Dzięki metodzie FMEA możliwe jest skuteczne eliminowanie wad oraz ich przyczyn zarówno z projektu jak i z technologii projektowania wyrobu i procesu wytwarzania.

Około 75% przyczyn błędów leży w sferze projektowania wyrobu. Natomiast aż 80% błędów ujawnia się w czasie produkcji , kontroli i u klienta a więc tam gdzie koszty są największe. Tak więc metoda FMEA powstała w celu maksymalizacji wykrywania błędów na pierwszych etapach.

Na poziomie strategicznym celem planowania jakości produktu jest minimalizacja kosztów niskiej jakości. Największe możliwości zapobiegania wystąpienia błędów posiada projektant tworzący nowy wyrób. W momencie, gdy produkt trafi do produkcji seryjnej lub do klienta, możliwości likwidacji błędów są ograniczone i jednocześnie bardzo kosztowne.

Metoda FMEA to analiza przyczyn i skutków wad . Metoda ta oraz jej odmiana FMECA stały się narzędziami projektantów pragnących zminimalizować straty spowodowane niską jakością produktów.

Metoda FMEA została opracowana w latach 60-tych XX wieku dla potrzeb amerykańskiego programu kosmicznego Apollo. Metoda ta odniosła ogromy sukces w NASA. Spowodowało to szybką popularyzację tej metody w szczególności w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym.

Celem analizy wad jest znalezienie potencjalnych przyczyn i skutków błędów popełnianych przy projektowaniu i wyeliminowanie ich zanim jeszcze powstanie gotowy wyrób. Zakresem stosowanie metody będzie więc działalność projektowa i badawczo-rozwojowa.

Aby rozpocząć analizę należy najpierw zidentyfikować wszystkie elementy badanego wyrobu, w tym przypadku będzie nim urządzenie jakim jest kuchenka gazowa rodziny

KG-7500 , wyprodukowana przez Zakład Sprzętu Grzejnego WROZAMET S.A .

Następnie dla każdego elementu określa się rodzaje wad , jakie mogą w razie wystąpienia ograniczyć zdolność wyrobu do spełnienia przewidzianej funkcji . Dla każdej wady określa się skutek oraz przyczynę . Można do tego celu wykorzystać metodę Ishikawy lub burzę mózgów.

Do opisu każdej wady wykorzystuje się trzy liczby priorytetowe mieszczące się w skali 1-10:

• liczba priorytetowa występowania P , która ukazuje prawdopodobieństwo wystąpienia wady. Liczba 1 oznacza niskie prawdopodobieństwo a liczba 10 wysokie prawdopodobieństwo wystąpienia wady.

• liczba priorytetowa wykrywalności D , która pokazuje trudność wykrycia wady przed opuszczeniem przez wyrób fabryki. Liczba 1 oznacza , iż łatwo jest wykryć wadę wyrobu a liczba 10 oznacza ,iż trudno jest wykryć wadę wyrobu przed jego opuszczeniem z fabryki.

• liczba priorytetowa skutków wady S , która określa dotkliwość wady dla klienta .

Liczba 1 oznacza znikomą a liczba 10 znaczną dotkliwość wady dla klienta .

W dalszej analizie wykorzystuje się iloczyn liczb P, D, S oznaczony literą C . Im wyższa liczba C , tym wada jest istotniejsza .

C=P*D*S

Wskaźnik C łączy w sobie trzy obszary , w działaniach korygujących można wskazać trzy różne drogi naprawy :

1. zmniejszenie prawdopodobieństwa

2. zwiększenie wykrywalności

3. zmniejszenie uciążliwości wady

Wybór zależy od rodzaju i skomplikowania błędu oraz produktu . O sukcesie decyduje wyłącznie doświadczenie i wiedza członków zespołu wykorzystującego tą metodę.

W celu ułatwienia dalszej analizy M. Rączka podaje sposoby oceny znaczenia skutków wad:

OCENA KRYTERIA OCENY

• Niewielkie uszkodzenie , które nie może spowodować żadnego realnego

skutku w działaniu urządzenia lub układu , ani nie może mieć wpływu

na proces technologiczny lub operacje montażu.

2,3 Małe uszkodzenie powodujące tylko lekkie niezadowolenie klienta , który

prawdopodobnie odczuwa niewielkie pogorszenie działania urządzenia

lub układu , konieczne mogą być nieznaczne przeróbki w procesie

technologicznym lub montażowym.

4,5,6 Uszkodzenie powodujące pewne niezadowolenie klienta. Klient odczuwa

niewygodę lub jest zdenerwowany tym uszkodzeniem np. w przypadku

kuchenki gazowej nie często psuje się palnik .Klient zauważa pogorszenie

pracy urządzenia lub podsystemu. Może spowodować nieplanowaną

przeróbkę , naprawę lub uszkodzenie sprzętu.

7,8 Wysoki stopień niezadowolenia klienta spowodowany naturą takiego

urządzenia , gdy nie działają podsystemy. Uszkodzenie nie powoduje

naruszenia bezpieczeństwa eksploatacji wyrobu lub obowiązujących

przepisów. Może powodować poważne zakłócenia w kolejnych

operacjach technologicznych lub montażowych , wymaga dużych

przeróbek lub stanowi zagrożenie dla operatora maszyn w procesie

obróbki lub montażu.

9,10 Uszkodzenie narusza bezpieczeństwo eksploatacji lub obowiązujące

przepisy.

3

---