Automatyzacja
Rozwój techniki, postępujący gwałtownie w XIX i XX wieku, wiązał
się z konstruowaniem urządzeń coraz większych i działających coraz
szybciej. Sterowanie pracą tych urządzeń wymagało od ludzi
umiejętności, którym nie zawsze byli w stanie sprostać, a czasem
przekraczało to ich możliwości.
Na przykład nadawanie sterowi statku pożądanego położenia
wymagało dużej siły, a utrzymywanie szybkości maszyny parowej w
dopuszczalnych granicach  szybkiego reagowania na zmieniające
się warunki.
Następstwem zmęczenia (znużenia) operatora kontrolującego
pracę urządzeń mogła być awaria oraz zagrożenie zdrowia i życia ludzi.
Stało się niezbędne wspomożenie człowieka w zadaniach sterowania i
kontroli odpowiednich urządzeń działających samoczynnie, czyli
automatycznie, dostatecznie szybko i niezawodnie, a w razie potrzeby
także z dużą siłą.
Wprowadzenie urządzeń automatycznych stało się warunkiem
rozwoju techniki. Na przykład rozleglejsze stosowanie maszyn
parowych nastąpiło dopiero po skonstruowaniu przez James Watta
odśrodkowego regulatora prędkości obrotowej w II połowie XVIII w.
(wcześniej maszyny te były zbyt niebezpieczne). Urządzenia
automatyczne  będące początkowo "dodatkiem" do maszyn,
instalacji i urządzeń technicznych  stawały się z czasem ich
integralną częścią.
Powstała automatyka  dyscyplina naukowa zajmująca się
podstawami teoretycznymi i realizacją praktyczną urządzeń służących
do automatyzacji. Rozwinął się dział techniki obejmujący wytwarzanie i
instalowanie sprzętu do automatycznego sterowania, zwany również
automatyką.
Znaczenie automatyki jest we współczesnym przemyśle bardzo
duże. Do jej charakterystycznych osiągnięć należą obrabiarki
sterowane numerycznie (lata pięćdziesiąte XX wieku), roboty
przemysłowe i zautomatyzowane magazyny (lata siedemdziesiąte XX
wieku). Osiągnięcia te umożliwiły zautomatyzowanie w latach
osiemdziesiątych całych linii produkcyjnych, a nawet oddziałów
fabryk. Automatyka wkroczyła także do urządzeń powszechnego
użytku (żelazka z termoregulatorami, pralki automatyczne, aparaty
fotograficzne).
W postępie automatyki coraz większą rolę zaczęły odgrywać
urządzenia elektroniczne, w szczególności komputery. Komputery
umożliwiły sterowanie i kontrolowanie złożonych systemów
produkcyjnych; ponadto wspomagały kierowanie produkcją i
zarządzanie zakładami produkcyjnymi.
Rozwój techniki cyfrowej w zakresie przesyłania informacji między
komputerami umożliwił połączenie sterowania wytwarzaniem i
transportem materiałów z zarządzaniem produkcją; mówi się w tym
wypadku o zintegrowanym komputerowo wytwarzaniu (CIM).
Do spektakularnych osiągnięć automatyki przemysłowej należą
"fabryki bez ludzi". W latach osiemdziesiątych powstały zakłady, w
których roboty przemysłowe są produkowane przez roboty, i to bez
nadzoru ze strony człowieka. Pracownicy zajmują się takimi
działaniami, jak: zaopatrzenie w surowce i zbyt wyrobów oraz
wykonują czynności konserwacyjne.
Z myślą o szybkim realizowaniu zamówień klientów powstały
elastyczne systemy produkcyjne, umożliwiające częste i szybkie
zmiany asortymentu produkcji, w tym podejmowanie produkcji
jednostkowej i jednoczesne produkowanie rozmaitych wyrobów.
W latach dziewięćdziesiątych utworzono w USA taki zintegrowany
system, w którym w trakcie trwającej kilka minut rozmowy z klientem,
mającej na celu uzgodnienie z nim indywidualnych cech zamawianego
wyrobu, następuje sprawdzenie posiadania w magazynach wszystkich
niezbędnych materiałów i podzespołów oraz zaplanowanie produkcji
tego egzemplarza wyrobu. Czynność ta zajmuje komputerom zaledwie
od kilku do kilkunastu sekund!
Zadania urządzeń automatyki
Podstawowym zadaniem urządzeń automatyki jest sterowanie w
pożądany sposób urządzeniami i procesami (fizycznymi,
chemicznymi).
Zadanie sterowania formułuje się zazwyczaj w odniesieniu do
jednej (lub więcej) wielkości sterowanej, np. temperatury żelazka lub
napięcia i częstotliwości prądu elektrycznego wytwarzanego w bloku
energetycznym, określając przy tym wymaganą dokładność
wykonania.
Najczęściej wymaga się stabilizacji wielkości sterowanej, tj.
utrzymania jej określonej stałej wartości niezależnie od zakłóceń i
warunków pracy; mówi się wówczas o zadaniu sterowania
stałowartościowego.
Stabilizuje się wspomnianą temperaturę żelazka (rys. 1) oraz
napięcie i częstotliwość prądu elektrycznego; stabilizuje się także
prędkość przesuwu taśmy w magnetofonie i magnetowidzie, prędkość
obracania płyty kompaktowej, ciśnienie gazu, temperaturę w
piekarniku i w lodówce oraz wiele innych.
Rys. 1. Stabilizacja temperatury żelazka: a) schemat budowy
termoregulatora; b) typowy przebieg temperatury po włączeniu żelazka
Wielkość sterowana nie zawsze musi być stała; niekiedy powinna
się zmieniać zgodnie z pewnym założonym z góry programem. Mówimy
wówczas o zadaniu sterowania programowego, które jest
wykonywane np. przez urządzenia sterujące ruchem palników
wycinających z blachy elementy o zadanych kształtach, potrzebne np.
do budowy statku, a także obrabiarki kopiujące wzorce o znanym
kształcie.
Gdy wielkość sterowana ma w każdej chwili przyjmować wartość
odpowiadającą nieznanemu z góry sygnałowi wejściowemu, mówimy o
zadaniu sterowania nadążnego. Do typowych urządzeń
realizujących sterowanie nadążne należą serwomechanizmy
stosowane w samolotach lub statkach do ustawiania sterów w
położeniu zgodnym z aktualnym położeniem drążka lub koła
sterowego, a także obrabiarki kopiujące, gdy odtwarzają wzorzec o
nieznanym im wcześniej kształcie (np. klucz do mieszkania).
Niekiedy celem sterowania jest uzyskanie maksymalnej lub
minimalnej wartości pewnego parametru, przy czym wartość ta nie
musi być ani znana, ani stała. Dotyczy to np. mieszania paliwa z
powietrzem w takiej proporcji, by przy zmieniającym się składzie
paliwa oraz ciśnieniu, wilgotności i temperaturze powietrza uzyskiwać
w każdej chwili największą możliwą w danych warunkach ilość ciepła
lub najmniejszą ilość określonych zanieczyszczeń. Mówimy wówczas o
zadaniu sterowania ekstremalnego.
W wymienionych zadaniach sterowania muszą być spełnione
wymagania odnoszące się do każdej chwili. Niekiedy wymaganie
dotyczy tylko osiągnięcia przez zmienną sterowaną określonej
wartości po pewnym czasie. Na przykład układ sterowania ma
przestawić stół obrabiarki wraz z obrabianym przedmiotem do nowego
położenia w celu wywiercenia kolejnego otworu, przy czym nie jest
ważna trasa ruchu stołu, lecz jedynie zajęcie wskazanego położenia z
określoną dokładnością; ważny jest jeszcze czas przestawienia stołu
(możliwie krótki). Takie zadanie sterowania nazywa się zadaniem
przestawiania. Jest ono wykonywane np. podczas przestawiania
obiektywu kamery fotograficznej do położenia zapewniającego ostrość
obrazu, a także podczas ruchu windy dojeżdżającej do wskazanego
piętra.
Przedstawione dotychczas zadania odnoszą się do wielkości o
charakterze ciągłym i dotyczą nadania im wartości dowolnie wybranej
z określonego przedziału.
Zadanie sterowania może być formułowane także w odniesieniu do
wielkości, które przyjmują tylko pewną liczbę różnych wartości, np.
dwie.
Automat zmierzchowy włącza lampę, gdy na dworze jest ciemno;
rozróżnia on tylko dwie wartości natężenia światła: "jasno",
"ciemno".
Układ sterowania przedstawiony na rys. 2 otwiera drzwi na pewien
czas, gdy czujnik wykryje obecność jakiegoś obiektu w
obserwowanym polu, a drzwi nie są otwarte.
Rys.2. Automatyczne otwieranie drzwi
Dla układu sterowania wielkość wyrażająca pozycję drzwi przyjmuje w
każdej chwili jedną z trzech wartości: "drzwi otwarte", "drzwi
zamknięte", "drzwi w położeniu pośrednim", a informacja od
czujnika  jedną z dwóch wartości: "jest obiekt", "nie ma
obiektu".
Wielkości przyjmujące dwie wartości traktuje się jako wielkości
logiczne; ich wartości przedstawia się symbolicznie jako 1 (prawda) i
0 (fałsz). Wielkości przyjmujące trzy lub więcej (ale skończoną liczbę)
wartości mogą być przedstawione za pomocą kombinacji dwóch lub
więcej wielkości logicznych.
Zadania sterowania odnoszone do wielkości logicznych nazywa się
zadaniami sterowania logicznego lub binarnego.
Zadanie sterowania może zawierać ciąg (sekwencję) "mniejszych"
zadań. Otwarcie drzwi w reakcji na sygnał z czujnika obejmuje w
istocie sekwencję zadań:
1) otwieranie drzwi do końca,
2) utrzymanie drzwi otwartych przez zadany czas,
3) zamykanie drzwi.
Po zakończeniu sekwencji drzwi będą zamknięte do czasu
pojawienia się nowego obiektu. Jeżeli nowy obiekt pojawia się w polu
czujnika przed zakończeniem wszystkich czynności sekwencji, to
rozpoczyna się nowa sekwencja od początku.
Bardziej złożony jest np. program prania w pralce automatycznej.
Zawiera on takie zadania składowe, jak:
1) napełnienie pralki wodą z jednoczesnym pobraniem środka
piorącego,
2) nagrzanie wody do zadanej temperatury,
3) pranie właściwe (wykonywanie odpowiednich ruchów bębna),
4) wypompowanie wody,
5) płukanie składające się z szeregu następujących po sobie operacji:
napełnianie pralki wodą, wykonywanie odpowiednich ruchów
bębna, wypompowanie wody i odwirowanie pranej bielizny, przy
czym niektóre z tych zadań są wykonywane wielokrotnie.
Ten rodzaj sterowania nazywa się sterowaniem sekwencyjnym;
jest ono szczególnym przypadkiem sterowania logicznego.
Układy automatyki nie zawsze służą bezpośrednio do sterowania. Ich
zadaniem może być kontrolowanie procesu (rys. 3) i
sygnalizowanie jego stanu, jak również zabezpieczanie
urządzeń.
Zabezpieczenia odgrywają dużą rolę m.in. w energetyce i transporcie.
W elektroenergetyce powstał nawet wyodrębniony dział zwany
automatyką zabezpieczeniową.
Rys. 3. Automatyczna kontrola (i korekcja) położenia taśmy
Podstawowe pojęcia automatyki
Podstawowym pojęciem automatyki jest obiekt sterowania.
Obiektem sterowania jest zazwyczaj urządzenie lub zespół
urządzeń, w którym przebiegają procesy przemiany energii bądz

procesy technologiczne powodujące zmiany fizyczne lub chemiczne
materii, a w szerszym sensie urządzenia, które służą do przetwarzania i
przesyłania informacji.
Pojęciu obiektu towarzyszy pojęcie otoczenia obiektu
(środowiska). Między obiektem i otoczeniem zachodzą
oddziaływania wzajemne.
Pojęcia te można zilustrować na przykładzie maszyny parowej (rys. 4a)
potraktowanej jako obiekt.
Na działanie tego obiektu wpływa otoczenie, przede wszystkim przez
dostarczanie pary mającej poruszać maszynę, a także przez odbieranie
(użytkowanie) wytwarzanej przez maszynę energii mechanicznej.
Maszyna oddziałuje na otoczenie oddając energię mechaniczną, przy
czym intensywność jej oddawania ma bezpośredni związek z
prędkością obrotową maszyny.
Wielkości fizyczne, za pomocą których zachodzą te oddziaływania,
nazywa się wielkościami wejściowymi i wyjściowymi obiektu.
Zależnie od rodzaju wielkości mówimy o wejściach i wyjściach
obiektu (rys. 4b).
Rys. 4. Oddziaływania wzajemne między maszyną parową i jej
otoczeniem: a) schemat poglądowy; b) schemat blokowy
Oddziaływanie otoczenia na obiekt ma dwojaki charakter:
zamierzony i przypadkowy. Przedmiotem zainteresowania automatyki
jest przede wszystkim oddziaływanie na obiekt w sposób zamierzony,
czyli sterowanie. Obiekt nazywa się wówczas obiektem
sterowania, a wielkości, których dotyczy sterowanie 
wielkościami sterowanymi. Należą one do wielkości wyjściowych
obiektu i dzieli się je na sterowane i pomocnicze. Wielkości wejściowe
służące do realizowania sterowania nazywa się wielkościami
sterującymi.
Oddziaływanie otoczenia na obiekt mające charakter przypadkowy,
nie zamierzony, nazywa się zakłóceniem, a wielkości powodujące to
oddziaływanie  wielkościami zakłócającymi.
Na przykład zmienne opory przesuwu taśmy w kasecie są dla
układu napędowego zakłóceniami; musi on utrzymywać stałą prędkość
taśmy pomimo nierównomiernego oporu. Podobnie zakłóceniem jest
wahanie się wartości napięcia w sieci zasilającej, mogące powodować
nierównomierność pracy np. silnika magnetofonu.
Pojęcie oddziaływania zamierzonego i niezamierzonego należy
odnosić do zadania sterowania.
Jeżeli żelazko ma stabilizować temperaturę, to zakłóceniem będzie
przyłożenie go do prasowanej tkaniny, powodujące zmianę
intensywności odbierania ciepła, choć z użytkowego punktu widzenia
jest to oddziaływanie zamierzone.
Urządzenie służące do sterowania nazywa się urządzeniem
sterującym. Połączony z nim obiekt tworzy natomiast układ
sterowania.
Układ sterowania tworzy np. maszyna parowa wraz z regulatorem
prędkości obrotowej (rys. 5a). Sterowanie polega na utrzymywaniu
stałej prędkości obrotowej maszyny (stabilizacja). Obiektem jest tu
maszyna, wielkością sterowaną  jej prędkość obrotowa, zakłóceniem
 moment obciążenia, wielkością sterującą  strumień pary (mówiąc
niezbyt ściśle), urządzeniem sterującym  regulator odśrodkowy
połączony z zaworem dławiącym dopływ pary.
Rys. 5. Stabilizacja prędkości obrotowej maszyny parowej:
a) układ sterowania; b) schemat blokowy
Działanie układu sterowania polega na zmniejszeniu dopływu pary do
maszyny, gdy jej prędkość obrotowa z jakiegokolwiek powodu
wzrasta zanadto, a zwiększaniu, gdy zbytnio maleje.
Gdy prędkość wzrasta, ramiona regulatora odchylają się bardziej od
pionu, powodując przymknięcie zaworu na przewodzie
doprowadzającym parę; gdy prędkość maleje, zawór jest bardziej
otwierany.
Wzajemne oddziaływania można przedstawić za pomocą schematu
blokowego (rys. 5b). Przy pewnej prędkości występuje równowaga:
dopływ pary się nie zmienia. Prędkość tę nastawia się dobierając
położenie ciężarków na ramionach regulatora; jej wartość nazywa się
wartością zadaną.
W wyniku działania układu sterowania faktyczna prędkość maszyny
parowej jest bliska jej wartości zadanej.
W przypadku żelazka z termoregulatorem (rys. 1), obiektem
sterowania jest żelazko, wielkością sterowaną  jego
temperatura, wielkością zakłócającą  obciążenie cieplne (pobór
ciepła przez otoczenie), wielkością sterującą  moc grzania,
urządzeniem sterującym  przerywacz bimetaliczny wraz z
pokrętłem służącym do nastawiania pożądanej temperatury. Zadanie
sterowania dotyczy utrzymywania temperatury żelazka w granicach
nastawionej wartości zadanej (z dopuszczeniem niewielkich oscylacji
temperatury).
Kierunek oddziaływania urządzenia sterującego w układzie
sterowania maszyny parowej jest przeciwny do kierunku oddziaływania
obiektu: w obiekcie dopływ pary wpływa na prędkość obrotową
maszyny, zaś w urządzeniu sterującym prędkość obrotowa na dopływ
pary (rys. 5b).
To wzajemne oddziaływanie nosi nazwę sprzężenia zwrotnego.
Występowanie sprzężenia zwrotnego stanowi podstawę dzielenia
układów sterowania na zamknięte i otwarte (rys. 6). W każdym
z nich układ sterujący oddziałuje na obiekt, natomiast obiekt oddziałuje
na układ sterujący jedynie w układzie zamkniętym.
Na oddziaływanie to można spojrzeć jak na przekazywanie
informacji: układ sterujący w zamkniętym układzie sterowania
otrzymuje informację o aktualnej wartości wielkości sterowanej, a w
układzie otwartym nie otrzymuje.
Wielkość fizyczną niosącą informację nazywa się w ogólności
sygnałem. Na przykład informacja o prędkości obrotowej jest
zawarta w położeniu kątowym ramion regulatora (i odpowiadającym
temu  położeniu dz
wigni zaworu).
Rys. 6. Podstawowe struktury układów sterowania:
a) układ otwarty; b) układ zamknięty
Oddziaływania w układach automatyki są traktowane jako sygnały;
mamy więc odpowiednio sygnały wejściowe, sterujące,
zakłócające, wyjściowe, sterowane, a także zadające
(odpowiadające nastawionej wartości zadanej).
Działanie elementów układu automatyki, a więc obiektu
sterowania, układu sterującego oraz jego członów składowych, może
być traktowane jako przekształcanie sygnałów: obiekt przekształca
sygnał wejściowy (sterujący) na sygnał wyjściowy (sterowany); układ
sterujący przekształca sygnał zadający i ewentualnie także sygnał
sterowany na sygnał sterujący.
W układach automatyki są stosowane często sygnały elektryczne,
tj. takie, w których do niesienia informacji służy wielkość związana z
prądem elektrycznym; niekiedy są stosowane wielkości
nieelektryczne, np. ciśnienie powietrza. Sam sposób zapisywania i
odczytywania informacji może być rozmaity.
Do przekazania informacji o wielkości przyjmującej jedynie dwie
wartości (wielkości logicznej), np. obecności obiektu w polu czujnika,
wystarczy rozróżnianie jedynie dwóch wartości sygnału, np. napięcia
"wysokiego" i "niskiego". Taki sygnał jest sygnałem
logicznym, a jego wartości oznacza się jako 0 i 1. Układy
przetwarzające sygnały logiczne na sygnały logiczne nazywa się
układami logicznymi.
Za pomocą kombinacji wielkości logicznych wyraża się informację
o wielkościach przyjmujących większą liczbę wartości niż dwie. Na
przykład para wielkości logicznych może służyć do przedstawienia
wielkości o czterech wartościach, odpowiadających kombinacjom 00,
01, 10, 11.
Przy odwzorowywaniu liczb poszczególne wartości logiczne 0 i 1
są zazwyczaj traktowane jako cyfry 0 i 1 (a cale kombinacje  jako
liczby). Z tego względu układy logiczne nazywa się także układami
cyfrowymi, a sygnały logiczne  sygnałami cyfrowymi.
Do przekazania informacji o temperaturze zmieniającej się w zakresie
od 250 do 350 K można się posłużyć wszystkimi wartościami prądu
elektrycznego z przedziału od 4 mA do 20 mA. Zazwyczaj stosuje się
liniowy związek między wartościami obu wielkości, wówczas:
Taki sposób przedstawiania informacji zwany jest analogowym,
sygnały niosące tak zapisaną informację  sygnałami
analogowymi, układy przetwarzające sygnały analogowe na inne
sygnały analogowe  układami analogowymi.
A
atwo spostrzec (rys. 7), że kształt przebiegu danej wielkości fizycznej
i wartości sygnału jest podobny, czyli analogiczny; stąd pochodzi
nazwa analogowy.
Rys. 7. Sygnał analogowy:
a) odwzorowanie
temperatury na wartość
prądu;
b), c) przykładowe
przebiegi
temperatury
i sygnału
prądowego
Budowę układów sterowania przedstawia się często za pomocą
schematów blokowych obrazujących przekształcanie sygnałów i
wzajemne oddziaływania między elementami układu.
Na schematach używa się takich symboli, jak pokazano na rys. 8.
Zazwyczaj są to prostokąty, w których zaznacza się sposób
przekształcania sygnałów wejściowych (typowo jednego, dwóch  rys.
8a, b) na wyjściowe. W stosunku do sygnałów analogowych
przekształcenie może mieć postać funkcji matematycznej, wyrażanej
także analitycznie (rys. 8d) i graficznie (rys. 8e). Odejmowanie i
dodawanie sygnałów analogowych przedstawia się za pomocą symboli
pokazanych na rys. 8h, i; odejmowanie sygnałów może służyć do
porównywania sygnału zadającego ze sterowanym.
Przekształcanie sygnałów może mieć charakter funkcji logicznych.
Na przykład sygnał sterujący, włączający oświetlenie wówczas, gdy
zachodzą jednocześnie dwa warunki: 1) sygnał z czujnika oświetlenia
niesie informację, że na dworze jest ciemno; 2) sygnał z czujnika
obecności informuje, że w polu obserwowanym znajduje się jakiś
obiekt  jest iloczynem logicznym sygnałów z czujników.
Rys. 8. Podstawowe symbole stosowane na schematach blokowych
układów sterowania
Automatyka zajmuje się w znacznej mierze układami ze
sprzężeniem zwrotnym. W analizowanym układzie z rys. 5 sposób
oddziaływania sprzężenia zwrotnego jest taki, że powoduje ono skutki
przeciwstawne do wywołującej je przyczyny. Jeżeli np. prędkość
obrotowa wzrosła, to układ sterowania dąży do jej zmniejszenia,
dławiąc dopływ pary. Sprzężenie zwrotne nazywa się wówczas
ujemnym.
Gdyby układ sterowania zwiększał dopływ pary, dążąc jak gdyby
do spotęgowania wzrostu prędkości, to sprzężenie byłoby dodatnie.
Ujemne sprzężenie zwrotne powoduje stabilizowanie wielkości
sterowanej. Sterowanie w takim układzie nazywa się regulacją, układ
sterowania  układem regulacji, urządzenie sterujące 
regulatorem, a wielkość sterowaną  wielkością regulowaną.
Podstawowym pojęciem z zakresu układów regulacji jest odchyłka
regulacji (uchyb) e, oznaczające różnicę między wartością zadaną
wielkości regulowanej a jej wartością aktualną.
Z określenia odchyłki wynika, że celem sterowania jest uzyskanie
zerowej (lub możliwie małej) odchyłki regulacji. Można powiedzieć, że
to odchyłka stanowi w istocie wielkość wejściową regulatora.
Przykładowy schemat układu regulacji przedstawiono na rys. 9.
Rys. 9. Schemat blokowy układu regulacji automatycznej
Urządzenie sterujące podzielono na układ porównujący, który
wytwarza sygnał odchyłki e, oraz układ formujący, przekształcający
sygnał odchyłki na sygnał sterujący u. Sprzężenie zwrotne jest tu
ujemne (zakłada się, że zwiększenie wartości sygnału odchyłki
regulacji e powoduje zwiększenie wartości sygnału regulowanego y).
Zauważmy, że nastawiając ręcznie niektóre wielkości realizujemy
czasem  świadomie lub intuicyjnie  ujemne sprzężenie zwrotne. Na
przykład stojąc pod prysznicem regulujemy temperaturę wody, tak
żeby zwiększyć ją, gdy woda staje się zbyt chłodna, lub zmniejszyć,
gdy woda jest zbyt ciepła. Mówimy wówczas o regulacji ręcznej.
Sami mierzymy (odczuwamy) temperaturę wody, porównujemy ją z
temperaturą pożądaną (zadaną) i oddziałujemy na obiekt regulacji
(grzejnik wody) zmieniając strumień wody lub intensywność jej
grzania.
Pojęcie regulacji jest używane w języku potocznym w znaczeniu
nastawiania lub sterowania ręcznego. Mówimy na przykład o regulacji
obrazu na ekranie telewizora lub monitora komputerowego, mając na
myśli zmianę jego parametrów (za pomocą pokręteł lub z użyciem
pilota). Pojęcie regulacji weszło także do języka zawodowego w
niektórych dziedzinach techniki. W elektrotechnice bywa używane w
znaczeniu sterowania, oddziaływania (np. na prędkość obrotową
silnika) zarówno wtedy, kiedy w układzie zastosowano ujemne
sprzężenie zwrotne, jak i kiedy go nie ma, a co najwyżej może być ono
realizowane przez człowieka.
W dalszej części regulacja będzie rozumiana jako regulacja
automatyczna, realizowana za pomocą odpowiednich urządzeń.
Układy automatycznej regulacji stanowią podstawowy dział
automatyki jako nauki i dziedzinę jej znaczących osiągnięć.