WYŻSZA SZKOŁA ZARZĄDZANIA

OCHRONĄ PRACY

w Katowicach

WYDZIAŁ NAUK TECHNICZNYCH

ZARZĄDZANIE I INŻYNIERIA PRODUKCJI

BEZPIECZEŃSTWO I HIGIENA PRACY

Temat: Zagrożenia chemiczne podczas miedziowania

w kąpieli cyjankowej

Prowadzący; Wykonawcy:

dr inż. Iwona Romanowska - Słomka Jeremi Gierula

Kazimierz Pławszewski

Monika Łobień - Pawlas

Katowice 2013

1. Proces galwanizacji.

Galwanotechnika polega na elektrolitycznym wytwarzaniu powłok na rozmaitych podłożach. Powłoki można wytwarzać zarówno metodą osadzania na podłożu substancji pochodzących z elektrolitu, jak też i metodą przetwarzania materiału podłoża. Powłoki wytwarzane metodami galwanicznymi mają bardzo szerokie zastosowania. Mogą służyć do tworzenia warstwy chroniącej przed korozją elementy wystawione na działanie warunków atmosferycznych. Wykorzystywane są przy produkcji wyrobów o charakterze zdobniczym (np. wyroby jubilerskie) czy też użytkowym (np. nakrycia stołowe). Mają również liczne zastosowania w elektrotechnice i elektronice.

Rysunek 1 Miedziowane elementy obwodów drukowanych.

Do wymagań stawianych powłokom galwanicznym należą m.in.: dobra przyczepność powłoki do podłoża, wygląd zewnętrzny, drobnokrystaliczna struktura, szczelność, odpowiednia minimalna grubość dla danych warunków użytkowania.

Rysunek 2 Przykład miedziowanych detali metalowych.

Własności elektrolitycznych powłok miedzianych zależą w zasadniczy sposób od warunków osadzania, takich jak rodzaj i skład kąpieli, obecność substancji powierzchniowo czynnych, stężenie i intensywność mieszania elektrolitu, gęstość prądu, rodzaj elektrolitu, temperatura, własności metalu, na którym osadzana jest powłoka. Elektrolityczne powłoki miedziane osadza się zarówno w celach ochronno - dekoracyjnych - najczęściej jako jedną z warstw wielowarstwowej powłoki miedź-nikiel-chrom - jak i w celach technicznych - jako warstwy ochraniające przed nawęglaniem i azotowaniem, przy produkcji obwodów drukowanych, w galwanoplastyce itp.

Technologia nakładania powłok obejmuje :

• przygotowanie powierzchni podłoża - mechaniczna obróbka powierzchni, odtłuszczanie, trawienie,

• elektrolityczne nakładanie powłoki, np. miedziowanie, cynkowanie, chromowanie, niklowanie i inne,

• obróbkę wykańczającą - polerowanie, płukanie.

Powłoki galwaniczne wymagają bardzo starannego i dokładnego przygotowania powierzchni metalu podłoże elektrolizy.

Powłoki elektrolityczne nakłada się w procesach elektrolizy na podłoże przewodzące prąd elektryczny. Odpowiednio oczyszczone, odtłuszczone i pozbawione warstwy tlenków elementy metalowe przeznaczone do nakładania powłok zanurzane są w roztworze elektrolitu zawierającego jony metalu powłokowego. W czasie przepływu prądu stałego przez elektrolit jony metalu przemieszczają się w kierunku pokrywanego podłoża (katody) i wydzielają na nim tworząc powłokę. Jednocześnie anoda, która zwykle jest z tego samego metalu, co wytwarzana powłoka, rozpuszcza się. Powstające jony metalu zasilają elektrolit, co pozwala utrzymywać ich określone stężenie podczas elektrolizy. Przemieszczanie się jonów podczas elektrolizy jest skutkiem nie tylko przepływu prądu, ale także dyfuzji i konwekcji.

Galwanizer w procesie galwanizacji nakłada powłokę na powierzchni przedmiotów metalowych. W tym celu uprzednio przedmioty te poddaje operacjom przygotowawczym. Następnie w zależności od wielkości poddawanych galwanizacji przedmiotów, a także rodzaju linii technologicznej, przygotowane elementy umieszczane są na tzw. zawieszkach w wannach wypełnionych odpowiednimi dla przeprowadzanego procesu roztworami bądź też w specjalnych bębnach (dotyczy to drobnych przedmiotów). Proces nakładania powłok galwanicznych może wymagać od galwanizera samodzielnego przenoszenia galwanizowanych elementów do kolejnych wanien, ale może być również zautomatyzowany przez wykorzystanie specjalnych bębnów lub zawieszek podwieszonych do suwnicy. Prowadzony proces wymaga kontroli galwanizera, który w określonych odstępach czasu wyjmuje galwanizowany element z wanien i ogląda go w celu sprawdzenia zgodności ze stawianymi wymaganiami. Na tej podstawie decyduje o ustawieniach natężenia prądu oraz długości przetrzymywania elementów w danej wannie galwanicznej. Do zadań galwanizera należy również doprawianie wykorzystywanych kąpieli (roztwory znajdujące się w wannach wymagają regularnej kontroli i w razie potrzeby uzupełniania o odpowiednie substancje chemiczne), okresowa wymiana kąpieli oraz dokładne czyszczenie wanien.

1. Rys historyczny

Pierwsze powłoki miedziane otrzymywano jeszcze w starożytności i średniowieczu prawdopodobnie metodą opartą na reakcji wymiany między jonami miedzi i żelaza, zachodzącej przy zanurzeniu żelaza do roztworu siarczanu miedzi. Wzmianki o elektrolitycznym osadzaniu miedzi spotyka się począwszy od 1801 r. Jako początek rozwoju miedziowania można przyjąć rok 1830, kiedy Wagner i Jakobi uzyskali powłoki miedziane roztworów siarczanowych.

Zastosowanie cyjankowych kąpieli do miedziowania, umożliwiających osadzanie powłok miedzianych bezpośrednio na stali, rozpoczyna się opracowaniem przez Elkingtona w 1840 r. pierwszej cyjankowej kąpieli do miedziowania. Późniejsze usprawnianie kąpieli do miedziowania miało na celu zarówno znalezienie nowych typów kąpieli, jak i poprawę własności powłok otrzymywanych z kąpieli cyjankowych i kwaśnych.

2. Kąpiele cyjankowe

Pomimo toksyczności stosowanych w tym typie kąpieli roztworów, konieczności unieszkodliwiania ścieków oraz związanych z tym wysokich kosztów, znalazły szerokie zastosowanie w przemyśle. Wynika to między innymi z takich właściwości, jak:

• możliwość osadzania powłoki miedzianej na metalach mniej szlachetnych, np. na cynku, żelazie itp.,

• duża wgłębność kąpieli i zdolność krycia, co jest bardzo ważne przy pokrywaniu wyrobów o skomplikowanych kształtach,

• łatwość eksploatacji kąpieli.

Są to kąpiele o bardzo różnym składzie, w zależności od jej przeznaczenia, jej grubości, warunków pracy, połysku itd.

Na potrzeby niniejszego opracowania będziemy rozpatrywać kąpiel cyjankową o następujących parametrach:

• cyjanek miedziawy CuCN - 85 g/l

• cyjanek potasowy KCN - 145 g/l

• węglan sodowy Na₂CO₃ - 30 g/l

• wodorotlenek potasowy KOH - 10 g/l

• rodanek potasowy KCNS - 3 - 6 g/l

• temperatura pracy - 70 - 75°C

• gęstość prądu katodowego - 3 5 A/dm²

2. Wymagania prawne

Dla sporządzenia niniejszego opracowania, wykorzystano następujące akty prawne:

1. ROZPORZĄDZENIE MINISTRA GOSPODARKI z dnia 23 lipca 2009 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy procesach galwanotechnicznych (Dz. U. z dnia 10 sierpnia 2009 r.)

2. ROZPORZĄDZENIE MINISTRA GOSPODARKI z dnia 19 marca 2007 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy wykonywaniu prac z użyciem cyjanków do obróbki cieplnej metali, ich roztworów i mieszanin (Dz. U. z dnia 18 kwietnia 2007 r.)

3. ROZPORZĄDZENIE MINISTRA PRACY I POLITYKI SPOŁECZNEJ z dnia 29 listopada 2002 r. w sprawie najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy. (Dz. U. z dnia 18 grudnia 2002 r.)

4. ROZPORZĄDZENIE MINISTRA GOSPODARKI PRZESTRZENNEJ I BUDOWNICTWA z dnia 27 stycznia 1994 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy stosowaniu środków chemicznych do uzdatniania wody i oczyszczania ścieków. (Dz. U. z dnia 15 lutego 1994 r.)

5. ROZPORZĄDZENIE MINISTRA ZDROWIA z dnia 2 lutego 2011 r. w sprawie badań i pomiarów czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy (Dz. U. z dnia 16 lutego 2011 r.)

6. USTAWA Z DNIA 26.06.1974 r. Kodeks pracy (z późniejszymi zmianami).

7. ROZPORZĄDZENIE MINISTRA PRACY I POLITYKI SOCJALNEJ z dnia 26.09.1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U. z dnia 28 sierpnia 2003 tekst jednolity)

8. ROZPORZĄDZENIE MINISTRA INFRASTRUKTURY z dnia 12 kwietnia 2002 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie. (Dz. U. z dnia 15 czerwca 2002 r.)

9. DYREKTYWA Z DNIA 07.04.1998  Ochrona zdrowia i bezpieczeństwa pracowników przed ryzykiem związanym ze środkami chemicznymi w miejscu pracy (czternasta dyrektywa szczegółowa w rozumieniu art. 16 ust. 1 dyrektywy 89/931/EWG).

W Dzienniku Ustaw z dnia 10 sierpnia 2009 r. zostało opublikowane rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 23 lipca 2009 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy procesach galwanotechnicznych (Dz. U. Nr 126, poz. 1043), które zastąpiło podobne rozporządzenie z dnia 19 lutego 2002 r. (Dz. U. Nr 19, poz. 192).

Nowe rozporządzenie określa wymagania dotyczące bhp przy:

• pracach galwanotechnicznych, czyli przygotowywaniu powierzchni, nakładaniu, wytwarzaniu i usuwaniu powłok, wykonywanych w procesach elektrolitycznych lub chemicznych,

• magazynowaniu, transporcie wewnętrznym i innych czynnościach z użyciem substancji i mieszanin chemicznych stosowanych w procesach galwanotechnicznych.

1. Budynki i pomieszczenia.

Niedopuszczalne jest przeznaczanie na galwanizernię pomieszczeń usytuowanych poniżej poziomu terenu otaczającego budynek. Zakaz ten nie dotyczy pomieszczeń niebędących pomieszczeniami pracy w rozumieniu rozporządzenia w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, w których zostały usytuowane urządzenia techniczne oraz instalacje pomocnicze zapewniające funkcjonowanie galwanizerni. Dopuszcza się wykonywanie procesów galwanotechnicznych w budynku wielokondygnacyjnym pod warunkiem zapewnienia szczelności stropów nad i pod galwanizernią oraz spełnienia podanych niżej wymagań dotyczących ścian, sufitu i podłogi.

Ściany, sufity i podłogi w galwanizerni, magazynach oraz pomieszczeniach przeznaczonych do wykonywania czynności rozlewania, ważenia, rozdrabniania, odmierzania, sporządzania preparatów, przenoszenia substancji i preparatów oraz ich rozpuszczania muszą być:

• odporne na oddziaływanie substancji i kąpieli galwanicznych, stosowanych w procesie galwanotechnicznym,

• nienasiąkliwe,

• łatwo zmywalne.

Powierzchnie ścian, sufitów i podłogi, nie mogą mieć pęknięć i innych uszkodzeń, a miejsca połączeń, w szczególności ścian z podłogą, muszą być zaokrąglone, co pozwala na ograniczenie gromadzenie się zanieczyszczeń i ułatwia ich usuwanie. Ponadto w/w elementy techniczne pomieszczenia powinny być wykonane w sposób zapobiegający przenikaniu substancji i preparatów stosowanych w procesie galwanotechnicznym do elementów konstrukcyjnych budynku. 
Galwanizernia musi być wyposażona w instalację wodno-odpływową, umożliwiającą mycie urządzeń i pomieszczeń oraz odpływ zanieczyszczonej wody. Instalacja wodna doprowadzająca wodę do wanien galwanicznych powinna być wykonana w sposób uniemożliwiający przedostanie się kąpieli z wanien do przewodów doprowadzających wodę.




Rysunek 3 Pomieszczenie galwanizerni.

Wysokość pomieszczenia galwanizerni powinna wynosić co najmniej 4,2m (zgodnie z poprzednio obowiązującym rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 19 lutego 2002 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy procesach galwanotechnicznych).

Pomieszczenia pracy należy wyposażyć w niezbędne znaki nakazu, zakazu i informacyjne.

1. Rozwiązania techniczne w galwanizerni

W galwanizerni należy stosować rozwiązania techniczne zabezpieczające przed:

• poślizgiem,

• wpadnięciem do wanien galwanicznych w przypadku jeżeli odległość górnych krawędzi ręcznie obsługiwanych wanien galwanicznych od poziomu podestu jest mniejsza niż 0,8 m,

• rozlaniem kąpieli galwanicznej i umożliwiające jej bezpieczny odpływ w przypadku wystąpienia wycieku lub pęknięcia wanny,

• niezamierzonym mieszaniem różnych kąpieli lub ścieków galwanicznych i wystąpieniem niekorzystnych reakcji chemicznych.




Rysunek 4 Pomieszczenie galwanizerni.

Natomiast pomieszczenia, w których pracownik jest narażony na działanie szkodliwych czynników chemicznych, muszą być odpowiednio oznakowane znakami bezpieczeństwa . W pomieszczeniach tych nie wolno:

• spożywać posiłków,

• pić napojów.

Wszelkie maszyny, urządzenia i narzędzia wykorzystywane w procesach pracy powinny:

• być oznaczone znakiem bezpieczeństwa i posiadać aktualny certyfikat uprawniający do oznaczania tym znakiem, jeśli znajdują się w wykazie wyrobów podlegających obowiązkowi zgłaszania do certyfikacji na znak bezpieczeństwa i oznaczone tym znakiem,

• posiadać deklarację zgodności z normami wprowadzonymi do obowiązkowego stosowania oraz wymaganiami określonymi właściwymi przepisami dla pozostałych.

1. Proces galwanotechniczny

Proces galwanotechniczny, w szczególności związany z ręczną obsługą urządzeń, należy zaplanować, organizować i prowadzić w taki sposób, aby:

• ograniczyć wysiłek fizyczny,

• poziom narażenia pracowników na szkodliwe czynniki chemiczne,

• czas narażenia pracowników na szkodliwe czynniki chemiczne.

Dopuszcza się ręczne zanurzanie lub wyjmowanie przedmiotów z kąpieli pod warunkiem zachowania wymagań określonych w przepisach dotyczących bhp przy ręcznych pracach transportowych oraz dotyczących wymagań bhp związanych z występowaniem w miejscu pracy czynników chemicznych. Prace takie mogą być wykonywane, jeżeli:

• całkowita przenoszona masa nie przekracza 10 kg na pracownika,

• odległość między zewnętrzną krawędzią wanny galwanicznej i miejscem zawieszania przedmiotu, nie przekracza 0,8 m,

• odległość górnych krawędzi ręcznie obsługiwanych wanien galwanicznych od poziomu podestu musi wynosić co najmniej 0,8 m, ale nie może przekraczać 1,1 m.




Rysunek 5 Pomieszczenie galwanizerni.

Przejście pomiędzy urządzeniami do wykonywania procesu galwanotechnicznego, w tym pomiędzy wannami lub zespołami wanien galwanicznych, musi mieć szerokość:

• nie mniejszą niż 1 m - jeżeli przejście nie jest wykorzystywane do obsługi urządzeń,

• 1,2 m - jeżeli wanny są obsługiwane wyłącznie z jednej strony przejścia,

• 1,5 m - jeżeli wanny są obsługiwane z obu stron przejścia. 




Rysunek 6 Pomieszczenie galwanizerni.

Instalacja wodna doprowadzająca wodę do wanien galwanicznych powinna być wykonana w sposób uniemożliwiający przedostanie się kąpieli galwanicznych z wanien galwanicznych do przewodów doprowadzających wodę.

W celu zmniejszenia wydzielania się szkodliwych czynników chemicznych z kąpieli galwanicznych, jeżeli jest to technologicznie możliwe, należy:

• stosować środki ograniczające parowanie, w tym środki powierzchniowo czynne lub zmniejszające czynną powierzchnię parowania,

• podczas przerw w pracy przykrywać wanny galwaniczne pokrywami ograniczającymi wydobywanie się par.

1. Wentylacja

Galwanizernia, magazyny, pomieszczenia przeznaczone do rozlewania, ważenia, rozdrabniania, odmierzania, sporządzania preparatów, przenoszenia substancji i preparatów oraz ich rozpuszczania, a także inne pomieszczenia, w których następuje wydzielanie się szkodliwych czynników chemicznych, powinny być wyposażone, stosownie do potrzeb, w system wentylacji:

• grawitacyjnej,

• mechanicznej - ogólnej lub miejscowej.

Wymagania szczególne dla wentylacji podczas procesów galwanicznych:

• systemy wentylacji grawitacyjnej i mechanicznej muszą zapewniać taką wymianę powietrza, aby w środowisku pracy nie były przekroczone najwyższe dopuszczalne stężenia (NDS) szkodliwych czynników chemicznych,

• system wentylacyjny powinien być zaprojektowany i skonstruowany w taki sposób, aby zminimalizować w nim ryzyko powstania atmosfery wybuchowej lub zajścia niekorzystnych reakcji chemicznych,

• kierunek zasysania powietrza w systemie wentylacji mechanicznej musi być zgodny z kierunkiem przemieszczania się czynników szkodliwych dla zdrowia,

• wentylacja mechaniczna i grawitacyjna powinny zapewniać co najmniej 10-ktorną wymianę powietrza w ciągu godziny,

• wentylacja mechaniczna powinna być wentylacją podciśnieniową; wielkość podciśnienia wewnątrz galwanizerni powinna wynosić od 95% do 90% ciśnienia atmosferycznego,

• wentylacja mechaniczna musi być uruchamiana co najmniej 10 minut przed wejściem do pomieszczenia i działać podczas pobytu pracowników,

• wyłącznik wentylacji mechanicznej musi znajdować się na zewnątrz pomieszczenia.

• w przypadku awarii lub wyłączenia systemu wentylacji mechanicznej, informacje o awarii lub wyłączeniu tego systemu powinny być przekazywane pracownikom przy pomocy sygnałów dźwiękowych i świetlnych,

• w przypadku pojawienia się takich sygnałów pracownicy są obowiązani przerwać pracę i niezwłocznie opuścić pomieszczenia, w których wystąpiła awaria lub wyłączenie systemu wentylacji mechanicznej,

• rozpoczęcie pracy w galwanizerni, w której nastąpiła awaria lub wyłączenie wentylacji mechanicznej, może nastąpić po upływie co najmniej 10 min od chwili ponownego uruchomienia tej wentylacji,

• wentylacja mechaniczna musi działać ciągle podczas procesu galwanotechnicznego,

• gdy jest ona niesprawna lub wyłączona, wykonywanie tego procesu jest zabronione,

• jeżeli podczas procesu galwanotechnicznego wydzielają się substancje, które mogą tworzyć z powietrzem mieszaniny wybuchowe lub wchodzić ze sobą w reakcje, tworząc substancje toksyczne, odprowadzanie na zewnątrz tych substancji powinno odbywać się oddzielnymi przewodami wentylacyjnymi.

Identyczne wymagania dotyczące wentylacji należy stosować w przypadku stosowania kąpieli zawierających substancje wykazujące działanie rakotwórcze, mutagenne lub ostre działanie toksyczne.

Dodatkowo wanna galwaniczna z kąpielą wydzielającą szkodliwy czynnik chemiczny, której obsługa jest związana z bezpośrednim narażeniem pracownika na oddziaływanie tego czynnika, musi być wyposażona w:

• umieszczony na jej dłuższych bokach odciąg szczelinowy - gdy jej wewnętrzna szerokość nie przekracza 0,7 m,

• nawiewnik i odciąg szczelinowy zlokalizowane na przeciwległych bokach wanny,

• odciąg szczelinowy dwustronny - gdy jej wewnętrzna szerokość przekracza 0,7 m,

• wanna galwaniczna z kąpielą galwaniczną wydzielającą szkodliwy czynnik chemiczny, której obsługa jest związana z bezpośrednim narażeniem pracownika na oddziaływanie tego czynnika, może być wyposażona w inny rodzaj wentylacji miejscowej, przede wszystkim odciąg wielopoziomowy zapewniający łączne wychwytywanie czynnika szkodliwego wydzielającego się z powierzchni kąpieli galwanicznej i wyjmowanego przedmiotu.




Rysunek 6 Przykład wanien z odciągami szczelinowymi.

Odległość pomiędzy powierzchnią roztworu znajdującego się w wannie galwanicznej a krawędzią odciągu szczelinowego, po całkowitym zanurzeniu maksymalnej ilości przedmiotów w tej wannie, powinna wynosić co najmniej 0,15m

1. Urządzenia galwaniczne

Urządzenia galwaniczne z kąpielami cyjankalicznymi powinny być oddzielone od urządzeń galwanicznych z kąpielami kwaśnymi w sposób wykluczający możliwość połączenia się tych kąpieli, par i ścieków. Stężenie cyjanowodoru na stanowiskach pracy związanych z obsługą urządzeń galwanicznych z kąpielami cyjankalicznymi musi być monitorowane. 
Przy urządzeniach galwanicznych powinny być umieszczone:

• informacje dotyczące składu i temperatury kąpieli,

• znaki i napisy ostrzegawcze,

• podstawowe dane techniczne dotyczące urządzenia galwanicznego.

Przedmioty przeznaczone do obróbki w procesie galwanotechnicznym należy zanurzać i wyjmować w taki sposób, aby nie powodowało to rozlewania lub rozpryskiwania kąpieli. Przedmioty zanurzane w kąpielach o temperaturze powyżej 100° C (373 K) muszą być suche.

1. Wymagania higieniczno - sanitarne

Pracodawca ma obowiązek zapewnić pracownikom:

• pomieszczenia i urządzenia higieniczno-sanitarne (umywalnie, ustępy, natryski, szatnie, jadalnia),

• wodę zdatną do picia lub inne napoje,

• klimatyzowane pomieszczenie do odpoczynku, jeżeli procesy technologiczne nakładają na pracodawcę taki obowiązek,

• środki higieny osobistej,

• natryski ratunkowe do obmycia całego ciała oraz przemycia oczu,

• system pierwszej pomocy, w tym środki do jej udzielania,

• środki ochrony indywidualnej i zbiorowej.

Miejsca czerpania wody zdatnej do picia powinny znajdować się nie dalej niż 75 m od stanowisk pracy. Zbiorniki, przewody i miejsca czerpania wody powinny być zabezpieczone przed zanieczyszczeniem lub zakażeniem. Czerpanie wody ze zbiorników powinno odbywać się wyłącznie z zaworów czerpalnych. Miejsca czerpania wody nienadającej się do picia powinny być oznakowane zgodnie z Polską Normą.

Pracodawca zatrudniający pracowników przy pracach wykonywanych w pomieszczeniach, w których temperatura spowodowana procesami technologicznymi jest stale wyższa niż 30°C, jest obowiązany zapewnić klimatyzowane pomieszczenie do wypoczynku, wyposażone w stoły oraz krzesła z oparciem spełniające wymagania ergonomii. Liczba miejsc siedzących powinna być nie mniejsza niż jedno miejsce na pięciu pracowników korzystających z pomieszczenia, zatrudnionych na najliczniejszej zmianie. Odległość od najdalszego stanowiska pracy do pomieszczenia  klimatyzowanego nie powinna przekraczać 75 m. Pracownikom w takich warunkach należy stworzyć możliwość obmycia ciała, szczególnie w ciepłej porze roku - poprzez umieszczenie w pobliżu pomieszczeń pracy natrysków ręcznych na giętkich przewodach, z doprowadzeniem ciepłej wody. Jako pomieszczenia do wypoczynku mogą być wykorzystane jadalnie, o ile spełniają powyższe wymagania.

Pracodawca jest obowiązany zapewnić dostarczanie pracownikom środków higieny osobistej, których ilość i rodzaje powinny być dostosowane do rodzaju i stopnia zanieczyszczenia ciała przy określonych pracach.

1. Wymagania dla pomieszczeń i urządzeń higieniczno-sanitarnych

• Pomieszczenia higieniczno-sanitarne powinny znajdować się w budynku, w którym odbywa się praca, albo w budynku połączonym z nim obudowanym przejściem, które w przypadku przechodzenia z ogrzewanych pomieszczeń pracy powinno być również ogrzewane.

• Pomieszczenia higieniczno-sanitarne powinny być usytuowane w sposób uniemożliwiający pracownikom korzystającym z nich przechodzenie przez pomieszczenia, w których stosowane są substancje trujące lub materiały zakaźne albo wykonywane są prace szczególnie brudzące, jeżeli nie pracują oni w kontakcie z tymi czynnikami.

• Pomieszczenia higieniczno-sanitarne powinny być ogrzewane, oświetlone i wentylowane zgodnie z przepisami techniczno-budowlanymi i Polskimi Normami.

• Wysokość pomieszczeń higieniczno-sanitarnych nie powinna być w świetle mniejsza niż 2,5 m. Dopuszcza się zmniejszenie wysokości pomieszczeń higieniczno-sanitarnych do 2,2 m w świetle - w przypadku usytuowania ich w suterenie, piwnicy lub na poddaszu.

• Pracodawca jest obowiązany utrzymywać pomieszczenia higieniczno-sanitarne oraz znajdujące się w nich urządzenia w stanie zapewniającym bezpieczne i higieniczne korzystanie z nich przez pracowników.

• Podłoga oraz ściany pomieszczeń higieniczno-sanitarnych powinny być tak wykonane, aby możliwe było łatwe utrzymanie czystości w tych pomieszczeniach. Ściany pomieszczeń do wysokości co najmniej 2 m powinny być pokryte materiałami gładkimi, nienasiąkliwymi i odpornymi na działanie wilgoci.

• W pomieszczeniach umywalni i natrysków na podłogach wykonanych z materiałów o dużym przewodnictwie ciepła należy ułożyć w miejscach mycia się podkładki izolujące (podesty).

• Szatnie, umywalnie, pomieszczenia z natryskami i ustępy powinny być urządzone oddzielnie dla kobiet i mężczyzn. Nie dotyczy to zakładu pracy, w którym jest zatrudnionych do 10 pracowników na jednej zmianie - pod warunkiem zapewnienia możliwości osobnego korzystania przez kobiety i mężczyzn z tych pomieszczeń.

• Pracodawca zatrudniający do 20 pracowników powinien zapewnić im co najmniej ustępy i umywalki, a także warunki do higienicznego przechowywania odzieży własnej (domowej), roboczej i ochronnej oraz do higienicznego spożywania posiłków. Jeżeli w zakładzie pracy takiego pracodawcy nie występują czynniki szkodliwe dla zdrowia i prace brudzące lub nie występują szczególne wymagania sanitarne, miejsca do spożywania posiłków, przechowywania odzieży oraz umywalki mogą znajdować się w jednym pomieszczeniu.

• Odzież powinna być przechowywana w szatniach

• Pracownicy zatrudnieni w pomieszczeniach biurowych mogą przechowywać swoją odzież w przeznaczonych do tego miejscach w pomieszczeniach pracy.

• Pracodawca zatrudniający pracowników niepełnosprawnych powinien zapewnić dostosowanie urządzeń higieniczno-sanitarnych oraz dojść do nich - do potrzeb i możliwości tych pracowników wynikających ze zmniejszonej sprawności, zgodnie z przepisami techniczno-budowlanymi.

1. Szatnie

Szatnie powinny być urządzone w oddzielnych lub wydzielonych pomieszczeniach. Pomieszczenia przeznaczone na szatnie powinny być suche i w miarę możliwości, oświetlone światłem dziennym. Szatnie mogą być urządzone w suterenach lub w piwnicach, pod warunkiem zastosowania odpowiedniej izolacji ścian zewnętrznych i podłóg zabezpieczającej pomieszczenia przed wilgocią i nadmiernymi stratami ciepła oraz zapewnienia warunków ewakuacji ludzi z tych pomieszczeń (a jeśli są one przeznaczone dla ponad 25 pracowników powinny być wyposażone w wentylację mechaniczną).  W szatniach należy zapewnić przynajmniej czterokrotną wymianę powietrza na godzinę, a w szatniach wyposażonych w okna otwieralne przeznaczonych dla nie więcej niż 10 pracowników wymiana powietrza nie może być mniejsza niż dwukrotna na godzinę.

W szatni powinny być zapewnione miejsca siedzące dla co najmniej 50% zatrudnionych na najliczniejszej zmianie. Szerokość przejść między dwoma rzędami szaf oraz głównych przejść komunikacyjnych powinna być nie mniejsza niż 1,5 m. Szerokość przejść między rzędami szaf a ścianą powinna być nie mniejsza niż 1,1 m. Szafy na odzież powinny spełniać wymagania Polskiej Normy.

Szatnie powinny być dostosowane do rodzaju prac, stopnia narażenia pracownika na zabrudzenie ciała i zanieczyszczenia jego odzieży substancjami szkodliwymi, trującymi lub materiałami zakaźnymi.

Szatnie dzieli się na:

• szatnie odzieży własnej pracowników - przeznaczone do przechowywania odzieży należącej do pracowników (domowej), jeżeli ze względów higienicznych odzież ta nie powinna się stykać z odzieżą roboczą i środkami ochrony indywidualnej;

• szatnie odzieży roboczej i ochronnej - przeznaczone do przechowywania odzieży i obuwia roboczego oraz środków ochrony indywidualnej;

• szatnie podstawowe - przeznaczone do przechowywania odzieży własnej pracowników oraz odzieży roboczej i środków ochrony indywidualnej;

• szatnie przepustowe - składające się z części przeznaczonej na odzież własną pracowników, części przeznaczonej na odzież roboczą i środki ochrony indywidualnej oraz przepustowego zespołu sanitarnego z natryskami, łączącego obie te części.

W zespole szatni przeznaczonym dla pracowników zatrudnionych przy pracach powodujących znaczne zabrudzenie odzieży (stwarzające możliwość zanieczyszczenia wnętrza szafy) lub jej zamoczenie, oraz dla pracowników, których odzież robocza, z uwagi na rodzaj wykonywanej pracy, musi spełniać szczególne wymagania higieniczno-sanitarne, powinny znajdować się pomieszczenia wyposażone w urządzenia do odkażania, odpylania i suszenia odzieży oraz czyszczenia obuwia - odpowiednio do potrzeb (powinny zapewniać oczyszczenie i wysuszenie odzieży i obuwia w czasie trwania jednej zmiany). W przypadku zainstalowania jednocześnie kilku urządzeń, każde z nich powinno być umieszczone w oddzielnym pomieszczeniu.

Szatnia powinny być wyposażone w szafy przeznaczone do indywidualnego użytku każdego pracownika, na którego przypada co najmniej 0,3 m² wolnej powierzchni podłogi. Szatnia odzieży roboczej i ochronnej powinna mieć bezpośrednie połączenie z umywalnią, z natryskami i szatnią odzieży własnej pracowników.

Szatnia przepustowa powinna być urządzona dla pracowników zatrudnionych przy pracach związanych ze stosowaniem lub wydzielaniem się substancji trujących, zakaźnych, promieniotwórczych, drażniących lub uczulających oraz innych substancji o nieprzyjemnym zapachu, a także przy pracach pylących, w wilgotnym i gorącym mikroklimacie lub powodujących intensywne brudzenie.

Szatnia przepustowa powinna spełniać następujące wymagania:

• część szatni przeznaczona na odzież roboczą i środki ochrony indywidualnej powinna być wyposażona w szafy przeznaczone do indywidualnego użytku każdego pracownika, na którego powinno przypadać co najmniej 0,3 m² wolnej powierzchni podłogi.

• część szatni przeznaczona na odzież własną pracowników powinna być wyposażona w szafy przeznaczone do indywidualnego użytku każdego pracownika, na którego przypada co najmniej 0,3 m²  wolnej powierzchni podłogi lub może być urządzona w formie szatni wieszakowej;

• ruch użytkowników szatni przepustowej pomiędzy obu jej częściami powinien odbywać się wyłącznie przez zespół sanitarny z natryskami.

Dla pracowników mających kontakt z substancjami trującymi lub zakaźnymi powinna być przeznaczona odrębna szatnia przepustowa, spełniająca powyższe wymagania.

1. Umywalnie i pomieszczenia z natryskami

W skład zespołu szatni powinny wchodzić umywalnie łatwo dostępne dla pracowników i zapewniające bezkolizyjny ruch pracowników już umytych i przebranych w odzież własną. Umywalnia powinna być wyposażona w umywalki emaliowane lub wykonane z materiału odpornego na korozję, zgodne z Polską Normą. Do umywalek powinna być doprowadzona woda bieżąca - ciepła i zimna. Szerokość przejścia między umywalkami a ścianą przeciwległą powinna wynosić nie mniej niż 1,3 m, a między dwoma rzędami umywalek - nie mniej niż 2 m.

Na każdych dziesięciu pracowników najliczniejszej zmiany powinna w umywalni przypadać co najmniej jedna umywalka indywidualna, a przy pracach brudzących i w kontakcie z substancjami szkodliwymi lub zakaźnymi - co najmniej jedna umywalka na każdych pięciu pracowników - lecz nie mniej niż jedna przy mniejszej liczbie zatrudnionych. W przypadku zastosowania umywalek szeregowych do mycia zbiorowego (np. na placach budowy) powinno przypadać co najmniej jedno stanowisko do mycia (zawór czerpalny wody) na każdych pięciu pracowników jednocześnie zatrudnionych. Na każdych trzydziestu mężczyzn lub na każde dwadzieścia kobiet jednocześnie zatrudnionych przy pracach biurowych lub w warunkach zbliżonych do tych prac powinna przypadać co najmniej jedna umywalka, lecz nie mniej niż jedna umywalka przy mniejszej liczbie zatrudnionych. Umywalki powinny być instalowane w pomieszczeniach ustępów lub w ich przedsionkach izolacyjnych.

Dla pracowników narażonych na zabrudzenie nóg przy pracy powinny być instalowane w umywalniach brodziki do mycia nóg z doprowadzeniem ciepłej wody, w ilości co najmniej jeden brodzik na każdych dziesięciu użytkowników. Brodziki nie są wymagane dla pracowników zatrudnionych przy pracach na otwartej przestrzeni - poza terenem zakładu pracy.

W zespole szatni powinny znajdować się pomieszczenia z natryskami, jeśli wymagają tego warunki pracy lub ochrona zdrowia pracowników. Pomieszczenia z natryskami powinny być łatwo dostępne dla pracowników i zapewniać bezkolizyjny ruch pracowników już umytych i ubranych w odzież własną.

Na każdych ośmiu pracowników najliczniejszej zmiany wykonujących prace powodujące zabrudzenie ich ciała powinna przypadać co najmniej jedna kabina natryskowa, a przy pracach związanych ze stosowaniem lub wydzielaniem się substancji trujących, zakaźnych, promieniotwórczych, drażniących lub uczulających oraz innych substancji o nieprzyjemnym zapachu, a także przy pracach pylących, w wilgotnym i gorącym mikroklimacie lub powodujących intensywne brudzenie, co najmniej jedna kabina natryskowa na każdych pięciu pracowników - lecz nie mniej niż jedna przy mniejszej liczbie zatrudnionych. Wymiary kabin natryskowych powinny być zgodne z przepisami techniczno-budowlanymi. Szerokość przejścia między dwoma rzędami kabin, przy zastosowaniu zasłon zasuwanych lub ścianek osłaniających powinna wynosić co najmniej 1,30 m, a między kabinami i ścianą - co najmniej 0,90 m.

W pomieszczeniu z natryskami poszczególne sitka powinny być zainstalowane w oddzielnych kabinach i umieszczone w taki sposób, aby strumień wody spływał na ramiona, a nie na głowę. Pomieszczenie z natryskami, w którym znajduje się więcej niż sześć sitek, powinno być oddzielone od szatni pomieszczeniem izolującym. Do natrysków powinna być doprowadzona woda bieżąca zimna i ciepła. Woda zużyta powinna być odprowadzana do kanalizacji. Przy pomieszczeniach z natryskami powinna znajdować się wydzielona kabina z jedną miską ustępową na każde dziesięć natrysków, lecz nie mniej niż jedną.

Temperatura wody ciepłej doprowadzonej do umywalek, natrysków i brodzików przy stosowaniu centralnej regulacji lub zbiorowego mieszania wody powinna wynosić od 35°C do 40°C, a w przypadku indywidualnego mieszania wody - od 50°C do 60°C. W pomieszczeniach umywalni należy zapewnić co najmniej dwukrotną wymianę powietrza w ciągu godziny, natomiast w pomieszczeniach z natryskami wymiana ta nie powinna być mniejsza niż pięciokrotna w ciągu godziny.

2. Ustępy

Ustępy powinny być zlokalizowane w odległości nie większej niż 75 m od stanowiska pracy. Odległość ta może być większa jedynie dla pracowników pracujących stale na otwartej przestrzeni, lecz nie powinna przekraczać 125 m od najdalszego stanowiska pracy. W budynkach ustępy powinny być urządzone na każdej kondygnacji. Jeżeli na kondygnacji pracuje mniej niż dziesięć osób, ustępy mogą znajdować się nie dalej niż na sąsiedniej kondygnacji.

Wejścia do ustępów powinny prowadzić bezpośrednio z pomieszczeń, korytarzy lub dróg służących do komunikacji ogólnej. Ustęp powinien mieć wejściowe pomieszczenie izolujące wyposażone w umywalki z dopływem ciepłej i zimnej wody w ilości co najmniej jedna umywalka na trzy miski ustępowe lub pisuary, lecz nie mniej niż jedna umywalka. Drzwi prowadzące do pomieszczenia izolującego oraz drzwi łączące je z dalszą częścią ustępu powinny zamykać się samoczynnie.

Zainstalowane w ustępach miski ustępowe i pisuary powinny być spłukiwane bieżącą wodą oraz podłączone do kanalizacji. Ustępy powinny być wyposażone w instalację i urządzenia przeznaczone do utrzymania wymagań higieniczno-sanitarnych. W pomieszczeniach ustępów należy zapewnić wymianę powietrza w ilości nie mniejszej niż 50 m³ na godzinę na 1 miskę ustępową i 25 m³ na 1 pisuar. Dla pracowników zatrudnionych na otwartej przestrzeni poza terenem zakładu pracy przez okres nie dłuższy niż 3 miesiące oraz zatrudnionych w budynkach niewyposażonych w instalację wodociągową i kanalizacyjną mogą być urządzane ustępy wyposażone w szczelne zbiorniki nieczystości. W takim przypadku ustępy mogą nie spełniać wymagań określonych wcześniej. Szerokość przejść wzdłuż kabin ustępowych przy jednostronnym ich rozmieszczeniu powinna wynosić co najmniej 1,3 m. Jeżeli naprzeciwko kabin są umieszczone pisuary, odległość między ścianą, na której są zainstalowane, a kabinami nie powinna być mniejsza niż 2 m. Przejście między rzędami kabin powinno mieć szerokość co najmniej 2 m.

Na każdych trzydziestu mężczyzn zatrudnionych na jednej zmianie powinna przypadać co najmniej jedna miska ustępowa i jeden pisuar, lecz nie mniej niż jedna miska i jeden pisuar przy mniejszej liczbie zatrudnionych. Na każde dwadzieścia kobiet zatrudnionych na jednej zmianie powinna przypadać jedna miska ustępowa, lecz nie mniej niż jedna miska przy mniejszej liczbie zatrudnionych.

3. Jadalnie

Pracodawca zatrudniający powyżej dwudziestu pracowników na jednej zmianie powinien zapewnić pracownikom pomieszczenie do spożywania posiłków, zwane dalej "jadalnią" (chyba, że prace mają wyłącznie charakter biurowy). Obowiązek ten dotyczy również pracodawców zatrudniających dwudziestu i mniej pracowników, jeżeli narażeni są na kontakt ze szkodliwymi środkami chemicznymi lub promieniotwórczymi, materiałami biologicznie zakaźnymi albo przy pracach szczególnie brudzących. W jadalni należy umieścić w widocznych miejscach napisy lub znaki informujące o zakazie palenia tytoniu.

Najczęściej spotykanym typem jadalni jest jadalnia typu I, czyli służąca do spożywania własnych posiłków. W pomieszczeniu tego typu jadalni powinno przypadać co najmniej 1,1 m2 powierzchni na każdego z pracowników jednocześnie spożywających posiłek. Powierzchnia jadalni nie powinna być mniejsza niż 8 m2.

Dla każdego pracownika spożywającego posiłek w jadalni należy zapewnić indywidualne miejsce siedzące przy stole. Jadalnia powinna być wyposażona w umywalki w ilości nie mniejszej niż jedna umywalka na dwadzieścia miejsc siedzących w jadalni, lecz nie mniej niż jedna umywalka. Przy każdej umywalce powinny znajdować się ręczniki jednorazowe lub powinna być zainstalowana suszarka do rąk. W jadalni powinny być zainstalowane urządzenia do podgrzewania przez pracownika posiłku własnego oraz zlewozmywaki dwukomorowe w ilości jeden zlewozmywak na dwadzieścia miejsc w jadalni, ale nie mniej niż jeden zlewozmywak. W jadalniach mogą również znajdować się indywidualne zamykane szafki przeznaczone do przechowywania w higienicznych warunkach własnego posiłku pracownika.

W pomieszczeniu jadalni należy zapewnić przynajmniej 2-krotną wymianę powietrza w ciągu godziny.

Dla pracowników zatrudnionych przy wykonywaniu prac w kontakcie z materiałami zakaźnymi lub trującymi powinny być urządzone oddzielnie jadalnie niedostępne dla innych pracowników, oddzielone od pomieszczeń pracy pomieszczeniem izolującym, w którym należy urządzić miejsca do pozostawiania odzieży ochronnej oraz zainstalować umywalki z ciepłą bieżącą wodą.

4. Palarnie

Palenie tytoniu w zakładach pracy jest dozwolone wyłącznie w wyznaczonych miejscach (palarniach) wyposażonych w dostateczną ilość popielniczek. Palarnie powinny być usytuowane w sposób nienarażający osób niepalących na wdychanie dymu tytoniowego.

W palarni powinno przypadać co najmniej 0,1 m² powierzchni podłogi na każdego pracownika najliczniejszej zmiany korzystającego z tego pomieszczenia, z tym jednak, że powierzchnia poszczególnych pomieszczeń przeznaczonych na palarnie nie powinna być mniejsza niż 4 m².

W palarni należy zapewnić przynajmniej dziesięciokrotną wymianę powietrza w ciągu godziny.

5. Pomieszczenia do prania, odkażania, suszenia i odpylania odzieży roboczej i ochronnej

Jeżeli przeznaczona do prania odzież robocza lub ochronna może stać się powodem skażenia innej odzieży pranej jednocześnie lub jeżeli jest ona szczególnie zabrudzona, a także gdy wymagają tego specjalne względy higieny produkcji, w zakładzie pracy powinna być urządzona specjalna pralnia odzieży wyposażona w urządzenia mechaniczne do prania. Przy pralni należy zapewnić możliwość odpylania, degazacji, dezynfekcji, suszenia oraz naprawy odzieży roboczej i ochronnej. W zakładzie pracy, w którym odzież pracowników jest narażona na zanieczyszczenie substancjami trującymi, należy stosować urządzenia służące do neutralizacji tych substancji.

W pomieszczeniach przeznaczonych do rozlewania, ważenia, rozdrabniania, odmierzania, sporządzania preparatów, przenoszenia substancji i preparatów oraz ich rozpuszczania niedopuszczalne jest spożywanie posiłków, picie napojów i palenie tytoniu. Powyższy zakaz dotyczy także pozostałych stanowisk pracy związanych z produkcją.


1. Magazyny - wymogi bezpieczeństwa

Bezpieczeństwo magazynowania materiałów niebezpiecznych zależy nie tylko od ich właściwości, ale także od warunków składowania, rodzaju pomieszczeń magazynowych, możliwości przechowywania razem materiałów niebezpiecznych oraz stosowania odpowiednich opakowań i prawidłowych ilości materiałów niebezpiecznych.

W magazynie wskazane jest racjonalne rozmieszczanie materiałów niebezpiecznych na grupy obejmujące materiały nieoddziaływujące ze sobą, po uwzględnieniu ich właściwości fizykochemicznych i stwarzanych przez nich podobnych zagrożeń. Posługując się podziałem stosowanym w transporcie materiałów niebezpiecznych, można ustalić przynależność materiałów do odpowiednich grup składowania.

Materiały niebezpieczne, w zależności od stwarzanego zagrożenia, mogą być składowane:

• w oddzielnych budynkach (każdy materiał osobno),

• wspólnie w jednym magazynie (wydzielone, izolowane przegrody)

• na placach zewnętrznych zakrytych dachem lub odkrytych, gdzie materiał jest składowany pod nakryciem.





Rysunek 7 Przykład składowania substancji chemicznych.

Materiały niebezpieczne (poza materiałami wybuchowymi i materiami utleniającymi) mogą być składowane elastycznie, jednakże z zachowaniem wymogów bezpieczeństwa. Konieczne jest zachowanie odpowiedniego oddzielenia poszczególnych materiałów niebezpiecznych względem siebie. Możliwe do zastosowania są magazyny z wydzielonymi boksami lub polami odkładczymi.

1. Budynki magazynowe

Budynki magazynowe do przechowywania materiałów niebezpiecznych powinny być budynkami jednokondygnacyjnymi, wykonanymi z materiałów niepalnych o wymaganej klasie odporności ogniowej. Budynki magazynowe dla materiałów niebezpiecznych wybuchowych lub zagrażających wybuchem powinny posiadać:

• zabezpieczenie w postaci zastosowania ujść wydmuchowych skierowanych na zewnątrz budynku;

• podłogę o odpowiedniej wytrzymałości na obciążenia i trwałości na zużycie, łatwą w konserwacji;

• podłogę z nakładką z niepalnej gumy elektroprzewodzącej.

W pomieszczeniach magazynowych przeznaczonych do innych materiałów niebezpiecznych można stosować podłogi betonowe, wyposażone w studzienki ściekowe do odprowadzenia wody i środków do mycia magazynów lub likwidacji zanieczyszczeń.

Okna w magazynach, jeżeli występują, powinny być wykonane z materiałów niepalnych lub trudno zapalnych, przy czym powinny posiadać elementy chroniące przed nagrzaniem promieniami słonecznymi materiałów niebezpiecznych oraz umożliwiające otwarcie w celu zapewnienia skutecznej wentylacji pomieszczeń magazynowych.

1. Wentylacja budynków magazynowych

We wszystkich pomieszczeniach magazynowych powinna być zapewniona odpowiednia wentylacja. W pomieszczeniach z materiałami niebezpiecznymi obowiązkowe jest stosowanie wentylacji mechanicznej do usuwania wydzielających się par i gazów. Wentylacja musi zapewniać odpowiednią krotność wymiany powietrza. Kanałów wentylacyjnych z pomieszczeń zagrożonych wybuchem nie powinno się prowadzić przez inne pomieszczenia. Czasami wskazane jest zapewnienie wentylacji mechanicznej o działaniu miejscowym, mającej na celu usunięcie zanieczyszczeń z powietrza przy stanowisku, na którym użytkowane są materiały niebezpieczne.

2. Ogrzewanie budynków magazynowych

W magazynach materiałów niebezpiecznych stosowane jest centralne ogrzewanie wodne, powietrzne lub parowe. W pomieszczeniach materiałów niebezpiecznych pożarowo stosowanie ogrzewania w zasadzie ogranicza się tylko do szczególnych przypadków.

Temperaturę wewnątrz pomieszczeń ustalić można w zależności od temperatury zapłonu składowanych materiałów oraz szczególnych potrzeb. Temperatura, która występuje najczęściej to 10-22°C.

3. Instalacje elektryczne w budynkach magazynowych

W magazynach zagrożonych pożarem lub wybuchem powinny być spełnione następujące wymagania:

• instalacje elektryczne w wykonaniu przeciwwybuchowym;

• unikanie instalowania urządzeń ruchomych i przenośnych z elementami iskrzącymi;

• zabezpieczenie instalacji i urządzeń przed uszkodzeniem mechanicznym, wpływami materiałów niebezpiecznych oraz nadmiernym nagrzewaniem się od innych urządzeń;

• stosowanie urządzeń, przewodów i okablowania w takim wykonaniu, aby nie dopuścić do nadmiernego ich przegrzania przy przepływie prądu elektrycznego

1. Ochrona przeciwpożarowa w budynkach magazynowych

Magazyny z materiałami niebezpiecznymi są obiektami, które stwarzają duże zagrożenia pożarowe, ze względu na rodzaj i ilości składowanych materiałów niebezpiecznych. Przyczyny pożarów w magazynach mogą być następujące:

• wady urządzeń elektrycznych, wady urządzeń grzewczych i klimatyzacyjnych;

• magazynowanie materiałów niebezpiecznych w nieodpowiednich lub uszkodzonych opakowaniach;

• nie utrzymywanie porządku w magazynie, palenie tytoniu w miejscach niedozwolonych, prace z otwartym ogniem;

• stosowanie narzędzi iskrzących do otwierania opakowań z materiałami niebezpiecznymi palnymi;

• magazynowanie materiałów niebezpiecznych w zbyt dużej ilości;

• prowizoryczne instalacje elektryczne.

W celu zabezpieczenia przed powstaniem i rozprzestrzenianiem się pożaru, magazyn powinien być wyposażony w:

• ściany przeciwpożarowe oraz drzwi przeciwpożarowe,

• stałe urządzenia gaśnicze,

• system alarmu pożarowego,

• dźwiękowy system ostrzegawczy,

• instalację odgromową,

• instalację hydrantową,

• podręczny sprzęt gaśniczy.

Właściciel, zarządca lub użytkownik budynku, obiektu lub terenu, w celu zapewnienia odpowiedniej ochrony przeciwpożarowej jest obowiązany w szczególności:

• przestrzegać przeciwpożarowych wymagań budowlanych, instalacyjnych i technologicznych;

• wyposażyć budynek, obiekt lub teren w sprzęt pożarniczy i ratowniczy oraz środki gaśnicze, zgodnie z zasadami określonymi w odrębnych przepisach;

• zapewnić konserwację i naprawy sprzętu oraz urządzeń ppoż, zgodnie z zasadami i wymaganiami gwarantującymi sprawne i niezawodne ich funkcjonowanie;

• zapewnić osobom przebywającym w budynku, obiekcie lub na terenie bezpieczeństwo i możliwość ewakuacji;

• przygotować budynek, obiekt lub teren do prowadzenia akcji ratowniczej;

• zaznajomić pracowników z przepisami przeciwpożarowymi;

• ustalić sposoby postępowania na wypadek powstania pożaru, klęski żywiołowej lub innego miejscowego zagrożenia.

W magazynie materiałów niebezpiecznych powinna być opracowana i udostępniona pracownikom instrukcja bezpieczeństwa pożarowego, a także instrukcja postępowania na wypadek pożaru. Odnośnie do szkolenia pracowników przewidziano szkolenie wstępne ogólne i okresowe w zakresie bhp, gdzie elementem szkolenia powinno być szkolenie z zakresu ochrony przeciwpożarowej, inne szkolenia mogą być określone w instrukcji bezpieczeństwa pożarowego. Wymaga się ponadto złożenia przez pracowników oświadczenia o zapoznaniu się z instrukcją bezpieczeństwa pożarowego, jak również wyznaczenia w magazynie osób odpowiedzialnych za ewakuację pracowników i gaszenie pożarów.

1. Pomieszczenia i urządzenia higieniczno-sanitarne

Przepis art. 233 k.p. zobowiązuje pracodawcę do zapewnienia pracownikom pomieszczeń i urządzeń higieniczno-sanitarnych oraz dostarczenia im niezbędnych środków higieny osobistej. Pomieszczenia te i urządzenia powinny być zgodne z załącznikiem nr 3 do r.b.h.p.

Pracownicy obsługujący pomieszczenia składowania i stosowania materiałów niebezpiecznych muszą korzystać z oddzielnych urządzeń higieniczno-sanitarnych i socjalnych. Pracodawca jest zobowiązany zapewnić pracownikom odpowiednie urządzenia higieniczno-sanitarne.

W zakładach, w których stosowane są materiały niebezpieczne, szczególnie ważne jest zapewnienie szatni, tak by odzież robocza nie stykała się z ubraniami pracowników, zapewnienie umywalni oraz jadalni, w taki sposób by pracownik mógł spożywać posiłek bez możliwości narażenia na materiały niebezpieczne.

2. Czynności zabronione na terenie magazynu materiałów niebezpiecznych

Do czynności, które są zabronione pracownikom magazynów materiałów niebezpiecznych można zaliczyć:

• używanie otwartego ognia i palenia tytoniu oraz stosowanie innych czynników mogących zainicjować zapłon materiałów występujących w strefie zagrożenia wybuchem oraz w miejscach występowania materiałów niebezpiecznych pożarowo;

• użytkowanie instalacji, urządzeń i narzędzi niesprawnych technicznie lub w sposób niezgodny z przeznaczeniem albo warunkami określonymi przez producenta bądź nie poddawanych okresowym kontrolom, o zakresie i częstotliwości wynikających z przepisów prawa budowlanego, jeżeli może się to przyczynić do powstania pożaru, wybuchu lub rozprzestrzenienia ognia;

• spożywanie posiłków;

• użytkowanie elektrycznych urządzeń grzewczych ustawionych bezpośrednio na podłożu palnym, z wyjątkiem urządzeń eksploatowanych zgodnie z warunkami określonymi przez producenta;

• używanie urządzeń do dogrzewania się pracowników, np. grzejników elektrycznych, kuchenek, itp.;

• przechowywanie w nieodpowiednich miejscach materiałów niebezpiecznych palnych oraz zabrudzonych materiałami niebezpiecznymi szmat;

• gromadzenie odpadów, pustych opakowań;

• utrzymywanie nieporządku na stanowisku pracy;

• otwieranie opakowań z materiałami niebezpiecznymi bez ustaleń z odpowiednimi osobami;

• korzystanie z niesprawnych urządzeń i instalacji elektrycznej;

• używanie w magazynie materiałów niebezpiecznych palnych urządzeń lub narzędzi iskrzących;

• składowanie materiałów palnych na drogach komunikacji ogólnej służących ewakuacji lub umieszczanie przedmiotów na tych drogach w sposób zmniejszający ich szerokość albo wysokość poniżej wymaganych wartości określonych w przepisach techniczno-budowlanych;

• zastawianie dróg i wyjść ewakuacyjnych oraz dostępu do instalacji hydrantowej oraz podręcznego sprzętu gaśniczego;

• zastawianie dojść do głównych wyłączników prądu, dojść do tablic rozdzielczych prądowych.





Rysunek 8 Przykład składowania sorbentów.

1. Czynności wskazane do wykonywania na terenie magazynu materiałów niebezpiecznych

W magazynach materiałów niebezpiecznych wskazane jest stosowanie zasad wskazanych poniżej.

• Wykonywanie prac z otwartym ogniem jest dozwolone tylko i wyłącznie pod warunkiem zabezpieczenia stanowiska pracy poprzez usunięcie materiałów niebezpiecznych palnych oraz nadzorem osoby odpowiedzialnej za wykonywanie prac pożarowo niebezpiecznych.

• Zawsze należy sprawdzać porządek i ład na stanowisku pracy.

• Należy odłączać urządzenia elektryczne z napięcia.

• Palenie tytoniu jest dopuszczalne tylko w miejscach i pomieszczeniach do tego przeznaczonych.

• Odpady materiałów tj. czyściwa i szmaty należy przechowywać w szczelnie zamykanych, niepalnych pojemnikach.

• Odpady materiałów należy przechowywać w miejscach do tego przeznaczonych, poza miejscami przeznaczonymi do składowania materiałów w magazynie.

1. Wymagania szczegółowe dla magazynów w galwanizerni.

Czynności wykonywane przez pracowników w magazynie galwanizerni:

• rozlewanie,

• ważenie,

• rozdrabnianie,

• odmierzanie,

• sporządzanie mieszanin,

• przenoszenie substancji i mieszanin oraz

• ich rozpuszczanie.

Substancje niebezpieczne i preparaty niebezpieczne stosowane w procesie galwanotechnicznym należy przechowywać w magazynie wyposażonym w:

• wentylację mechaniczną, zapewniającą co najmniej 10-krotną wymianę powietrza w ciągu godziny,

• instalację wodno-odpływową umożliwiającą mycie pomieszczeń i wyposażenia magazynu,

• drzwi otwierane na zewnątrz magazynu, wyposażone w zamknięcie otwierane przez dwóch niezależnych pracowników,

• informację zakazującą wstępu osobom nieupoważnionym.

Przed otwarciem magazynu należy włączyć wentylację mechaniczną. Wejście do magazynu może nastąpić dopiero, gdy:

• wentylację mechaniczną uruchomiono co najmniej 10 minut przed zaplanowanym wejściem,

• wyłącznik wentylacji mechanicznej znajduje się na zewnątrz pomieszczenia,

• zapewnieniu asekuracji drugiego pracownika (czynności wykonywana przez co najmniej dwie osoby).

Wentylacja powinna być działać podczas całego okresu pobytu pracowników w magazynie. 
Składowanie pojemników z substancjami chemicznymi powinno odbywać się wg następujących zasad:

• cyjanki oraz substancje chemiczne stosowane do neutralizacji ścieków galwanicznych należy przechowywać w oddzielnych magazynach

• pobieranie z magazynu cyjanków oraz innych substancji niebezpiecznych i preparatów niebezpiecznych stanowiących szczególne zagrożenie dla zdrowia i życia musi być wykonywane przez co najmniej dwie osoby,

• każdorazowe pobranie tych substancji i preparatów należy odnotować w określonym przez pracodawcę, odpowiednio zabezpieczonym, systemie rejestracji, np. w książce magazynowej,

• substancje chemiczne znajdujące się w pojemnikach powinny być ustawione na wyznaczonych miejscach, oddzielonych od siebie i zabezpieczonych progiem,

• pojemniki z kwasem azotowym należy dodatkowo zabezpieczyć przed możliwością nasłonecznienia,

• pojemniki z substancjami trującymi i żrącymi oraz naczynia z kwasami powinny być wydawane / pobierane z magazynu w zamkniętych, nieuszkodzonych opakowaniach fabrycznych i przekazywane do produkcji w sposób wykluczający ich uszkodzenie,

• dowożenie większych ilości trujących lub żrących substancji chemicznych do stanowisk pracy powinno odbywać się w sposób uniemożliwiający uszkodzenie opakowań tych substancji,

• zabronione jest transportowanie i przechowywanie środków chemicznych w naczyniach nieprzystosowanych do tego celu (butelki, słoiki, wiadra, itp.),

• naczynia szklane o pojemności powyżej 5 litrów, w których przechowuje się trujące, żrące lub parzące substancje chemiczne, należy zabezpieczyć odpowiednio wytrzymałymi opakowaniami z uchwytami,

• niedopuszczalne jest stosowanie uszkodzonych opakowań ochronnych,

Rozlewanie, ważenie, rozdrabnianie i rozpuszczanie substancji chemicznych powinno odbywać się za pomocą urządzeń i sprzętu gwarantującego bezpieczne wykonanie czynności. Zgodnie z poniższymi zasadami:

• stosowane w tym celu naczynia i sprzęt powinien być oznakowany w sposób trwały i widoczny,

• powyższe oznakowanie powinno zawierać napisy informujące o zawartości tych substancji i ich przeznaczeniu,

• naczynia i sprzęt, po ich użyciu, a przed zwrotem do magazynu, powinny być oczyszczone i zneutralizowane.

Podczas pobierania, dostarczania lub wykonywania w magazynie innych prac z udziałem substancji niebezpiecznych lub preparatów niebezpiecznych należy stosować, w zależności od stopnia zagrożenia, odpowiednie środki zabezpieczające, w tym środki ochrony indywidualnej.

Kwasy, ługi i inne substancje chemiczne, z wyjątkiem substancji, mogą być przechowywane w jednym pomieszczeniu magazynowym, jeżeli:

• poszczególne substancje, w zależności od składu chemicznego i przeznaczenia, zostaną odpowiednio oddzielone od siebie,

• pomieszczenie to zostanie wyposażone w instalację odprowadzającą ścieki.

Niedopuszczalne jest składowanie kwasów, ługów w ilościach większych niż jeden pojemnik, pod warunkiem, że ten kwas, ług znajduje się w oryginalnym opakowaniu fabrycznym.

Jeżeli stężone kwasy lub ługi nie są przechowywane w oryginalnych opakowaniach, należy je przechowywać w zamkniętych pojemnikach napełnionych nie więcej niż do 90% ich pojemności. Naczynia szklane o pojemności powyżej 5 litrów, w których przechowuje się substancje lub preparaty należy umieścić w odpowiednio wytrzymałych opakowaniach ochronnych z uchwytami. Niedopuszczalne jest używanie uszkodzonych opakowań ochronnych.

1. Przyjęcie produktów chemicznych na magazyn.

Przyjęcie substancji chemicznych na zakładowy magazyn stanowi pierwszy etap prac związanych z ich wykorzystaniem.

Podczas dostawy produktów chemicznych pracownik powinien:

• zidentyfikować produkt i uwzględnić go w wykazie niebezpiecznych substancji i mieszanin stosowanych w zakładzie,

• sprawdzić stan opakowań (pod kątem ew. uszkodzeń lub brakujących etykiet);

• zapoznać się z informacjami na etykietach;

• zapoznać się z kartami charakterystyki dołączonymi do produktów.

Należy zwrócić szczególną uwagę na to, czy wszystkie opakowania zawierające niebezpieczne substancje lub mieszaniny powinny są odpowiednio oznakowane:

• nazwa produktu,

• nazwa producenta,

• nazwa importera lub dystrybutora,

• informacja o zagrożeniach,

• informacje o środkach bezpieczeństwa,

• piktogramy lub symbole identyfikujące zagrożenia związane z danym produktem.





Rysunek 9 Wzory oznakowania substancji niebezpiecznych - nowe i stare.

3. Identyfikacja zagrożeń.

Wśród zagrożeń, na jakie jest narażony galwanizer na swoim stanowisku pracy, możemy wymienić np.

• Upadek na tym samym poziomie,

• uderzenie o nieruchome przedmioty,

• uderzenie przez przedmioty,

• kontakt z ostrymi krawędziami,

• porażenie prądem elektrycznym,

• poparzenie przez kontakt z gorącymi przedmiotami i mediami,

• pochwycenie przez ruchome części maszyny,

• przeciążenie układu ruchu - statyczne (wymuszona pozycja ciała),

• przeciążenie układu ruchu - dynamiczne (ręczny transport i zawieszanie ciężkich / nieporęcznych przedmiotów, transport zbiorników substancji chemicznych, częste schylanie się podczas mieszania lub usuwania przedmiotów z kąpieli galwanicznej, zasypywanie i opróżnianie bębnów),

• substancje i preparaty chemiczne - żrące,

• substancje i preparaty chemiczne - toksyczne,

• substancje i preparaty chemiczne - rakotwórcze,

• substancje i preparaty chemiczne - mutagenne i upośledzające rozrodczość,

• substancje i preparaty chemiczne - drażniące,

• substancje i preparaty chemiczne - uczulające,

• hałas pochodzący od wykorzystywanych w procesie urządzeń (np. suszarki bębnowe, automaty galwanizerskie),

• pożar,

• wybuch.

1. Zagrożenia spowodowane procesem technologicznym.

• Ostre i przewlekłe zatrucia substancjami stosowanymi do odtłuszczania detali, tj. czterochloroetylen i inne organiczne rozpuszczalniki.

• Choroby nowotworowe w wyniku narażenia na substancje rakotwórcze i mutagenne (związki chromu cześciowartościowego).

• Poparzenia parami i aerozolami kwasów, zasad i innych substancji chemicznych, w tym podrażnienie dróg oddechowych.

• Zatrucia cyjankami na skutek przedostania się związków przez uszkodzoną skórę lub przypadkowego spożycia soli.

• Poparzenie termiczne wodą lub parą wodną.

• Podrażnienie dróg oddechowych w wyniku kontaktu z pyłami metali powstającymi podczas obróbki mechanicznej - polerowania.

• Zatrucie cyjanowodorem wskutek przypadkowego zmieszania kąpieli kwaśnej z roztworem cyjanków.

• Śmiertelne zatrucia wskutek wydzielania się fosgenu w wyniku ogrzania chlorowanych rozpuszczalników.

• Zagrożenie wybuchem mieszaniny wodoru z powietrzem (reakcja aluminium i cynku z ługiem sodowym lub potasowym).

• Porażenie prądem elektrycznym wskutek:

• oczyszczania anod i szyn prądowniczych,

• zetknięcia z przewodami znajdującymi się pod niebezpiecznym napięciem, uszkodzonych przez agresywne kwasy.

Niniejsze opracowanie będzie szczegółowo omawiało zagrożenia chemiczne związane z miedziowaniem w kąpieli cyjankowej.

4. Szkodliwe czynniki chemiczne stosowane podczas miedziowania w kąpielach cyjankowych.

1. Cyjanek miedziawy CuCN.

1. Działanie.

Do organizmu człowieka może przedostawać się poprzez:

• wdychanie,

• kontakt z skórą lub

• oczami.

Cyjanek miedziawy działa toksycznie na drogi oddechowe. Zagrożenie pojawia się w kontakcie bezpośrednim z skórą, z oczami lub po połknięciu. Występuje też ryzyko porażenia dróg oddechowych po kontakcie cyjanku miedziawego z kwasami, gdyż uwalniają się wtedy bardzo toksyczne gazy. W środowisku wodnym może powodować długo utrzymujące się niekorzystne zmiany działając toksycznie na organizmy wodne.

1. Środki ochrony

Należy stosować gazoszczelną odzież ochronną, okulary ochronne typu gogle i indywidualne aparaty do oddychania, a gdy tworzą się pyły posiadać respirator oraz nie dopuszczać by jego roztwory przedostały się do środowiska wodnego lub gleby. Rękawice muszą być odporne na działanie chemikaliów z gumy nitrylowej. Zapewniać skuteczną wymianę powietrza zapewniającą utrzymanie stężenia produktu w powietrzu poniżej określonych limitów:

• NDSP: 5 mg/m³ w przeliczeniu na CN,

• NDS: 0,2 mg/m³ w przeliczeniu na Cu.

Zaleca się wyposażyć stanowiska pracy w płuczki do oczu oraz natrysk bezpieczeństwa.

1. Skutki działania

Podrażnienia błon śluzowych, kaszel , duszności, łatwość absorpcji przez skórę powodując poważne podrażnienia, szczególnie podrażnia oczy.

2. Pierwsza pomoc

W przypadku kontaktu:

• z oczami przepłukiwać dużą ilością wody przez co najmniej 10 minut, przy szeroko odchylonej powiece i skorzystać z pomocy okulisty,

• z skórą zmyć dużą ilością wody i zdjąć zanieczyszczoną odzież,

• po spożyciu, podać do picia dużą ilość wody lub mleka ale nie powodować wymiotów oraz zaaplikować węgiel leczniczy w ilości 5-10g,

• z drogami oddechowymi podczas przypadkowego wdychania, zapewnić świeże powietrze, a gdy jest potrzeba zastosować sztuczne oddychanie.

Dla wszystkich powyższych sytuacji należy wezwać lekarza.

2. Cyjanek potasowy KCN

1. Działanie

Działa bardzo toksycznie przez drogi oddechowe oraz w kontakcie z skórą i po połknięciu. W kontakcie z kwasami uwalnia bardzo toksyczne gazy. Działa też toksycznie na środowisko wodne utrzymując długo niekorzystne zmiany.

2. Środki ochrony

Stosować odpowiednią wentylację wywiewną, miejscowa i ogólną zapewniającą utrzymanie stężenia produktu w powietrzu poniżej określonych limitów. Zaleca się wyposażenie miejsca pracy w wodne natryski do płukania oczu oraz prysznice bezpieczeństwa. Wśród środków ochrony indywidualnej wymagane są okulary typu gogle, respirator w przypadku pylenia lub uwolnienia toksycznych oparów, rękawice ochronne odporne na działanie chemikaliów wykonane z gumy nitrylowej oraz ubranie ochronne. Należy też stosować krem barierowo - ochronny do skóry.

3. Skutki działania

NDSP=5mg/m³ (jako cyjanowodór) Cyjanek potasu, jak większość pozostałych cyjanków, jest silnie toksyczny. Jego trujące działanie polega na blokowaniu procesu oddychania na poziomie komórkowym poprzez nieodwracalną inhibicję oksydazy cytochromowej, będącej kluczowym enzymem łańcucha oddechowego oraz wtórnie fosforylacji oksydacyjnej. W efekcie, mimo iż transport tlenu z płuc do tkanek jest zachowany, dochodzi do hipoksji tkankowej. Cyjanek potasu łatwo rozkłada się w kwaśnym środowisku wodnym do cyjanowodoru, który może się też wytwarzać w przypadku pożaru.

4. Pierwsza pomoc

Przy kontakcie z oczami spłukiwać dużą ilością wody przy otwartej powiece, przy kontakcie z skórą zmyć dużą ilością wody i zdjąć zanieczyszczone ubranie, przy wdychaniu odizolować od szkodliwego środowiska i zapewnić dostęp świeżego powietrza, przy spożyciu podać dużą ilość wody i spowodować wymioty oraz podać węgiel leczniczy (5-10g),gdy poszkodowany jest przytomny w przeciwnym przypadku ułożyć w pozycji bezpiecznej ustalonej. Do poszkodowanego wezwać natychmiast lekarza.

3. Węglan sodowy Na₂CO₃

1. Działanie

Podczas kontaktu działa drażniąco na oczy i skórę, a przy wdychaniu działa na drogi oddechowe, natomiast przy spożyciu dodatkowo podrażnia żołądek.

2. Środki ochrony

Pracownik mający kontakt z w/w substancją powinien być wyposażony w okulary ochronne typu gogle oraz powinien mieć stosować ochronę twarzy oraz rękawice z gumy nitrylowej i odzież ochronną. Na stanowisku pracy zainstalować płuczki do przemywania oczu oraz prysznice w pobliżu miejsca pracy. Należy zapewnić stosowną wentylację na stanowiskach pracy

3. Skutki działania

W przypadku kontaktu:

• z okiem działa drażniąco powodując ból lub podrażnienie oraz łzawienie i zaczerwienienie,

• podczas wdychania podrażnia układ oddechowy powodując kaszel,

• przy spożyciu dodatkowo podrażnia żołądek,

• przy kontakcie z skórą powoduje delikatne podrażnienia.

1. Pierwsza pomoc

W przypadku:

• kontaktu z oczyma przepłukać dużą ilością wody co najmniej przez 10 minut podnosząc powieki,

• przy kontakcie z skórą przepłukać wodą i zdjąć skażoną odzież,

• osobę narażoną na wdychanie odizolować od źródła narażenia i dostarczyć świeże powietrze, rozluźnić ciasną odzież oraz zapewnić spokój i ciepło,

• gdy osoba nie oddycha lub oddycha nieregularnie można podać jej tlen i wykonać sztuczne oddychanie ale przez personel wykwalifikowany gdyż sztuczne oddychanie typu usta - usta może być niebezpieczne dla osoby udzielającej pomocy,

• przy spożyciu wynieść osobę narażoną na świeże powietrze, rozluźnić ciasną odzież, zapewnić ciepło i spokój i jeśli jest przytomna podać małą ilość wody do picia, nie wywoływać wymiotów. Jeśli osoba jest nieprzytomna ułożyć w pozycji bocznej ustalonej a w razie wymiotów utrzymywać nisko głowę aby wymiociny nie dostały się do płuc.

4. Wodorotlenek potasowy KOH

1. Działanie

Działanie negatywne objawia się przez kontakt z skórą lub oczami oraz w przypadku spożycia wodorotlenku potasu.

2. Środki ochrony

Wymagane środki ochrony to maska przeciwpyłowa. Okulary ochronne typu gogle do ochrony oczu, rękawice ochronne odporne na działanie chemikaliów oraz ubranie ochronne. Wskazane są płuczki do płukania oczu oraz prysznice bezpieczeństwa. Należy unikać możliwości kontaktu wodorotlenku potasu z wodą, metalami i kwasami gdyż może dochodzić do wydzielania się ogromnych ilości ciepła.

3. Skutki działania

NDS=0,5mg/m³, NDSCh= 1mg/m³.

Działa drażniąco na skórę zwłaszcza przy stężeniu powyżej 10%, oczy podrażnia już przy stężeniu 0,5-2% a przy stężeniu powyżej 2% jest żrący dla oczu i powoduje łzawienie, zaczerwienienie, ból. Przy przekroczeniu dopuszczalnych stężeń podrażnia drogi oddechowe a przy połknięciu powoduje oparzenia.

4. Pierwsza pomoc

Przy kontakcie z oczyma przepłukać obficie wodą co najmniej przez 15 minut z umiarkowana intensywnością strumienia by nie uszkodzić rogówki, przy kontakcie z skórą przepłukać wodą i zdjąć skażoną odzież. Narażonych na wdychanie odizolować od źródła narażenia i dostarczyć świeże powietrze, zapewnić spokój i ciepło. Gdy osoba nie oddycha lub oddycha nieregularnie można podać tlen. Przy spożyciu podać małą ilość wody do picia, nie wywoływać wymiotów. Przy istotnym narażeniu wezwać pomoc lekarską

5. Rodanek potasowy KCNS

1. Działanie

Rodanek potasowy ma szkodliwe działanie na drogi oddechowe przy wdychaniu oraz działa drażniąco przy kontakcie lub połknięciu. W kontakcie z kwasami uwalnia bardzo toksyczne gazy.

2. Środki ochrony

Wymagane środki ochrony to maska przeciwpyłowa z filtrem cząsteczkowym oznaczonym kolorem białym i symbolem P2. Okulary ochronne typu gogle do ochrony oczu, rękawice ochronne odporne na działanie chemikaliów z tworzywa powlekanego oraz ubranie ochronne (fartuch ochronny) ze zwartej tkaniny (fartuch ochronny). Na stanowiskach pracy zamontować odpowiednia wentylację. Wskazane są płuczki do płukania oczu oraz prysznice bezpieczeństwa

3. Skutki działania

Rodanek ma działanie szkodliwe na cały organizm. Wdychanie pyłów, par i aerozoli w niskich stężeniach powoduje kaszel, skrócenie oddechu, podrażnienie ust i gardła. Może tez powodować zaburzenia psychiczne zawroty głowy. Przy większych stężeniach może wystąpić bezdech z pieniącą się śliną (obrzęk płuc). Kontakt z skórą skutkuje powstaniem podrażnień i zaczerwienienia aż do powstania pęcherzy. Kontakt z oczami wywołuje podrażnienie, łzawienie i zaczerwienienie. Połkniecie powoduje uszkodzenie organów wewnętrznych czego efektem jest podrażnienie układu trawiennego, niesmak szczypanie w ustach i przełyku oraz odruchy wymiotne. Rodanek działa szkodliwie czego skutkami może być też zapalenia oskrzeli i inne schorzenia dróg oddechowych ale powoduje też zmiany uczuleniowe skóry oraz może przy zatruciu wywołać zaburzenia gastryczne i zmiany we krwi obwodowej.

4. Pierwsza pomoc

Osobę narażoną na wdychanie odizolować od skażonego środowiska, gdy osoba nie oddycha lub oddycha nieregularnie można podać tlen i wykonać sztuczne oddychanie ale przez personel wykwalifikowany gdyż sztuczne oddychanie typu usta-usta jest niebezpieczne dla osoby udzielającej pomocy. Przy kontakcie z oczyma przepłukać dużą ilością letniej wody co najmniej przez 15-20 minut przy wywiniętych powiekach, przy kontakcie z skórą zdjąć skażoną odzież i oczyścić mechanicznie skórę oraz przepłukać wodą w dużych ilościach. Przy spożyciu wynieść osobie przytomnej podać 2-3 szklanki wody do picia i wywołać wymioty. Jeśli osoba jest nieprzytomna ułożyć w pozycji bocznej ustalonej na lewym boku z głową skierowaną w dół

4. Profilaktyka i środki zabezpieczające.

Odpowiednio do występujących zagrożeń i rodzaju wykonywanych przez pracowników prac, zwłaszcza tych, polegających na:

• usuwaniu osadów,

• czyszczeniu wanien galwanicznych,

• innych czynnościach niezwiązanych bezpośrednio z realizacją procesu galwanotechnicznego,

należy stosować odpowiednie do warunków ich wykonywania oraz występujących zagrożeń środki zabezpieczające, w tym środki ochrony indywidualnej.

Jeżeli prace te są wykonywane w utrudnionych warunkach lub przy zwiększonym zagrożeniu, pracodawca musi zapewnić odpowiednią asekurację przy ich realizacji.

Ponadto podczas wykonywania wspomnianych powyżej prac pracodawca ogranicza do minimum liczbę pracowników podlegających narażeniom, w szczególności:

• dopuszcza do pracy w warunkach zagrożeń jedynie pracowników niezbędnych do jej wykonania,

• zakazuje wstępu do miejsc zagrożonych pozostałym pracownikom.

1. Środki ochrony zbiorowej

• odpowiednio dobrana i sprawna wentylacja ogólna i miejscowa,

• stosowanie sygnalizacji świetlnej i dźwiękowej w sytuacjach awaryjnych,

• ograniczanie czasu przebywania pracowników w strefach szczególnego zagrożenia do niezbędnego minimum,

• dostęp do stref szczególnie niebezpiecznych tylko uprawnionym pracownikom,

• automatyzacja procesów,

• stosowanie urządzeń pomocniczych, eliminujących konieczność wykonywania transportu ręcznego,

• aktualne i zgodne ze stanem rzeczywistym instrukcje BHP,

• stosowanie właściwego oznakowania substancji niebezpiecznych,

• stosowanie właściwie dobranych znaków bhp,




Rysunek 10 Znaki bezpieczeństwa i higieny pracy.

• sprawna instalacja ppoż, sprzęt gaśniczy i ratowniczy,




Rysunek 11 Przykład podręcznego sprzętu gaśniczego.

• natryski ratunkowe do obmycia całego ciała i przemycia oczu,





Rysunek 12 Przykład myjki do oczu i natrysku ratunkowego.

• system pierwszej pomocy i środki do jej udzielania.





Rysunek 13 Przykład zestawu pierwszej pomocy i AED.

1. Środki ochrony indywidualnej

Każdy pracownik produkcyjny mający związek z procesami galwanotechnicznymi powinien być przede wszystkim wyposażony w odpowiednią odzież i obuwie robocze.





Rysunek 14 Przykład kwasoodpornej odzieży roboczej.

Zarówno odzież, jak i obuwie powinny być kwasoodporne. Dodatkowo pracownicy zatrudnieni bezpośrednio przy produkcji powinni mieć zapewniony dostęp do:

• środków chroniące całe ciało pracownika:

• kombinezony, fartuchy ochronne, kwasoodporne,






Rysunek 15 Przykład kwasoodpornej odzieży ochronnej (kombinezon, fartuch).

• kwasoodporne środki ochrony głowy / twarzy,





Rysunek 16 Przykład kwasoodpornej ochron głowy - kaptur, przyłbica.

• właściwie dobrane środki ochrony oczu





Rysunek 17 Przykład kwasoodpornej ochron oczu - gogle.

• środki ochrony dróg oddechowych





Rysunek 18 Przykład środków ochrony układu oddechowego - kaptur z systemem filtrującym, wkład filtrujący.

• kwasoodporne środki ochrony dłoni i rąk





Rysunek 19 Przykład rękawic kwasoodpornych.

• właściwie dobrane środki ochrony nóg





Rysunek 20 Przykład obuwia gumowego, kwasoodpornego.

1. Sposoby ochrony przed występującymi zagrożeniami.

• Przestrzeganie przepisów dotyczących przechowywania i transportu zużytych kąpieli galwanicznych.

• Stosowanie nadzoru pracownika - chemika nad przygotowywaniem i korektą kąpieli.

• Stosowanie środków ochrony indywidualnej przez pracowników w przypadku narażenia na gazy, pary, aerozole.

• Wyposażenie w maski z pochłaniaczem par cyjanowodoru pracowników w przypadku kąpieli cyjankalicznych.

• Stosowanie w galwanizerni wentylacji nawiewno - wyciągowej, a przy każdej wannie ssaw szczelinowych.

• Zachowanie szczególnej ostrożności podczas pracy z silnie żrącymi substancjami lub mieszaninami, tj. kwas chromowy, fluorowodorowy.

• Stosowanie metod bezpiecznych przenoszenia ciężkich, nieporęcznych przedmiotów.

• Stosowanie ochron osobistych oraz zachowanie szczególnej ostrożności podczas kontaktu z gorącymi przedmiotami i mediami.

• Zapewnienie krótkotrwałych przerw w pracy, z wyznaczeniem miejsc odpoczynkowych.

• Oznakowanie odpowiednio do rodzaju kąpieli w każdej wannie.

• Wyposażenie każdej wanny w podesty robocze.

1. Ogólna ochrona pracowników.

• Pomieszczenia produkcyjne powinny posiadać umywalki z bieżącą wodą i być wyposażone w substancje do neutralizacji jamy ustnej i skóry (tiosiarczan sodu itp.).

• W pomieszczeniach wykonywania prac z substancjami żrącymi lub zapalnymi powinny być zainstalowane natryski ratunkowe do przemywania całego ciała i odrębne do przemywania oczu.

• W pomieszczeniach powinny znajdować się apteczki i instrukcje udzielania pierwszej pomocy.

• Powinny być wyodrębnione pomieszczenia higienicznosanitarne i socjalne dla pracowników galwanizerni.

• Dojście do ww. pomieszczeń dla pracowników galwanizerni, w których używane są substancje toksyczne nie może prowadzić przez inne wydziały.

• Pracodawca obowiązany jest do zapewnienia pracownikom galwanizerni odzieży ochronnej i sprzętu ochrony indywidualnej, tj. fartuchy, rękawice, obuwie gumowe kwaso- i ługoodporne, okulary ochronne, maski z pochłaniaczami. Ww. sprzęt powinien posiadać ocenę zgodności z normami wprowadzonymi do obowiązkowego stosowania.

• Pracodawca obowiązany jest zapewnić pracownikom galwanizerni odkażanie, pranie i suszenie odzieży roboczej i ochronnej.

1. Instrukcje bezpieczeństwa i higieny pracy.

• Pracodawca jest obowiązany udostępnić pracownikom, do stałego korzystania, instrukcje bezpieczeństwa i higieny pracy dotyczące: stosowanych w zakładzie pracy procesów technologicznych oraz wykonywania prac związanych z zagrożeniami wypadkowymi lub zagrożeniami zdrowia pracowników, obsługi maszyn i innych urządzeń technicznych, postępowania z materiałami szkodliwymi dla zdrowia i niebezpiecznymi, udzielania pierwszej pomocy.

• Instrukcje ww. powinny w sposób zrozumiały dla pracowników wskazywać:
  czynności, które należy wykonać przed rozpoczęciem danej pracy, zasady i sposoby bezpiecznego wykonywania pracy, czynności do wykonania po jej zakończeniu oraz zasady postępowania w sytuacjach awaryjnych stwarzających zagrożenie dla życia i zdrowia pracowników.

• Każda instrukcja powinna posiadać jednolity układ i zawierać następujące informacje: wymagania dotyczące pracownika, obowiązki dotyczące pracownika przed rozpoczęciem prac, obowiązki pracownika podczas wykonywania prac, wykaz czynności zabronionych, obowiązki pracownika po zakończeniu prac, zasady postępowania w razie wystąpienia podczas pracy nieprawidłowości lub uchybień.

• Każda instrukcja powinna zawierać krótkie i zrozumiałe zasady i reguły bezpiecznego postępowania.

• W instrukcjach powinny być uwzględnione wnioski w zakresie profilaktyki wypadków wynikające z analizy zdarzeń, które wystąpiły w przeszłości.

• Instrukcje dotyczące prac związanych ze stosowaniem niebezpiecznych substancji i mieszanin chemicznych powinny uwzględniać informacje zawarte w kartach charakterystyki.

1

---