Metody projektowania:



Q

uality

F

unction

D

eployment



F

ailure

M

ode and

E

ffect

A

nalysis



D

esign

O

f

E

xperiment

QFD – Rozwinięcie funkcji
jakości

Q

uality

F

unction

D

eployment



Metoda ta jest sposobem
tłumaczenia informacji
pochodzących z z rynku i
wyrażanych w języku
konsumentów na język techniczny
używany w przedsiębiorstwie przez
projektantów, konstruktorów i
technologów.

QFD

Q

uality

F

unction

D

eployment



Produkcja na skalę przemysłową
uniemożliwia bezpośredni kontakt
z docelowym odbiorcą. Stosuje się
więc szereg metod kontaktu
pośredniego, w tym

wywiady,

badania opinii, testy.

QFD

Q

uality

F

unction

D

eployment



Metoda QFD pozwala na racjonalne
zaprojektowanie produktu nie tylko pod
względem technicznym, ale także ze
względu na wymagania rynkowe i
oczekiwania klientów.



Metoda ta odniosła sukces w
przemyśle, bankowości, służbie
zdrowia, informatyce i wielu innych
dziedzinach.

QFD – Dom jakości



1. Wymagania
klientów



Użytkownik
definiuje swoje
oczekiwania wobec
produktu



(np. prosty w
obsłudze)

QFD – Dom jakości



2. Ważność

wymagań klientów



Wszystkim

oczekiwaniom

dodaje się

odpowiednio

wysokie punkty

ważności

QFD – Dom jakości



3. Parametry
techniczne wyrobu



Charakteryzują
one wyrób z
punktu widzenia
projektanta.
Dobiera się je w
taki sposób, by
spełniały
wymagania
klienta.

QFD – Dom jakości



4. Zależności pomiędzy

wymaganiami klienta i

parametrami

technicznymi



Ustalenie tej

zależności

wykonuje się na

podstawie analizy

funkcjonalnej,

doświadczalnej,

analizy reklamacji,

kosztów napraw itp.

QFD – Dom jakości



5. Ocena
ważności
parametrów
technicznych

QFD – Dom jakości



Wyraża się ja przez sumę iloczynów współczynników

ważności kolejnych wymagań i współczynników ich

zależności z danym parametrem technicznym

(współczynniki z pół II i IV Domu Jakości). Jeżeli Wi (pole II

Domu Jakości) jest współczynnikiem ważności wymagania

„i”, a Zij (pole IV Domu Jakości) jest współczynnikiem

zależności pomiędzy wymaganiem „i” oraz parametrem

technicznym „j”, to współczynnik ważności parametru

technicznego „j” wynosi Tj i określony jest przez wzór:

QFD – Dom jakości

Rozwiązanie – SUMA.ILOCZYNÓW()

 

                                                                                                                      

=SUMA.ILOCZYNÓW( ( B4:B10 ) * ( C4:C10 = B16 ) * ( D4:D10 = C17 ) )

QFD – Dom jakości



6. Zależność pomiędzy

parametrami

technicznymi



Parametry techniczne

wyrobu w wielu

wypadkach wzajemnie na

siebie oddziałują, co ma

wpływ na spełnienie

oczekiwań klienta.

Oddziaływanie miedzy

poszczególnymi

parametrami mogą

przyjąć charakter

pozytywny (+) lub

negatywny (-)

QFD – Dom jakości



7. Ocena wyrobów

konkurencyjnych



Jest to ocena

rynkowa wymagań,

które powinny być

spełnione według

klientów. Odbywa

się to na podstawie

porównania

wyrobu z wyrobami

konkurencji.

QFD – Dom jakości



8. Docelowe

wartości

parametrów



W tym etapie ustala

się mierzalne

parametry

techniczne, których

osiągnięcie pozwoli

zaspokoić potrzeby

klientów i zwiększyć

konkurencyjność

wyrobu.

QFD – Dom jakości



9. Wskaźnik

technicznej trudności

wykonania



Ustala się stopień

trudności

technicznej,

organizacyjnej i

finansowej, związany

z osiągnięciem

założonych

parametrów

technicznych.



Dom jakości
dla
podręcznika
języka
angielskiego

QFM-

Q

uality

F

unction

D

eployment

Szczególne zastosowanie tej metody można spotkać w:
- w przygotowaniu, konstruowaniu i produkcji nowych

wyrobów,

- w przygotowaniu nowych usług np. w bankach i

służbie zdrowia,

- w opracowaniu nowych systemów komputerowych

w zakresie sprzętu i oprogramowania,

- w przemyśle farmaceutycznym przy

opracowywaniu nowych substancji,

- przy opracowywaniu nowych technik przekazu

informacji.

FMEA

F

ailure

M

ode and

E

ffect

A

nalysis



Metoda polega na analitycznym
ustalaniu związków przyczynowo-
skutkowych powstawania
potencjalnych wad produktu oraz
uwzględnieniu w analizie czynnika
krytyczności (ryzyka).

FMEA - Analiza przyczyn
wadliwości i krytyczności
wad



Jej celem jest

konsekwentne i

systematyczne identyfikowanie

potencjalnych wad produktu/procesu,

a

następnie ich eliminowanie lub

minimalizowanie ryzyka z nimi związanego.



Analiza FMEA ma bardzo szerokie

zastosowanie. Jest skuteczna przy analizie

złożonych procesów i produktów, w

produkcji masowej i jednostkowej.

FMEA

F

ailure

M

ode and

E

ffect

A

nalysis

Można wyróżnić dwa rodzaje analizy

FMEA:



FMEA wyrobu/konstrukcji



FMEA procesu

FMEA wyrobu/konstrukcji



FMEA wyrobu/konstrukcji – ma na celu

poznanie silnych i słabych stron produktu

już w fazie

projektowania, co daje możliwość

tworzenia optymalnej konstrukcji w fazie

prac konstrukcyjnych. Informacje te

zdobywa się korzystając z wiedzy i

doświadczenia

członków zespołu FMAE

, a

także dzięki danym uzyskanym podczas

eksploatacji wyrobów konkurencji i

własnych

, które posiadają zbliżone

parametry.

FMEA procesu

F

ailure

M

ode and

E

ffect

A

nalysis



FMEA procesu - ma na celu identyfikacje
czynników utrudniających spełnienie
wymagań konstrukcyjnych lub
dezorganizować proces produkcyjny.
Czynniki te wiążą się z metodami
obróbki, parametrami obróbki,
używanymi środkami pomiarowo-
kontrolnymi oraz ze stosowanymi
maszynami i urządzeniami.

Etapy projektu FMEA

F

ailure

M

ode and

E

ffect

A

nalysis



Etap 1: Przygotowanie



Tworzony jest zespół w skład którego wchodzą

przedstawiciele różnych działów przedsiębiorstwa.



Na tym etapie zespół ma za zadanie przygotowanie

założeń do przeprowadzenia właściwej analizy.



Analiza ta tworzona jest w oparciu na podejscie

systemowe. Każdy wyrób staje się systemem w skład

którego wchodzą podsystemy. Jednym z pierwszych

zadań zespołu jest określenie granic systemu i

wyodrębnienie w nim stopni i liczby podsystemów.

Etapy projektu FMEA

F

ailure

M

ode and

E

ffect

A

nalysis



Etap 2: Właściwa analiza



W tym etapie przeprowadza się
zasadniczą część FMEA. Można ją
przeprowadzić dla całego wyrobu,
pojedynczego podzespołu lub
elementu, jak również dal całego
procesu technologicznego lub
pojedynczej operacji.

Etapy projektu FMEA

F

ailure

M

ode and

E

ffect

A

nalysis



Pierwsze zadanie to określenie potencjalnych

wad, których wystąpienie w wyrobie jest

prawdopodobne.

Przyczyną wady jest

niezgodne z założeniami działanie podsystemu

niższego rzędu, zaś jej skutkiem zakłócenie

działania systemu wyższego rzędu

. Przyczyny

danej wady można odnaleźć w wyrobie i jego

konstrukcji jak i w procesie technologicznym,

w którym produkt powstaje. W tym etapie

istotne jest określenie związków przyczynowo

skutkowych, w których wada jest elementem.

Etapy projektu FMEA



Następne zadanie polega na ocenie

zdefiniowanych w pierwszym kroku relacji

przyczyna - wada - skutek.



Przypisanie do zdefiniowanej relacji

„PRZYCZYNA - WADA – SKUTEK”

liczb Z,R,W.



liczba R - ryzyko (częstość) wystąpienia

wady/przyczyny .



liczba W - możliwość wykrycia pojawienia się

przyczyny zanim spowoduje wystąpienie wady.



liczba Z- znaczenie wady dla użytkownika wyrobu

Etapy projektu FMEA

F

ailure

M

ode and

E

ffect

A

nalysis



Na podstawie tych liczb oblicza się
tak zwany wskaźnik priorytetu
WPR (ang. RPN - Risk Priority
Number) oznaczaną także jako P i
opisaną wzorem:



P = R x W x Z

Etapy projektu FMEA

F

ailure

M

ode and

E

ffect

A

nalysis



Etap 3: Wprowadzenie i
nadzorowanie działań prewencyjnych



W tym etapie pojawiają się propozycje
wprowadzenia działań zapobiegawczych i
korygujących w celu zmniejszenia lub
eliminacji ryzyka wystąpienia wad
określonych jako krytyczne. Propozycje te
powstają na podstawie wyników
przeprowadzonych wcześniej analiz.

Etapy projektu FMEA

F

ailure

M

ode and

E

ffect

A

nalysis



Jeśli całkowite wyeliminowanie wady jest
niemożliwe, należy zaproponować
działania zmierzające do zwiększenia
wykrywalności lub zmniejszenia
negatywnych skutków ich występowania.
Należy ciągle monitorować realizację
działań zapobiegawczych i korygujących,
a ich wyniki poddawać weryfikacji metodą
FMEA.

DOE

-D

esign

O

f

E

xperiment



Metody te służą jako pomoc przy
identyfikacji czynników, które mają
znaczący wpływ na kształtowanie
jakości w różnych fazach cyklu
życia produktu.

DOE – Planowanie
eksperymentów



Celem DOE jest uzyskanie
wartościowych i wiarygodnych
informacji o badanym obiekcie na
podstawie jak najmniejszej liczby
doświadczeń.

DOE

- D

esign

O

f

E

xperiment



Czynniki uwzględniane w eksperymentach:



czynniki sterowalne - ze względu na kształtowanie

wyrobu lub procesu mogą być w sposób celowy

nastawiane i zmieniane;



czynniki niesterowalne lub sterowalne w

ograniczonym zakresie (np. temperatura powietrza)



czynniki zakłócające (np. zużycie części):



zakłóceń zewnętrznych- odnoszące się do czynników

otoczenia lub warunków użytkowania wyrobu bądź

prowadzenia procesu



zakłóceń wewnętrznych " odnoszące się do czynników

powodujących pogorszenie jakości wyrobów lub

zmniejszenie zdolności jakościowej procesu w wyniku

zużycia lub starzenia się elementów, zespołów, urządzeń

itp.

DOE -

D

esign

O

f

E

xperiment



Jedną z metod planowania

doświadczeń jest metoda Taguchi'ego.

Metoda ta ma za zadanie wykrycie

potencjalnych zagrożeń już w na etapie

projektu, którymi będą właściwości

powodujące obniżenie jakości

produkowanego wyrobu oraz mające

wpływ na jakość procesu. Metoda

Taguchi'ego posiada dwa

charakteryzujące ją elementy:



pierwszy z nich zakłada, że chcąc osiągnąć
wysoką jakość produktu należy ową jakość
mierzyć jako odchylenie od zadanej
wartości docelowej, a nie jak to ma
miejsce np. w metodzie SPC dostosowanie
jej do określonych granic tolerancji.
Metoda ta ma za zadanie zapobiec
pojawianiu się odchyleń, kiedy SPC
eliminuje je dopiero wtedy kiedy zostaną
one zauważone,



drugim elementem opisującym
działanie omawianej metody jest
właściwe projektowanie procesu,
co ma zapobiec występowaniu
kosztów ewentualnych błędów i
przeróbek.



chcąc osiągnąć wysoką jakość
produktu i mniejszym koszcie jakości
w porównaniu z wyrobami
konkurencyjnymi należy zredukować
koszty złej jakości COPQ

(Cost Of Poor Quality), poprzez

kontrolowanie i analizowanie
procesów technologicznych w czasie.

LITERATURA:



A. Hamrol, W. Mantura Zarządzanie jakością : teoria i
praktyka



A. Hamrol,W.Mantura Zarządzanie jakością z
przykładami



Internet