AKADEMIA OBRONY NARODOWEJ

WYDZIAŁ ZARZĄDZANIA I DOWODZENIA

Kierunek: EKONOMIA

METODY ZARZĄDZANIA JAKOŚCIĄ

LATACZ Kamila
MIERZEJEWSKA Sylwia
SZCZOTKA Magdalena
ZANIEWICZ Marta
ZIOBROŃ Marzena

WARSZAWA 20
10

Narzędzia zarządzania jakością służą do zbierania, przetwarzania danych związanych z różnymi aspektami jakości. Są instrumentami monitorowania oraz diagnozowania procesów projektowania, wytwarzania, kontroli montażu czy też innych działań występujących w cyklu produkcyjnym. Ich znaczenie jest bardzo duże, gdyż bez dostępu do pełnej i rzetelnej informacji trudno jest mówić
o skuteczności działań mających na celu systematyczne doskonalenie jakości.

Wśród narzędzi zarządzania jakością można wyróżnić narzędzia:

• tradycyjne;

• nowe.

Do tradycyjnych narzędzi zarządzania jakością zalicza się:

• sieć działań (szczegółowa sieć działań i schemat pionowy, tzw. „schemat blokowy”),

• schemat typu „rybi szkielet” (diagram Ishikawy),

• wykres Pareto (diagram Pareto-Lorenza),

• wykres rozrzutu (wykresy zmiennych),

• histogram,

• 
  formularz kontroli statystycznej (karty kontrolne Shewharta).

Niektóre źródła wskazują jako narządzie podstawowe również burzę mózgu i techniki rozwiązywania problemów.

Poza schematem blokowym
i diagramem Ishikawy narzędzia zarządzania jakością opierają się na prostym aparacie matematycznym - szczególnie
z zakresu statystyki matematycznej. Pozwalają one na przedstawienie zależności między różnymi czynnikami procesu produkcyjnego oraz jego wynikami
w postaci umożliwiającej ich skuteczne wykorzystanie.

Szczegółowa sieć działań to schemat etapów procesu ukazanych w kolejności, w której następują. Nazywany jest często

schematem przepływu bądź algorytmem. To narzędzie jest przydatne, gdy się chce przemyśleć nowy proces przed jego wdrażaniem, wychwycić i usunąć potencjalne trudności. Schemat przedstawia w sposób graficzny ciąg działań realizowanych
w danym procesie, przepływy informacji, przepływy materiałów itp.. Pozwala to na lepsze zrozumienie istoty procesu. W miarę możliwości schemat blokowy powinien być tworzony w zespole. Tworząc schemat należy posługiwać się ogólnie przyjętymi symbolami. W kolumnie głównej powinien powinny znaleźć się działania stanowiące istotę procesu, a w bocznych odsyłacze - pętle.

Diagram Ishikawy - jest to narzędzie pomagające określać zależności przyczynowo-skutkowe w procesach i systemach. „Rybi szkielet” może służyć zarówno do identyfikacji czynników odpowiedzialnych za powstanie problemów, jak
i skuteczniejszego planowania procesu, tak by uzyskać żądane wyniki. Aby odkryć za pomocą „rybiego szkieletu” przyczyny powstałego problemu, wpisuje się najpierw problem (będący skutkiem) w „głowę” ryby. Na większych „ościach” umieszcza się główne czynniki, które mogą stanowić powód takiego skutku. Na małych, czynniki, które mogą się składać na czynniki główne lub się do nich przyczyniać, lub je modyfikować. „Rybi szkielet” może również służyć do planowania procesu doskonalenia.

Najczęściej do określenia przyczyn głównych stosuje się podejście 5-M, według którego najważniejsze grupy czynników oddziałujących na wynik procesu są związane z człowiekiem, maszyną, materiałem, środowiskiem oraz zarządzaniem (Machine, Method, Material, Menagement). Często uzupełnia się je o czynnik szósty - pomiar. Główne czynniki trzeba każdorazowo dobrać do rozpatrywanego problemu. Następnie należy wybrać czynniki drugorzędne oraz krytycznych - czyli najsilniej oddziałujących na cały proces.

Diagram Pareto-Lorenza - opiera się na stwierdzonej empirycznie prawidłowości, że w przyrodzie, technice, oraz działalności człowieka zazwyczaj 20-30% przyczyn (czynników) decyduje o około 70-80% skutków. Z zasady tej wynika praktyczna wskazówka: trzeba uważnie analizować dane, by rozpoznać tych kilka istotnych czynników, które wymagają największej uwagi. Zidentyfikowanie tych przyczyn pozwala na wyznaczenie kierunków działań, które szczególnie efektywnie mogą przyczynić się do doskonalenia procesów i podnoszenia jakości wyrobów (usług). Wykres Pareto jest wykresem słupkowym na którym czynniki wpływające na dany proces są przedstawione w porządku od najważniejszych lub najczęściej występujących do najmniej istotnych lub najrzadszych.

Budowę diagramu Pareto - Lorenza wykonuje się w następujących fazach:

• kompletowanie informacji o badanym procesie, mających związek z problemem,

• określenie wielkości za pomocą której można mierzyć wyniki procesu,

• uszeregowanie przyczyn ze względu na siłę ich oddziaływania na proces,

• 
  wyznaczenie skumulowanej wartości procentowej każdej przyczyny,

• połączenie punktów odpowiadających wartościom skumulowanym,

• przeprowadzenie analizy wykresu,

Karty kontrolne Shewharta stosowane są, aby ocenić stabilność procesu, określić kiedy proces wymaga regulacji, a kiedy należy zostawić go bez zmian, potwierdzić udoskonalenie procesu. Jest narzędziem służącym do rozróżniania zmienności losowej i nielosowej ze względu na dane przyczyny. Karty kontrolne są podstawowym narzędziem w statystycznym nadzorowaniu i sterowaniu procesów szczególnie w produkcji seryjnej. Na arkusze nanosi się dane o zdarzeniach związanych z rozpatrywanych wyborem lub procesem, a w szczególności
o częstotliwości i miejscu ich występowania. Arkusze kontrolne są narzędziem prostym ale bardzo skutecznym w zbieraniu i porządkowaniu danych z pomiarów
i obserwacji. Dane można przedstawić w różnego rodzaju diagramach.

Histogram - jest rodzajem diagramu słupowego, stosowanym w statystyce do graficznego przedstawiania częstości występowania wartości zmiennej losowej w określonym przedziale. W analizie danych o jakości histogram służy do wizualizacji zmienności, np. wyników procesu, stanów określonej cechy itp. Jeśli zjawisko czy proces zachodzi bez ingerencji z zewnątrz, histogram ukazuje rozkład normalny, przyjmujący większe wartości w pobliżu środka. Przed wykreśleniem histogramu należy:

• określić przedział zmienności analizowanej wielkości

• wyznaczyć liczbę przedziałów rozdzielczych - gdyż ma on bezpośredni wpływ na kształt histogramu

Wykresy korelacji są graficzną ilustracją związku zachodzącego pomiędzy dwiema zmiennymi. Przedstawiają współzależności dwóch parametrów wyrobu lub parametrów procesu. Stosowane w przypadkach, gdy konieczne jest zbadanie zależności między dwoma czynnikami, np. potwierdzenie zależności przyczynowo-skutkowych wykorzystywanych w sterowaniu jakością. W celu sporządzenia diagramu korelacji dane przedstawia się we współrzędnych prostokątnych, poprzez nanoszenie na wykres wszystkich par wyników. Aby uzyskać wiarygodny wynik, należy przeanalizować stosunkowo dużo par danych (najlepiej ponad 30). Sposób grupowania punktów na wykresie uwidacznia zależności korelacyjne między badanymi zmiennymi. Jeśli punkty układają się w pobliżu pewnej krzywej, oznacza to, że pomiędzy badanymi zmiennymi zachodzi znacząca korelacja. W najprostszym przypadku punkty układają się w pobliżu linii prostej o ujemnym lub dodatnim współczynniku pochylenia. Mówi się wtedy o korelacji ujemnej lub dodatniej. Jeśli punkty są na wykresie rozproszone lub układają się wzdłuż prostej prostopadłej do jednej z osi układu współrzędnych, oznacza to, że badane wielkości nie są skorelowane, są od siebie niezależne. Współczynnik korelacji r=+1 lub r= -1 nie oznacza, że pomiędzy zmiennymi musi zachodzić związek przyczynowo-skutkowy i powinno to być wykazane dodatkową analizą fizyczną istoty zależności. Określenie korelacji pozwala poprawić funkcjonowanie procesu technologicznego (np.: korelacja pomiędzy wydajnością maszyn, a liczbą powstałych braków).

Diagram zależności

Strategia i polityka jakości Sterowanie jakością Sterowanie produktywnością polityka jakości

Nowe narzędzia zarządzania jakością są w pewnym stopniu uzupełnieniem tradycyjnych narzędzi. Stanowią one ważną pomoc w rozwiązywaniu problemów
i umożliwiają jednocześnie porządkowanie przepływu informacji w całej organizacji. Gromadzą one i analizują główne dane werbalne, dzięki czemu mogą służyć np. podczas prognozowania. Narzędzia te możemy stosować łącznie bądź pojedynczo przy rozwiązywaniu problemów.

Diagram pokrewieństwa

Analiza rynku Projektowanie jakości Rozwój jakości

Diagram macierzowy

Zapewnienie jakości Analiza rynku Sterowanie jakością Strategia i polityka jakości Serwis po sprzedaży

Diagram systematyki

Sterowanie jakością Projektowanie Zarządzanie kosztami Zapewnienie jakości Rozwój produktów

Macierzowa analiza danych	Diagram PDPC	Diagram strzałkowy
Zapewnienie jakości Analiza rynku Sterowanie jakością Strategia i polityka jakości Serwis po sprzedaży Rozwój produktów Powiązania funkcyjne pracowników	Rozwój funkcjonalny jakości Zarządzanie bezpieczeństwem produktów Zarządzanie produktywnością Budowa atmosfery pracy	Sterowanie produktywnością Sterowanie jakością Projektowanie Rozwój funkcjonalny jakości

Rys. Zbiór nowych narzędzi jakości i przykładowe możliwości rozwiązywania problemów w organizacji

Diagram pokrewieństwa lub inaczej wykres pokrewieństwa czy metoda KJ jest narzędziem wykorzystywanym do porządkowania zebranych i rozproszonych informacji powstałych m.in. podczas burzy mózgów. Generuje i zbiera on informacje
a następnie sortuje w grupy obejmujące podobne pomysły. Mogą one stanowić dane wyjściowe do stosowania innych narzędzi. Do najważniejszych korzyści
z zastosowania takiego diagramu możemy zaliczyć niewielki koszt takiej analizy, brak potrzeby wcześniejszego szkolenia i wykorzystanie kreatywności pracowników. Diagramy sporządzone w wersji graficznej mogą zawsze służyć w dalszych rozważaniach.

Kolejnym przykładem narzędzi jest diagram zależności. Został on zaprojektowany by ustalić zależności powiązań między problemem głównym
a czynnikami. Diagram ten uporządkowuje informacje. Dzięki analizie współzależności przyczynowo - skutkowych rozpoznawane są priorytetowe problemy oraz kolejność następujących po sobie czynników. Narzędzie to bywa także stosowane w celu odnalezienia logicznych powiązań w diagramie pokrewieństwa. Diagramu tego należy używać jeśli istnieje duża skala złożoności problemu ale także w celu ustalenia prawidłowej kolejności działań czy określeniu i rozwinięciu działań zapewniających jakość. Wykorzystywany jest także w ustanowieniu działań wdrożenia TQM. Budowanie takiego diagramu powinniśmy zacząć od zebrania grupy roboczej
i zdefiniowania problemu. Za pomocą burzy mózgów zapisane zostaną wszystkie zagadnienia, które kolejno zostaną powiązane między sobą. Każde powiązanie powinno być opisane ze względu na siłę ich oddziaływania. Posegregowane w tabeli czynniki według ilości zdobytych punktów, powiedzą którymi powinniśmy zająć się w pierwszej kolejności.

Diagram systematyki, inaczej diagram drzewa, wykorzystywany jest do zbadania połączeń pomiędzy zadaniami, do określania celów, łącznie
z zaplanowaniem metody. Stanowi jakby dalsze uporządkowanie informacji zawartych w diagramach pokrewieństwa i zależności. Najczęściej jest wykonywany przy procesach planowania. Zaletą jest przejrzystość i łatwość interpretacji wyników. Najbardziej przydatny staje się przy wskazywaniu logicznych zależności miedzy zagadnieniem a jego elementami składowymi, przy wskazaniach zadań dla wykonawców, planowaniu i analizie proponowanych rozwiązań, identyfikacji zadań oraz badań wszystkich możliwych przyczyn problemu.

Diagram macierzowy, znany tez jako diagram matrycowy lub diagram tablicowy, pozwala na ukazanie logicznych powiązań i zależności pomiędzy grupami czynników danego problemu. Umożliwia ustalenie cech dokonanego wyboru i jest to wykorzystywane w metodzie QFD do projektowania tablic jakości. QFD jest „sercem” siedmiu nowych narzędzi jakości i przedstawia w formie tablicy powiązania elementów oraz rodzaj i „silę” związku. Elementy diagramu mogą być dobierane, np. wykorzystując inne narzędzia. Czynniki badane za pomocą diagramu macierzowego rozmieszczane są w układzie kolumn i wierszy. Dzięki temu możliwe stało się sprawdzenie wszystkich korelacji między nimi oraz oszacowanie ich siły.
W zależności od liczby grup elementów oraz rodzaju powiązań, stosowane są różne typy diagramów (L, T, Y, X, C). Zależą one od złożoności problemu, z jakim mamy do czynienia. Typowymi obszarami zastosowań tego narzędzia są prace rozwojowe nad produktem, ale i prace organizacyjne oraz marketing.

Macierzowa analiza danych określana jest także jako matrycowa analiza danych, czy też tablicowa analiza danych. Nazwa związana jest z przedstawieniem danych wejściowych w postaci macierzy. Celem działania jest analiza zgromadzonych danych oraz redukcja wielu informacji i identyfikacja struktur oraz zależności kryjących się w grupach badanych czynników. Wykorzystuje się tu liczby
i określone formuły matematyczne a proces analizy jest dość skomplikowany. Analiza opiera się na metodzie analizy składowych głównych (PCA). Uzyskiwane dane natomiast są bardzo czytelne, bo w postaci macierzy BCG, ukazującej siłę zależności czynników. Taka macierzowa analiza danych ma zastosowanie m.in.
w analizie różnorodnych danych pochodzących z badań sondażowych, pracy służb marketingowych, badaniu struktury dużych zbiorów danych, poszukiwaniach obszarów, w którym niezbędne jest udoskonalenie, planowaniu prac badawczych, analizie procesów produkcyjnych czy przy kompleksowych ocenach jakości.

Diagram planowania procesu decyzyjnego jest zwane także diagramem PDPC, diagramem decyzji, diagramem działań składowych.

Diagram planowania procesu decyzyjnego jest pomocnym narzędziem
w doborze optymalnej drogi osiągnięcia zamierzonego celu. Jest metodą wspomagającą planowanie, pozwala uniknąć niespodzianek i nieoczekiwanych kosztów. Ukazuje alternatywne rozwiązania i pozwala określić środki zaradcze. Stosowany jest do graficznej analizy zdarzeń i nieprzewidzialnych wypadków, które mogą nastąpić w czasie realizacji zadania, począwszy od określenia problemu, aż do końca jego realizacji. Jego ideą jest stwierdzenie, że każdy problem może być rozwiązywany na różne sposoby.

Diagram PDPC jest uważany za wszechstronny, ponieważ można go stosować do analizowania możliwych rozwiązań prawie każdego problemu.

Do głównych obszarów jego zastosowania można zaliczyć:

• rozwój funkcjonalny jakości,

• zarządzanie bezpieczeństwem produktów,

• zarządzanie produktywnością,

• budowanie atmosfery pracy.

Diagram PDPC jest zbliżony swoją formą do diagramu systematyki, ale
w przeciwieństwie do niego podkreśla dynamiczny charakter PDPC, gdyż oprócz chronologicznego porządku procedury postępowania ukazuje alternatywne rozwiązania. Jest uzupełnieniem technik FMEA oraz FTA wykorzystanych do identyfikacji oraz eliminowania istniejących i potencjalnych błędów.

Planowanie rozwiązań za pomocą tego diagramu może odbywać się dwoma sposobami polegającymi na:

1. określeniu z góry możliwych działań, warunków ich przeprowadzania
   i spodziewanych efektów;

2. odszukiwaniu innych możliwości rozwiązań danego problemu przez zaplanowanie odmiennego łańcucha działań.

Etapy tworzenia diagramu PDPC

Procedura pracy z diagramem PDPC składa się z trzech etapów. Są to:

1. powołanie zespołu i zdefiniowanie procesu, który należy poddać badaniu.

2. dokonanie analizy poszczególnych stref.

3. przygotowanie schematu dobiega końca, kiedy wyczerpują się pomysły grupy.

W tym momencie będziemy chcieli przedstawić i opisać metody zarządzania jakością na przykładzie dwóch wybranych, mianowicie metodę QFD i FMEA.

Metoda QFD (Quality Funcation depoloyment)

Zacznę od krótkiej historii. Twórcą tej metody jest japończyk Akao, który swój pomysł wprowadził w stoczni w roku 1972 roku. Po tym wydarzeniu zaczęło się masowe wykorzystanie tej metody w innych przedsiębiorstwach m.in. Toyota, Ford, General Motors, AT&T, Hewlett - Packard, Bell, Kodak, Digital Equipment, BASF, ITT, Rank Xerox czy Jaguar.

W Polsce ta metoda występuje pod nazwą metoda dopasowania funkcji jakości produktu. Ogólnie rzecz biorąc jest to proces który używany jest przez projektantów, technologów i konstruktorów do dostosowywania oczekiwań rynkowych do możliwości jakie posiada dane przedsiębiorstwo w kwestii powstawania danego produktu. Pozwalało to przede wszystkim na lepszy kontaktach
z klientem w przypadku masowych lub wieloseryjnych produkcji, co wcześniej było ograniczone. Gdy myślimy o QFD to w polskich realiach mamy tez na myśli dom jakości, projektowanie sterowane przez klienta, modelowanie wartości użytkowej, dopasowanie funkcji jakości, strategia sterowana jakością użytkową, macierzowa analiza i synteza funkcji odwzorowujących.

Można tak wyróżnić dwie podstawowe definicje QFD:

• wg American Supplier Institute: to system dla przełożenia wymagań klienta na odpowiednie wymagania przedsiębiorstwa na każdym etapie, począwszy od badań rozwoju poprzez projektowanie i produkcję, aż po marketing, sprzedaż i dystrybucję;

• wg Danish Technological Institute: jest narzędziem - systemem, który angażuje wszystkie funkcje przedsiębiorstwa, stosowanym w celu zapewnienia, przez wszystkie fazy rozwoju produktu od idei po dostawy, iż wymagania klienta zostaną spełnione.

Ta metoda jest stosowana przede wszystkim w:

• przygotowaniu, konstruowaniu i uruchamianiu produkcji;

• przygotowaniu nowych usług, np. w banku;

• opracowaniu nowych systemów komputerowych w zakresie sprzętu oprogramowania.

W użyciu danej metody nie obędzie się bez wykorzystania danych narzędzi,
w tym przypadku jest to diagram QFD, który potocznie jest nazywany „domem jakości”, a to wszystko przez swój kształt.

Jak widać na rysunku diagram ten składa się pól, ile będzie pól zależy od tego jaki zadanie właśnie rozwiązujemy, tzn. od jego złożoności i charakteru, a także w jaki przypisuje nam w nim cel.

Na rysunku widzimy wymienione są następujące pola:

1. wymagania klienta,

2. ważność wymagań według klienta,

3. parametry techniczne wyrobu,

4. zależność pomiędzy wymaganiami klienta
   i parametrami technicznymi,

5. ważność parametrów technicznych,

6. zależność wyrobu własnego (projektowego)
   z wyrobami konkurencyjnymi,

7. 
   porównanie wyrobu własnego (projektowego) z wyrobami konkurencyjnymi,

8. docelowe wartości parametrów technicznych,

9. wskaźniki techniczne trudności wykonania.

Trzeba powiedzieć ze taki diagram jest stosowany we wszystkich fazach metody TQM.

Można określić że dana metoda składa się z trzech faz:

• na początku należy sprawdzić i dokładnie stwierdzić jaki występuje związek pomiędzy właściwościami wyrobu a oczekiwaniami klienta;

• potem dostosowujemy określone parametry techniczne danego wyrobu do jego poszczególnych części;

• na końcu dokonujemy oceny danych operacji procesu technologicznego, oczywiście nie pomijając ważnych wymagań według klienta.

Metoda FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Polska nazwa tej metody to Analiza rodzajów i skutków możliwych błędów. Jak wiadomo, wytwarzane wyroby niestety w niektórych przypadkach posiadają błędy, które jak udowodniły badania powstają już w samej fazie projektowania, jednak ich wykrycie następuje dopiero w fazie produkcji lub co gorsze przez samego klienta, w czasie użytkowania danego produktu. Pojawiła się potrzeba opracowania takiej metody która pozwoliła by na usuwanie tych błędów już w czasie projektowania
i właśnie do tego powstała metoda FMEA, która pojawiła się w Stanach Zjednoczonych już w latach sześćdziesiątych a firmą która ją jako pierwsza zastosowała była NASA w czasie realizacji programu kosmicznego „Apollo”. Potem przyszedł czas na przemysł samochodowy a w tej chwili jest bardzo popularna zarówno w USA jak i Europie i używa się jej najczęściej w gałęziach przemysłu produkcyjnego, np. przemysł lotniczy, elektroniczny ale także w wielu pozostałych gałęziach.

Ogólnym celem metody FMEA jest określenie i ocena ryzyka związanego ze słabymi punktami jakie mogą wystąpić w czasie planowania, produkcji, opracowywania i samego procesu wytwarzania, dzięki temu można w istotnym stopniu zmniejszyć to ryzyko.

Pozwala ona na:

• poprawę jakości produktu,

• lepsze dostosowanie produktu do wymagań klienta,

• zmniejszenie liczby reklamacji,

• poprawę niezawodności produktów,

• obniżenie kosztów.

Wadą tej metody jest to że jest droga we wdrażaniu, natomiast zaletą jest działanie ex ante, wynika to z nigdy nie kończącego się działania na rzecz poprawy jakości produktów i procesów. Sprawdza się ona w następujących działaniach:

• identyfikacji wszystkich części produktów lub procesów,

• wylistowanie możliwych błędów i ich skutków,

• przygotowania możliwych błędów według stopnia ważności na podstawie wskaźnika oceny, który można przedstawić następującą zależność:

C = P*Z*T

gdzie:

• P - prawdopodobieństwo wystąpienia błędu,

• Z - znaczenie dla klienta,

• T - trudności wykrycia.

Analiza sama w sobie przebiega według następujących etapów:

• planowanie i przygotowanie metody FMEA do analizy;

• analiza potencjalnych skutków;

• określenie ryzyka związanego z błędami;

• 
  planowanie działań zapobiegawczych;

Cele FMEA są zgodne z zasadami ciągłego doskonalenia. Oznacza to, że metoda pozwala na to, aby wyrób lub określony proces poddać kolejnym analizom,
a następnie uzyskane wyniki, w miarę potrzeby, korygować, wprowadzać nowe rozwiązania i eliminować skutki wad. Takie postępowanie ściśle związane jest z działaniami opisywanymi w tzw. Kole Deminga.

Opis rysunku:

Plan - planowanie, to znaczy zapewnienie przygotowania dokumentacji dla realizacji założeń (strategii) określonych celów przedsięwzięcia.

Do - wykonanie, to znaczy realizacja zaplanowanych w procesach czynności
i zbieranie informacji o ich przebiegu.

Check - sprawdzanie, to znaczy kontrolowanie wyników wykonania zadań
w porównaniu z planem.

Act - działanie oznacza realizowanie przedsięwzięcia, w przypadku wykrycia rozbieżności podczas sprawdzenia uruchomienie postępowania zapobiegawczego prowadzącego do zrealizowania przedsięwzięcia.

Dzięki przeprowadzeniu analizy FMEA sprawnie obniżamy koszty, przez to że eliminujemy wszelkie wady.

Bibliografia:

1. R. Wolniak, B. Skotnicka, Metody i narzędzia zarządzania jakością, Politechnika Śląska, Gliwice 2008.

2. J. Fraś, M. Gołębiowski, A. Bielawa, Podstawy zarządzania jakością
   w przedsiębiorstwie, Biblioteka Uniwersytecka, Szczecin 2006.

3. Adam Hamrol, Władysław Mantura, Zarządzanie jakością. Teoria
   i praktyka, PWN Warszawa 2005.

4. W. Ładoński, K. Szołtysek, Metodyka Kształtowania Jakości
   w Organizacji, Biblioteka Uniwersytecka, Warszawa.

1

START

DANE

CO?

WARIANT

WYNIK

SCHEMAT BLOKOWY

DIAGRAM PARETO

Numer przyczyny

3 przyczyny dają

80% skutków

100%

KARTY KONTROLNE

GLK

DLK

Xc

GLK

DLK

Rc

HISTOGRAM

Dolny wymiar graniczny

Wymiar nominalny

Górny wymiar graniczny

Źródło: R. Wolniak, B. Skotnicka, Metody
i narzędzia zarządzania jakością, Politechnika Śląska, Gliwice 2008, s. 116.

Rysunek: Schemat domu jakości

Rysunek: Koło Deminga

Źródło: R. Wolniak, B. Skotnicka, Metody
i narzędzia zarządzania jakością, Politechnika Śląska, Gliwice 2008, s. 70.

---