TNCopt überprüfen.
Fehlermeldung quittieren und erneut versuchen.
Bei wiederholter Fehlermeldung Kundendienst benachrichtigen.

15923
PLC-Speicherlayout hat sich geändert

Fehlerursache:
Einstellungen für das Speicherlayout der PLC haben sich
geändert.
Fehlerbehebung:
- Starten Sie die Steuerung neu
- Setzen Sie sich mit HEIDENHAIN in Verbindung, wenn das
Problem weiter besteht.

15967
Aufruf Hilfesystem nicht möglich

Fehlerursache:
Ihre Hardware verfügt nicht über genügend Hauptspeicher, um
das Hilfesystem starten zu können.
Fehlerbehebung:
Um das Hilfesystem starten zu können, muss Ihre Hardware mit
Hauptspeicher nachgerüstet werden. Setzen Sie sich
diesbezüglich bitte mit Ihrem Maschinen-Hersteller in
Verbindung.

15969
A870 Bremsentest ist nicht zulässig %s

Fehlerursache:
- Antriebsbereitschaft fehlt (Umrichter RDY-Signal fehlt
wegen Antriebsfehler)
- Schutztüre(n) nicht geschlossen (laut Parametereinstellung
aber erforderlich).
Fehlerbehebung:
- Antriebsfehler beseitigen
- Schutztüre(n) schliessen
- Parametereinstellung prüfen (ggf. ändern)
- Kundendienst benachrichtigen

15970
A880 1.Überschreitung positiver Endschalterbereich %s

Fehlerursache:
- Antrieb wurde zum 1. Mal in den positiven
Endschalterbereich verfahren
Fehlerbehebung:
- Antrieb aus dem positiven Endschalterbereich verfahren
- Parameter für Endschalterbereiche prüfen (ggf. ändern)

15971
A890 1.Überschreitung negativer Endschalterbereich %s

Fehlerursache:
- Antrieb wurde zum 1. Mal in den negativen
Endschalterbereich verfahren
Fehlerbehebung:
- Antrieb aus dem negativen Endschalterbereich verfahren
- Parameter für Endschalterbereiche prüfen (ggf. ändern)

15973
M141 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben die Funktion M141 (Tasterüberwachung unterdrücken)
bei aktiver Kollisionsüberwachung verwendet.
Fehlerbehebung:
Funktion M141 bei aktiver Kollisionsüberwachung nicht
verwenden.

16007
Parallelbetrieb nicht möglich

Fehlerursache:
Es wurde über ein PLC-Modul das Referenzieren einer Achse
gestartet. Anschließend wurde die M-Funktion quittiert bevor
das Referenzieren beendet werden konnte. Fortsetzen des
NC-Programmes dadurch nicht erlaubt.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

16010
Personenschutzmodul wird nicht unterstützt

Fehlerursache:
- Regler-Einheit mit Personenschutzmodul wird mit der
installierten Software nicht unterstützt
Fehlerbehebung:
- Freigegebene Software installieren
- Geeignete Regler-Einheit verwenden

16198
PLC-Speicherlayout konnte nicht initialisiert werden

Fehlerursache:
Hardware defekt
Fehlerbehebung:
- Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinen-Hersteller in
Verbindung.
- Setzen Sie sich mit HEIDENHAIN in Verbindung, wenn das
Problem weiter besteht.

16362
MC Umrichter RDY=0 %.2s

Fehlerursache:
Obwohl SH1B.x=1 ist RDY.x=0
Fehlerbehebung:
- Hardwarefehler
- Kundendienst benachrichtigen

16363
MC Umrichter RDY=1 %.2s

Fehlerursache:
Obwohl SH1B.x=0 ist RDY.x=1
Fehlerbehebung:
- Hardwarefehler
- Kundendienst benachrichtigen

16407
Keine Datenübernahme möglich

Fehlerursache:
Aufgrund eines internen Fehlers konnten die eingegebenen
Werte nicht übernommen werde.
Fehlerbehebung:
Datenübernahme zu einem späteren Zeitpunkt erneut versuchen.

16408
Achsentausch nicht möglich

Fehlerursache:
Sie haben versucht einen Achsentausch zwischen einer Linear-
und einer Drehachse auszuführen.
Fehlerbehebung:
Linearachsen nur mit anderen Linearachsen und Drehachsen nur
mit anderen Drehachsen tauschen.

16409
Achsentausch nicht möglich

Fehlerursache:
Sie haben beim Achsentausch versucht auf einer Achse zwei
andere Achsen abzubilden.
Fehlerbehebung:
Achsentausch eindeutig durchführen.

16410
Achsentausch nicht möglich

Fehlerursache:
Sie haben beim Achsentausch versucht auf eine Achse zu
tauschen, die nicht vorhanden ist.
Fehlerbehebung:
Achsentausch eindeutig durchführen.

16411
Eingabegrenze überschritten

Fehlerursache:
Sie haben in den globalen Programmeinstellungen einen Wert
definiert der außerhalb der erlaubten Eingabegrenzen liegt.
Fehlerbehebung:
Eingegebene Werte prüfen.

16412
Keine Änderung erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben während das Programm abgearbeitet wird versucht
die globalen Programmeinstellungen zu verändern.
Fehlerbehebung:
Änderungen an den globalen Programmeinstellungen dürfen Sie
nur in gestopptem Zustand durchführen.

16413
Undefinierbarer Fehler

Fehlerursache:
Es ist ein nicht definierbarer Fehler aufgetreten.
Fehlerbehebung:
Durchgeführte Bedienfolge zu einem späteren Zeitpunkt erneut
versuchen, bei mehrfachem Auftreten: Kundendienst
benachrichtgen.

16561
AFC: Spindel-Überlast

Fehlerursache:
Bei der adaptiven Vorschubregelung ist eine Spindel-Überlast
aufgetreten.
Fehlerbehebung:
Die TNC hat die von Ihnen definierte Überlast-Reaktion
ausgeführt.
Ggf. Ursache prüfen, z.B. Werkzeug-Verschleiß- oder -Bruch,
und Programm neu starten.

16563
Lagemessgerät %.2s: Amplitude zu groß

Fehlerursache:
Die Amplitude des Lagemessgerät-Signals ist zu groß bzw. das
Signal für Verschmutzung ist aktiv.
Fehlerbehebung:
Amplitude des Lagemessgerät-Signals überprüfen.

16564
Lagemessgerät %.2s: Amplitude zu klein

Fehlerursache:
Die Amplitude des Lagemessgerät-Signals ist zu klein bzw.
das Signal für Verschmutzung ist aktiv.
Fehlerbehebung:
Amplitude des Lagemessgerät-Signals überprüfen.

16565
Lagemessgerät %.2s: Frequenz zu hoch

Fehlerursache:
An einem Lagemessgerät-Eingang wurde die maximale
Eingangsfrequenz überschritten.
Fehlerbehebung:
Eingangsfrequenz des Lagemessgerät-Signals überprüfen.

16586
PLANE AXIAL nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben in der Funktion PLANE AXIAL eine Drehachse
definiert, die in der aktiven Kinematik nicht beschrieben
ist.
Fehlerbehebung:
PLANE AXIAL nur in Verbindung mit aktiven Drehachsen
verwenden.

16593
MC Bremsentest nicht aktiviert

Fehlerursache:
- Achse vor dem Ausschalten in eine sichere Position fahren
- Bremsentest wurde von der MC nicht kommandiert obwohl
MP2230.x !=0 (d.h.Bremsentest in dieser Achse durchführen).
Fehlerbehebung:
- Softwarefehler
- Kundendienst benachrichtigen

16623
Tabellen-Definition fehlerhaft

Fehlerursache:
Die Spaltendefinition in einer frei definierbaren Tabelle
ist fehlerhaft:
- Spaltenname fehlt
- Feldbreite nicht erlaubt
- Anzahl der Dezimalstellen nicht erlaubt
- Spaltentyp nicht bekannt
Fehlerbehebung:
Tabellen-Definition prüfen.

16658
C020 Fehlerhafte Include-Datei

Fehlerursache:
- Die MC- und CC-Software sind nicht mit der gleichen
Include-Datei compiliert worden.
Fehlerbehebung:
- Softwareversion prüfen und ggf. neu laden
- Kundendienst benachrichtigen

16718
Spindeldrehzahl außerhalb Toleranzbereich %.2s

Fehlerursache:
- Die Istdrehzahl der Spindel weicht nach oben zu stark von
der programmierten Solldrehzahl ab.
Fehlerbehebung:
- Hardware defekt
- Kundendienst benachrichtigen

16798
Globale PGM-Einst. deaktiviert

Fehlerursache:
Sie haben in der Betriebsart smarT.NC die Unterbetriebsart
Abarbeiten angewählt, obwohl globale Programmeinstellungen
aktiv waren.
Fehlerbehebung:
Die TNC deaktiviert automatisch alle aktiven globalen
Programmeinstellungen. Ggf. müssen Sie die Einstellungen
wieder aktivieren, wenn Sie in den Betriebsarten
Programmlauf Einzelsatz oder Satzfolge weiterarbeiten.

16800
smarT.NC: Dateityp nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht innerhalb der Betriebsart smarT.NC eine
Datei zu öffnen, die von smarT.NC nicht dargestellt werden
kann.
Fehlerbehebung:
Innerhalb der Betriebsart smarT.NC nur folgende Datei-Typen
wählen:
- .HU für Unit-Programme
- .HP für Punkte-Tabellen
- .HC für Konturprogramme
- .DXF für extern erstellte Zeichnungen

16830
Keine Änderung während PGM läuft

Fehlerursache:
- Sie haben versucht ein Programm zu editieren, das gerade
abgearbeitet wird.
- Sie haben versucht eine Tabelle zu editieren, auf die von
dem Programm aus, das gerade abgearbeitet wird, zugegriffen
wird.
Fehlerbehebung:
- Änderungen nur im gestoppten Zustand durchführen.
- AFC-Einstellungen ändern, nachdem Sie das Programm
gestoppt (interner Stopp) und über die Taste PGM MGT neu
angewählt haben.

17063
TNC kann Makro nicht verarbeiten

Fehlerursache:
Es wurde versucht beim Wiederherstellen des Maschinenstatus
ein NC-Makro abzuarbeiten.
Fehlerbehebung:
Der Programmierplatz iTNC kann beim Wiederherstellen des
Maschinenstatus keine NC-Makros verarbeiten, ggf.
PLC-Programm anpassen lassen.

17161
ENDAT Interpolation nicht möglich %.2s

Fehlerursache:
- Auflösung des Absolutwertes des ENDAT-Gebers, lässt sich
mit Hilfe der Inkrementalspur nicht verbessern.
- Geber bzw. Achse ist während der Auswertung nicht im
Stillstand oder defekt.
Fehlerbehebung:
- Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinen-Hersteller in
Verbindung.
- Setzen Sie sich mit HEIDENHAIN in Verbindung, wenn das
Problem weiter besteht.

17162
Abfrage el. Typenschild nicht möglich

Fehlerursache:
- Auslesen eines el. Typenschildes aus DSP nicht möglich.
- Hardware defekt.
Fehlerbehebung:
- Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinen-Hersteller in
Verbindung.
- Setzen Sie sich mit HEIDENHAIN in Verbindung, wenn das
Problem weiter besteht.

17163
Fehler TRC-Kompensation %.2s

Fehlerursache:
- TRC-Kompensationsdatei konnte nicht an DSP übertragen
werden.
- Hardware defekt.
Fehlerbehebung:
- Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinen-Hersteller in
Verbindung.
- Setzen Sie sich mit HEIDENHAIN in Verbindung, wenn das
Problem weiter besteht.

17167
'AFC' in NCMACRO.SYS fehlt

Fehlerursache:
Adaptive Vorschubregelung AFC: Es wurde bei einer
Überlastreaktion versucht ein NC-Makro aufzurufen, obwohl in
der Datei NCMACRO.SYS der Eintrag AFC fehlt.
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen.

17191
8160 Stromistwert zu hoch %.1s

Fehlerursache:
- Der maximal zulässige Strom des Leistungsteils wurde
überschritten
Fehlerbehebung:
- Stromreglerabgleich überprüfen
- Kundendienst benachrichtigen
- Motor-Tabelle, Leistungsteil-Tabelle und
Maschinen-Parameter überprüfen
- System auf Kurzschlüsse überprüfen

17191
8630 Stromistwert zu hoch %.1s

Fehlerursache:
- Der maximal zulässige Strom des Leistungsteils wurde
überschritten
Fehlerbehebung:
- Stromreglerabgleich überprüfen
- Kundendienst benachrichtigen
- Motor-Tabelle, Leistungsteil-Tabelle und
Maschinen-Parameter überprüfen
- System auf Kurzschlüsse überprüfen

17192
C021 Fehlerhafte DSP-Version

Fehlerursache:
- Die MC- und CC-Software sind nicht mit der gleichen
Include-Datei compiliert worden.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- Softwareversion prüfen und ggf. neu laden

17207
MC falscher S-Betriebszustand

Fehlerursache:
Softwarefehler
Fehlerbehebung:
Kundendienst benachrichtigen

17384
Hauptspeicher nicht ausreichend

Fehlerursache:
Sie haben versucht das Hilfesystem TNCguide aufzurufen oder
eine asiatische Dialogsprache einzustellen, obwohl Ihre
Steuerungshardware nicht über genügend Arbeitsspeicher
verfügt.
Fehlerbehebung:
Den Hauptspeicher Ihrer Steuerungshardware auf mindestens
256 MByte aufrüsten. Setzen Sie sich dazu bitte mit Ihrem
Maschinenhersteller in Verbindung.

17386
Palettenbearb. nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben versucht eine Palettenbearbeitung durchzuführen,
obwohl die Funktion globale Programmeinstellung aktiv ist.
Fehlerbehebung:
Globale Programmeinstellungen aufheben und
Palettenbearbeitung erneut starten.

17387
M128 nicht erlaubt

Fehlerursache:
Sie haben bei aktivem M128 über die Funktion globale
Programmeinstellungen Achsen gesperrt.
Fehlerbehebung:
Die Funktion M128 und Achsen sperren kann nicht gleichzeitig
aktiv sein.
Entweder die Funktion Achsen sperren oder M128 deaktivieren.

17390
PLANE-Funkt.: MOVE nicht möglich

Fehlerursache:
Sie haben bei der Funktion PLANE AXIS 3 Drehachsen mit der
Option MOVE programmiert.
Für diesen Fall müsste die TNC 6 Achsen gleichzeitig
verfahren, es können jedoch maximal 5 Achsen interpoliert
werden.
Fehlerbehebung:
- Positionierverhalten TURN verwenden
- Positionierverhalten STAY verwenden und im nächsten
NC-Satz die Drehachsen auf L A+Q120 B+Q121 C+Q122 fahren

17411
8430 Fehler bei Achsen-Wechsel %.1s

Fehlerursache:
- Eine Achse, die noch in Regelung ist, wurde aus der
Maschinen-Konfiguration genommen
Fehlerbehebung:
- PLC Programm prüfen und ggf. ändern
- MP10 prüfen (darf nicht auf Null gesetzt werden, solange
Achse eingeschaltet ist)
- Kundendienst benachrichtigen

17478
88C0 Max. Soll-Motordrehzahl %s überschritten

Fehlerursache:
- Achse: Maximaler Vorschub ist größer als maximale Drehzahl
des Motors (N-MAX) multipliziert mit MP1054
- Spindel: Maximale Spindeldrehzahl ist höher als maximale
Drehzahl des Motors (N-MAX) multipliziert mit
Getriebeübersetzung
- Beziehung zwischen der Strichzahl des Lagemesssystems und
Strichzahl des Motormesssystems ist fehlerhaft
- Eintrag N-Max in Motortabelle fehlerhaft
- Falscher Eintrag in MP2200
- EcoDyn: Bei gewähltem Vorschub wir die max. zulässige
Spannung überschritten
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- N-MAX in Motortabelle überprüfen
- MP 1010, MP 1054 überprüfen
- Maschinenparameter für Spindeldrehzahl überprüfen
- Spalte STR in der Motor-Tabelle und MP3142 überprüfen
- MP2200.x überprüfen

17479
88D0 Kinematische Kompensation %s nicht möglich

Fehlerursache:
Kinematische Kompensation nur möglich für
- Double-Speed-Achsen
- PWM-Frequenzen kleiner gleich 5kHz
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- MP7610 überprüfen
- MP2180 überprüfen

17480
C600 Stromoffset %s zu groß

Fehlerursache:
- Der Stromoffset des Leistungsteils ist zu groß.
Fehlerbehebung:
- Kundendienst benachrichtigen
- PWM-Kabel überprüfen/ersetzen
- Leistungsteil ersetzen
- PWM-Ausgang auf CC defekt

17481
C640 PIC-Schalten nicht möglich %1.s

Fehlerursache:
- Sollwert (S in inverter.inv) hat sich
- nach DSP-Start oder
- nach Starten des Stromreglerabgleichs oder
- nach Schalten der Bereitschaft des Leistungsteils
geändert.
Fehlerbehebung:
- Überprüfen des LT-Eintrages (MP2100) im MP-File
- Überprüfen des Sollwerts des PICS (Spalte S in
inverter.inv)
- Ggf. Ändern der PWM-Frequenz (auf >= 5 kHz)
- Ggf. Tausch des Leistungsteils